Технологические расчеты производства хлеба "Столичного", массой 0,8 кг, с выбором печи тупикового типа

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства РФ

ФГБОУ ВПО Кемеровский государственный сельскохозяйственный институт

Кафедра «Технологии хранения и переработки сельскохозяйственного сырья»

Курсовая работа

по дисциплине: «Технология хлеба и хлебобулочных изделий»

на тему: «Технологические расчеты производства хлеба «Столичного», массой 0,8 кг, с выбором печи тупикового типа»



Содержание

Введение

1. Описание технологического процесса производства хлеба «Столичного»

1.1 Приемка и подготовка сырья

1.2 Приготовление теста

1.3 Разделка готового теста

1.4 Выпечка хлеба

1.5 Транспортирование хлеба

1.6 Характеристика сырья

1.7 Описание устройства и принципа действия печи

2. Технологические расчеты процесса производства хлеба «Столичного», массой 0,8 кг

3. Технохимический и микробиологический контроль производства

3.1 Микробиологический контроль

3.2 Технохимический контроль

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Хлебопекарная промышленность относится к ведущим отраслям АПК. Производственная база хлебопекарной промышленности РФ включает в себя около 1500 предприятий большой, средней и малой мощности и свыше 10000 пекарен и обеспечивает ежегодную выработку около 20 млн. тонн продукции, в том числе около 12,5 млн. тонн вырабатывается на крупных хлебозаводах.

Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приемки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины.

В настоящее время около 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Это линии для производства формового хлеба, круглого хлеба, батонов. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы: делительно-посадочные автоматы, ленточные и другие. На передовых производствах один человек обслуживает 2-3 линии. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80% производительности труда 65,5 тонн на человека.

Хлеб и продукты хлебопекарной промышленности играют огромную роль в нашей жизни. Хлеб занимает важное место в пищевом рационе человека, особенно в нашей стране, где производство хлеба связано с глубокими и давними традициями. Русский хлеб издавна славился богатым вкусом, ароматом, питательностью, разнообразием ассортимента. Ассортимент вырабатываемой продукции, представленный предприятиями нашего города, огромен. Сейчас можно приобрести не только различные вида формового и подового хлеба, но и также большое количество батонообразных изделий, изделий кондитерского производства, а также весь спектр продукции хлебопекарной промышленности.

Хлеб - полезный биологический продукт, который содержит большое количество веществ, необходимых для организма человека. Это белки, белковые соединения, высокомолекулярные жиры, крахмал, а также витамины. Особенно в хлебе много содержится витаминов группы В, необходимых для нормального функционирования нервной системы человека.

Хлеб - одна из важнейших составных частей рациона питания человека, обеспечивающая около 30%, его физиологической потребности в пищевых веществах, белках и энергии.

Процесс производства хлеба достаточно гибок, сложен и трудоемок. Для того чтобы буханка хлеба вышла из печи, необходимо, чтобы она прошла через множество машин и технологических агрегатов. Процесс производства может длиться свыше 12 часов.

Цель данной курсовой работы: произвести технологические расчеты производства хлеба «Столичного», массой 0,8 кг.

Задачи:

1. Изучить технологический процесс производства хлеба «Столичного», массой 0,8 кг.

2. Охарактеризовать сырьё, используемое для производства хлеба «Столичного»

3. Разработать карту технохимического и микробиологического контроля над производством хлеба «Столичного».



1. Описание технологического процесса производства хлеба «Столичного»

1.1 Приемка и подготовка сырья

Мука доставляется на хлебозавод в автомуковозах, а дополнительное сырье в автомашинах, далее с помощью присоединительного устройства. Мука поступает в силосы для хранения муки[2].

Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется для приема муки, второй - для ее подачи в производство. Общее число силосов в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр, установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в бункер.

Транспортирование муки из складских емкостей на просеивание, взвешивание и в производственные бункеры могут осуществляться механическим транспортом посредством норий и шнеков или пневмо- и аэрозольтранспортом. Последний способ имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом, который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. На каждом складе должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и транспортирования муки в производственные бункеры.

Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда - это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.

При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой температурой 29-32°С в бачках с мешалками в соотношении 1:2.

Соль поступает на хлебопекарные предприятия малой мощности в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23-26% по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.

Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2-3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется.

Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром.

Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора. Определив плотность, находят концентрацию. Обычно готовят раствор 25%-ной концентрации (плотность раствора 1,1879) или 26%-ной концентрации (плотность раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли.

1.2 Приготовление теста

Приготовление теста - важнейшая и наиболее длительная операция в производстве хлеба, занимающая около 70% времени производственного цикла. При выборе конкретного способа тестоприготовления учитывают прежде всего вырабатываемый ассортимент изделий, а также другие производственные данные [9].

Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого в процессе изготовления определенного сорта хлеба, называют рецептурой.

Рецептура, в которой указывается сорт муки и количество дополнительного сырья, кроме воды, утверждается вышестоящими организациями. В рецептурах количество основного и дополнительного сырья принято выражать в кг на 100 кг муки.

В производственной рецептуре указывается масса муки, воды, раствора соли и масса других компонентов (табл.1).

Таблица 1 - Производственная рецептура

Наименование сырья	Хлеб «Столичный»
Мука пшеничная первый сорт, кг Мука ржаная сеяная, кг Дрожжи прессованные хлебопекарные, кг Соль поваренная пищевая, кг	50,0 50,0 0,50 1,5
Итого, кг	102,0

При непрерывном замесе теста производственную рецептуру составляют, исходя из минутной работы тестомесильной машины, при периодическом замесе, исходя из одной порции теста (дежи).

Опара - полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем замеса и брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление теста.

Для приготовления опары берут часть общей массы муки (30-70%), большую часть воды и все количество дрожжей. После 3-5 ч брожения на опаре замешивают тесто, которое бродит 30-120 мин.

Технология приготовления опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств, рецептуры изделия и многих других факторов.

При производстве хлеба влажность опары должна быть 41-47%, булочных изделий 44-46%, что объясняется различной нормой влажности теста для этих изделий. При переработке слабой муки влажность опары снижают, чтобы задержать расслабление клейковины. Если клейковина муки короткорвущаяся, влажность опары повышают на 2-3%.

Количество прессованных дрожжей для приготовления опары (по рецептуре) составляет 0,5-4%. Температура опары, как правило, несколько ниже температуры теста (28-29 °С). Такая температура наиболее благоприятна для размножения дрожжевых клеток.

Влажность опары на 1-3% выше влажности теста, что улучшает обмен в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет набухание клейковины. Длительное брожение опары (3-5 ч) обеспечивает достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.

Опару готовят из 45-50% муки, большей части воды и всего количества дрожжей, полагающихся по рецептуре. Технология приготовления опары зависит от хлебопекарных свойств муки и других причин. Если мука слабая, снижают влажность и температуру опары по сравнению с нормами, увеличивают содержание муки в опаре до 60%. Дозировка прессованных дрожжей для хлебобулочных изделий составляет 0,5-1,5% к массе муки, жидких 20-25%.

При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую дежу отмеривают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку.

При замесе опары дежу следует закрывать крышкой. Замешенную опару посыпают сверху (вспыливают) мукой, чтобы предотвратить заветривание, и оставляют бродить на 3-5 ч. Готовность опары определяют органолептически и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно-сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального клейковинного каркаса. Объем опары в конце брожения увеличивается в 2-2,5 раза, при слабом нажатии на поверхность опара опадает. Опадание опары совпадает с образованием в ней наибольшего количества дрожжей и наибольшей их активностью.

Тесто на опаре замешивают в течение 6-8 мин. При замесе в готовую опару добавляют воду, раствор соли, сахара, жир и другое сырье, а затем при перемешивании массы засыпают муку. Муку следует добавлять постепенно, но в один прием. Добавлять муку или воду в замешенное тесто не рекомендуется. При первичном замесе клейковина уже набухла, поэтому новую порцию воды поглощает плохо (тесто становится липким). Добавление муки в образовавшееся тесто может вызвать непромес на дне дежи. Качество муки и температура помещения влияют на начальную температуру теста, которая может быть 29-32 °С. Тесто на опаре бродит в течение 1-2 ч в зависимости от вида изделия, качества муки и других факторов.

В процессе брожения тесто из муки I и высшего сортов (особенно сильной муки) рекомендуется обминать. Обминка - это повторное перемешивание теста в течение 1-2 мин в период брожения с целью удаления продуктов брожения и улучшения структуры. Обминку производят через 50-60 мин после замеса теста.

1.3 Разделка готового теста

При производстве хлеба и булочных изделий разделка теста включает следующие операции: деление теста на куски, округление, предварительная расстойка, формование и окончательная расстойка тестовых заготовок.

Деление теста на куски производится в тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка).

После тестоделительной машины тесто поступает в округлительные машины, где им придается круглая форма. После этого тестовая заготовка должна в течение 3-8 минут отлежаться для восстановления клейковинного каркаса, после это поступает на формовочную машину, где ей придается определенная форма.



1.4 Выпечка хлеба

Выпечка - заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы.

Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200-280 °С. Для выпечки 1 кг хлеба требуетсяоколо293-544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры (96-97 °С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля теплоты (80-85%) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6-8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут.

В поверхностном слое заготовки и в корке происходят биохимические процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец.

Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70-90°С. Свертывание белков наряду с обезвоживанием верхнего слоя способствует образованию плотной неэластичной корки.

Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее 2-3% сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Удельное содержание корок составляет 20-40%. Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание корок.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста-хлеба.

Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста-хлеба в процессе выпечки.

Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35 °С ускоряют процесс брожения и газообразования до максимума. Примерно до 40 °С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемом куске теста еще очень интенсивна. При прогревании теста свыше 45 °С газообразование, вызываемое дрожжами, резко снижается. При температуре теста около 50 °С дрожжи отмирают.

Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры теста по мере прогревания теста сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается.

Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки. Из-за недостатка влаги клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста хлеба до температуры 96-98 °С. Выше этого значения температура в центральных слоях мякиша не поднимается, так как мякиш содержит много влаги и подводимая к нему теплота будет затрачиваться на ее испарение, а не на нагревание массы.

Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50-75 °С и заканчивается при температуре около 90 °С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации. При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки.

Объем выпеченного изделия на 10-30% больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 °С, а также теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема теста-хлеба улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия.

В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые люлечно-подиковые печи с канальным обогревом.

Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивность горения топлива. При сжигании каменного угля усиливают дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с канальным обогревом для регулирования температуры на определенных участках пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в соответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах с электрообогревом, включая или выключая часть электронагревателей, расположенных над подом и под подом печи.

1.5 Транспортирование хлеба

Выпеченный хлеб при хранении остывает и теряет в массе за счет усушки и очерствения. Эти два процесса являются самостоятельными, но они находятся в некоторой зависимости друг от друга, так как мякиш хлеба, потерявший определенное количество влаги, частично теряет свою мягкость не только за счет процесса очерствения, но и за счет снижения влажности.

Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются последней стадией процесса производства хлеба и осуществляются в хлебохранилищах предприятий.

В хлебохранилище осуществляются учет выработанной продукции, ее сортировка и органолептическая оценка

Формовой хлеб укладывают на боковую или нижнюю сторону, подовый хлеб- в 1 ряд на нижнюю сторону или ребро. Лотки с хлебом (14-28 шт.) помещают на передвижные вагонетки, которые по мере необходимости вывозят на погрузочную площадку.

Срок максимальной выдержки хлеба «Столичного» на предприятии после выемки из печи - не более 14 ч. Срок реализации в розничной торговой сети с момента выемки из печи - 36 ч.

1.6 Характеристика сырья

К основному сырью в хлебопекарном производстве относят муку, воду, дрожжи и соль.

В данном проекте использовались следующие сырьё и материалы:

- мука пшеничная хлебопекарная первого сорта ГОСТ 52189-2003

- мука ржаная обдирная ГОСТ Р 52809-2007

- дрожжи хлебопекарные прессованные ГОСТ 171 - 81

- вода питьевая ГОСТ 2877 - 82

- соль поваренная пищевая ГОСТ 13830 - 91

Мука

Хлеб столичный вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта [4].

Таблица 2 - Показатели качества муки по сортам

Сорт муки	Зольность %	Крупность помола	Содержание клейковины, %, не более	Цвет	Установлены документами
		Остаток на сите, %, не более	Проход через сито, %
Пшеничная хлебопекарная: первый сорт	0,75 (не более)	32/2	43/80* (не менее)	30	Белый или белый с желтоватым оттенком	ГОСТ 52189-2003«Мука пшеничная хлебопекарная. Технологические условия»
Ржаная хлебопекарная: обдирная	1,45	0,45/2	38/60 (не менее)		Серовато-белый	ГОСТ Р 52809-2007



Запах должен быть свойственным пшеничной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневелый. Вкус - свойственный пшеничной муке, не кислый, не горький; без кисловатого, горьковатого привкуса - для ржаной муки и других посторонних привкусов (табл.2). Содержание минеральных примесей - при разжевывании муки не должно ощущаться хруста влажность хлебопекарной муки - не более 15,0%.

Влажность пшеничной хлебопекарной муки, вырабатываемой для длительного хранения должна быть не более 14,5%. Качество сырой клейковины в пшеничной муке - не ниже второй группы (вторая группа - клейковина с хорошей эластичностью, по растяжимости - короткая, а также с удовлетворительной эластичностью, короткая, средняя и длинная по растяжимости).

Зараженность вредителями хлебных запасов или наличие следов заражения не допускается.

Массовая доля металлопримеси на 1 кг муки - не более 3 мг; величина отдельных частиц металлопримеси в наибольшем линейном измерении не должна превышать 0,3 мм, а масса отдельных крупинок руды или шлака не должна быть более 0,4 мг.

Белизну пшеничной муки определяют органолептически или по прибору РЗ - БПЛ.

Витаминизированная пшеничная мука представляет собой типовой сорт муки, обогащенный синтетическими витаминами B₁, В₂ и РР в соответствующем количестве.

По показателям качества витаминизированная пшеничная хлебопекарная мука первого сорта должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

В витаминизированной муке допускается наличие слабого запаха, свойственного витамину В₁ (тиамину).

Муку хранят отдельно от всех видов дополнительного сырья.

Мучной, склад должен быть сухим, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол - плотным без щелей, желательно асфальтированным [10]. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8 С.

Вся мука, отпускаемая на производство, должна обязательно просеиваться через сита проволочные №2,8-3,5 по ТУ 144-1374-86 или решетные №28-35 по ГОСТ 214-83.

Для улавливания металлических примесей мука проходит через специально установленные магнитные уловители.

Дрожжи

В хлебопекарном производстве в качестве разрыхлителя применяют дрожжи хлебопекарные прессованные [8].

Органолептические и физико-химические показатели дрожжей приведены в табл. 3.

Дрожжи хлебопекарные прессованные (ГОСТ 171-81) вырабатываются специализированными и спиртовыми заводами. На хлебопекарные предприятия прессованные дрожжи поступают в виде брусков по 500 и 1000 г. Допускается отклонение по массе ± 1%. При хранении возможно уменьшение массы брусков в размере, соответствующем снижению влажности.

Прессованные дрожжи хранят при температуре от 0 до 4° С.

Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.

Прессованные дрожжи при замесе полуфабрикатов вводят в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды примерно 1:3 - 1:4 с температурой воды не выше 40 °С. При необходимости проводят активацию прессованных дрожжей в соответствии с действующими рекомендациями.

Дрожжи прессованные спиртового производства имеют высокую активность ферментов зимазного комплекса и быстро адаптируются к сбраживанию мальтозы, в результате чего идет энергичное спиртовое брожение в начальной стадии приготовления теста.

Таблица 3 - Органолептические и физико-химические показатели качества дрожжей

Наименование показателей	Характеристика и нормы для прессованных дрожжей (вырабатываемых специализированными и спиртовыми заводами)
Цвет Консистенция, внешний вид Запах Вкус Массовая доля влаги, %, не более Подъемная сила (подъем теста до 70 мм), мин, не более Кислотность 100 г. дрожжей в пересчете на уксусную кислоту, мг, не более Гарантийный срок хранения дрожжей, не менее	Равномерный без пятен, светлый, допускается сероватый или кремоватый оттенок Плотная, дрожжи должны легко ломаться и не мазаться Свойственный дрожжам, не допускается запах плесени и другие посторонние запахи Пресный, свойственный прессованным дрожжам, без постороннего привкуса 75,0 70,0 120,0 12 сут

Соль поваренная пищевая

В хлебопечении в основном используют соль первого и второго сортов (ГОСТ 13830 - 91) с содержанием влаги не более 5,0% для первого сорта и не более 6,0% - для второго сорта; с содержанием нерастворимых в воде веществ в первом сорте - не более 0,85% и во втором - 1,0%.

Поваренную соль доставляют на хлебозавод в мешках, насыпью в самосвалах или в вагонах. На предприятиях ее хранят в специальных хранилищах - растворителях (при «мокром» способе хранения) или в закромах, ящиках с крышками и передают на производство в виде профильтрованного раствора.

Дозу солевого раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности.

Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью.

Вода питьевая

Вода (ГОСТ 2877 - 82), применяемая для приготовления теста, должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде, подаваемую централизованными системами хозяйственно-питьевого водоснабжения, а также централизованными системами водоснабжения, подающими воду одновременно для хозяйственно-питьевых и технических целей, и устанавливает гигиенические требования и контроль за качеством питьевой воды [6].

Стандарт не распространяется на воду при нецентрализованном использовании местных источников без разводящей сети труб.

Питьевая вода должна быть безопасна в эпидемическом отношении, безвредна по химическому составу и иметь благоприятные органолептические свойства.

Качество воды определяют ее составом и свойствами при поступлении в водопроводную сеть, в точках водоразбора наружной и внутренней водопроводной сети.

Жесткость воды выражается в виде суммы миллиграмм-эквивалентов ионов Са и Mg, содержащихся в 1 л воды. 1 мл-экв жесткости соответствует содержанию в 1 л воды 20,04 мг Са или 21,16 мг Mg.

Жесткость воды может выражаться в градусах. 1 градус жесткости соответствует содержанию в 1 л воды 10 мг кальциевых и магниевых солей в пересчете на СаО. 1 градус жесткости равен 0,357 мг-экв/л; 1 мг-экв/л равен 2,804 градуса жесткости.

Повышенная жесткость воды, применяемой для хлебопечения, не является недостатком, так как жесткая вода благоприятно влияет на физические свойства теста, улучшая его консистенцию.

Систематический контроль за качеством воды осуществляют органы санитарного надзора Министерства здравоохранения. При возникновении сомнений в качестве воды в каждом отдельном случае предприятия ставят об этом в известность органы саннадзора.

1.7 Описание устройства и принципа действия печи

Печь Ш2-ХПА-16 (рис. 1) относится к группе тупиковых конвейерных люлечно-подиковых печей средней мощности с электрообогревом и состоит из блочно-каркасного ограждения, пекарной камеры, в которой размещен двухниточный конвейер с втулочно-роликовыми цепями с шагом 140 мм [1].

На конвейере через каждые три звена подвешены 34 люльки размером 1920x350 мм со съемными подиками. Передний вал конвейера приводной, а задний натяжной. Валы опираются на подшипники качения, которые у приводного вала вынесены за пределы печи, а у натяжного расположены в нишах боковых панелей. Направляющие звездочки крепятся на консольных осях. Движение конвейера печи равномерно-прерывистое, осуществляемое с помощью реле времени и концевого выключателя, установленного у приводной звездочки. Привод печи состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, червячного редуктора и цепной передачи.

Пекарная камера обогревается 72 трубчатыми электронагревателями мощностью 2,5 кВт каждый. Суммарная мощность всех нагревателей 180 кВт. Нагреватели разбиты по зонам пекарной камеры на четыре группы в соответствии с тепловыми нагрузками. Для контроля теплового режима по зонам предусмотрены четыре термопары. Температура может регулироваться автоматически и вручную.

Ограждение печи выполнено из пустотелых металлических панелей, заполненных минеральной ватой. Между верхней и нижней ветвями конвейера размещены короба, что позволяет лучше регулировать температуру среды пекарной камеры.

Для увлажнения пекарной камеры в течение 2…2,5 мин паром, поступающим от котельной предприятия, предусмотрены три гребенки, расположенные над первыми от посадочного устья четырьмя люльками.

Посадочный фронт и устье печи позволяют применить механизмы типа

ПС-1-59 и др., аналогичные по конструкции для посадки тестовых заготовок подовых изделий. В случае применения посадчика ПС-1-25 посадочное отверстие опускается на 180 мм. Для разгрузки подовых изделий применены ранее описанные приспособления, Готовые изделия разгружаются на ленточный транспортер с индивидуальным приводом.

Рис. 1 - Печь Ш2-ХПА-16

1 - пекарная камера; 2 - четырехъярусный конвейер; 3 - люлька; 4 - ведомые блоки; 5 - ведущий блок; 6 - верхний блок; 7 - нагревательные трубки; 8 - кирпичный канал; 9 - дымогарные трубы; 10 - топка; 11 - вертикальные каналы; 12 - сборная металлическая камера; 13 - водогрейные котелки; 14 - боров; 15 - металлическая стенка, отделяющая сборную камеру от пекарной камеры



2. Технологические расчеты процесса производства хлеба «Столичного», массой 0,8 кг

Расчет производительности печи

Р сут = Т/сут

Р час = кг/ч

Расчет выхода готовых изделий

М = кг

М = кг/ч

М = кг/сут

М общ р = 5163 кг/сут

М = кг/час

Таблица 4 - Расход сырья для производства хлеба «Столичного»

Наименование сырья	По рецептуре	Расход
		в сутки	В час
Мука пшеничная 1 сорт Мука ржаная обдирная Закваска Мука в закваске	50 кг 50 кг 50% 23%	2143 кг 2143 кг 2143 кг	93,2 кг 93,2 кг 93,2 кг
Мука на замес теста	Ржаная 1650 кг/23=72 кг
Соль Дрожжи	1,5 кг 0,5 кг	64/23=2,8 кг 21,4/23=0,93 кг

Мука в закваске (табл. 4)

М з = кг (рж. муки)

Мука на замес теста

М н.з.т = 5163-1107,49=405,5 кг

Соль

G с.р = кг

Дрожжи

G д = кг

Тесто готовится на закваске в дежах, загрузка муки на дону 100 кг [7].

Таблица 5 - Расчет потребности воды на тесто

Наименование сырья	Количество сырья	Расход сырья с-в
		в сутки	В час
Мука ржаная Мука пшеничная Закваска Раствор соли Дрожи прессованные Итого	27/77 50 50 5,8 0,5 138	20 26 75	10 1,5 0,125 80,45
Вода	13,8
Вода	(тесто)	15,8

Количество теста

G т = кг

Количество воды (табл. 5)

G в = Gт - Gк.с =151,79-138 =13,8 л/час



3. Технохимический и микробиологический контроль производства

3.1 Микробиологический контроль

Таблица 6 - Качество сырья по микробиологическим показателям

№ партии	КМАФАнМ, КОЕ\г	САБ, КОЕ\г	БГПК, не обнаружены в массе, г	Дрожжи, КОЕ\г	Плесени, КОЕ\г	Патогенные бактерии, в т.ч. сальмонелла, не обнаружены в массе, г
Мука	7,9*103	53	1,0	0	170	25
Дрожжи	60	13	1,0	<10	6,7	25
Вода	2,5*102	1	40	1,6*104	1,0*10	25

Метод определения количества мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов (КМАФАнМ) [5].

Метод основан на количественном подсчете колоний микроорганизмов, выросших в глубине и на поверхности плотного питательного агара при температуре +30 ⁰С в течение 72 часов.

Отбирают по 1 см³ от каждого из 2 разведений образца и вносят в 4 чашки Петри. Затем не позже чем через 15 минут вносят в чашку 15 - 20 см3 питательной среды (сухого питательного агара с экстрактом кормовых дрожжей с глюкозой или мясопептонного агара), расплавленной на водяной бане и остуженной до (47 ⁰С). После заливки агара содержимое чашки Петри немедленно перемешивают для равномерного распределения материала. Далее охлаждают, время застывания не должно превышать 10 минут.

После застывания среды чашки переворачивают вверх дном и помещают в термостат при 30 ⁰С на 72 часа. После термостирования отбирают только те чашки Петри, в которых выросло от 15 до 300 колоний. Количество выросших колоний в каждой чашке подсчитывают, поместив их дном вверх на темном фоне. Каждую колонию отмечают на дне чашки карандашом по стеклу.



,

Где C - количество колоний, подсчитанных на всех чашках в двух последовательных разведениях, в которых хотя бы одна чашка содержит не менее 15 колоний;

V - объем посевного материала, внесенного в каждую чашку, см3

n1,n2 -количество отобранных для подсчета чашек в первом и втором разведении;

d - коэффициент разбавления, соответствующий первому разведению.

Определение бактерий группы кишечных палочек (БГКП) (табл.6)

Метод определения основан на высеве определенного количества продукта в жидкую селективную среду, содержащую лактозу, для определения сбраживающей способности по образованию кислоты и газа и пересева культуральной жидкости на поверхность плотных специальных агаризованных сред для подтверждения принадлежности по культуральным и биохимическим признакам выделенных колоний к колиформным бактериям.

Для посева используют 1 г продукта, содержащийся в соответствующих разведениях, в котором предположительно отсутствуют БГКП. Посев производят в среду Кесслер с лактозой в соотношении 1:10.

Пробирки или колбы с посевами помещают в термостат при температуре 36 ⁰С на 24 - 48 часов, после этого посевы просматривают и при отсутствии признаков роста и образования кислоты и газа (в виде помутнения среды), дают заключение об отсутствии БГКП в исследуемой массе изделия. Из пробирок или колб со средой Кесслер, в которых обнаружено газообразование или помутнение, для окончательного заключения производят пересев на среду Эндо или Левина. Пересев производят штрихами по поверхности хорошо подсушенной, разделенной на сектора среды для получения изолированных колоний. Чашки Петри с посевами вверх дном инкубируют при температуре 36 ⁰С в течении 18 - 24 часов. При отсутствии на среде Эндо или Левина колоний колиформных бактерий, засеянная навеска считается незагрязненной. В этом случае делается заключение об отсутствии БГКП в исследуемом изделии. При наличии на среде Эндо или Левина колоний, характерных для кишечных палочек, из них готовят мазки, окрашивают их по Граму и микроскопируют.

Определение дрожжей и плесневых грибов.

Метод выявления основан на посеве и разведении продукта в селективную агаризованную среду с антибиотиком, культивировании посевов при 24 ⁰С в течении 120 часов, подсчете всех видимых колоний плесневых грибов и дрожжей и пересчете их количества на 1 г продукта.

Вносят по 1 см³ указанного разведения или продукта в две заранее промаркированные чашки Петри. Затем не позже чем через 20 минут в каждую чашку вносят по 18 см³ питательной среды Сабуро с антибиотиком, расплавленной на водяной бане и остуженной до 45 ⁰С. Высота слоя питательной среды должна быть не менее 4 - 5 мм. Чашки с питательной средой термостатируют дном вниз при температуре 24 ⁰С в течении 3 - 5 суток. После застывания среды чашки, не переворачивая дном вверх, помещают в термостат при 24 ⁰С на 5 сутки. Через 3 суток допускается предварительный учет типичных колоний. На 5 сутки проводят окончательный учет результатов посевов. Колонии различают визуально.

N= C*10m,

Где С - количество колоний, подсчитанных на чашке Петри;

m - число десятикратных разведений.

Определение качества воды.

Метод общего микробного числа микроорганизмов основан на определении общего числа мезофильно-анаэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов (ОМЧ), способных при температуре (37 ⁰С) в течение 24 часов на питательном агаре (МПА, СПА) образовывать колонии.

С флаконов с исследуемой пробой воды вынимают пробки, горлышки фламбируют, затем стерильной пипеткой отбирают по 1 см³ воды и вносят в стерильные чашки Петри. Затем заливают по 6 - 8 см³ в чашку диаметром 90 - 100 см3 расплавленного и остуженного до 45 - 46 ⁰С питательного агара. Воду тщательно перемешивают с агаром, затем остужают. Посевы выращивают в течении суток при температуре 37 ⁰С. Затем с помощью лупы подсчитывают все выращенные колонии как на поверхности, так и в глубине агара. Общее количество бактерий в 1 см³ воды не должно превышать 50 КОЕ.

3.2 Технохимический контроль

тесто хлеб печь сырье

Качество хлебобулочных изделий оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим показателям. К органолептическим показателям относят внешний вид изделий по форме, состоянию поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промессу, пористости, вкусу и запаху(табл.7) [3].

Таблица 7 - Органолептические показатели качества хлеба «Столичного»

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид:
форма:
подового	Округлая, овальная или продолговато-овальная, не расплывчатая, без притисков
формового	Соответствующая хлебной форме, в которой производилась выпечка, без боковых выплывов
поверхность	Шероховатая, без крупных подрывов
	Допускаются наколы, трещины, мучнистость верхней и нижней корки подового хлеба и наличие шва от делителя-укладчика у формового хлеба
цвет	От светло-коричневого до темно-коричневого
Состояние мякиша:
пропеченность	Пропеченный, не липкий, не влажный на ощупь, эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму
промес	Без комочков и следов непромеса
пористость	Развитая, без пустот и уплотнений. Не допускается отслоение корки от мякиша
Вкус	Слегка кисло-сладкий, свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса
Запах	Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха

Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промес путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации.

У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой, без притисков. Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и подрывов.

Мякиш изделий должен быть без комочков и следов непромеса, пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки мякиш может быть с небольшой липкостью. Пористость развитая, без пустот и уплотнений, для заварного хлеба мякиш может быть немного уплотненным.

Вкус и запах должны соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха. Физико-химические показатели качества хлеба определяются лабораторными методами и включают определения влажности мякиша, кислотности, пористости (табл. 8).

Определение массовой доли влаги по ГОСТ 9404-88. В заранее высушенные и взвешенные бюксы берут две навески массой по 5,00г с точностью до 0,01г. Бюксы с навеской ставят в электрический сушильный шкаф, нагретый до температуры 130 ⁰С. Крышки у бюкса должны быть открыты и подложены под дно. После помещения в шкаф бюкса с навесками температура в шкафу несколько понижается. Отсчет времени в сушильном шкафу начинают с того момента, когда температура в шкафу достигнет 130 С. Высушивание при температуре 130 С продолжают в течение 40 мин (отклонение температуры не должно превышать 2 ⁰С). Затем бюксы тщательно щипцами вынимают, закрывают крышками, охлаждают в течение 20 мин и не более 2 ч.

Массовая доля влаги (%)

,

Где, m1, m2 - масса бюкса с навеской до и после высушивания, г, m-масса навески, г

Определение кислотности по ГОСТ 27493-87. Навеску массой 5,000,01г высыпают в сухую коническую колбу вместимостью 100 см³ и приливают 50 см³ дистиллированной воды. Содержимое колбы немедленно перемешивают взбалтыванием до исчезновения комочков. В полученную смесь добавляют 3 капли спиртового раствора с массовой долей фенолфталеина 1% и титруют раствором гидроксида натрия концентрацией 1 моль/дм³ до появления розовой окраски, не исчезающей при спокойном стоянии колбы в течение 20-30 с.

Кислотность определяют объёмом раствора гидроксида натрия концентрацией 0,1 моль/дм³, требующимся для нейтрализаций кислот и кислотосодержащих веществ в 100г продукта, и вычисляют по формуле:

Таблица 8 - Физико-химические показатели качества хлеба «Столичного»

Наименование изделий	Стандарт	Развес, кг	Влажность, %, не более	Кислотность, град, не более	Пористость, %, не менее
Хлеб «Столичный»	26984-86	0,8	43	9	68



Определение пористости по ГОСТ 5669проводят следующим образом: из середины образца изделия вырезают кусок (ломоть) шириной не менее 7- 8 см. Из мякиша куска на расстоянии не менее 1 см от корок делают выемки цилиндром прибора, для чего острый край цилиндра, предварительно смазанный растительным маслом, вводят вращательным движением в мякиш куска. Заполненный мякишем цилиндр укладывают на лоток так, чтобы ободок его плотно входил в прорезь, имеющуюся на лотке. Затем хлебный мякиш выталкивают из цилиндра втулкой, примерно на 1 см и срезают его у края цилиндра острым ножом. Отрезанный кусочек мякиша удаляют. Оставшийся в цилиндре мякиш выталкивают втулкой до стенки лотка и также отрезают у края цилиндра.

Для определения пористости пшеничного хлеба делают три цилиндрических выемки, для ржаного хлеба и хлеба из смеси муки - четыре выемки, объемом (27+0,5) см3 каждая. Приготовленные выемки взвешиваются одновременно.

Пористость (П) в процентах вычисляют по формуле:

П=((V- (m/p))/V)*100

где V - общий объем выемок хлеба, см3; т - масса выемок, г; р - плотность беспористой массы мякиша.



Заключение

За счет хлебных изделий человек почти полностью покрывает потребность в железе, получает значительную долю марганца и фосфора. Существенным недостатком минерального комплекса хлеба является малое содержание кальция и неблагоприятное соотношение его с фосфором и магнием. В хлебе в недостаточном количестве содержится калий, хром, кобальт и некоторые другие элементы. Поэтому повышение минеральной ценности является также актуальной проблемой.

В данной курсовой работе мной были произведены технологические расчеты производственной рецептуры хлеба «Столичного» подового, расчета количества оборудования, подобрано технологическое оборудование для его производства. Был рассмотрен технологический процесс производства хлеба «Столичного», устройство и принцип действия печного агрегата Ш2-ХПА-16.А также охарактеризовано сырьё, используемое для производства хлеба «Столичного» и готовой продукции, разработана карта технохимического и микробиологического контроля над производством хлеба «Столичного».

Большое значение имеет внедрение более совершенных способов приготовления теста. Особенностью таких способов является уменьшение продолжительности брожения теста, что позволяет снизить затраты сухих веществ муки, сократить потребность в емкостях для брожения, снизить энергоемкость оборудования. Интенсификация процесса брожения теста достигается за счет увеличения дозировки прессованных дрожжей, применения инстантных дрожжей, повышения механической обработки теста при замесе.



Список используемой литературы

1. Азаров Б.М. Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий. - М.: Пищевая промышленность, 1986. - 263 с.

2. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. - СПб.: Профессия, 2005. - 415 с.

3. Гаммидулаев С.Н. Товароведение и экспертиза продовольственных товаров. СПб: Альфа, 2005. -245с.

4. ГОСТ Р 52189-2003 Изделия булочные. Технические условия. - М.: Издательство стандартов.

5. ГОСТ 28808-90 Хлеб и хлебобулочные изделия. Правила приемки, методы отбора образцов, методы определения органолептических показателей и массы изделия.

6. Жаркова И.М.Технология хлебобулочных изделий.- М.: Колос, 2008. - 207с.

7. Ковальская Л.П.- Технология пищевых производств. - М.:Колос,1997. - 752с.

8. Мальцев П.М. Технология бродильных производств. -М.: Пищевая промышленность,1980. - 559с.

9. Немцова З.С. Основы хлебопечения. - М.: Агропромиздат,1986. -287с.

10. Цыганова Г.Б. Технология хлебопекарного производства/ Учебник- 9-е изд.: перераб. и доп. 2005. - 342с.

Размещено на Allbest.ru