Проект завода по производству светлого пива производительностью 200 тыс. гл. в год

При охлаждении наряду с белками тонкой взвеси выпадают и другие вещества. Причиной выделения последних являются изменение температуры и вызванное этим изменение растворимости. Это относится к горьким хмелевым веществам, которые после перехода их во время кипячения в смолы находятся в горячем сусле в виде пересыщенного раствора, всвязи с чем при охлаждении они должны выделяться в осадок.

2.2.11 Аэрация сусла

Известно, что дрожжи для размножения нуждаются в кислоте. Отсутствие аэрации или запоздалая аэрация немедленно повлияет в негативную сторону на скорость брожения размножения дрожжей.

Аэрация холодного сусла для снабжения дрожжей кислородом является единственным случаем во время всего производства пива, когда целенаправленно осуществляется подача кислорода. Этот кислород потребляется дрожжами за несколько часов и не вредит качеству сусла.

Охлажденное аэрированное сусло подается на брожение.

2.2.12 Брожение

Для превращения сусла в пиво, сахар, содержащийся в сусле, должен быть сброжен ферментами дрожжей в этанол и оргкислоту. Процессы, протекающие при сбраживании, можно только условно разделить на процессы главного брожения и процессы созревания, так как они переходят друг в друга.

Большую роль играет то, что во время брожения в процессе метаболизма дрожжей возникают побочные продукты, многие из которых снова распадаются. Эти побочные продукты брожения наряду с составными частями хмеля в значительной мере определяют вкус и аромат пива.

Дрожжи единственный живой организм, способный и готовый при нехватке воздуха заменить энергетически более выгодное дыхание на брожение.

В процессе главного брожения выделяют следующие стадии. В первой стадии, называемой забелом, на поверхности бродящего сусла появляется полоса темно - белой пены. Через 18 часов после введения дрожжей появляются первые признаки брожения, выделяется СО₂ и появляются белые пузырьки пива. Пена сначала сосредотачивается по краям, у стенок аппарата образуется валик пены, затем вся поверхность сусла затягивается равномерным слоем белой пены. К концу этого периода начинают выделяться хмелевые смолы и белковые вещества. Продолжительность этой стадии 1- 15 суток, характеризуется размножением и ростом дрожжей и убылью экстракта на 0,0-0,5% в сутки.

Вторая стадия брожения - период низких завитков. В этот период образуется густая компактная масса пены, которая начинает подниматься, усиливается выделение СО₂ и хмелевых смол, меняется окраска пены, становясь желтовато-коричневой. Продолжительность стадии 2-3 суток, экстрактивность понижается на 0,5-1% в сутки.

Третья стадия - стадия высоких завитков. В этот период достигаются максимальной температуры и интенсивность брожения. Продолжительность стадии 3-4 суток, убыль экстракта 1,1-1,5% за сутки. Завитки достигают наибольшей высоты, пена становится рыхлой, поднимается вверх, кончики завитков пены и вся поверхность приобретают коричневую окраску.

Четвертая стадия брожения называется стадией опадения завитков, характеризуется опадением пены, хлопьеобразование дрожжей и осветлением пива. В этот период уменьшается выпадение СО₂, завитки исчезают, поверхность покрыта тонким слоем осевшей пены (декой). Завитки опадают в течении двух суток. Экстактивность снижается на 0,5-0,2% за сутки. Показателем окончания главного брожения служит понижение экстрактивности на 0,1-0,2% за сутки.

Кроме этих четырех стадий, в процессе главного брожения происходит метаболизм (обмен веществ) дрожжей, который имеет для пивовара фундаментальное значение, так как они позволяют решающим образом влиять на качество пива.

Метаболизм азотистых веществ. Дрожжевая клетка на 35-60% состоит из белков, поэтому для строительства нового клеточного вещества ей необходимо место, который представлен в сусле в виде аминокислот. Таким образом, из аминокислоты в результате декарбоксилирования и восстановления возникает высший спирт, который выделяется во внешнюю среду как побочный продукт, оказывая при этом влияние на стабильность, вкус, пеностойкость и другие потребительские свойства пива.

Метаболизм жиров. Жиры возникают из протеинов и фосфора в форме фосфолипидов клеточных мембран, расположенных вокруг органелл внутри клетки. Дрожжи усваивают жирные кислоты из сусла, хотя могут их синтезировать самостоятельно. Синтез начинается с пирувата посредствам активации уксусной кислоты. Дрожжи также в состоянии образовывать и ненасыщенные жирные кислоты.

Метаболизм азотистых веществ преобладает над метаболизмом жиров, который имеет место только тогда, когда источники азота для синтеза белков уже исчерпаны.

Метаболизм углевода. Дрожжи потребляют из сусла моносахариды (глюкозу и фруктозу), дисахариды (мальтозу и сахарозу), полисахарид мальтатриозу и сбраживает их именно в такой последовательности. Очень небольшое количество мальтозы (0,25%) дрожжи запасают как резервный углевод.

Во время брожения дрожжи выделяют в пиво целый ряд продуктов метаболизма, которые претерпевают количественные и качественные изменения, частично реагируя друг с другом. Побочные продукты брожения имеют решающее значения для качества готового пива.

Все вещества делятся на две группы:

- формирующие букет молодого пива (диацетил, альдегиды, сернистые соединения). Они придают пиву не чистый, зеленый, незрелый вкус и запах и при повышенной концентрации отрицательно влияют на качество пива. Эти вещества в ходе брожения и созревания могут быть удалены из пива биохимическим путем, в чем и состоит цель созревания;

- формирующие букет готового пива (высшие спирты, эфиры). Они в значительной мере определяют аромат пива; их наличие в определенной концентрации являются предпосылкой для получения качественного пива. Эти вещества, в отличие от первой группы, не могут быть удалены из пива технологическим путем.

Диацетил - важнейший фактор для образования букета молодого пива. При превышении порогового значения он придает пиву нечистый вкус - от сладкого до противного, а в очень больших концентрациях обладает ароматом масла.

Важнейшим альдегидом является ацетальдегид, возникает как промежуточный продукт при спиртовом брожении. Ацетальдегид выделяется дрожжами в пиво в первые три дня брожения и вызывает зеленый вкус молодого пива, имеющий привкус «подвала» или «подземелья». В ходе дальнейшего брожения ацетальдегид расщепляется и вкус молодого пива исчезает.

В отличие от диацетила и альдегидов, которые относятся к веществам - букетообразователям молодого пива, компонентами вкуса и аромата готового пива являются высшие спирты или «сивушные масла». Возникшие высшие спирты не могут быть удалены из пива посредством каких-либо технологических приемов, поэтому их содержание можно регулировать только на этапе брожения. Концентрация высших спиртов свыше 100 мг /л ухудшают вкус и полезные свойства пива.

Брожение и созревание пива проводим в цилиндроконических танках (ЦКТ). Использование ЦКТ предполагает не только их техническое преимущество, но и проведение процессов брожения и созревания пива на качественно высоком уровне. ЦКТ изготовляются с верхней частью в виде цилиндра, а с нижней в виде конуса. Такая форма дает возможность хорошо и полно отделять от пива осевшие дрожжи, а также улучшает мойку и опорожнение танка.

Получение пива в ЦКТ протекает следующим образом. Осветленное и охлажденное до 8^оС сусло подается в ЦКТ через нижний патрубок в конической части танка, так как заполнение сверху приводило бы к лишнему попаданию кислорода. ЦКТ заполняется для брожение не полностью, так как здесь при брожении из-за подъема СО₂ образуются завитки, занимающие значительный объем. В крайнем случае завитки поднимаются через верхушечные клапаны и могут закупорить предохранительную арматуру. Поэтому заполнение осуществляется на 80%. Подача дрожжей осуществляется в потоке, в те варки , которые аэрируются с таким расчетом, чтоб содержание растворенного кислорода в сусле составило 4-6 мг/л. Дрожжи должны отвечать следующим требованиям: иметь высокую бродильную активность, хорошо образовывать хлопья и осветлять пиво в процессе брожения, придавать пиву чистый вкус и приятный аромат.

Хранение и разведение дрожжей осуществляется в дробильном отделении.

При заполнении ЦКТ поддерживается давление 0.3 бар. Во время брожения шпунт - аппарат устанавливают на противодавление на 0.5 бар. В процессе брожения поддерживается температура 10-12^оС. В стадии интенсивного брожения происходит значительное перемешивание пива главным образом из-за подъема СО₂. Так как более теплое пиво поднимается наверх, то в этой стадии достигается охлаждение путем включения верхней рубашки. Таким образом, поддерживается внутри танка конвекционные потоки, когда холодное пиво опускается вниз, а теплое устремляется наверх. На вторые сутки брожения производят съем отстоя. На пятый - включают нижнюю рубашку для охлаждения конической части танка. В течение двух дней происходит снижение температуры в ЦКТ до 5^оС. При этой температуре на седьмые сутки производят съем семенных дрожжей. Перед этим микробиологи определяют состояние дрожжей. В зависимости от результатов анализа они направляются на утилизацию или на повторную генерацию.

В процессе брожения происходит снижение значения рН до 4,2 до 4,4. Момент окончания брожения определяют при достижении видимой конечной степени сбраживания сусла ниже лабораторной на 2,5% и содержание дрожжевых клеток до 5 млн/см³. Кроме того, индикатором созревания пива является расщепление диацетила. Общее содержание диацетила в конце главного брожения не должно превышать 0,1. После того, как произошла полная редукция диацетила, производят еще один съем дрожжей. Затем молодое пиво охлаждают до -1^оС, а затем дображивание.

Длительность главного брожения составляет 7 суток.

2.2.13 Дображивание

Дображивание и созревание пива проводится с целью естественного его насыщения диоксидом углерода в результате сбраживания оставшихся сахаров, образования специфических ароматических веществ, осаждения дрожжей, взвесей, белковых и полифенольных соединений.

В процессе дображивания пива температура поддерживается путем включения рубашки. В процессе выдержки производят удаление осадка из конической части танка на пятые, десятые сутки, а затем перед подачей пива на фильтрацию.

При дображивании пива происходят следующие основные процессы:

Жизнедеятельность дрожжей: в первом периоде дображивания дрожжи сбраживают экстракт и оседают, во втором - из дрожжевых клеток выделяются различные вещества: аминокислоты, пептиды, витамины, фосфаты и ферменты. Эти вещества формируют вкус пива.

Насыщение диоксидом углерода: в молодом пиве после главного брожения массовая доля диоксида углерода составляет 0.2%. В готовом пиве массовая доля диоксида углерода составляет 0.3-0,35%. Такая концентрация - результат процесса растворения и связывания диоксида углерода. Необходимое растворение и связывание диоксида углерода достигается посредством дображивания пива под избыточным давлением (р-0,3 бар).

Осветление: в процессе дображивания происходит осветление пива. Оно связано с осаждением дрожжей и соединений, вызывающих помутнение.

По мере дображивания окислительно-восстановительный потенциал пива уменьшается, происходит внутримолекулярное окисление многих неустойчивых веществ, и образование тонной окислительной мути, трудноудаляемой фильтрацией. Для этой цели используют естественное осаждение мути - осветление. Это самый важный процесс дображивания, заключающийся в том, что дрожжи сорбируют белковую муть и другие взвеси, увлекают их на дно аппарата, благодаря чему пиво осветляется.

Созревание. Именно при созревании происходит окончательное формирование букета готового пива. Протекают химические и физические превращения: оседание дрожжей, белково-полифенольных соединений. Снижается концентрация диацетила и ацетальдегида. Увеличивается концентрация высших спиртов и эфиров.

После дображивания, которое длится 11 дней, пиво из танка отправляют на фильтрование. Это пиво должно каллоидно - стойким. К пиву перед фильтрованием предъявляют следующие требования:

- температура пива 0-1^оС;

- содержание СО₂ без карбонизации - по меньшей мере 0,5%;

- рН от 4,2 - 4,4 (максимум 4,6);

- концентрация дрожжей - 2 млн клеток/мл (максимум 5 млн /мл);

- содержание диацетила - максимум 0,1 мг /л;

- содержание кислорода - 0 мг /л.

2.2.14 Фильтрация пива

Фильтрование - процесс разделения, при котором из пива удаляются еще оставшиеся дрожжевые клетки и другие взвешенные частицы мути. При фильтровании отделяются также вещества , которые могут выделиться в пиве в ближайшие недели или месяцы с появлением мутности.

Цель фильтрования - сделать пиво настолько стойким, чтобы в нем на протяжении длительного времени не возникло бы никаких видимых изменений и пиво сохраняло бы свой внешний вид.

Вода, используемая в процессе фильтрации должна максимально освобождаться от содержащегося в ней кислорода. Поэтому перед использованием осуществляется ее деаэрация в специальной установке. Затем подготовленная вода поступает в накопительную емкость, откуда используется в следующих целях:

- для кизельгуровой суспензии;

- для нанесения фильтрующего слоя кизельгура;

- для ополаскивания оборудования после мойки.

Вспомогательные фильтрующие материалы (кизельгур) - порошкообразное вещество, которое намывается на фильтровальную перегородку. В качестве вспомогательных фильтрующих веществ используют три марки кизельгура:

- тонкий;

- средний;

- грубый.

Важнейшее качество кизельгура - высокая пористость. Вследствие пористости и особой структуры панциря, фильтрующие слои кизельгура образуют очень мелкопористую систему, которая может задерживать частички мути размером от 0,1 мкм.

Важно то, что кизельгур не содержит ни каких примесей. Кроме того, важнейшая характеристика кизельгура , влияющая на экономичность фильтрования, - плотность во влажном состоянии. Расход кизельгура колеблется от 80 - 200 г/гл, составляя в среднем 150-180г /гл. Кизельгур - не только очень дорогой вспомогательный материал, его утилизация после использования также требует определенных затрат.

Для достижения безупречного фильтрационного эффекта фильтрующий слой наносится в три приема:

Первый основной слой; диаэрированная вода или фильтруемое пиво циркулирует через фильтр вместе с концентрированной суспензией грубого кизельгура при избыточном давлении 2-3 бара. При этом образуется стабильный против изменения давления первичный слой, который должен препятствовать попаданию мелкого вспомогательного фильтрующего средства в фильтрат. Частицы этого первичного слоя опираются друг на друга и взаимно препятствуют своему дальнейшему передвижению. Для первичного слоя расходуют 700-800г/м² кизельгура.

Второй слой основной (предохранительный); он предназначен для того, чтобы после предварительных слоев уже первый фильтрат был прозрачным. Этот слой вновь намывается с помощью диаэрированной водой, но для него используют более мелкие смеси кизельгура. Они задерживают муть и снижают закупоривание фильтра. Всего на основные слои с общей толщиной 1,5-3мм расходуется около 1000г/м³ - кизельгура. Процесс длится 10-15 минут .

Текущее дозирование: служит для того, чтобы поддерживать проницаемость кизельгура, а значит и производительность фильтра на постоянном уровне. Постоянная производительность необходима, так как скачки давления или неравномерность стекания пива разрушают нанесение на сито слоя кизельгура, и пиво идет с повышенной мутностью , чего нельзя допускать. Постоянная производительность означает неизменное увеличение разности давления на входе и на выходе из фильтра. Повышение разности давлений должно происходить медленно и равномерно, до достижения предельного избыточного давления 6-8 бар.

Обычно используемая смесь для текущего дозирования состоит на 2/3 из среднего и на 1/3 из тонного кизельгура. Расход кизельгура для текущего дозирования составляет 60-120г/гл. Первая фаза фильтрования - нанесение первого и второго предварительных слоев и начало текущего дозирования - имеет особое значение в связи с возможностью попадания кислорода и ухудшения качества пива. В конце брожения и созревания содержание кислорода в пиве снижается до 0,0 -0,1мг/л. Сохранить это значение на том же уровне довольно трудно. В случае растворения нового кислорода в пиве возможности его удалить не существует. После стабилизации пиво отправляют на рамный фильтр - пресс для обеспложивания. В рамном фильтр-прессе опорный картон изготавливается из целлюлозы и конденсированных смол. Отфильтрованное пиво поступает в буферный танк, из которого передается в отделение форфасов.

2.2.15 Хранение в форфасах

Отфильтрованное пиво поступает в отделение форфасов. Основное назначение форфасов - это создание буфера между фильтрационным отделением и цехом розлива.

Во время фильтрации было нарушено равновесие в пиве между газообразным, растворенным и связанным углекислым газом. В процессе хранения пива в форфасах под давлением СО₂ и высоты гидростатического столба жидкости это равновесие восстанавливается. Форфасное отделение рассчитано на хранение 1-3х дневного запаса пива. В помещении поддерживается температура от 0 до 1^оС. Рабочее давление СО₂ в форфасах с пивом поддерживается 0,7 бар. Во избежание попадания кислорода в пиво заполнение форфасов осуществляется по следующей схеме:

- заполнение форфаса углекислотой для создания противодавления до 0,7 бар;

- подача фильтрованного пива снизу;

- отвод СО₂.

2.2.16 Розлив пива

Розлив пива должен производиться также, чтобы все ценные свойства напитка сохранялись как можно дольше и в полном объеме. Пиво является напитком, отличающимся высоким содержанием СО₂, который должен сохраняться вплоть до потребления. Поэтому давление при розливе должно быть выше давления равновесия СО₂ в пиве (давление насыщения) и зависит от содержания СО₂ и температуры. Чтоб исключить вспенивание пива при розливе, осуществляем процесс розлива на разливных автоматах с избыточным давлением. Розлив осуществляем в стеклянные бутылки емкостью 0,5л.

2.2.17 Укупорка

Бутылки укупоривают кронен-пробкой, в которой имеется прокладка из натуральной или прессованной пробки, а также из специальной полимерной пасты. Перед укупоркой кронен-пробки пропаривают или дезинфицируют в 2% растворе формалина, а затем тщательно промывают водой. В ходе процесса укупоривания кронен-пробка должна быть прочно соединена с горлышком бутылки таким образом, чтобы получилось абсолютно газопроницаемое соединение.

2.2.18 Этикетировка

В настоящее время огромное значение придается оформлению этикетки, ее форме, цвету и качеству печати.

Этикетки поставляются и хранятся в магазинных стопках. На этикетке должна быть указана следующая информация: сорт пива, дата розлива, наименование предприятия выпустившего напиток, срок хранения и номер ГОСТа. Для наклейки этикеток используют декстриновый клей, обладающий хорошей клеющей способностью и быстрой отмокаемостью в теплой воде.

2.2.19 Бракераж

Бракераж осуществляется на бракеражном автомате, где идет процесс переворачивания бутылок с пивом горлышком вниз перед световым экраном для просмотра их бракеровщиком. При наличие в бутылке посторонних включений, бракеровщики забраковывают и снимают бутылку с линии.

2.2.20 Укладка в ящики

После этикетирования бутылки одного сорта идут на упаковывание в ящики. Ящики могут быть различной формы и размеров. Ящики производятся с перегородками, чтобы не допустить ударений и трения бутылок одна о другую. Укладка в ящики осуществляется вручную.

2.2.21 Формирование поддонов

На отрезке между производством и торговой сетью упакованные единицы, т.е. ящики, размещают на поддонах. Поддон представляет собой площадку для штабелирования. Многие поддоны имеют стандартные размеры и изготавливаются из деревянных досок скрепленных прочными деревянными брусчатыми прокладками. Ящики располагаются на поддоне многоярусным способом, что позволяет достичь большей вместимости при небольшой занимаемой площади.

2.2.23 Подача и хранение в СГП

Автопогрузчики забирают пакеты - поддоны с продукцией и отвозят их на склад готовой продукции, где их составляют в штабеля.

Пивные бутылки изготавливают из прочного стекла коричневого цвета не пропускающего вредных для пива вредных цветов солнечного света.Солнечный свет индексирует в пиве химические реакции , в результате которых образуются вещества с неприятным запахом.



3. Продуктовые расчеты и материальные балансы

3.1 Определение экстракта в варочном цехе из 100кг зернового сырья.

1) Краснодарское:

Солод светлый 100%, хмель 0,7 гр/дал

2) Ростовское:

Солод светлый 85%, ячмень несоложенный 15%, хмель 0,6 гр/дал

Характеристики солода:

Солод светлый:

влажность W%=4,8, экстрактивность - 80, насыпная плотность ?, кг/м³ - 530

Ячмень:

влажность W%=14, экстрактивность -70, насыпная плотность ?, кг/м³ - 530

Потери солода при подработке П=0,5% к массе сырья. Тогда подработанного солода составит, кг:

М_пс=М_с*50-0,5/100

1. Для Краснодарского:

Солод светлый - М_пс=100*50-0,5/100=49,5кг.

2. Для Ростовского:

- Солод светлый - М_пс=85*50-0,5/100=42,07кг.

- Ячмень - М_пя=15*50-0,5/100=7,42кг.

Масса сухих веществ (СВ) при данной влажности солода составит, кг:

1. Краснодарское

М_св^сс=М_пс*100-W/100=49,5*100-4,8/100=47,12кг.



Ростовское

М_св^сс=М_пс*100-W/100=42,07*100-4,8/100=40,05кг.

М_св^я=М_пс*100-W*100=7,42*100-14/100=6,88кг.

При даннойэкстрактивности солода (солод светлый Э_с=80св) ячмень экстрактивность (Э_я=70св), масса экстрактивности веществ составит, кг:

М_эв=М_св*Э/100

Для Краснодарского:

М_эв^сс=47,12*80/100=37,69кг.

Для Ростовского:

М_эв^сс=40,05*80/100=32,04кг

М_эв^я=6,38*70/100=4,46кг

Общая масса экстрактивности веществ (М_о^эв), кг.

Краснодарское:

М_о^эв=37,69кг

Ростовское:

М_о^эв=32,04+4,46=36,5кг.

Общая масса сухих в-в (М_о^св), кг.

Краснодарское

М_о^св=47,12кг

Ростовское:

М_о^св=40,05+6,38=46,43кг

Потери экстракта в дробине П=2,5% к массе З/П.

Вычислим потерю экстракта по массе (П_м), кг к 100кг засыпью солода:

П_м=50*П/100=50*2,5/100=1,25кг

Тогда в пивное сусло перейдет следующее кол-во экстрактивных в-в, кг:

М_с^эв=М_о^эв-П_м

Краснодарское:

М_с^эв=37,69-1,25=36,44кг

Ростовское:

М_с^эв=36,5-1,25=35,25кг

А масса сухих в-в остающиеся в дробине составит, кг:

М_д^св=М_о^св-М_с^эв

Краснодарское:

М_д^св=47,12-36,44=10,68кг

Ростовское:

М_д^св=46,43-35,25=11,18кг

3.2 Определение компонентов промежуточных продуктов и годового пива

В горячее сусло, в соответствии с размером, в Краснодарском переходят 36,44кг, в Ростовском 35,25кг экстрактивных веществ, масса сусла определяется от понижения сухих веществ в начальном сусле. (плотность при 20^оС)

Масса горячего пивного сусла составит, кг:

М_гс=М_с^эв*100/е; кг

Где е - массовая доля СВ в начальном сусле.

Для «Краснодарского» е = 11%

Для «Ростовского» е = 11%

Краснодарское

М_гс=36,44*100/11=331,27кг

Ростовское

М_гс=35,25*100/11=320,45кг

Объем сусла, в гл

V_с=М_гс/d*100, где



d- относительная плотность (d=1,04272кг/л)

100 - коэффициент перерасчета

Краснодарское

V_с=331,27/1,04272*100=3,176гл

Ростовское

V_с=320,45/1,04272*100=3,073гл

С учетом коэффициента объемного расширения при нагревании сусла до 100С получаем объем горячего сусла равный, гл:

V_гс=V_с*1,04

Краснодарское

V_гс=3,176*1,04=3,303гл

Ростовское

V_гс=3,073*1,04=3,195гл

Холодное сусло.

Объем охлажденного до 6Cсоставляет

V_хс=V_гс*(100-П_х)/100, где

П_х - потеря сусла в хмелевой дробине и белка, при сжатии, смачивании трубопроводов к объему горячего сусла (П_х=6,3%)

Краснодарское

V_хс=3,303*(100-6,3)/100=3,094гл

Ростовское

V_хс=3,195*(100-6,3)/100=2,993гл

Молодое пиво

Объем молодого пива, гл:

V_мп=V_хс*(100-П_б)/100, где

П_б - потери в бродильном отделении %, к объему холодного сусла П_б=2,2%

Краснодарское:

V_мп=3,094*(100-2,2)/100=3,025гл

Ростовское:

V_мп=2,993*(100-2,2)/100=2,927гл

Нефильтрованное пиво

Объем нефильтрованного пива, гл:

V_нп=V_мп(100-П_с)/100, где

П_с - потери в лагерном отделении (в процессе создания пива), % к объему молодого пива (П_с=0,3%)

Краснодарское:

V_нп=3,025*(100-0,3)/100=3,015гл

Ростовское:

V_нп=2,927*(100-0,3)/100=2,918гл

Фильтрованное пиво

Объем фильтрованного пива, гл, составит:

V_фп=V_мп*(100-П_ф)/100, где

П_ф - потери пива в фильтрационном цехе %, к объему нефильтрованного пива (П_ф=0,75%)

Краснодарское:

V_фп=3,025*(100-0,75)/100=3,002гл

Ростовское:

V_фп=2,927*(100-0,75)/100=2,905гл

Готовое пиво

Объем готового пива, гл:

V_гп=V_фп*(100-П_р)/100, где

П_р - потери пива при розливе в стеклобутылки %, к объему отшлифованного пива(П_р=0,8%)

Краснодарское:

V_гп=3,002*(100-0,8)/100=2,977гл

Ростовское:

V_гп=2,905*(100-0,8)/100=2,881гл

Общие видимые потери по жидкой фазе

Общие видимые потериП_в, гл

П_в=V_rc-V_гп

Краснодарское

П_в=3,303 - 2,977=0,326гл

Ростовское:

П_в=3,195-2,881 =3,314гл

Общие видимые потери П_в, %

П_в=П_в*100/V_гс

Краснодарское:

П_в=0,326*100/3,303=9,86%

Ростовское:

П_в=0,314*100/3,195=9,82%

М_нп=3,025

Определение расхода хмеля и молочной кислоты.

Расход хмеля рассчитывается исходя из нормвнесения горьких веществ, гл на 1 гл горячего сусла, который составляет

Для Краснодарского - 0,7гр/дал

Для Ростовского - 0,6гр/дал

Используем для хмелезадачи 2 сорта молотого, гранулированного хмеля (горький сорт и ароматный сорт) содержание массовой доли альфа кислот:

Для горького сорта альфа кислота = 10%

Для ароматного сорта альфа кислота = 3,5% и массовой доли влаги в хмеле W=7%

Расход молотого гранулированного хмеля (Н_х) грамм на гл горячего сусла составляет:

Н_х=Г_х*10⁵/(б+1)*(100-W)*(100-П'_в), где

б - массовая доля б кислоты, %

W - массовая доля влаги в хмеле, %

П'_в - Общие видимые потери, % (П'_в=9,79)

Определение расхода горького молотого гранулированного хмеля:

Краснодарское:

Н_х=7*10⁵/(10+1)*(100-7)*(100-9,79)=7,5гр/гл или 75гр/дал

Ростовское:

Н_х=6*10⁵/(10+1)*(100-7)*(100-9,79)=6,5гр/гл или 65гр/дал



Определение расхода ароматического молотого гранулированного хмеля:

Краснодарское:

Н_х=7*10⁵/(3,5+1)*(100-7)*(100-9,79)=18,5гр/гл или 185гр/дал

Ростовское:

Н_х=6*10⁵/(3,5+1)*(100-7)*(100-9,79)=15,8гр/гл или 158гр/дал

Суммарный расход хмеля на 1гл горячего сусла составляет:

Краснодарское:

Н'_х=7,5+18,5=26гр/гл или 260гр/дал

Ростовское:

Н'_х=6,5+15,8=22,3гр/гл или 223гр/дал

Расход хмеля в гр, на 100 З/П составляет:

Н₂=Н*V_гп, где

Н - расход гранулята, в гр/гл

V_гп - объем готового пива, в гл

Расход горькогогранулята:

Краснодарское:

Н₂=7,5*29,77=223,2г

Ростовское:

Н₂=6,5*28,81=187,2г

Расход ароматногоранулята:

Краснодарское:

Н₂=18,5*29,77=550,7г

Ростовское:

Н₂=15,8*28,81=455,1г

Суммарный расход гранулята:

Краснодарское:

Н'₂=223,2+550,7=773,9г - 0,7739кг

Ростовское:

Н'₂=187,2+455,1=642,3г - 0,6423кг

Расход молочной кислоты. Для подкисления (корректировка Ph) затора (Ph=5,5) и кипящего сусла (Ph=5,2) используем 80% молочную кислоту в количестве 0,18кг на 100кг З/П, из них 0,10кг для корректировки Ph затора, 0,08кг - сусла. Определение количества отходов. Отходы подработки солода (М_п) составляет, кг:

М_п=М_с-М_пс, где

М_с - масса солода поступившего на подработку согласно рецептуре, кг

М_пс - масса подработки солода, кг



М_п=100-99,5=0,5кг

Дробина пивная солодовая.

Солодовая дробина представляет собой остаток не растворенных частиц дробленых з/п остающихся после приготовления и фильтрации затора и промывки его горячей водой t=76C.

Количество солодовой дробины влажностью 85% определяется по формуле:

М_д=М_д^св*100/100-W, кг где

М_д^св- масса сухих веществ остающихся в дробине, кг

W - влажность дробины

Краснодарское:

М_д=21,45*50/100-85=71,5кг

Ростовское:

М_д=22,46*50/100-85=74,8кг

Белковый отстой.

Количество белкового отстоя (М) влажность W=90% в расчете на 100кг з/п, кг

М=H'₂*W*10*1,95/100

Краснодарское:

М=0,7739*0,9*10*1,95/100=0,13кг

Ростовское:

М=0,6423*0,9*10*1,95/100=0,11кг

Осадочные дрожжи.

В процессе брожения и дображивания на дне аппаратов оседают отработанные дрожжи. Выход осадочных дрожжей влажность W=90% на 10дал сбраживаемого сусла составляет 3л, в том числе 2,4л избыточных дрожжей.

Количество осадочных дрожжей на 100кг засыпи з/п, л, составит:

V_др=V_хс*V/100, где

V_хс - объем холодного сусла

V - объем осадочных пивных дрожжей с 10дал сбраживаемого сусла, л

Краснодарское

V_др=309,4*3/100=9,2л

Ростовское

V_др=299,4*3/100=8,9л

Из них количество семенных дрожжей, V_сдр, л, составит:

Краснодарское

V_сдр=309,4*0,6/100=1,8л

Ростовское



V_сдр=299,3*0,6/100=1,7л

А количество избыточных дрожжей, V_идр, л, составит:

Краснодарское

V_идр=309,4*2,4/100=7,4л

Ростовское

V_идр=299,3*2,4/100=7,2л

Отстой в танках при созревании пива.

Осадки образующие при созревании пива, содержит дрожжи, белки, белкополифенольные комплексы и хмелевые смолы.

При созревании пива выход отстоя влажностью W=90% на 10дал пива составит 0,9л

Количество отстоя на 100кг засыпью з/пVотстоя, л, составит:

Краснодарское

V_отс=309,4*0,9/100=2,7л

Ростовское

V_отс=299,3*0,9/100=2,6л

Отработанный кизельгур

Выход отработанного кизельгура, М_к, кг/100кг засыпи з/п составляют при влажности W=80% и суммарном расходе грубого, среднего и тонкого (полирующего) гураQ=0,25г/гл:



М_к=Q*V_мп*100/100-W, где

V_мп - объем молодого пива в гл

Краснодарское

М_к=0,25*3,025*100/100-80=3,78кг

Ростовское

М_к=0,25*2,927*100/100-80=3,65кг

3.3 Выбор и количественный расчет технологического оборудования

3.3.1 Оборудования для приемки и хранения зернопродуктов

Для выпуска 2млн дал пива в год годовая потребность в ЗП составила

3264925 ? 3266000.

100кг - 6432дал

X - 2100000

X = 3264925 ? 3266000

Потери при разгрзугке составила 0,15%, а при хранении 0,1% с учетом потерь, в год подлежит принимать:

3266000 - 100% 3266000 - 100%

X - 0,15% X - 0,1%

X = 4899 X = 3266

X = 4899 + 3266 = 8165кг

С учетом потерь при разгрузки и хранения нам надо зернопродуктов:

3266000 + 8165 = 3274т

Из общей массы зернопродуктов, 85% это солод, тогда получаем

Солод

326,6 - 100%

X - 85%

X = 2775186кг ? 277,6000кг

Из общей массы зп, 15% это ячмень, тогда получаем

Ячмень

326,6 - 100%

X - 15%

X = 489739кг ? 490000кг

Продолжительность поступления зернопродуктов равна 200 рабочих дней, при коэффициенте поступления зп в месяц равном 1,5, в сутки поступит

3274 * 1,5 / 200 = 24,56т

Норма для подъема зп в одну смену (8ч)

24,56 / 8 = 3,07т/ч - производительность норм для завода

Определяем maxчисловое поступление зп, принимаем числовую неравномерность равной 1,6.

Определяем max числовое поступление зп

24,56*1,6 / 8 = 4,91т



Применяем норию производительностью 5т.

Для взвешиванияподаваемыхзернопродуктов применяем веса грузоподъемностью 30т. Модель РС-30-07. Над весовой бункер должен вмещать 4-5отвесок, следовательно вместимость равна 500 * 5 = 2,5т

Вместимость: 2,5 * 1,1 / 0,53 ? 5м³

Под весовой бункер должен вмещать 3-4отвесок -> 2т

V = 2,0 * 1,1 / 0,53 = 4м³

транспортёр для перемещения зп по силосам применяем производительность 5т/ч. устанавливаем зернохранилище элеваторного типа, расчет ведем из расчета запасов зп в следующем количестве:

Солод - 2 месяца

Ячмень - 2 месяца

Необходимая вместимость зернохранилища

2776 * 2 / 11 * 0,53 = 952,3 ?953м³ (солод)

Для ячменя:

490 * 2 / 11 * 0,53 = 168м³

Общая вместимость зернохранилища

168 + 953 = 1122м³

Применяем элеватор по проекту Э02-16 ЦНИИ.

Вместимость одного силоса равно 270м³

Рассчитываем число силосов, применяем 2 запасных



1122 / 270 = 4,15 = 5 + 2 = 7 силосов

3.3.2 Расчет оборудования варочного цеха.

Годовой расход зерноприпасов

3266т.

Q_сут = Q_год * а / n_мес = 3266 * 0,1 / 28,5 = 11,46т/сут

Применяем 6 аппаратный варочный порядок с единовременной засыпью 2-х т зп.

Число заторов в сутки

11,46 / 1 * 2 = 5,73 ? 6 оборотов

Оборудование дробильно полировочного отделения.

Производительность нории для отпуска зернового сырья должно быть не менее:

Q_сут * ?_эд / 8 * ?_э = 11,46 * 0,53 / 8 * 0,76 = 6,074 / 6,08 ? 1т/ч

Применяем и устанавливаем норию производительностью 2т/ч.

Применяем и устанавливаем автоматические весы с отсыпным сосудом производительностью 2т/ч.

Вместимость суточных силосов рассчитанная на maxсут каждого вида сырья.

Вместимость каждого бункера:

V_сс = 9,53 / 0,53 * 1,1 = 19,78м³ ? 20м³

V_яс = 1,68 / 0,53 * 1,1 = 3,5м³ ? 5м³

Из этого следует, что приняли к установке 2 бункера разной вместимости для разного сырья, соответственно: 20м³; 5м³

Полировочные машины должны обеспечить очистку солода для одной варки за 1,5-2 часа, следовательно, в час должно очиститься

9,53 + 1,68 / 11 / 1,5 = 11,21 / 16,5 = 0,68т

Применяем одну полировочную машину производительностью 2т/ч.

Применяем и устанавливаем магнитный сепаратор, производительностью 2т.

Дробилки и вольцовые станки для измельчения солода и несоложенного сырья должны обеспечивать до 1,2-2 ч работы дробленого сырья на одну варку.

Дробилка:

2 / 1,5 = 1,33т/ч

Принимаем дробилку фирмы Бюлер производительностью 2т/ч.

Автоматические весы для зернового сырья на одну варку должны иметь производительность для солода не менее производительную чем у полированной машины. Принимаем автоматические весы фирмы бюллер.

Бункер дробленого солода должен вмещать помол на одну варку

V = 2 * 1,1 * 6 = 13,2м³

3.3.3 Оборудование варочного отделения

Варочный порядок состоит из предзаторного чана, 2-х заторных аппаратов, фильтрационного чана, суслосборника, сусловарочный котел с 2-мя хмелевыми бочками, вирпул (гидроциклон типа вирпул), 2-х секционного охладителя сусла, бункер со шнековым нагнетателем и пневмотранспортом дробины, также в состав варочного оборудования входят:

- танк горячей воды

- 2 заторных нососа

- 1 фильтрационный насос

- 4 суслоперекачивающегося насоса

- 1 насос для белка

- 2 насоса для горячей воды

Затор перекачивается центробежным насосом с частоточным регулированием за 15 мин. Тогда производительность насоса составит:

N_зн=15м³*60/15=60м³/ч

Охлаждение принимаем 2-х секционный теплообменник производительностью 15тыс. л/ч.

Расчёт бродильных ЦКТ:

Исходя из общегодовой производительности и учитывая возможные технологические потери (принимаем 5%), находим количество поступающего холодного сусла в сутки, учитывая рабочими 325 суток в году:

Согласно технологическому заданию, выпускается 2 сорта пива (50% одного сорта и 50%-другого). Исходя из этого, для удобства в работе принимаем трехзаторные бродильные ЦКТ (9 варок\сутки):



Полная вместимость аппарата для приема сусла при коэффициенте заполнения 0,9 составит:

Принимаем к установке бродильные ЦКТ, вместимостью 24 м³.

Находим среднюю продолжительность брожения всего пива, принимая время брожения одного пива равным 7 суткам, а второго - 9:

Находим оборачиваемость ЦКТ в год. Для этого вводим поправочный коэффициент на длительность брожения, равный 0,5 суток:

Определяем необходимое количество ЦКТ по формуле:

Пивные насосы

Для ритмичности работы бродильного отделения, перекачка молодого пива из одного аппарата должна продолжаться не более 2,5 часов производительность насоса должна быть равной:

21540 / 2,5 = 8616 л/ч = 9м³/ч



Для перекачки молодого пива принимаем и устанавливаем 2 насоса производительностью 5 м³/ч.

Также принимаем и устанавливаем 2 пластинчатых теплообменника производительностью, равной производительности насосов.

Лагерные ЦКТ

Учитывая возможные потери при брожении (принимаем равными 2,5%), находим количество молодого пива:

V_м.=63000

Принимаем, что ЦКТ вмещает пиво одновременно из двух бродильных аппаратов. Предварительно находим соотношение между объемом молодого пива и охлажденного сусла:

В таком же соотношении должна и находиться и полезная вместимость бродильных ЦКТ и лагерных, т.е.:

21540 * 0,975 * 2 = 42 м³.

Полная вместимость лагерного ЦКТ пива при коэффициенте заполнения 0,98:



Принимаем лагерный ЦКТ вместимостью 45 м³. При диаметре аппарата 3200 мм, длина его цилиндрической части равна 5м.

Находим среднюю продолжительность дображивания всего пива, принимая время дображивания одного сорта пива равным 14 суткам, а второго - 21:

Тогда оборачиваемость лагерных ЦКТ:

Количество аппаратов для дображивания определяется для каждого наименования пива по формуле:

где Q - годовое количество молодого пива;

V - полезная вместимость аппарата для дображивания,;

z - количество оборотов аппаратов для дображивания в год;

Фарфасы

Принимаем и устанавливаем 3 фарфаса (1-на приемку, 1-на отдачу, 1- на мойку), по своей полезной вместимости равные лагерным ЦКТ

Сепаратор

Количество молодого пива, поступающего на сепарацию:



Принимаем и устанавливаем сепаратор фирмы GEATuchenhagen, производительностью 6000 л/ч.

Линия осветления пива

Фильтрация пива осуществляется в течение 21 суток в месяц, в 2 смены по 7 часов. Учитывая коэффициент пересчета товарного пива в фильтрованное (=1,02), получаем:

Для осуществления фильтрации, принимаем 1 фильтрационную линию фирмы Штайнекер, состоящую из кизельгурового намывного фильтра, PVPP - фильтра, рамного фильтра. Производительность считать равной производительности сепаратора.

3.3.4 Цех розлива.

Розлив в стеклобутылке

Годовой выпуск пива составляет 200000 гл.

В стеклобутылках разливается 60% от общего объема, что составляет:

V_фп^г=120000 гл

Рассчитываем производительность линии розлива Qбутылок час в сезон:

Q=V_фп^г*100/N_г*6*К_ти*V_бут , где

N_г - число дней рабочего цеха в году (N_г = 238)

6 - число рабочих часов в сутки (работа цеха в одну смену)

К_ти - коэффициент технологического использования линии

V_бут - объем бутылок в литрах

Q=120000*100/238*6*0,7*,05=24009,6бут/ч

Принимаем и устанавливаем одну линию розлива пива в стеклобутылках производительностью 24000бут/ч.

Розлив в кеги

В кеги разливается 40% от общего объема пива, что составляет V_фп^г=80000 гл

Рассчитываем производительность линии розлива кег, в сезон.

Q=V_фп^г*100/N_г*6*К_ти*V_кег, где

V_кег - объем кег в литрах (V_кег=50л)

Q=80000*100/238*6*0,7*50=160 кег/ч

Принимаем и устанавливаем линию розлива кег 200кег/ч.



4. Расчет площадей складских помещений

4.1 Склад хмеля

Склад хмеля должен вмещать запас хмеля на 3 месяца. Годовой расход хмеля составляет 129000 кг. При укладке поддонов в 3 яруса, удельная нагрузка на 1м² площади составляет 1800кг.

Площадь склада хмеля с учетом 30% площади необходимой для обслуживания равна:

S_с.х.= 129000*1,5*0,5/1500=64,5=65м²

4.2 Склад молочной кислоты

Принимаем, что склад молочной кислоты должен вмещать полугодовой запас сырья. Уменьшена нагрузка на 1м² площади склада = 11м². Годовой расход молочной кислоты составляет 6708кг. Площадь склада молочной кислоты с учетом 50% площади необходимой для обслуживания равна:

S_с.м.к.= 6708*1,5*0,5/500=10,06=11м²

5.3 Склад тары:

- новая с/б

- кеги

На складе новых бутылок должна быть выполнена убыль бутылок, равная 8,09% месячного выпуска пива.

Площадь склада новых бутылок:

S_Тс/б=V^год_тп*m*k*A/V_бут*238*n*a; (5.2)

где V-годовой выпуск пива в бутылках, гл;

К- коэффициент, учитывающий площадь для обслуживания;

Р- убыль бутылок; (только для с/б)

10,52- число работающих месяцев завода;

n- количествобестарных пакетов, размещаемых на 1м² площади при укладке в

2 яруса по высоте.

S_с.б.= 120000*1,5*8,09/10,52*100*50=27,68?28м²

S_к=80000*1,5*8,09/10,52*100*50=18,45?19м²

5.3 Склад готовой продукции

Площадь склада готовой продукции:

S_г.п.=; (5.3)

где V- годовой выпуск пива, гл;

К- коэффициент, учитывающий площадь для обслуживания;

р- коэффициент, учитывающий бой и брак;

n- количество ящиков, размещаемых на 1м² при укладке в 2 яруса

по высоте;

m- количество суток запаса продукции.

S^гп_с/б=12000000*1,001*1,3*7/0,5*238*125*20=367,42=368м²

S^гп_кег=8000000*1,3*5/50*238*2*24=91м²

?=459м²



5. Технохимический и микробиологический контроль производства

Технохимический и микробиологический контроль производства осуществляется заводской лабораторией.

Главной задачей лаборатории является предотвращение выпуска предприятием продукции, не соответствующей требованиям ми стандартов, технологических инструкций, утверждённых образцами, рецептурами, медико-биологическими требованиями.

Обеспечение выпуска качественной отвечаюшей установленным требованиям продукции невозможно без четко налаженного и строго выполняемого технохимического и микробиологического контроля производства. Производственная лаборатория призвана осуществлять не только проверку стандартных показателей сырья и готовой продукции, но и давать рекомендации по ведению технологического процесса.

Заводская лаборатория должна располагаться в помещениях, защищенных от вибрации, вдали от котельных, дымовых труб и цехов. При организации лаборатории следует учитывать санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. Для одного работающего должно быть отведено не менее 14 квадратных метров рабочего помещения и 1,5-3 метра длины рабочего стола.

Аналитические весы и приборы, требующие стационарной установки, размещают в весовой комнате, куда не должен попадать прямой солнечный свет.

Моечная для химической лабораторной посуды оборудуется специальной моечной (столами), из которых один с вытяжным шкафом, а два других открытые. В аналитической лаборатории устанавливают два вытяжных шкафа: один для работы с летучими веществами с резким запахом и сжигания органических веществ, другой для хранения легколетучих и вредных для здоровья веществ.

Заведующий лабораторией несет ответственность за технологический и микробиологический контроль производственного процесса, за анализ качества продукции, выпускаемой и возвращаемой по причине порчи, а также за правильность работы контрольно-измерительных приборов и точность приготовления стандартных растворов. Заведующий должен следить за правильным и своевременным заполнением лабораторных журналов и составлением отчетов о работе лаборатории.

Заведующий имеет право запретить выпуск готовой продукции, не соответствующий техническим требованиям или качественным признакам.

Все качественные показатели сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции, устанавливаемые в лаборатории, должны регистрироваться в лабораторных журналах.

- Журнал ТХМК № 1 «Контроль качества сусла «из варочного цеха»

- Журнал ТХМК № 2 «Контроль качества солода»

- Журнал ТХМК № 3 «Технологический журнал варочного цеха»

- Журнал ТХМК № 4 «Контроль готового пива»

- Журнал ТХМК № 5 «Контроль воды»

- Журнал ТХМК № 6 «Контроль стерилизации фильтрующих элементов»

- Журнал ТХМК № 7 «Контроль физико-химических показателей воды»

- Журнал ТХМК № 8 «Контроль качества дезинфицирующих и моющих средств»

- Журнал ТХМК № 9 «Контроль процесса главного брожения»

- Журнал ТХМК № 10 «Контроль за температурой и влажностью воздуха»

- Журнал ТХМК № 11 «Контроль за розливом и полнотой налива».

В зависимости от мощности предприятия рекомендуются определенные площади лаборатории.

Мощность проектируемого предприятия составляет:

N=

При мощности предприятия более 1500 гл/сут рекомендуемая площадь лаборатории 123 м², при этом штат лаборатории должен составлять 10-13 человек.

Лаборатория должна быть укомплектована необходимой посудой, оборудованием, приборами и реактивами. В состав измерительных приборов должны входить: ареометры, весы лабораторные, денсиметры, интерферометр, потенциометр, рефрактометр, спектрофотометр, секундомеры, анализаторы пива, термометры, сахаромеры, фотоэлектроколориметры.

При производстве светлого и полутемного пива предусмотрена схемы технохимического и микробиологического контроля, представленная в таблице 6.1

Таблица 6.1 - Метрологический контроль технологических процессов производства пива.

№ п/п	Контролируемый показатель	Документ	Метод анализа	Методика испытания	Место отбора	Периодичность
1	Внешний вид	ГОСТ 29294-92	Визуально	ГОСТ 29294-92	Автотранс- порт	При каждом поступлении
2	Цвет	ГОСТ 29294-92	Визуально	ГОСТ 10967	Автотранс-порт	При каждом поступлени
3	Запах	ГОСТ 29294-92	Органолеп-тически	ГОСТ 29294-92	Автотранс-порт	При каждом поступлени
4	Вкус	ГОСТ 29294-92	Органолеп-тически	ГОСТ 29294-92 ГОСТ 10967	Автотранс-порт	При каждом поступлени
5	Проход через сито	ГОСТ 29294-92	Механический		Автотранс-порт	При каждом поступлени
6	Массовая доля сорной примеси	ГОСТ 29294-92	Механический		Автотранс-порт	При каждом поступлени
7	Количество зерен Мучнистых Стекловидных Темных Карамельных	ГОСТ 29294-92	Диафаноскоп Фриабилиметр	Инструкция по ТХКот 01.01.92	Автотранс-порт	При каждом поступлени
8	Массовая доля влаги	ГОСТ 29294-92	Высушивание при Т= const	ГОСТ 29294-92	Автотрасс-порт	При каждом поступлени
9	Массовая доля экстракта в СВ светлого солода	ГОСТ 29294-92	Пикнометр	ГОСТ 29294-92	Автотрасс-порт	При каждом поступлени
№ п/п	Контролируе-мый показатель	Документ	Метод анализа	Методика испытания	Место отбора	Перио-дичность
10	Скорость фильтрации лабораторного сусла	Инструкция по ТХК от 01.01.92	Визуально	Инструкция по ТХК от 01.01.92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
11	Продолжитель-ность осахаривания	ГОСТ 29294-92	Визуально йодная реакция	ГОСТ 29294-92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
12	рН лабораторного сусла	Инструкция по ТХК от 01.01.92	рН-метрически	Инструкция по ТХК от 01.01.92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
13	Цвет лаб. сусла	ГОСТ 29294-92	Визуально йодная реакция	ГОСТ 29294-92	Автотранспорт	При каждом поступле-нии
14	Кислотность лаб. сусла	ГОСТ 29294-92	Титрование	ГОСТ 29294-92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
15	Прозрачность лаб. сусла	ГОСТ 29294-92	Визуально	ГОСТ 29294-92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
16	Массовая доля белковых веществ	Значение, рекоменду-емое стандартом	МетодКьельда-ля	ГОСТ 10846	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
17	Массовая доля растворимого белка		Метод Кьельда-ля	ГОСТ 10846	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
18	Число Кольбаха	ГОСТ 29294-92	Метод Кьельда-ля	ГОСТ 29294-92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
19	Вязкость лаб. сусла		Метод изм. кинем. и динамич. вязкости	Инструкция по ТХКот 01.01.92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
20	Зараженность хлебными вредителями	СНиПдля пивовар. предприятия	Визуально	Инструкция по ТХКот 01.01.92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
21	Аминный азот	Значение, рекомендуе мое стандартом	Взаимодействие аминокислот с нингидри-ном	Инструкция по ТХКот 01.01.92	Автотранс-порт	При каждом поступле-нии
№ п/п	Контролируе-мый показатель	Документ	Метод анализа	Методика испытания	Место отбора	Периодичность

Ячмень пивоваренный

1	Цвет	ГОСТ 5060	Визуально	ГОСТ 10967	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждом вагоне
2	Запах	ГОСТ 5060	Визуально	ГОСТ 10967	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
3	Влажность	ГОСТ 5060	Высушивание при Т= const	Инструкция по ТХКот 01.01.92	автотран-спорт	При каждом поступлении в каждой партии
4	Белок	ГОСТ 5060	Метод Кьельда-ля	ГОСТ 10846-91	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
5	Зерновая примесь	ГОСТ 5060	Механический	ГОСТ 13586.2	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
6	Массовая доля сорной примеси	ГОСТ 5060	Механический	ГОСТ 13586.2	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
7	Массовая доля экстракта в СВ	Инструкция по ТХКот 01.01.92	Затирание с солодовой вытяжкой	ГОСТ 12136-77	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
8	Зараженность Вредителями хлебных запасов	ГОСТ 5060	Визуал. микро-скопиро-вание	ГОСТ 1358.4-83	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
		Рисовая и	кукурузная	дробленая	крупа
1	Запах	ГОСТ 6292-93	Органо-лептичес-ки	Инструкция по ТХКот 01.01.92	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
2	Вкус	ГОСТ 6292-93	Органо-лептичес-ки	Инструкция по ТХКот 01.01.92	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
3	Влажность	ГОСТ 6292-93	Высушивание навески при t=const	Инструкция по ТХКот 01.01.92	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
4	Массовая доля экстракта в СВ		Затирание с солодовой вытяжкой	Инструкция по ТХКот 01.01.92	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
5	Сорная примесь	ГОСТ 6292-93	Механический	Инструкция по ТХКот 01.01.92	автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
№ п/п	Контролируемый показатель	Документ	Метод анализа	Методика испытаня	Место отбора	Периодичность
6	Зараженность хлебными вредителями	ГОСТ 6292-93	Визуаль-но мик-роскопи-рование	Инструкция по ТХКот 01.01.92	автотранс- порт	При каждом поступлении в каждой партии

Хмель гранулированный

1	Цвет	ТУ 10-04-06-66-87	Визуально		автотранс-порт	При каждом поступлении в каждой партии
2	Запах	ТУ 10-04-	Органолеп-	ТУ 10-04-06-	автотранс-	При каждом
		06-66-87	тически	66-87	порт	поступлении

Подобные документы

• Технология производства светлого пива на предприятии ООО "Дитранс"

  История пивоварения и сырье для производства пива. Характеристика деятельности предприятия ООО "Дитранс" и ассортимент выпускаемой продукции. Мойка и розлив пива в кеги. Отходы пивоваренного производства. Производственная санитария и техника безопасности.
  
  отчет по практике [194,5 K], добавлен 05.01.2015
  

• Проект пекарни производительностью 1,6 т/c

  Обоснования способа приготовления теста. Описание технологической схемы производства. Расчет выхода готовой продукции, сырья, производственной рецептуры. Выбор технологического оборудования. Технохимический контроль производства хлеба и макаронных изделий
  
  курсовая работа [41,0 K], добавлен 28.05.2015
  

• Проект цеха кондитерской фабрики по производству трехслойного мармелада, конфет куполообразной формы и зефира производительностью 3,260 тыс. т/год

  Выбор ассортимента кондитерских изделий. Расчет выработки товарной продукции, расхода сырья и полуфабрикатов, вспомогательных материалов, площадей складов, количества технологического оборудования. Описание машинно-аппаратурной схемы производства.
  
  курсовая работа [151,2 K], добавлен 02.04.2015
  

• Товароведная характеристика и оценка качества пива

  Сырье, химический состав и особенности приготовления пива. Товароведная характеристика светлого и темного пива. Оценка качества и факторы его формирующие. Средства и способы фальсификации пива, методы их обнаружения. Основные дефекты и компоненты пива.
  
  курсовая работа [54,0 K], добавлен 02.12.2010
  

• Проект производства сгущенного молока

  Продуктовый расчет производства сгущенного молока с сахаром, расчет и подбор технологического оборудования, разработка графиков технологических процессов и технологического оборудования. Вычисление площадей предприятия и компоновка оборудования.
  
  курсовая работа [65,6 K], добавлен 15.04.2011
  

• Выбор и обоснование технологической схемы производства пива

  Описание технологической схемы производства пивного охмеленного сусла на оборудовании, производимом фирмой Huppmann. Принцип работы и основные особенности технологии производства. Характеристики и габаритные размеры оборудования безразборной мойки.
  
  курсовая работа [146,3 K], добавлен 20.10.2014
  

• Конструктивная разработка поточной технологической линии производства картофельных чипсов, производительностью 50 кг/ч с подбором оборудования

  Технология производства и хранения картофеля. Обоснование и описание технологической схемы производства картофельных чипсов. Рецептура производства, выбор и расчет оборудования. Характеристика вторичного сырья, отходов производства и их использования.
  
  курсовая работа [415,6 K], добавлен 27.02.2015
  

• Технология производства пива

  Общая характеристика, классификация пива. Подготовка сырья к приготовлению напитка, основные этапы технологического процесса производства. Специфика процесса брожения, розлива пива, его укупорки. Оборудование лаборатории для проведения контроля качества.
  
  контрольная работа [44,9 K], добавлен 07.12.2009
  

• Технология производства сливочного масла

  Расчет сырья для производства масла. Обоснование и выбор технологического процесса. Классификация существующих методов производства сливочного и комбинированного масла. Расчет и подбор технологического оборудования. Разработка графика работы оборудования.
  
  дипломная работа [90,8 K], добавлен 25.02.2011
  

• Производство пива на ПАО ПБК "Крым"

  Сырьевая база ПБК "Пивобезалкогольный комбинат "Крым", ассортимент выпускаемой продукции. Этапы приготовления пива. Технологическая схема производства 11,5%-ного пива "Янтарный колос". Техника безопасности при обслуживании технологического оборудования.
  
  курсовая работа [59,3 K], добавлен 06.10.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам