Технологическая схема производства концентратов первых и вторых обеденных блюд

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Кулинария - это искусство приготовления пищи.

Она имеет богатую многовековую историю, отражающую древнейшую отрасль деятельности человека, его материальной культуры, собравшую воедино опыт и навыки приемов приготовления пищи разных народов дошедшие до настоящего времени.

Кулинария изучает технологические процессы приготовления качественной кулинарной продукции согласно ГОСТу, кулинарная продукция - это совокупность блюда, кулинарных изделий и кулинарных полуфабрикатов.

Блюдом называют сочетание пищевых продуктов (сырья), прошедших кулинарную обработку и подготовленных к употреблению в качестве пищи, с учетом порционирования и оформления.

Технологический процесс -- это ряд научно обоснованных последовательных способов механической и тепловой обработки сырья, в результате которых получают полуфабрикат, кулинарное изделие или кулинарную продукцию.

Предприятия общественного питания предназначены не только для производства кулинарной продукции, кондитерских и других изделий, но они реализуют и организуют потребление этой продукции.

Предприятия питания и предприниматели предоставляют людям услуги потребления питания и организацию досуга.

Центральное место на предприятии общественного питания принадлежит повару. От его квалификации, профессиональных навыков, образованности и духовых качеств зависит многое, в том числе качество приготовления блюд.

«Повар должен иметь начальное или среднее профессиональное образование. Знать рецептуры и технологию производства полуфабрикатов, блюд и кулинарных изделий, взаимозаменяемость продуктов, изменения, происходящие в процессе кулинарной обработки сырья. Знать товароведную характеристику сырья, приемы и последовательность технологических операций при его кулинарной обработке. Соблюдать санитарно-гигиенические требования при производстве кулинарной продукции, условия, сроки хранения и реализации продукции. Знать органолептические методы оценки качества кулинарной продукции, признаки недоброкачественности блюд и кулинарных изделий, способы устранения пороков в готовой кулинарной продукции. Знать основы лечебно-профилактического питания. Уметь пользоваться сборниками рецептур, стандартами и технологическими картами при изготовлении блюд. Осознавать ответственность за выполняемую работу» (из требований к повару, ОСТ-1-95).

Качественное блюдо, вкусное, полезное и красивое - это сочетание качеств продуктов, из которых оно приготовлено с мастерством повара - профессионала, отвечающего современным требованиям.

Повару необходимо соответствовать современным требованиям и уметь выполнять не только свою работу, но и уметь работать с заказчиком, планировать свою работу, т.е. создавать технологические и экономические расчеты и заниматься самоконтролем своего труда.

1. Технологическая схема производства концентратов первых и вторых обеденных блюд

Она состоит из следующих операций: подготовки сырья, дозирования, приготовления концентратной смеси, упаковывания (фасования или брикетирования) и складирования. Производство продуктов сублимационной сушки рассмотрим отдельно. Основным технологическим процессом производства, формирующим качество пищевых концентратов, является подготовка сырья.

Подготовка сырья. Крупы и зернобобовые. Подготовка круп и зернобобовых включает очистку от примесей, мойку, варку, сушку предварительную, плющение, сушку окончательную. Технологическая схема производства варено-сушеных круп и бобовых показана на рис. 1.1.

кулинарный продукция концентратный смесь

Очистка от примесей проводится на зерновом сепараторе, оснащенном магнитными скобами для отделения металлопримесей и набором сит различных размеров в зависимости от вида перерабатываемого сырья. Легкие примеси отделяют двукратной продувкой воздухом при поступлении зерна в сепаратор и при выходе из него. На сепараторе в зависимости от вида перерабатываемой крупы устанавливают штампованные сита с круглыми или продолговатыми отверстиями. Различают сита приемочные с отверстиями диаметром от 4,5 (пшено) до 10 мм (рис, овсяная крупа, горох, фасоль); сортировочные -- от 2,5 (пшено) до 7... 8 мм (фасоль) и сходовое -- 1 мм для всех видов круп, за исключением фасоли (5 мм).

Приемочное, сортировочное и сходовое сита во время работы сепаратора совершают возвратно-поступательные движения. На приемочном сите отделяются крупные грубые примеси (солома, камни, щепа и т.п.), на сортировочном -- зерновые и другие примеси, размер которых крупнее зерна. Проходом через сходовое сито -- примеси размером мельче зерна.

При поступлении в приемный канал крупа подвергается воздействию воздушного потока, захватывающего все примеси, имеющие большую парусность (способность зерна и примесей сопротивляться движению потока воздуха). Вторично воздушный поток действует на зерно при поступлении его в выходной канал машины.

На зерновом сепараторе на системе сит примеси, не отличающиеся по своим размерам от зерна (например, испорченные ядра, нешелушенные зерна и т.п.), отделиться от него не могут. Они также не отделяются под действием воздушного потока, так как их парусность близка парусности нормальных зерен. В связи с этим на зерновом сепараторе практически не удается достигнуть полной очистки круп и зернобобовых от примесей.

Для окончательной очистки от загрязнений крупу и зернобобовые моют на крупомоечной машине, где удаляют с их поверхности грязь, мучель, пыль, отделяют семена дикорастущих растений, лузгу, органический сор, необрушенные зерна. Используют обычную питьевую (водопроводную) воду, которая, смачивая крупу, способствует также ее равномерному увлажнению, что очень важно для последующей гидротермической обработки.

Скорость увлажнения крупы зависит от ее вида, температуры моющей воды, продолжительности процесса и т.п. Лущеный горох и рис при мойке увлажняются на 12... 13 %, овсяная крупа -- на 14... 15 %. Ячневая крупа при мойке очень быстро увлажняется, дальнейшая ее обработка становится невозможной, поэтому она в производстве пищевых концентратов не подвергается мойке.

Отдельные части крупы имеют разную физическую структуру, поэтому обладают различной степенью гидрофильности химических веществ и неравномерным распределением их в ядре крупы. Отдельные крупы также отличаются разной степенью поглощения воды. При набухании круп снижается их прочность, происходит ослабление сил сцепления, разрыхляется эндосперм. При повышении температуры воды ускоряется набухание круп.

При мойке круп оставшиеся легкие примеси (лузга, мучель и т.п.) всплывают на поверхность воды и удаляются через сливное отверстие. Камни оседают в камнеотборнике. Затем крупа поступает на вибрационное сито, где окончательно освобождается от воды.

Качество сырья после мойки значительно повышается. Крупа полностью освобождается от минерального загрязнения; ее доброкачественность повышается. Значительно снижается содержание необрушенных зерен, сорной примеси, мучели. При мойке круп образуются отходы, состоящие из семян дикорастущих растений, органической и минеральной примесей, пищевые вещества частично переходят в воду (крахмал, белковые вещества, сахара).

Варка круп и зернобобовых -- основной процесс подготовки сырья при производстве пищевых концентратов, так как гидротермическая обработка вызывает изменения нативных свойств крахмала и белков, повышая их усвояемость. Крупы и зернобобовые варят острым паром при наличии воды в варочных аппаратах.

Вода поглощается крупой и при высокой температуре в сырье происходят сложные изменения коллоидно-химических свойств крахмала и белков. Наиболее оптимальная влажность крупы после гидротермической обработки составляет не более 50 %. Повышенная влажность на этой стадии производства пищевых концентратов снижает потребительские свойства продукта -- готовые блюда приобретают повышенную вязкость, уменьшается объемная масса сушеной крупы.

Основные изменения при гидротермической обработке претерпевают крахмал и белки круп.

Крахмал в набухшем состоянии при высокой температуре полностью или частично клейстеризуется, происходит его гидролиз с образованием ряда промежуточных коллоидных веществ, в частности декстринов. Это способствует увеличению содержания в продукте водорастворимых веществ, количество которых находится в прямой зависимости от свойств крахмала и степени гидротермической обработки.

При клейстеризации крахмала наблюдаются нарушение внутренней структуры крахмальных зерен и присоединение молекул воды к их освободившимся гидроксильным группам, что приводит к увеличению сухих веществ круп.

Степень клейстеризации крахмала находится в прямой зависимости от количества воды, участвующей в гидротермической обработке, и длительности теплового воздействия. На степень клейстеризации влияют свойства крахмала отдельных видов круп, которые различаются не только соотношением амилазы и амило-пектина, но и температурой клейстеризации.

При клейстеризации крахмала амилоза растворяется, появляется очень нестойкий раствор невысокой вязкости, способный при изменении условий ретроградировать, а амилопектин образует довольно стойкий плотный гель.

При продолжительной гидротермической обработке круп происходит дальнейшая клейстеризация. Между отдельными крахмальными зернами возникают новые связи, объединяющие несколько крахмальных зерен. В результате образуется гель высокой прочности.

Белковые вещества круп в результате тепловой обработки коагулируют, причем этот процесс необратим. Коагуляция белков ведет к уменьшению содержания водорастворимых веществ в крупах, поскольку коагулированный белок является гидрофобным. Особенно заметно снижение водорастворимых веществ после гидротермической обработки зернобобовых, содержащих большое количество белковых веществ.

Коагулированные белки лучше усваиваются организмом человека. Однако чрезмерная гидротермическая обработка может привести к значительным необратимым процессам в белковой молекуле, вызвать начальную стадию протеолиза белка и снизить усвояемость белкового азота и пищевую ценность готового блюда.

Гидротермическая обработка вызывает некоторый гидролиз клетчатки и протопектина. При гидротермической обработке наблюдаются реакции меланоидинообразования, в результате которых образуются темноокрашенные вещества -- меланоидины, снижающие качество готовой продукции. С увеличением времени тепловой обработки их количество возрастает, поэтому необходимо соблюдать режим варки круп. Продолжительность варки составляет 20...25 мин для рисовой и 40...45 мин для перловой № 2 и пшеничной № 2 круп.

В результате изменений коллоидно-химических свойств веществ при варке крупа слипается, затрудняется процесс сушки и ухудшаются потребительские свойства готовых блюд. У разных круп слипаемость в процессе варки различна и обусловлена наличием большого количества слизистых веществ, обладающих высокой гидрофильной способностью, к которым относятся пентозаны и азотистые вещества.

Высокая слипаемость перловой крупы связана с наличием в ней слизистых веществ. Кроме того, крупные крахмальные зерна в ней расположены свободно и не окружены белковой оболочкой, поэтому имеют большую доступность для воды и тепла, образуя свободный крахмальный клейстер.

У рисовой крупы крахмальные зерна заключены в белковую оболочку, окружающую их равномерно, но оболочки непрочные и легко разрушаются при гидротермической обработке, освобождая крахмальные зерна.

Так как алейроновый слой в процессе производства рисовой крупы полностью удаляется, слизистых веществ в рисовой крупе значительно меньше, чем в других крупах. Вязкость рисовой крупы также невелика, поэтому ее слипаемость незначительная и обусловлена клейстеризацией крахмала.

Кукурузная и гречневая крупы по сравнению с другими крупами в процессе гидротермической обработки практически не слипаются, так как в них слизистые вещества и крахмальные зерна имеют плотную оболочку. Во избежание слипания при гидротермической обработке круп рекомендуют применение растительных (соевых или подсолнечных) фосфатидов, которые обладают свойством препятствовать слипанию и комкообразованию, что позволяет вести гидротермическую обработку крупы до полной клейстеризации и получать готовые продукты с высокими потребительскими свойствами.

Фосфатиды закладывают в варочный аппарат предварительно растворенными в гидрожире, нагретом до 40... 55 С. На одну часть фосфатидов берут три части жира, например на 800 кг крупы добавляют 1,6 кг фосфатидов.

Во избежание чрезмерного набухания крахмала при гидротермической обработке круп в варочный аппарат перед началом варки вводят вещество, стабилизирующее стенки крахмальных зерен крупы. В качестве стабилизатора рекомендуется применять раствор поваренной соли.

На качество готовой продукции существенное влияние оказывает температура гидротермической обработки.

Крупы имеют различную температуру клейстеризации крахмала, которая находится в пределах 60... 80 °С. Коагуляция белковых веществ в вареных крупах обеспечивается при температуре до 70... 75 °С. Поэтому для перевода пищевых веществ круп в усвояемое состояние достаточна температура до 80 °С. Но при этой температуре не разрушается структура крупинок, так как не обеспечивается гидролиз клетчатки, гемицеллюлозы, протопектина. В связи с этим необходима повышенная температура, чтобы обеспечить некоторый гидролиз этих веществ и ослабить прочность межклеточных перегородок.

Однако повышение температуры приводит к нежелательным процессам, в частности гидролизу жира и образованию меланоидинов. Образование меланоидинов -- это основной процесс, происходящий при варке и ухудшающий качество готового продукта.

Уравнение реакции образования меланоидинов следующее:

Повышенная температура и значительная влажность увеличивают скорость протекания реакций. Высокое содержание меланоидинов в пищевых концентратах придает готовым блюдам специфические привкус и запах, ухудшает их внешний вид.

Гидролиз жира в пшене и овсяной крупе может привести к образованию пероксидов, чему также способствуют высокая температура и влажность продукта. Образовавшиеся пероксиды распадаются на альдегиды, кетоны и другие вещества, имеющие характерный привкус и запах окислившихся жиров.

Побочные продукты образования не только отрицательно сказываются на потребительских свойствах концентратов, но и сокращают срок их хранения. Для предотвращения указанных процессов необходимо строгое соблюдение режимов варки отдельных круп согласно технологической инструкции (влажность, рабочее давление в варочном аппарате, температура, продолжительность варки).

2. Технологические операции

Сушка -- технологическая операция, которая значительно влияет на качество пищевых концентратов. Вареные крупы и зернобобовые сушат нагретым воздухом до влажности 9... 9,5 % в сушильных аппаратах различных систем. Такой способ называется конвективным. Он позволяет максимально сохранить форму материала, поступающего на сушку, и вести процесс при наиболее приемлемых условиях.

Наиболее совершенной является сушка в виброкипящем слое на установке А1-КВР.

Перловую, пшеничную, овсяную, кукурузную крупы и горох подсушивают до влажности 20...26 % и затем плющат на двухвалковой плющилке с гладкими валками. Величину зазора устанавливают так, чтобы ткань зерен после валков была нарушена, но зерно не превращалось в мелкую крупку. Расплющенную крупу досушивают до влажности 9,5... 10 %. Крупы, которые в производстве концентратов не плющат, сушат сразу до влажности 9,5... 10 %.

При сушке вареных круп вода, поглощенная крахмалом, удаляется, что приводит к распаду амилозы и переходу в гель амило-пектина. Частицы крахмала сближаются и уплотняются, структура высушенного крахмала становится более прочной, снижается развариваемость крахмала. Крупинки деформируются, так как образовавшиеся при варке капилляры сжимаются и уменьшаются в объеме. На поверхности крупинок образуется высохшая корочка крахмала, поэтому происходит снижение набухаемости крупинок.

Крахмал в готовых блюдах имеет повышенную доступность к ферментам пищеварительных соков, поэтому усвояемость крахмала готовых блюд (супов, каш) довольно высокая. Во время сушки, особенно в начальный период, происходит дальнейший частичный гидролиз клетчатки, гемицеллюлозы, протопектина.

Технологический процесс сушки должен обеспечить способность круп быстро набухать и хорошо развариваться, поэтому необходимо соблюдение установленных режимов. Высушенные крупы не теряют способности набухать и развариваются значительно лучше, чем крупы в исходном состоянии.

Процесс сушки включает два основных этапа:

I этап -- постоянная скорость сушки;

II этап -- падающая скорость сушки.

В качестве сушильного агента используется воздух. Способность воздуха поглощать влагу характеризуется его относительной влажностью, т.е. отношением количества влаги, находящейся в 1 м3 воздуха, к минимально возможному ее содержанию в этом же объеме при данной температуре. Чем ниже относительная влажность воздуха, тем больше он поглощает влаги. Поэтому сушилки оборудованы специальными приборами -- психрометрами, которые устанавливаются над каждой лентой транспортера. Разница показаний так называемых сухого и мокрого термометров является потенциалом сушки и характеризует способность поглощать из высушиваемого продукта влагу.

Период постоянной скорости сушки характеризуется тем, что температура высушиваемой крупы равна температуре мокрого термометра, т. е. испарение влаги происходит только с поверхности продукта, а влага из внутренних его слоев диффундирует на поверхность крупинки в жидком виде.

I этап сушки продолжается до тех пор, пока влажность поверхности высушиваемой крупы не сравняется с гигроскопической влажностью. В этот период на поверхности крупинки может образоваться корочка клейстеризованного высохшего крахмала, которая затем, во II периоде сушки, в связи с потерей влаги сильно уплотняется. Такое образование корочки осложняет выделение пара, образующегося в глубине продукта во II периоде сушки, что приводит к удлинению продолжительности сушки. Это затрудняет получение круп, не требующих варки. Различные системы сушильных аппаратов различаются температурой на входе и выходе крупы из сушилки и продолжительностью (45...210 мин) сушки.

Ниже представлены режимы сушки круп.

Сушилка СПК:

температура воздуха, °С, над лентами:

первой....................................................................................50...55

второй.....,...............................................................................60...65

третьей....................................................................................65...70

четвертой................................................................................60...65

продолжительность сушки, мин...........................................45...50

Сушилка «Эврика»:

температура воздуха, °С:

на входе в сушилку...............................................................80...90

на выходе из сушилки..........................................................45...50

продолжительность сушки, мин........................................120...210

Сушилка ВИС-42Д:

температура воздуха, °С:

в верхней зоне............................................................................85

в нижней зоне............................................................................40

продолжительность сушки, мин................................................70

Просев сушеных круп и бобовых осуществляют на вибрационных ситах. В производстве варено-сушеных круп и зернобобовых на различных стадиях технологического процесса возможно некоторое измельчение материала и образование мучели. В процессе варки и сушки некоторые виды круп могут комковаться. Чтобы освободить получаемый продукт от мучели и комков, которые снижают качество пищевых концентратов и готовых блюд, его подвергают просеиванию.

В качестве просеивателя используют вибрационное устройство, оснащенное двумя ситами: верхним металлическим штампованным с отверстиями диаметром 10 мм и нижним (сходовым) металлическим штампованным с отверстиями диаметром 1 мм. На верхнем сите отбирают комочки крупы, которые затем дробят и возвращают на повторный просев. С нижнего сита сходит варено-сушеная крупа (зернобобовые), освобожденная от мучели.

Очищенную крупу пропускают через электромагнитный сепаратор или аппарат с постоянными магнитами для очистки от металломагнитных примесей, которые могут в нее попасть.

Готовую варено-сушеную крупу направляют в бункер рецептурно-смесительного отделения или затаривают в крафтпакеты для отправки другим предприятиям.

В связи с большой популярностью на потребительском рынке пищевых концентратов (супов, каш), не требующих варки, пищеконцентратная промышленность разрабатывает технологии, ускоряющие набухание в воде вне зависимости от температуры. Для этого сваренную крупу после некоторой подсушки подвергают темперированию в закрытом бункере с последующей отлежкой.

После отлежки крупу плющат на вальцовых станках. Чтобы повысить степень деформации крупинок для лучшей восстанавливаемости и набухаемости, применяют рифленые валки с одинаковой частотой вращения с зазором между валками 0,3... 0,4 мм. После плющения крупы направляют на вторую ленту сушилки, где досушивают до влажности 9...9,5 % при температуре 220°С и выше при интенсивной циркуляции воздуха. При высокой температуре воздуха уменьшается продолжительность досушивания, что улучшает органолептические показатели качества готового продукта и ускоряет набухание крупинок во время их оводнения (приготовление блюда).

Для получения пищевых концентратов, не требующих варки, наиболее перспективными являются два способа:

1) сушка в замороженном состоянии в глубоком вакууме -- сублимационная сушка. Она позволяет максимально сохранить форму крупинок и органолептические показатели качества готового продукта. Однако в нашей стране этот метод пока не нашел практического применения из-за дороговизны технологии;

2) сушка путем взрыва. При этом способе в закрытом цилиндре (экструдере) создается высокое давление, обеспечивающее условия для взрыва и испарения влаги из крупинки. В результате этого продукт приобретает пористую структуру. В последнее время сушка путем взрыва широко применяется в промышленности.

Мука гороховая и соевая. В производстве пищевых концентратов применяют муку, изготовленную из гороха и сои, подвергнутых специальной термической обработке.

Технологическая схема производства муки из бобовых включает подготовку зерна к помолу, помол зерна, просеивание и контроль. Технологическая схема производства муки из гороха представлена на рис. 1.2.



Подготовка зерна к помолу -- ответственная операция, от которой зависит не только качество получаемого продукта, но и его пищевая ценность.

Подготовка гороха нешелушенного или сои к помолу состоит из очистки от примесей, мойки, термической обработки, сушки, вторичной очистки от примесей и обрушивания -- освобождения от наружных оболочек.

Очистка от примесей проводится на зерновом сепараторе, где отбирают от зерна крупные и мелкие примеси, а также пыль и металломагнитные примеси. Для этого на сепараторе устанавливают металлические штампованные сита: верхнее (приемочное) с отверстиями диаметром 12 мм, сортировочное -- 8 мм, нижнее (сходовое) -- 3 мм. При использовании такого набора сит все примеси крупнее 8 и мельче 3 мм отделяются от очищаемого зерна, иногда мелкие примеси попадают в очищенное зерно, поэтому для обеспечения правильной работы сепаратора проводят лабораторный контроль качества очистки зерна не менее 3... 4 раз в смену.

Очищенное от посторонних примесей зерно поступает на зерномоечную машину, где оно тщательно отмывается от минеральных загрязнений и освобождается от случайно оставшихся примесей.

Необходимость мойки зерна при подготовке его к помолу обусловливается тем, что оболочки гороха и сои загрязнены приставшей к ним землей, которая не отделяется во время обработки зерна на зерновом сепараторе. Кроме того, в зерне можно обнаружить слежавшиеся комочки земли, не проходящие через штампованные сита при очистке.

При обрушивании зерна минеральная примесь вместе с семядолями попадает на размольную систему и в муку, снижая качество готового продукта. При мойке горох увлажняется до влажности 18... 20%, соевое зерно -- до 15,5...17%. Наиболее сильно увлажняется оболочка зерна, что в дальнейшем облегчает ее снятие с семядолей. При сушке удаление влаги из оболочки и зерна происходит неравномерно, поэтому возникают большие напряжения и деформация оболочки.

После мойки горох подают на термическую обработку в пароварочные аппараты. Горох пропаривают острым паром в течение 25 мин при давлении в аппарате 0,15 МПа.

При термической обработке происходят сложные физико-химические процессы, аналогичные процессам при варке крупы: денатурация белковых веществ, набухание и клейстеризация крахмала зерна, инактивация ферментов. Они положительно влияют на хранение гороховой муки и концентратов из нее. В связи с конденсацией пара горох увлажняется до 25 ...30 %.

Для пропаривания гороха вместо пароварочных аппаратов лучше использовать специальные аппараты для термической обработки зернобобовых -- шнековые дезодораторы, в которых наряду с варкой зерна происходит интенсивная отгонка дезодорирующих веществ, имеющихся в зерне бобовых растений, улучшающая качество готового продукта.

Термическая обработка сои существенно отличается от обработки гороха. Соя имеет специфические неприятные вяжущий вкус и запах, поэтому она практически непригодна для непосредственного использования в пищевых концентратах. Мука, получаемая из необработанного зерна сои, в результате ферментативных процессов приобретает запах и привкус испорченного жира.

Дезодорацию сои осуществляют пропариванием зерна в течение 25 мин влажным паром при температуре 100 °С с его увлажнением до 16... 18 % влаги. При этом происходят частичный распад пахучих веществ и инактивирование ферментов. Ферменты сои состоят в основном из уреазы, относящейся к группе гидролитических ферментов. Уреаза разлагает мочевину на аммиак и диоксид углерода:

В меньших количествах в сое присутствуют амилаза, липаза, протеаза, каталаза и др. В соевой дезодорированной муке в результате сильной тепловой обработки активность ферментов резко снижается, например, уреазы в 60 раз.

Пропаривание сои изменяет ее состав, улучшает вкус в результате накопления Сахаров. Процесс дезодорации должен обеспечивать получение соевой муки, отличающейся приятными вкусом и запахом, светлым цветом с полностью инактированными ферментами.

Для дезодорации зерна сои разработаны специальные режимы, различающиеся температурой и продолжительностью воздействия пара. Излишняя жесткость режима дезодорации может принести к гидролизу жира, содержащегося в соевом зерне (до 20 %), и частичному разрушению некоторых аминокислот (лизина, триптофана, цистина и др.), снижающим качество муки.

Дезодорацию сои осуществляют в непрерывно работающих шнековых дезодораторах.

Пропаренные горох и сою сушат до влажности 9... 10 %. Процессы, происходящие при сушке бобовых, идентичны процессам, происходящим при сушке круп.

Обрушивание необходимо для получения муки высокого качества. Подсушенные зерна гороха или сои охлаждают до температуры 30... 35 °С. Затем зерно вторично очищают на зерновом сепараторе от примесей. Обрушивание зерна проводят на дезинтеграторе -- наждачной обоечной машине, оборудованной специальной системой. Зерно обрушивают для удаления наружной оболочки, которая в основном состоит из гемицеллюлозы, неусвояемой организмом человека.

В наждачной обоечной машине на зерно одновременно действуют силы удара и трения. Зерно подвергается ударам бичом о наждачную поверхность. Одновременно оно испытывает деформацию от трений о наждачную поверхность и о другое зерно.

Ударяясь об абразивную поверхность, зерно раскалывается на семядоли. Оболочка при этом разрывается и отделяется. Если оболочка очень сухая, семядоля разламывается на несколько частей. Частицы, не отделившиеся от семядолей при ударе о бичи, отделяются при ударе об абразивную поверхность. При обрушивании зерна необходимо до минимума снизить образование мучки, так как это уменьшает выход муки и необрушенных зерен и снижает качество муки. Поэтому при обрушивании следят за режимом работы наждачной обоечной машины: скоростью перемещения зерна, углом наклона бичей, окружной скоростью верхней кромки бичей, загрузкой машины.

Обрушенное зерно поступает на аспирационную систему, где оно освобождается от лузги (обрушенных оболочек).

Помол зерна включает следующие технологические операции: дробление зерна, измельчение полученной крупки и контрольный просев муки.

Получение гороховой и соевой муки осуществляют по схеме простого повторного помола. При этом зерно измельчают последовательно на нескольких измельчительных машинах. После каждого измельчения отбирают муку. Эта схема помола позволяет получить тонкоизмельченный продукт без оболочек, так как оболочки зерна предварительно отделяются на наждачных обоечных машинах, а оставшиеся частицы оболочек при помоле не измельчаются и легко отделяются от муки.

Дробление зерна проводят на молотильной дробилке, которая позволяет получить крупку с достаточной степенью измельчения.

Измельчение получаемой на дробилке крупки осуществляют на вальцовом станке, рабочими органами которого являются два цилиндрических валка одинакового диаметра, вращающихся навстречу друг к другу с различными окружными скоростями.

На поверхности валков имеются рифли, поэтому валки называют рифлеными. Валки различают по количеству рифлей, нарезанных на 1 см, и их уклону. Полученную крупку размалывают на четырех парах вальцовых станков. На первой паре валков имеется 4 рифли, на второй -- 6, на третьей и четвертой -- по 10. После прохождения через каждую пару валков продукт помола просеивают.

Продукты измельчения разделяются на самобалансирующихся рассевах, кузова которых имеют 10 и 12 ситовых рамок.

Для очистки сит во время работы рассева применяют щетки, укладывая их на дно ситовой рамы. Особенно важное значение имеет очистка сит при просеивании продуктов измельчения соевого зерна, в которых содержится до 20 % жира. При неправильной и несвоевременной очистке сит наблюдается их замасливание, затрудняющее процесс просеивания и снижающее качество муки.

Различают две схемы просеивания:

параллельное питание. По этой схеме продукт поступает на все сита с одинаковыми номерами одновременно и на каждом сите обрабатывается часть исходного продукта;

последовательное питание. Весь исходный продукт поступает на первое сито и постепенно проходит все сита.

При прохождении через валки продукт поступает на основные рамки рассевов, оборудованных металлоткаными ситами № 5, игом на три рамки с шелковыми ситами № 25 (семь рамок). Мука проходит через все сита, собирается и направляется для контроля на вторую половину четвертой четверти рассева, где установлены шелковые сита №21. Сход с шелковых сит № 21 направляют на четвертую размольную систему, а полученную муку пропускают через магниты и направляют в сборный бункер.

При применении схемы последовательного питания высев проходовых частиц всегда выше, чем при использовании схемы параллельного питания. Это объясняется тем, что схема последовательного питания предусматривает нахождение продукта на ситах более продолжительное время.

Полученная по данной технологии мука имеет высокие потребительские свойства.

Новым направлением в получении гороховой муки для пищевых концентратов является метод ферментативной модификации белка муки экзогенными протеазами. Метод разработан в Московском государственном университете прикладной биотехнологии, является биологически естественным и позволяет, не нарушая структуры биологически активных веществ исходного сырья, получать в составе модифицированной муки белок с улучшенными функциональными свойствами.

Сушеное мясо. Для производства сушеного мяса используют остывшее, охлажденное или замороженное говяжье мясо, а также блоки замороженного мяса, освобожденного от кости и жилованного с допустимым содержанием соединительной ткани не более 6 %. Не допускается использование мяса крупного рогатого скота старше 10 лет, быков, буйволов, а также мяса два и более раз замороженного или условно годного.

На переработку мясо поступает в тушах, полутушах, четвертинах или блоках, обваленное (снятое с костей) и освобожденное от жил и сухожилий (жилованное). Поступившие партии мяса должны сопровождаться документами, удостоверяющими их качество, и подвергаться органолептической оценке в соответствии с требованиями стандарта.

Замороженное мясо в тушах, полутушах, четвертинах размораживают на вешалках при температуре 16...20 °С и относительной влажности воздуха 85... 90 % при скорости движения воздуха в помещении 0,2...0,5 м/с. Мясо размораживается в течение 24... 30 ч до температуры в толще мяса 1 °С.

Быстрое размораживание недопустимо, так как оболочки мышечных волокон при повышенной температуре разрушаются, выделяется сок, стекающий с туши, и мясо теряет сухие питательные вещества. Кроме того, появляются условия для быстрого размножения гнилостных бактерий.

Технологический процесс производства сушеного мяса включает следующие операции: обвалку, зачистку, жиловку, резку, варку, охлаждение, измельчение, сушку, инспектирование и фасование.

При обвалке мяса (отделение мяса от костей) туши делят на анатомические части, не нарушая целостности костей. Зачистку мяса проводят на специальных столах из нержавеющей стали или мрамора. Сильно загрязненное мясо моют холодной проточной водой, которая значительно снижает его микробиологическую обсемененность. Затем мясо жилуют -- отделяют сухожилия, хрящи, соединительную ткань, подкожный жир.

Мясо перед варкой режут на куски массой 8... 10 кг. Мороженые блоки режут дисковой пилой на две половины.

Процесс варки производится в вакуумных горизонтальных котлах. В котел загружают 1500... 1600 кг охлажденного мяса, 12...12,5 кг мороженного в блоках. В зависимости от давления пара варка мяса проводится 80...90 мин.

Степень уваривания мяса оказывает большое влияние на качество готового продукта. Фарш плохо уваренного мяса после сушки приобретает темно-коричневый цвет. Если мясо переварено, сушеный фарш сильно крошится. Мясо, правильно сваренное, имеет влажность 50 %.

Охлаждение и вторую жиловку осуществляют на транспортерах. Мясо охлаждают до температуры 40...50°С. При повторной жиловке мясо освобождают от сухожилий, пленок, жира и мелких костей. Измельчение охлажденного мяса производят на волчке, устанавливая на нем решетку с отверстиями диаметром 6...7 мм. Полученный фарш транспортером передают на приемную ленту сушилки. Сушку фарша производят на паровых конвейерных сушилках любых размеров. После сушки продукт должен иметь влажность 9,5... 10%.

После сушки мясо поступает на инспекционный транспортер, оборудованный магнитами, где отбираются поджаренные и недосушенные частицы, металломагнитные примеси. Готовое мясо фасуют в крафтмешки и упаковывают.

Сушеные овощи и картофель. Дополнительным сырьем для приготовления пищевых концентратов первых и вторых обеденных блюд являются овощи и картофель. Овощи (лук, морковь, белый корень, свеклу) и картофель сушат на специальных овощесушильных предприятиях, оснащенных современными паровыми ленточными многоярусными сушилками, в которых сушильным агентом является горячий воздух.

Сушеные овощи и картофель, поступающие нарезанными в виде столбиков и кружков, подаются на ленточный транспортер, где их инспектируют, удаляя посторонние примеси и нестандартные по качеству частицы. Затем их норией (или пневмотранспортером) направляют для подсушки на ленточную паровую сушилку, где подсушивают при температуре не выше 60 °С до влажности не более 9 %. После подсушки овощи поступают в дробилку, где их дробят на кусочки размером 3... 5 мм.

Дробленые овощи просеивают на вибросите, пропускают через магнитные заграждения и собирают в приемный бункер. Каждый вид овощей обрабатывают отдельно и направляют в определенный бункер.

Если в производстве пищевых концентратов применяют сушеные овощи и картофель, нарезанные при сушке на кубики размером до 10 мм, их не дробят, а инспектируют, пропуская через магнитные заграждения, и направляют в рецептурное отделение без предварительной подсушки.

Развариваемость сушеных овощей и картофеля зависит от степени их тепловой обработки до сушки и других технологических операций. При сушке полностью пробланшированных овощей получают продукт, разваривающийся в течение 25 мин. Продукт, не бланшированный до сушки, разваривается в течение 40...50 мин.

Сушеные грибы. Их инспектируют: удаляют трухлявые, горелые, с червоточиной грибы и посторонние примеси. Отобранные грибы замачивают небольшими порциями в холодной воде при температуре 20...22"С не более 10 мин; затем в ваннах их моют в теплой воде щетками до полного удаления земли и песка, несколько раз меняя воду.

После мойки грибы пропускают через волчок, снабженный решеткой с отверстиями диаметром 6...8 мм, подсушивают в паровых конвейерных сушилках при температуре не выше 55 °С до влажности не более 12 % и пропускают через магниты.

В состав некоторых видов пищевых концентратов грибы входят в виде порошка. В этом случае мытые грибы сушат в течение 1... 1,5 ч при температуре 40...50°С, затем подсушивают до влажности N...9% при температуре 60...65"С.

Высушенные грибы измельчают на дробилке, просеивают через штампованное металлическое сито с отверстиями диаметром 0,8... 1 мм и пропускают через магниты. Сход с сита направляют на повторное измельчение.

Жиры. Для пищевых концентратов используют жидкие и твердые жиры.

Жидкие жиры, поступающие в цистернах, перекачивают в приемные металлические емкости жирового отделения, закрытые крышками, которые оборудованы специальными люками. Внутри емкости имеется змеевик, с помощью которого, подавая в него пар, поддерживают в жире необходимую температуру, чтобы он не застывал. Бочки с твердым жиром при поступлении моют горячей водой под душевой установкой, вскрывают и жир кусками передают для расплавления в пароварочный котел.

Жир расплавляют при температуре не выше 55 °С. Растопленный жир перекачивают либо в емкости для хранения в жидком состоянии, либо в сборники рецептурно-смесительного отделения. В том и другом случае при переливе из растопочного котла в приемник центробежного насоса жир фильтруют через металло-тканое луженое сито.

Прочее дополнительное сырье. Оно включает сахар-песок, пшеничную муку, поваренную соль, копчености, пряности, томат-пасту, а также прочее сыпучее сырье.

Сахар-песок просеивают через металлотканое сито и пропускают через магнитные заграждения.

Пшеничную муку в специальном аппарате -- шнековой сушилке -- подвергают термической обработке -- декстринизации.

Во время термической обработки влажность муки снижается до 5 % и продукт приобретает желтоватый оттенок, приятные вкус и запах, обусловленные разложением крахмала с образованием декстринов и некоторой карамелизацией сахаров. В муке увеличивается количество водорастворимых веществ.

Пшеничную муку после термической обработки немедленно охлаждают, направляют на просеивание через металлотканое сито и пропускают через магниты.

Поваренную соль просеивают через металлотканое сито. Если I применяют крупную соль, ее предварительно дробят на молотковой дробилке и пропускают через магниты.

Копчености зачищают и на шпигорезке нарезают кубиками с гранями ребра 8 мм или измельчают на волчке с решеткой, имеющей отверстия диаметром 8... 10 мм.

Корейку изготовляют из спинной части свиной туши, предварительно удалив позвонки. Масса куска должна быть 1,5 кг. Толщина куска -- не менее 3 см при толщине шпика, превышаю- 1 щей 1 см. Мышечная часть корейки должна быть светло-красного цвета, плотной консистенции, шкурка -- без пятен. Срок хранения корейки составляет 6 мес.

Бекон изготовляют из грудобрюшной части туш 7... 10-месячных животных, предварительно удалив ребра. Цвет бекона должен быть розовым. Не допускаются куски бекона с мягким маслянистым подкожным жиром. Срок хранения бекона составляет 1 год.

Не допускается использование несвежих свинокопченых изделий. Несвежие свинокопченые изделия имеют увлажненную и осклизлую поверхность, налет плесени, серый цвет на разрезе, местами желтоватый шпик, слегка гнилостный, кисловатый с затхлым запахом.

Пряности -- черный и душистый перец горошком, гвоздику, кардамон, кориандр, мускатный орех, лавровый лист -- инспектируют: удаляют посторонние примеси и экземпляры, почерневшие, заплесневевшие и поврежденные вредителями, затем размалывают на молотковой дробилке или микромельнице и просеивают через металлотканое сито № 1... 1,4. Если используют пряности, размолотые в специальных цехах, их просеивают через контрольное сито и очищают от металломагнитных примесей.

Часто вместо порошка томатов используют томат-пасту, которую протирают на протирочной машине или через сито вручную.

Прочее сыпучее сырье -- сухое молоко, яичный порошок, соевую муку, крахмал, белковый обогатитель пищи, а также лимонную кислоту, глутаминат и бикарбонат натрия, ванилин -- просеивают через металлотканое сито № 1,6... 1,8.

При просеивании лимонной кислоты и белкового обогатителя пищи используют сито из некорродирующего материала. Некоторые виды сырья (варено-сушеные крупы, сушеное мясо, макаронные изделия), поступающие с других предприятий, обязательно инспектируют и пропускают через магниты. Крупы и бобовые подвергают контрольному просеву.

Дозирование, приготовление концентратной смеси. Подготовленное сырье в соответствии с рецептурой дозируют по массе или объему. Для основного сырья (крупа, макаронные изделия) используют весовой дозатор периодического действия. Для дозирования при непрерывном смешивании применяют непрерывно действующие дозаторы. В действующие смешивающие устройства сначала загружают компоненты, имеющие крупные частицы (крупы, макаронные изделия, сушеные овощи и картофель, фарш), затем сырье, состоящее из более мелких частиц: соль, муку, пряности и др. Далее при работе смесителя вводят жир и пастообразные полуфабрикаты. Смешивание проводится в течение 2...4 мин. В конце смешивания масса пищевого концентрата должна быть однородной, без крупных комков. Технологическая схема производства концентратов, фасуемых в пакеты, представлена на рис. 1.3.



Список литературы

1. Сборник рецептур блюд и кулинарных изделий : для предприятия общественного питания / Авт. сост: А.И. Зобов, В.А. Циганко. - М.: «И. К. Ц.», «ЛАДА», К.:»издательство «Арий», 2006 - 680 с.:ил. ББК 36 - 997, ISBN- 5-94832-140-1.

2. Технология приготовления пищи, Гришин Петр Дмитриевич и Ковалев Николай Иванович. Г 82.

3. Кулинария: учебник для нач. Проф. образования / Н.А. Анфимова, Л.Л. Татарская -3-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2005 - 328 с.

4. Товароведение пищевых продуктов учеб. Для нач. проф. Образования: - М.: Проф. обр. Издат, 2001 272 с.,[1] и цв. ил.

5. Организация производства обслуживания на предприятиях общественного питания / Владимир Васильевич Усов - 2-е изд. Стер- М.: Издательский центр «Академия», 2004 - 416 с.

Размещено на Allbest.ru