Технологія виробництва м’ясних виробів

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

У розвитку агропромислового комплексу України особливе місце надається стабілізації і подальшому розвитку саме м'ясної промисловості. Підприємства м'ясної промисловості являють собою багатопрофільні виробництва, ефективність роботи яких визначається рівнем оснащеності технологічним обладнанням, станом розвитку технології та якістю виробленої продукції. Беручи до уваги світовий досвід, планується вивести Україну на якісно новий рівень, що передбачає підвищення якості та відновлення обсягів продукції, не менш важливим є значне збільшення асортименту та глибини переробки сировини. Для здійснення таких планів необхідним є будування високоефективних підприємств, вдосконалення технологічних процесів виробництва продукції, здійснення технічного переобладнання діючих м'ясопереробних підприємств.

І звичайно, для виконання цих задач неможливо обійтися без проектування, основним завданням якого є складання проектів будівництва нових підприємств, реконструкції або технічного переоснащення діючих підприємств з метою збільшення випуску продукції, підвищення її якості, зменшення витрат на її виробництво і найбільш повне використання продуктів забою на харчові цілі. Цю мету можливо здійснити за рахунок впровадження в проекти найновіших досягнень науки і техніки, використання прогресивних технологічних рішень. Ефективність ковбасного виробництва залежить як від технології виробів і технічного оснащення виробництва, так і від його організації та раціонального використання сировини. Необхідно виготовляти ковбасні вироби згідно технічних умов, технологічних інструкцій і державних стандартів на кожен вид ковбасних виробів, що дасть змогу при проектуванні цеху і подальшій переробці м'ясної сировини витримувати конкуренцію на ринку як країна-член ВТО та раціонально використовувати сировину, обладнання, трудові ресурси суттєво зменшуючи собівартість продукції.

1. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА М'ЯСНИХ ВИРОБІВ

1.1 Технологія виробництва варених ковбас

Для виробництва варених ковбас і сосисок використовують м'ясо забійних тварин в парному, охолодженому, підмороженому і замороженому станах, відпресовану м'ясну масу, субпродукти, а також білкові препарати - соєві білкові, кров, плазму крові, казеїнати, молоко, крохмаль, пшеничне борошно, вершкове масло, яйця і яйце продукти - меланж і яєчний порошок.

Підготовка сировини складається з таких етапів: розморожування (при використанні замороженого м`яса), розбирання, обвалювання та жилкування. Розбирання туш - це операція по розділенню туші на менші відруби. М'ясні туші (півтуші) розбирають на відруби у відповідності зі стандартними схемами. Потім туші і півтуші потрапляють на обвалювання - процес відділення м'язової, жирової та сполучної тканин від кісток. На обвалювання потрапляє охолоджена та розморожена сировина з температурою в товщі м`язів 1 - 4°С; для приготування варених ковбас - парне м'ясо з температурою не нижче 30°С, або остигле з температурою не вище 12° С. Жилкування - це процес відокремлення від м'яса маленьких кісток, які залишаються після обвалювання, сухожиль, хрящів, кровоносних судин.

Подрібнення та посол м'яса. М'ясо для виготовлення ковбас після жилування піддають подрібненню та посолу. При посолі м'ясо набуває солоного присмаку, липкість (клейкість), стійкість до дії мікроорганізмів, підвищення волого утримуючої здатності при термічній обробці, що важливо при виготовленні варених ковбас, формується смак. При посолі м'яса, призначеного для варених ковбас, вносять 1,7 - 2,9 кг солі на 100 кг м'яса. В результаті термічного оброблення концентрація солі в готових виробах підвищується до 4,5 - 6,0 %. Для швидкого та рівномірного розподілу посолочних речовин м'ясо перед посолом подрібнюють. М'ясо в процесі жилкування нарізають на куски масою до 1 кг або подрібнюють на вовчках з діаметром отворів решітки 2 - 6, 8 - 12 або 16 - 25 мм. Добре подрібнене м'ясо перемішують з розсолом, а крупно подрібнене - з сухою повареною сіллю. Продовження перемішування м'яса з розсолом 2 - 5 хвилин (до рівномірного розподілу розсолу і до повного його поглинання м'ясом), з сухою сіллю добре подрібненого м'яса 4 - 5, м'яса в шматках або у вигляді шроту - 3 - 4 хвилини. При посолі м'яса додають нітрит натрію в кількості 7,5г на 100 кг сировини у вигляді розчину концентрацією не вище 2,5% (або вводять під час приготування фаршу). Посолене м'ясо розміщують у ємкостях та направляють на витримку при температурі 0 - 4°С. Температура посоленого м'яса, яке потрапляє на витримку в ємкостях до 150 кг, не повинна перевищувати 12°С, в ємкостях більше 150 кг - 8°С. Для охолодження м'яса, яке призначене для виготовлення варених ковбас, при посолі сухою сіллю, допускається додавання харчового льоду в кількості 5 - 10% від маси сировини. М'ясо, подрібнене на вовчках з діаметром отворів решітки 2 - 6 мм, при посолі концентрованим розсолом витримують 6 - 24 години, при посолі сухою сіллю - 12 - 24 години. При ступені подрібнення м'яса 8 - 12 мм витримка триває 12 - 24 години. М'ясо у вигляді шроту для варених ковбас витримують в посолі 24 - 48 годин, а шматки масою до 1 кг - 48 - 72 години. Емульсію, отриману з парної та охолодженої яловичини, розкладають у ємкості шаром не більше 15 см та витримують 12 - 48 годин при 0 - 4°С.

Приготування фаршу. Фарш - це суміш компонентів, попередньо підготовлених, в кількостях, відповідно до рецептури для даного виду та сорту ковбасних виробів. М'ясо спочатку подрібнюють на вовчках, тоді на кутері або на інших машинах тонкого подрібнення. М'ясо з великим вмістом сполучної тканини, свинячу шкуру та сухожилля подрібнюють на колоїдних вітряках. Перед цим м'ясо подрібнюють на вовчках з діаметром отворів решітки 3 мм та додають не менше 30% води. Приготування фаршу відбувається в кутерах (для одноструктурних ковбас) та фаршмішалках (для ковбас, що містять кусочки шпику). У відповідності до рецептури до подрібненого м'яса додають шпик, спеції, прянощі та інші інгредієнти.

При подрібненні різних видів сировини в кутер спочатку загружають яловичину або нежирну свинину, потім - напівжирну та нежирну свинину, шпик додають наприкінці кутерування. Воду додають при футеруванні яловичини та нежирної свинини. Усі інгредієнти перемішують з додаванням води або льоду протягом 10 - 15 хвилин. Новітні фаршмішалки працюють зі створенням вакууму, що підвищує якість фаршу. Якщо м'ясна сировина не була засолена, то на початковій стадії кутерування додають сіль. Також на початковій стадії футерування вносять фосфати, що підвищують водозв'язуючу здатність фаршу. Після ретельного подрібнення нежирної сировини додають спеції, фарбники, сухе молоко. Якщо під час посолу не внесли нітрит натрію, то його 25% розчин розливають по поверхні при складанні. Аскорбінову кислоту, яка підвищує інтенсивність та стійкість окраски варених ковбас, вносять у другій половині кутерування. Формування батонів. Процес формування батонів ковбасних виробів включає такі етапи:

· підготовка ковбасної оболонки;

· шприцювання фаршу в оболонку;

· в'язання та штрихування ковбасних виробів, навішування їх на вішала та рами.

Шприцювання (тобто наповнення ковбасної оболонки фаршем) здійснюється під тиском в спеціальних машинах-шприцах. Фаршем варених ковбас оболонки наповнюють менш щільно, інакше під час варіння, через об'ємне розширення фаршу, оболонка може розірватися, фарш на пневматичних шприцах рекомендовано шприцювати під тиском 0,4 - 0,5 МПа, на гідравлічних - при 0,8 - 1,0 МПа. Для ущільнення, підвищення механічної щільності та товарної відмітки ковбасні батони після шприцювання перев'язують шпагатом по спеціально утвердженим схемам в'язки. При випусканні батонів у штучних оболонках, де вказані найменування та сорт ковбаси, поперечні перев'язки можна не робити. Після в'язки батонів для видалення повітря, яке потрапило у фарш при його обробці, оболонки проколюють в декількох місцях (штрикають) на кінцях уздовж батону спеціальною металевою штриховкою, яка має 4 або 5 голок. Батони у целофані не штрихують. Перев'язані батони навішують на петлі шпагату на вішала так, щоб вони не торкалися між собою.

Термічна обробка ковбасних виробів - заключна стадія виробництва ковбасних виробів; вона включає осаджування, обсмажування, варіння, охолодження.

Осаджування. Операція осаджування (витримки) фаршу після формування батону є необхідною для усіх видів ковбасних виробів, окрім ліверних ковбас. Проводять короткочасне осаджування при виготовленні варених ковбас, вона триває 2 - 4 години. На більшості підприємств осаджування варених ковбас проводять під час проходження шляху з відділу шприцювання у відділ обсмажування при температурі у приміщенні не вище 12°С. Обсмажування є різновидом копчення, його проводять димовим газом при 90(+10)° С. В залежності від виду ковбасної оболонки, її газопроникності, розмірів та діаметру батону обжарювання проходить на протязі від 30 хвилин до 2,5 годин. При цьому батони прогріваються до 45 (+5)° С , тобто до температури, при якій починається денатурація м'язових білків. Оболонка стає більш міцною та має золотисто-червоний колір, а фарш стає рожево-червоного кольору внаслідок розпаду нітриту натрію.

Варіння. Його проводять при температурі 71 (+1)° С. Ковбасні вироби варять в універсальних та парових камерах, а також у водяних котлах при температурі75-80° С. При варінні в універсальних та парових камерах ковбасні вироби на рамах або теліжках завантажують в камеру, куди через трубу потрапляє гострий пар. При варці в водяних котлах ковбасу погружають в гарячу воду та варять при 85 - 90° С. Варіння гострим паром менш трудомістке та більш економічне. Температуру контролюють термометрами та термопарами. Час варіння залежить від діаметра та виду ковбаси.

Охолодження. Ковбасні вироби після варіння направляють на охолодження. Ця операція необхідна тому, що після термічної обробки в готових виробах залишається частина мікрофлори, і при достатньо високій температурі м'ясопродуктів (35-38 °С) мікроорганізми починають активно розмножуватися. Ковбасні вироби швидко охолоджують до досягнення температури в центрі батона 0-15°С. Щоб знизити втрати, охолодження варених ковбасних виробів в оболонці проводять спочатку водою. Тоді повітрям. Охолодження під душем триває на протязі 10 - 15 хвилин, при цьому температура в середині батону знижується до 30-35°С. Використовують холодну водопровідну воду (8-12° С). Після охолодження водою, ковбасні вироби направляють у приміщення з температурою 0-8° С, де вони охолоджуються до температури не вище 15° С. Вологість готової продукції складає 55-75%. Варені ковбаси зберігають не більше 2-5 діб при температурі до 8°С та не більше 6-12 годин при температурі 20° С. Підприємство випускає групу варених ковбас, яка виробляється згідно технології парного м'яса. Весь технологічний процес від забою до виходу готової продукції займає біля 5-6 годин, що значно впливає на якість ковбаси. Виключаються такі процеси, як заморожування та відтаювання м'яса, які ведуть за собою деякі біологічні процеси, що проходять з м'ясом при мінусових температурних режимах. Відразу парне м'ясо попадає в міксер-кутер, де змішується м'ясо, шпик, натуральні яйця, лід, спеції та після формування батонів з фаршу ковбаса потрапляє в термокамеру. Тут достатньо температури 70 °С необхідної для мікробної стабільності та формування структури ковбаси, тоді охолодження та продукт готовий до споживання. Збережені всі вітаміни та амінокислоти натурального м'яса, це екологічно чистий продукт. При технології парного м'яса не потрібні додаткові рослинні білки, щоб створити потрібну структуру ковбаси, утворити міозину м'яса додаткові зв'язки для приєднання жиру та води.

1.2 Виробництво напівкопчених ковбас

Підготовка сировини. Після розбирання, жилування і первинного подрібнення м'ясо солять у шматках, у вигляді шроту або дрібно подрібненому (на вовчку з діаметром отворів решітки 2-3 мм) стані. На 100 кг сировини додають 3 кг кухонної солі, 5,0 - 7,5 г нітриту натрію у вигляді 2,5%-го розчину. Посолене м'ясо витримують за температури (3 ± 1) °С: дрібно подрібнене протягом 12 - 24 год., у вигляді шроту -- 1-2 доби, у шматках -- до 4 діб.

Приготування фаршу. Витримане в розсолі м'ясо у вигляді шроту та шматків подрібнюють на вовчках з діаметром отворів у вихідній решітці від 2 до 8 мм залежно від виду ковбас. Шпик, грудинку, напівжирну посолену в шматках свинину, жир-сирець подрібнюють на шпигорізках або вовчках на шматки розміром, передбаченим для кожного виду напівкопчених ковбас (2-3 мм; 6 - 8 мм; 8 - 12 або 16 - 24 мм ).

Фарш готують у мішалці. Спочатку завантажують подрібнену на 2 - 3 мм яловичину і нежирну свинину. Перемішують у мішалці 2 - 3 хв. з додаванням спецій, розчину нітриту натрію (якщо його не добавляли під час соління). Потім додають підготовлену напівжирну свинину і перемішують ще 2 - 3 хв. Жирну свинину, подрібнений шпик чи грудинку додають, розсипаючи по поверхні в останню чергу й перемішують 2-3 хв. Якщо використовують несолений шпик або грудинку, то додають разом кухонну сіль у кількості 2 % до маси несоленої сировини. Загальний час перемішування фаршу 6 - 10 хв. до отримання однорідної маси з рівномірно розподіленими по всьому об'єму шматочками подрібненого шпику (грудинки, напівжирної свинини, жиру-сирцю).

Наповнення оболонок фаршем. Для наповнення оболонок фаршем використовують механічні (шнекові) шприци. Фарш заповнюється в оболонку під тиском 0,5 - 0,6 МПа для механічних і 1,0 - 1,2 МПа для гідравлічних шприців.

У процесі шприцювання має зберігатись якість фаршу, форма та початковий розподіл у ньому шматочків шпику (грудинки та ін.).

Для виготовлення напівкопчених ковбас використовують натуральні оболонки (черева, круги) або штучні білкові.

Герметизація батонів здійснюється накладанням металевих скріпок із введенням петлі під скріпку при використанні штучних оболонок з нанесенням на них друкованих позначок (флексодруком, етикеткою та ін.). Батони розміщують на палиці і навішують на рами так, щоб між ними був проміжок для запобігання злипам.

Термічне оброблення напівкопчених ковбас.

Осаджування. Після навішування батонів на рами їх транспортують у камеру осаджування. За температури від 4 до 8 °С ковбаси осаджуються від 4 до 6 год.

Обсмажування. Після осаджування рами з батонами направляють в термоагрегати з контролем температури, вологості та швидкості руху робочої суміші. Обсмажування здійснюють димоповітряною сумішшю. Дим для копчення отримують при спалюванні деревини листяних порід у димогенераторах або топках. Батони обсмажують за температури від 80 до 100 °С протягом 60 - 80 хв. і відносної вологості повітря від 10 до 20 %. Під час обсмажування температура в середині батонів підвищується до 35 °С. Така температура сприяє активізації розвитку мікрофлори та ферментативної діяльності, що істотно впливає на санітарний стан, погіршує забарвлення ковбас та їх органолептичні показники. У зв'язку з цим час між закінченням обсмажування і початком варіння не повинен перевищувати 30 хв.

Варіння ковбас. Для доведення ковбас до кулінарної готовності, завершення процесів кольоро- та структуроутворення, надання ковбасам певних смакових властивостей їх варять у парових камерах за температури пароповітряної суміші 75 -- 85 °С. Тривалість варіння залежить від діаметра батона і становить 40 -- 80 хв. до досягнення температури в середині батонів 71 ±1 °С.

Охолодження ковбас. Після варіння батони охолоджують на рамах протягом 2-3 год. у камерах з температурою не вище ніж 20 °С.

Копчення ковбас. Охолоджену ковбасу вміщують у коптильні камери і обробляють димоповітряною сумішшю за температури 35 - 50 °С протягом 12 - 24 год. При цьому батони просочуються продуктами згоряння деревини (фенолами, альдегідами, органічними кислотами та ін.). Склад диму залежить від температури і умов піролізу деревини та ступеня його очищення.

Сушіння ковбас. Сушать ковбаси на рамах у сушильних камерах, оснащених системами конденсування повітря і припливно-витяжної вентиляції. Сушінню піддають ковбаси, призначені для тривалого зберігання. Ковбаси сушать за температури (12 + 1) °С і відносної вологості повітря (76,5 ± 1,5) % протягом 2-3 діб до досягнення масової частки вологи згідно з нормативними документами.

Ковбаси, призначені для місцевої реалізації, як правило, охолоджують до температури 8 °С в охолоджувальних камерах протягом 4-6 год і реалізують.

Другий спосіб виробництва напівкопчених ковбас.

Знежиловану яловичину і свинину в шматках, смуги шпику й грудинку, жир-сирець укладають в тазики завтовшки не більше ніж 10 см і підморожують у морозильних камерах до температури -1...-5 °С протягом 8-12 год. Заморожені м'ясні блоки попередньо відтоплюють до температури -3...-5°С з наступним вирівнюванням температури до -1...-3 °С у камерах-накопичувачах. Блоки попередньо подрібнюють на шматки розміром 20 -- 50 мм.

Виготовлення напівкопчених ковбас із попередньо підмороженого або суміші охолодженого і підмороженого м'яса. Всі операції, пов'язані з приготуванням фаршу (упорядкування рецептури, подрібнення основної сировини і змішування його з іншими компонентами), здійснюють у кутері-змішувачі. Операції шприцювання і в'язання батонів здійснюють так само, як і за першим способом. Сформовані батони навішують на палиці, установлюють на рами і осаджують в осаджувальних камерах за температури від 0 до 4 °С протягом 24 год. Термічне оброблення напівкопчених ковбас здійснюють способами, наведеними для першого способу виготовлення ковбас.

Приймання, пакування і зберігання напівкопчених ковбас. Напівкопчені ковбаси мають бути доброякісними і відповідати вимогам стандартів щодо зовнішнього вигляду, органолептичних, бактеріологічних і фізико-механічних показників, вмісту вологи, масової частки кухонної солі (3,5 %), залишків нітриту натрію (до 0,005 %). За органолептичними показниками перевіряють кожну партію ковбас. Періодичний контроль ковбас на вміст масової частки вологи, кухонної солі, нітриту натрію і крохмалю проводять не рідше ніж раз на 10 діб, або за вимогою контролюючої організації чи споживача.

Напівкопчені ковбаси зберігають у неохолоджених приміщеннях за температури не більше ніж 20 °С і ц= 75...78 % не більш як 3 доби, за температури до 12 °С -- не більше ніж 10 діб (для ковбас вищого і І сортів) і 5 діб (для ковбас II сорту), за температури, що не перевищує 6 °С -- до 15 діб, за температури -7...-9 °С -- до 3 місяців (для ковбас вищого і І сортів) і місяць (для II сорту).

ковбаса цех виробництво обладнання

2. ВИРОБНИЧІ ПРИМІЩЕННЯ КОВБАСНОГО ЦЕХУ

2.1 Компонування приміщень м'ясного виробництва

При вирішенні питань взаємного розміщення й компонування окремих будівель м'ясокомбінату необхідно дотримувати загальні санітарні норми проектування, а також специфічні санітарно-гігієнічні умови виробництва.

У відповідності з санітарно-гігієнічними вимогами при компонуванні приміщень насамперед треба проводити різку грань між приміщеннями з виробництвами харчової, лікувальної або технічної продукції. Приміщення, у яких переробляють технічну продукцію, повинні бути ізольованими від приміщень, у яких виготовляють харчову й лікувальну продукцію. Наприклад, так звані цехи утилізації й цехи технічних фабрикатів, у яких переробляють конфіскати й технічні відходи, варто розміщати в безпосередній близькості від харчових цехів, але ізольовано від них.

Для зберігання сировини в складі заводу передбачають холодильник з камерами схову охолодженої й мороженої сировини.

М'ясопереробний корпус (завод) розділяється на два контури: холодний і теплий. У холодному проектують камери й відділення, у яких необхідно підтримувати певні температурні режими, обумовлені технологічними інструкціями (камери розморожування й нагромадження, засолення м'яса й копченостей, осаджування ковбас, сушіння, охолодження й зберігання), а також санітарними й технологічними вимогами (відділення сировинне, машинно-шприцьовочне, виробництва напівфабрикатів, фасованого м'яса, торговельних відрубків, пельменів). У теплому контурі розміщають відділення термічне, варіння копченостей, підготовки штучної оболонки, готування спецій, мийну тари (рам), димогенераторну, складські приміщення, слюсарня й інші допоміжні служби. Компонувати цехи (відділення) корпуса або заводу треба по ходу технологічного потоку - від надходження сировини до випуску готової продукції. При цьому необхідно максимально використати вертикальну потоковість (спуски, підйомники), забезпечувати мінімальну відстань транспортування (сировини, матеріалів, готової продукції), чітко розділяти контури. Основні принципи компонування цехів для всіх виробництв загальні: забезпечення зручності виконання технологічних операцій і обслуговування устаткування, відсутність перетинання потоків людей і матеріалів, найкоротші шляхи транспортування сировини й готової продукції, можливість розширення виробництва.

М'ясопереробний корпус м'ясокомбінату проектують в одноповерховому рішенні, із шириною будівлі 8--12 будівельних квадратів (сітка колон 6X12 м). Планування корпуса починають із розміщення камер нагромадження й розморожування м'яса, які повинні примикати до холодильника (або повідомлятися з ним містком). Рекомендується передбачати не менше двох взаємозамінних камер. Потім компонують термічне відділення, приміщення, у яких технологічний процес супроводжується більшим виділенням теплоти (відділення ліверне, варіння копченостей, мийна, димогенераторна), і приміщення, де температура повітря не повинна бути нижче 18°С (контора, відділення підготовки кишкової оболонки й спецій, склад матеріалів, тари). Проектування сировинного відділення рекомендується погоджувати з розміщенням камер нагромадження й розморожування м'яса. При цьому передачу м'яса в камеру засолення, а також сировини для виробництва копченостей у камеру засолення копченостей варто передбачати механізованим транспортом. Розміщення машинного залу й шприцьовочного відділення погоджують із розташуванням відділень підготовки кишкової оболонки, спецій, термічного, а також камери засоленню м'яса. Якщо запроектовано виробництво напівкопчених, варено-копчених і сирокопчених ковбас, при плануванні передбачають камеру осадження ковбас (рекомендується дві камери). Із двох камер сушіння одну варто призначати для напівкопчених і варено-копчених ковбас, а іншу - для сирокопчених ковбас і копченостей. Їх, а також камери охолодження й зберігання варених ковбас розміщають поруч із експедицією.

Холодильник м'ясокомбінату може мати одно- і багатоповерхове рішення (залежно від поверховості м'ясо-жирового корпуса: при малоповерховому корпусі проектується одноповерховий холодильник). Ширина будівлі холодильника повинна бути такий же, як у м'ясо-жирового корпуса. Передача сировини із цехів на холодильну обробку виробляється через місток (галерею). Компонування починають із розміщення камер охолодження й заморожування, з якими погоджуються камери схову м'ясопродуктів в охолодженому або мороженому виді, а з останніми - експедиція.

2.2 Обладнання ковбасного цеху

Переробка м'ясної сировини на харчові, кормові чи технічні продукти здійснюється за допомогою відповідних технологічних процесів, під якими розуміють вплив на сировину з метою зміни чи зберігання її структурно-механічних, фізико-хімічних, біохімічних та інших властивостей.

Технологічне обладнання за характером впливу на продукт поділяють на апарати та машини. В апаратах здійснюють тепло- та масообміні, фізико-хімічні, біохімічні та інші процеси, в результаті яких змінюються фізичні і хімічні властивості оброблюваного продукту або змінюється його агрегатний стан. В машинах здійснюється механічний вплив на продукт, в результаті якого змінюється його геометричні та фізико-механічні показники.

В процесі роботи на технологічному обладнанні проводять не лише основні (подрібнення, перемішування, варення та ін.), але й допоміжні (завантаження, переміщення, контроль, відвантаження та ін.) операції. В залежності від співвідношення цих операцій, а також участі людини у їх виконанні розрізняють обладнання неавтоматичної, напівавтоматичної та автоматичної дії. В неавтоматичному (простому) обладнанні допоміжні і частина основних операцій виконуються вручну. В напівавтоматичному обладнанні допоміжні операції не механізовані. В автоматах всі основні та допоміжні операції виконуються обладнанням без участі людини.

У ковбасному цеху використовують обладнання для подрібнення м'яса, перемішування м'ясних продуктів, посолу м'яса, формування м'ясних продуктів, теплової та холодильної обробки мясних продуктів, упаковування м'яса та м'ясних продуктів.

Отже, для подрібнення м'яса зазвичай використовують м'ясорізальні машини та шпигорізки, вовчки. Найбільш широку групу машин для середнього подрібнення м'ясної сировини становлять вовчки. На цих машинах сировину подрібнюють перед посолом та тонким подрібненням. Розглянемо вовчок К6-ФВП-120. Він складається зі станка зварної конструкції, на якому розміщені всі механізми та привод. У верхній частині машини знаходиться завантажувальний бункер зварної конструкції для прийому подрібненої сировини. У механізм подачі сировини до різального апарату входять робочий та допоміжний шнеки, а також робочий циліндр з внутрішніми ребрами. Різальний апарат виконаний у вигляді ножів та решіток, встановлених на хвостовику робочого шнека та утримуваних в робочому положенні притискним пристроєм. Для зручності обслуговування різального апарату та вовчка передбачені відкидний стіл та майданчик. Привід вовчка виконаний у вигляді електродвигуна з клиноремінною передачею. Захисно-пускова апаратура розташована в електрошафі. Вовчок виготовляють в двох видах: без завантажувального та з завантажувальним пристроєм.

Для перемішування використовують механічні мішалки, фаршмішалки, фаршзмісителі та ін. Розглянемо фаршмішалку Л5-ФМ20У-335 відкритого типу. Вона складається зі станини, вмістилища для вимішування фаршу, в якому назустріч один одному обертаються два шнеки у вигляді спіралі, приводу шнеків та механізму завантаження.

Станина представляє собою литу чавунну тумбу, закриту швидкозйомними облицювальними листами. Ємкість для вимішування фаршу (дежа) з нержавіючої сталі закривається зверху двома кришками решітчастого типу. Шнеки обертаються від електродвигуна через черв'ячну передачу спеціальної конструкції.

Механізм завантаження складається з візку, який потрібний для транспортування сировини до фаршмішалки, та приладу для її перевертання, змонтованого в станині. Пристрій перевертання - система важелів, які переміщаються за допомогою спеціального черв'ячного редуктора з окремим електродвигуном. Готовий продукт вивантажується через люки, розташовані у нижній частині дежі. Їх відкривають вручну, обертаючи маховик за часовою стрілкою.

Для прискорення перемішування фаршу передбачено реверсування обороту шнеків, яке здійснюється двома кнопками на пульті керування.

Для формування м'ясних продуктів використовують шприци та формувальні апарати та машини. Розглянемо шприц-дозувальник Е8-ФНА-01 для виготовлення копчених та напівкопчених ковбас у штучних та природний оболонках, а також штучних сосисок та сардельок. Він складається зі станини, фаршевого циліндру, силового гідроциліндру, регулятора доз, електродвигуна, цівки, бункера, гідроприводу та шафи керування. Гідропривід включає в себе шестеренний насос та з'єднувальні шланги.

Шприц може працювати в режимі дозування формованих виробів і в режимі безперервної подачі фаршу в оболонку.

В режимі дозування шприц працює наступним чином. Ковбасний фарш завантажується в бункер, вмикається електродвигуни шестеренного та вакуумного насосів. Підколінним важелем, зв'язаним з золотником, вмикається шестеренний насос, і масло через редукційний клапан ті золотник під тиском надходить в штокову порожнину силового гідроциліндра. Поршень фаршевого циліндра переміщається вниз, і в поршневій порожнині циліндра утворюється вакуум. Конусний клапан опускається, і фарш через кільцеву щілину надходить в фаршевий циліндр.

Перемиканням підколінного важеля золотника вмикається шприц. Масло з шестеренного насосу через редукційний клапан і золотник надходять в поршневу порожнину силового та дозуючого гідроциліндрів, а через дросель з регулятором з запобіжним клапаном - у порожнину гідромотора. При цьому шток дроселя рукояті встановлюється в необхідне в залежності від продуктивності положення.

Дозувальний стакан рухається навколо своєї осі в ту мить, коли його отвір сполучений с отвором фаршевого циліндра. Фарш під тиском надходить в порожнину дозувального стакану і давить на дозувальний поршень. Натуга на поршень передається через шток.

В зв'язку з тим, що співвідношення робочих поверхнонь поршнем неоднакове, в поршневій порожнині дозувального гідроциліндра створюється тиск, який підвищує тиск в загальній лінії. При цьому спрацьовує редукційний клапан, і дозувальний поршень рухається вниз, а порожнина дозувального стакана заповнюється фаршем. Процес продовжується то тих пір, доки поршень не впирається в регулятор доз. Регулювання доз може здійснюватися в процесі роботи шприца, а величина дози фіксується на шкалі. В той момент, коли отвір дозувального стакана сполучається з отворів цівки, тобто атмосферою, натуга тиску масла передається з допомогою штоку на дозувальний поршень, який, в свою чергу, витісняє під тиском фарш через цівку в оболонку. Це відбувається доти, доки поршень дозувального циліндра не упреться в його кришку. Процес шприцювання закінчується після того, як відпущений підколінний важіль.

ВИСНОВКИ

Ковбасні цехи мають великі перспективи розвитку, оскільки від їх роботи залежить стан розвитку харчової індустрії, а саме м'ясне виробництво. Для правильної організації роботи ковбасного цеху необхідно дотримуватись ряду вимог та правил, але також не слід забувати про те, що йому необхідно постійно оновлюватися, вносити корективи в режим своєї праці, слідкувати за досягненнями науково-технічного процесу, а також розробляти нові економічні підходи до організації.

Отже, для того щоб функціонування ковбасного цеху було продуктивним, при його проектуванні треба враховувати такі важливі питання:

· раціональне розміщення об'єкта;

· обґрунтований вибір проекту будівництва;

· раціональний вибір будівельних матеріалів;

· визначення необхідної потужності;

· врахування попиту на асортимент продукцію в регіоні, де буде розташований об'єкт, та в країні і світі в цілому;

· використання сучасних засобів для оснащення підприємства та його проектування.

Слід раціонально і ефективно використовувати засоби виробництва, обладнання, робочу силу для підвищення продуктивності праці, зайнятості працівників протягом робочого дня

Слід розширювати шляхи отримання доходу. Необхідно знижувати витрати ковбасного цеху. Намагатися підтримувати зростання фондовіддачі, що характеризує покращання ефективності використання основних фондів. Всі ці економічні хитрощі плюс раціональна організація праці дають змогу значно удосконалити його роботу, зробити її більш ефективною та продуктивною. Таких результатів повинен прагнути кожен ковбасний цех.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Технологія м'яса та м'ясних продуктів: Підручник / М.М Клименко, Л.Г. Віннікова, І.Г. Береза та ін.; За ред. М.М. Климента.- К.: Вища освіта, 2006.- 640 с.: іл..

2. Пелеев А.И. Технологическое оборудование мясокомбинатов. - М.: «Пищепромиздат», 1950. - 557 с.

3. Рогов И.А., Забашта Г.А., Алексахин В.А. и др. Технология и оборудования колбасного производства. -М.: Агропромиздат, 1989, -272с.

4. Пелеев А.И. Технологическое оборудование мясокомбинатов. - М.: «Пищепромиздат», 1950. - 557 с.

5. Рогов И.А., Гутник Б.Е. и др. Справочник технолога колбасного производства. -М. :-Колос. 1993.-431с

6. Саблук П.Т. Розвиток м'ясопродуктивного підкомплексу України. - К.: ННЦ ІАЕ, 2004. - 198 с.

7. Корнюшко Л.М. Оборудование для производства колбасных изделий: Справочник. -М. : Колос, 1993.- 138с.

ДОДАТОК

Апаратурно-технологічна схема виробництва напівкопчених ковбас

1 - підвісні шляхи; 2 - ваги однорейкові; 3 - камера накопичення і розморожування; 4 - стіл для обвалювання, жалування і сортування м'яса; 5 - підлоговий візок; 6, 10 - вовчок; 7, 11 - мішалка; 8 - камера підморожування; 9 - камера посолу, витримка в розсолі; 12 - кутер; 13 - шприцювальний апарат; 14 - стіл для в'язки ковбас; 15 - навішування на рами, осаджування; 16, 17, 18, 19,20 - камери осаджування, обжарювання; 21 - зберігання.

Размещено на Allbest.ru