Нові системи управління безпекою та якістю продукції. Принципи системи ХАССП

Принцип №1.

Виявити потенційні ризики й небезпеки, пов'язані з виробництвом харчових продуктів на всіх стадіях, починаючи від оброблення, обробки, виробництва й розподіли й до споживання. Оцінити ймовірність виникнення небезпек (ризиків) і визначити попереджуючі міри для їхнього контролю.

Принцип №2.

Визначити крапки, процедури, етапи процесів, які потрібно контролювати для запобігання або відомості до мінімуму ймовірності їхнього протікання.

Принцип №3.

Установити критичні межі, які варто дотримувати, щоб критична контрольна крапка перебувала під контролем.

Принцип №4.

Створити систему для перевірки контролю критичних контрольних крапок за допомогою запланованих випробувань або вимірів.

Принцип №5.

Розробити коригувальну дію, яку варто почати, коли в результаті моніторингу встановлено, що конкретна критична контрольна точка не контролюється.

Принцип №6.

Розробити процедури перевірки й включити в них додаткові випробування й процедури для підтвердження ефективної роботи ХАССП.

Принцип №7.

Розробити документацію по всіх процедурах і звітам, що ставляться до даних принципів й їхнього застосування.

У доповненні до Додатка III Codex Alimentarius ALINORM 95/13 утримується також логічна схема застосування принципів ХАССП.

Слід зазначити, що Принцип №2 ХАССП відбиває, в основному, процес прийняття рішень. У зв'язку із цим він не співвідноситься з жодним з розділів стандарту ISO 9001:2000. Однак він має велике значення, оскільки застосування інших принципів ХАССП засновано на ухвалених рішеннях[20].

3.2 Переваги від впровадження системи ХАССП

ХАССП - це визнана у світі система аналізу ризиків і керування критичними точками контролю, метою якої є забезпечення безпеки продуктів для споживачів шляхом контролю над факторами ризику протягом повного циклу виробництва й транспортування харчових продуктів.

Переваги від впровадження системи:

· дозволяє підприємствам змінити підхід до забезпечення якості й безпеки харчових продуктів від ретроспективного до превентивного;

· однозначно визначає відповідальність за забезпечення безпеки харчових продуктів;

· дає документально підтверджену впевненість щодо безпеки харчових продуктів;

· забезпечує системний підхід, що включає всі параметри безпеки харчових продуктів, від сировини до кінцевих користувачів;

· дозволяє ощадливо використати ресурси для керування безпекою;

· пропонує додаткові можливості для інтеграції з ISO серії 9000.

Як наслідок, компанії одержують наступні переваги:

· підвищує довіра споживачів до харчової продукції, що випускає;

· допомагає завоювати нові й розширити існуючі ринки збуту для експортерів продукції;

· дозволяє вдало конкурувати на ринку;

· дає переваги у важливих тендерах;

· закордонні інвестори охоче йдуть на капіталовкладення, якщо система діє на підприємстві;

· підтримує репутацію виробника якісного й безпечного продукту харчування;

· істотно знижує фінансові витрати, пов'язані з випуском неякісної продукції;

· забезпечує стабільна якість, від якого залежить імідж компанії.

Наявність сертифіката значно підвищує довіра закордонних партнерів до підприємств, де діє прийнята в міжнародній практиці система, що здобуває особливе значення. Відповідно до Європейського законодавства з 1999 року в Європі не можна продавати харчову продукцію, не маючи системи ХACCП на підприємстві[13].

3.3 Сертифікація системи ХАССП

ХACCП сертифікат підтверджує, що ваша система керування безпекою продуктів харчування була оцінена по стандарті й визнана відповідної йому. Сертифікат, виданий третьою стороною - акредитованим органом (регістром), демонструє споживачам, що ви впровадили необхідний порядок роботи, що гарантує безпеку продуктів харчування.

ХACCП є системою керування безпеки продуктів харчування, заснованої на попередженні. Вона забезпечує системний підхід для аналізу процесів виробництва продуктів, виявлення можливих небезпечних факторів, визначення критичних контрольних точок, необхідних для запобігання влучення до споживача небезпечних продуктів харчування. ХACCП ґрунтується на Codex Alimentarius, розробленому Організацією Об'єднаних Націй по Їжі й Сільському Господарстві (FAO) і Всесвітньою Організацією Охорони здоров'я (WHO) [18,19].

Практики, формує елементи безпеки продуктів харчування, які надають інструменти й методи, що забезпечують харчову безпеку. Гарна Гігієнічна Практика проходить харчовий ланцюжок від первинного виробництва до кінцевого споживача. Вона намічає необхідні гігієнічні умови для виробництва продуктів харчування. Гарна Виробнича Практика - інструмент, що забезпечує якість.

3.4 Розробка плану ХАССП

Покрокова послідовність етапів робіт при розробці плану ХАССП представлена на рис 3.1. Ключовим є другий етап - вивчення й розробка плану ХАССП.

Рис. 3.1 Послідовність етапів робіт при розробці плану

3.4.1 Створення робочої групи по розробці й впровадженню системи ХАССП

До початку розробки плану ХАССП керівництво підприємства повинне проінформувати весь інженерно-технічний склад про свій намір. Підприємство в цілому й персонал, що буде брати участь у цій роботі, повинні повністю розділити ідею впровадження плану ХАССП.

Чисельність робочої групи ХАССП не є строго певною. На малому підприємстві це можуть бути двоє службовців, один із яких пройшов навчання ХАССП. До роботи в такій команді можуть бути притягнуті сторонні фахівці, здатні проаналізувати всі можливі біологічні, фізичні, хімічні і якісні небезпеки в харчовій продукції.

На великих підприємствах у робочу групу ХАССП залучають багатопрофільних фахівців різних служб, таких як інженерно-технічного, виробнича, контролю й забезпечення якості. Чисельність такої групи не більше 7-8 чоловік. Їх відбирають виходячи з їхніх посадових повноважень, досвіду роботи на даному підприємстві, знань в області виробництва даної продукції й пов'язаних з ним небезпечних факторів. Пропонується включити в роботу наступні особи:

- представник виробничого відділу;

- представник відділу якості;

- представник виробничого підрозділу;

- мікробіологи виробничого підрозділу;

- головний механік виробничого підрозділу;

- інженер-механік центральної лабораторії;

- представник інноваційного центра.

Члени робочої групи ХАССП повинні добре знати всі технологічні операції й устаткування, використовуване у виробничому процесі, правила обслуговування встаткування й контрольно-вимірювальних приладів, повинні бути знайомі з усією нормативною й технічною документацією на продукцію. Вони повинні мати подання про прикладні аспекти харчової мікробіології, володіти принципами ХАССП і методами їхнього застосування. В ідеалі багатопрофільна команда повинна мати знання й досвідом не тільки в технології харчових виробництв, але й мати знання й досвідом в агрономії, ветеринарії, медицині, охороні навколишнього середовища, хімії й інженерних дисциплін залежно від предмета дослідження, щоб виявити всі потенційні біологічні, хімічні й фізичні небезпеки. В умовах же реального виробництва команда запрошує сторонніх експертів або використовує відповідну технічну літературу.

Структура команди, що рекомендує, ХАССП представлена на рис. 3.2

Рис. 3.2. Робоча група ХАССП організації

За винятком керівника й технічного секретаря, залежно від чисельності персоналу організації, всі інші члени основної робочої групи й групи ХАССП у підрозділах можуть залучатися на непостійній основі або як сумісників з покладанням додаткових обов'язків[13].

В обов'язку керівника входить:

- формування складу робочої групи відповідно до області розробки;

- внесення зміни до складу робочої групи якщо буде потреба;

- координування роботи групи;

- забезпечення виконання погодженого плану;

- розподіл роботи й обов'язків;

- забезпечення охоплення всієї області розробки;

- забезпечення вільного вираження думок кожному члену групи;

- робити все можливе, щоб уникнути непорозумінь або конфліктів між членами групи і їхніх підрозділів;

- доведення до виконавців рішення групи;

- подання групи в керівництві організації.

В обов'язку технічного секретаря входить:

- організація засідань групи;

- реєстрація членів групи на засіданнях;

- ведення протоколів рішень, прийнятих робочою групою.

Робоча група не повинна формуватися виходячи з ієрархічної структури підприємства.

Необхідно, щоб робоча група пройшла підготовку по вивченню принципів системи ХАССП й її застосуванню. Програма навчання повинна включати наступні теми:

1. Основні принципи й етапи створення системи безпеки ХАССП, викладені в концепції, прийнятою комісією FAO/WHO Codex Alimentarius в 1997 р.

2. Сумісність і взаємодія системи ХАССП із системами якості по ISО 9000, GMP, GLP, національними вимогами по безпеці, гігієні й санітарії харчування.

3. Стандарт ГОСТ Р 51705.1 - 2001 «Система якості. Керування якістю харчових продуктів на основі принципів ХАССП».

4. Посібник з ХАССП.

5. План ХАССП і його основні стадії.

6. Ідентифікація потенційних ризиків й аналіз небезпечних факторів, ідентифікація засобів контролю параметрів небезпечних факторів.

7. Ідентифікація критичних контрольних точок.

8. Визначення критичних меж.

9. Установка системи моніторингу в критичних контрольних точках.

10. Розробка й впровадження коригувальних дій і процедур верифікації.

11. Впровадження записів, документованих процедур і системи керування документацією.

12. Менеджмент й аудит системи ХАССП.

13. Підтримка й поліпшення системи безпеки харчових продуктів на основі ХАССП [18,19].

Кількість засідань групи повинне визначатися залежно від складності операцій, охоплених областю розробки.

Оптимальним як з погляду заохочення ентузіазму робочої групи, так і відносно переваги системи ХАССП уважається період її впровадження від 6 місяців до одного року. Щоб домогтися успіху й продемонструвати персоналу свою підтримку, керівництво повинне забезпечувати наступне:

· час для засідань робочої групи;

· фінансові засоби;

· документацію, необхідну для роботи групи;

· доступ у підрозділи організації;

· доступ в іспитові лабораторії;

· доступ до джерел інформації.

3.4.2 Складання й твердження технічного завдання на створення системи безпеки продуктів харчування на основі ХАССП

Розробка плану ХАССП повинна починатися зі складання технічного завдання. Метою будь-якого плану ХАССП є забезпечення безпеки харчового продукту. Однак, оскільки це сама по собі дуже широка область, команда ХАССП повинна визначити рамки плану ХАССП, у межах яких розглядаються конкретні ланки ланцюга харчування й загальних класів небезпечних факторів, які будуть враховані.

У технічному завданні слід визначити застосування плану ХАССП: для одного виду або для групи продукції, що випускається. Якщо якийсь процес є загальним для декількох виробів, то встановлюються границі для того, щоб не допустити небезпеку, що може бути результатом невеликих розходжень виробів. Таким чином, важлива індивідуальна оцінка безпеки виробу.

План ХАССП може охоплювати весь процес або обмежуватися певною його частиною. При визначенні цього параметра плану ХАССП потрібно брати до уваги тривалість, складність процесу, а також те, чи можливо розділити процес на окремі його модулі. Однак варто підкреслити така вимога: коли модулі процесу складені разом, то всі кроки процесу повинні бути враховані. Це необхідно, щоб гарантувати, що ніякі небезпеки не можуть бути пропущені. Також важливо досліджувати те, що відбувається з виробом по ходу виконання процесу, при переміщенні виробу з однієї області процесу в іншу.

Необхідно визначитися, чи буде план ХАССП передбачати всі типи небезпечних факторів - мікробіологічний, хімічний, фізичний й якісний, або тільки один тип - наприклад, найнебезпечніший, мікробіологічний. Досвідчені команди ХАССП звичайно розглядають всі види небезпечних факторів відразу, і це з погляду керування краще. Однак недосвідчена команда ХАССП може вирішити, що легше обмежити кількість видів небезпек при первісному вивченні. Згодом процес може бути повторений, щоб розглянути інші види небезпечних факторів [13,17].

Також у технічному завданні визначаються етапи життєвого циклу виробу, які буде охоплювати системи безпеки. Чи будуть включені в план ХАССП, наприклад, зберігання на складі, розподіл готової продукції, транспортування споживачеві, роздрібний продаж, обробка споживачем і т.д. Тут потрібно виходити з того, наскільки критичний розглянутий етап. Наприклад, для рішення питання щодо необхідності включення в план ХАССП етапу «обробка споживачем» потрібно врахувати такі моменти:

- чи є продукт безпечним по закінченні виробництва, тобто чи всі небезпеки були проконтрольовані, або продукт має потребу в спеціальній обробці?

- якщо швидкопсувний продукт може становити потенційну небезпеку при невідповідній обробці (сирий м'ясний виріб), то для керування небезпекою чи можна покладатися на дії споживача?

Крім того, у технічному завданні повинні бути задокументовані завдання (включаючи обов'язок, відповідальність і повноваження) і необхідний досвід постійних і залучених членів робочої групи ХАССП, а також мінімальні критерії їхньої кваліфікації.

Технічне завдання розробляється групою ХАССП, підписується керівником групи й затверджується керівником організації.

Крім технічного завдання керівник організації видає наказ про призначення керівника групи ХАССП, його місці в організаційній структурі підприємства, відповідальності й повноваженнях.

Вищим керівництвом організації визначаються фінансові й інформаційні ресурси робочої групи ХАССП.

Керівник групи ХАССП має повноваження відбору й укомплектування основної команди ХАССП і груп у підрозділах[13].

3.4.3 Збирання даних про продукцію

Для кожного харчового продукту, що випускає на підприємстві, повинен бути розроблений окремий ХАССП план. Збір даних про характеристики кінцевого продукту й інструкції по його застосуванню буде сприяти повному поданню робочої групи ХАССП про дану продукцію на всьому протязі її життєвого циклу.

Для кожного виду продукції повинні бути зазначені:

- найменування й позначення нормативних документів і технічних умов;

- найменування й позначення основної сировини, харчових добавок й упакування, їхнє походження, а також позначення нормативних документів і технічних умов, по яких вони випускаються;

вимоги безпеки (зазначені в нормативній документації) і ознаки ідентифікації продукції, що випускається;

- умови зберігання й строки придатності;

- відомі й потенційно можливі випадки використання продукції не по призначенню;

- при необхідності - рекомендації із застосування й обмеження в застосуванні продукції, у т.ч. по окремих групах споживачів (наприклад, діти, вагітні жінки, хворі діабетом і т. п.) із вказівкою наявності відповідної інформації в супровідній документації;

- можливість виникнення небезпеки у випадку об'єктивно прогнозованого застосування не по призначенню.

Робоча група повинна як можна більш повно описати продукт:

- назва;

- склад;

- фізична (хімічна) структура (у тому числі Aw, pН й ін.),

- зміст мікроорганізмів;

- види обробки (теплова, заморожування, посол, копчення й т.д.);

- тип упакування;

- строки зберігання й умови зберігання;

- інструкція на упаковці.

Описуючи продукт, робоча група повинна відповісти на наступні питання:

а) Як буде використатися продукт, а саме: готовий до вживання, вимагає нагрівання перед уживанням, для подальшої переробки й т.д.?

б) Де буде продаватися продукт: оптовий або роздрібний продаж, підприємства громадського харчування?

в) Як продукт буде зберігатися (наприклад, замороженим при - 18?С)?

Необхідна робочій групі інформація не обмежується готовим продуктом. Інформація про сировину включає:

- опис інгредієнтів, пакувальних матеріалів і т.д., що містить інформацію о походженні, способах транспортування, упакуванні й т.д.;

- фізико-хімічні характеристики;

- зміст мікроорганізмів;

- умови зберігання до використання;

- умови виробництва й т.д.[13].

Визначення очікуваної області застосування продукції

На даному етапі робоча група ХАССП повинна відповістити на запитання «Хто буде споживачем продукції, і як він буде використати продукт?». При цьому варто з'ясувати, чи охоплена «уразлива» частина населення (діти, вагітні жінки, люди похилого віку, хворі), і чи є цей продукт задовільним для неї.

Необхідно впевнитися, чи зрозумілі етикетки будь-якому споживачеві й чи варто змінити склад продукції або спосіб її виготовлення, щоб вона була придатна для всіх груп населення.

Необхідно передбачити можливість виникнення небезпеки у випадку об'єктивно прогнозованого застосування не по призначенню.

3.4.4 Побудова виробничої блок-схеми технологічного процесу (діаграми потоку)

Діаграма потоку використовується як основа для проведення аналізу ризиків. Ціль діаграми - створення чіткої й простої послідовності операцій, що включає всі стадії процесу (всі технологічні операції від надходження інгредієнтів до поставки продукції й реалізації її споживачеві) і детальні дані по циклу переробки продукту, у тому числі режими переробки на всіх етапах, умови зберігання, інші деталі, що дозволяють ідентифікувати біологічні, хімічні, фізичні небезпеки.

Для підвищення інформативності діаграма потоку виконується у вигляді послідовності блоків, при цьому звичайно враховуються стадії виробничого ланцюга, що перебувають до й після стадій обробки, що відбуваються на підприємстві.

На діаграмі необхідно вказати контрольовані параметри технологічного процесу, періодичність й обсяг контролю (схеми виробничого контролю), інструкції про процедури збирання, дезінфекції, дератизації, а також гігієні персоналу, погоджені з органами Мінздраву України, технічне обслуговування й мийка встаткування й інвентарю, пункти санітарної обробки, розташування туалетів, умивальників, господарсько-побутових зон, систему вентиляції[17].

На діаграмі потоків також бажано вказати в аспекті забезпечення безпеки харчових продуктів:

- критичні перехідні точки й умови тимчасового зберігання;

- критичні транспортні трубопроводи, розподільні клапани й т.д.;

- критичні петлі повернення для доробки й вторинної переробки;

- критичні пункти в організації збирання й дезінфекції;

- критичні точки в порядку пуску-зупинки, аварійної зупинки;

- критичні точки де можливі перехресні забруднення й зараження від сировини, оброблюваної й кінцевої продукції, добавок, мастильних матеріалів, холодоагентів, персоналу, упакування, піддонів і контейнерів.

Якщо технологічний процес складний і містить велику кількість операцій, то його можна розбити на кілька малих процесів. При цьому необхідно скласти загальну діаграму потоку описуваного процесу, що складає із блоків малих процесів.

На додаток до діаграми потоку становлять схематичні плани приміщень, куди входять виробнича лінія, схема пересування персоналу, включаючи роздягальні, душові, пункти прийому їжі.

Діаграму потоку становить робоча група ХАССП із залученням технологів, начальників ділянок й інших фахівців.

3.4.5 Перевірка виробничої блок-схеми

Робоча група ХАССП повинна:

- зіставити виробничу блок-схему з існуючим технологічним процесом;

- проаналізувати процес у різний час по всьому виробничому циклі;

- упевнитися, що блок-схема діюча на всьому протязі технологічного процесу.

При перевірці звіряються всі виробничі операції із зазначеними критичними точками, потоки всіх компонентів і пакувальних матеріалів, схеми пересування персоналу, потенційні зони забруднення й т.д.

У перевірці блок-схеми повинні брати участь всі члени робочої групи по розробці системи ХАССП із залученням відповідальних співробітників контрольованих підрозділів. За результатами перевірки складається протокол, що підписується керівником робочої групи ХАССП і керівником підрозділу.

Така перевірка повинна проводитися регулярно через установлені інтервали часу і її результатів повинні документуватися[17].

3.4.6 Виявлення небезпечних факторів і визначення контрольних мір

На даному етапі необхідно розробити перелік небезпек, які настільки важливі, що можуть, при неефективному контролі за ними, з великою ймовірністю завдати шкоди або викликати захворювання й визначити для них контрольні міри. Етап здійснюється у дві стадії.

Насамперед, група ХАССП повинна скласти перелік всіх потенційно небезпечних факторів (фізичних, хімічних, біологічних й якісних). При цьому аналізу підлягають характеристика продукту, інгредієнти, що входять у продукт, його очікуване використання споживачем з погляду наявності відомих небезпечних факторів, дії, вироблені на кожному етапі виробничої блок-схеми, де розглядаються можливості появи, зростання або збереження небезпечних факторів у продукті, методи зберігання, небезпеки, що виходять від персоналу, устаткування, виробничого середовища, і інструкції для споживача.

Таким чином, необхідно проаналізувати наступні джерела небезпеки за критеріями:

1. Сировина

- Які небезпечні фактори найімовірніше присутні в кожному з видів сировини, і можуть вплинути на безпеку й стійкість продукту?

- Чи існує сировина, що небезпечна сама по собі, якщо її додають занадто багато?

2. Внутрішні фактори (фізичні характеристика й склад харчового продукту під час і після обробки, такі як рН, активність води, консерванти й т.д.)

- До виникнення яких небезпек може привести втрата контролю за складом продукту?

- Чи будуть мікроорганізми виживати або рости при існуючому рецепті продукту?

- Чи буде дозволена присутність або збільшення числа хвороботворних бактерій й утворення токсинів у продукті на подальших стадіях виробничого ланцюга?

- Чи присутні схожі продукти на ринку? Які небезпеки пов'язані із цими продуктами?

3. Мікробіологічний склад харчових продуктів

- Який нормальний мікробіологічний склад продукту?

- Чи змінюється популяція мікроорганізмів при нормальному зберіганні під час строку придатності?

- Чи впливає зміна популяції мікроорганізмів на безпеку харчового продукту?

- Чи показують відповіді на попередні питання, що є висока ймовірність виникнення такого роду небезпек?

4. Приміщення

- Чи є небезпечні фактори безпосередньо пов'язані з розташуванням приміщень (небезпечний фактор перехресного забруднення під час переміщення сировини, напівфабрикатів, готової продукції, або обумовленого рухом персоналу між різними ділянками) або внутрішнім навколишнім середовищем?

- Чи забезпечує збирання приміщень, дезінфекція й дератизація необхідний рівень, що гарантує відсутність ризику?

5. Устаткування

- Чи забезпечує встаткування належний температурний і часовий контроль, необхідний для безпеки продукту?

- Чи надійне встаткування або схильне до частих поламок?

- Чи є ймовірність забруднення продукту небезпечними предметами (скло)?

- Які пристрої використовуються, щоб збільшити безпеку споживача (наприклад, детектори металу, магніти, сита, фільтри, підрешітки, термометри)?

- Чи може бути виконана ефективна мийка встаткування, чи є встаткування або окремі його елементи, які важко піддаються очищенню й можуть бути джерелами неприпустимих ризиків?

- Чи може встаткування бути ефективно контрольованим у межах необхідних допусків?

6. Персонал.

- Чи може прийнята виробнича практика негативно впливати на безпеку продукту?

- Чи достатня підготовка в області гігієни працюючих з харчовою продукцією?

- Чи існує система контролю захворювань працюючих з харчовою продукцією?

- Чи розуміють службовці загальні мети системи ХАССП відповідно до їхніх посадових обов'язків, і як це впливає на процеси й продукцію?

7. Процеси

- Чи можуть які-небудь мікробіологічні небезпечні фактори перенести етапи термічної обробки й чи існує етап, на якому всі види патогенів будуть знищені?

- Чи може використання продукту в переробці викликати потенційну небезпеку?

8. Упакування

- Чи забезпечує упакування захист від забруднення й повторного забруднення хімічними речовинами й росту мікроорганізмів (аналізується проникність, цілісність, захист від стороннього проникнення)?

- Чи необхідне маркування й інструкції на впакуванні для безпечного обігу й використання?

- Чи є на впакуванні інструкції з безпечного обігу із продуктом і за правилами готування?

- Чи використовуються попереджуючі записи на впакуванні?

- Чи кожне упакування й коробка чітко й акуратно закодована?

- Чи кожне впакування має правильну етикетку?

- Чи всі потенційні алергени включені в список інгредієнтів на етикетці?

9. Зберігання й реалізація

- Чи існує контроль тривалості зберігання, температурних умов й умов обігу із продукцією на оптових базах, магазинах роздрібної торгівлі?

- Чи можливо зловживання продуктом споживачем (при якому продукт стає небезпечним)?

Всі ці фактори необхідно враховувати для проведення ретельного аналізу й ідентифікації всіх можливих ризиків.

Дуже результативно використати при визначенні небезпек метод «мозкового штурму». Це командна форма роботи, коли збираються всі учасники групи ХАССП і відбувається спільне обговорення проблеми. Кожен учасник групи пропонує свою ідею. Ідеї всі приймаються й фіксуються, їх ніколи не хвалять, не критикують і не обговорюють протягом такого процесу. Уже після закінчення процесу «мозкового штурму» команда ХАССП аналізує всі ідеї[17]. Необхідно, щоб жодна ідея не була відхилена, якщо всі члени команди не впевнені, що вона не раціональна. Такий метод «мозкового штурму» добре себе показав і часто використається для рішення різних проблем. Популярність методу пояснюється наступними його позитивними сторонами:

- творчий процес народжує нові ідеї, що неможливо при аналітичному міркуванні. Коли всі члени команди мислять аналітично або з наукового погляду, свіжі ідеї можуть придушуватися;

- відбувається обговорення проблеми з різних позицій. Частіше помилкова думка, що є тільки одне правильне рішення кожної проблеми. Це веде до того, що починають шукати одну правильну відповідь і при цьому упускають альтернативні, менш очевидні рішення.

- метод «мозкового штурму» дозволяє найбільше повно використати знання працівників, залучити весь їхній потенціал. При цьому відбувається взаємне навчання, взаємозбагачення новими знаннями. Разом з тим, знижується ймовірність, що буде щось упущене, у цьому випадку потенційна небезпека[13].

Досить раціонально вести запису обговорення в структурній формі. Наприклад, записувати в таблицю, відображену на малюнку. Така форма ведення записів допомагає структурувати міркування й обговорення команди ХАССП.

На другій стадії проведення даного етапу група ХАССП повинна виявити із усього переліку потенційно небезпечних факторів значимі небезпечні фактори. Це необхідно, щоб установити ступінь контролю для різних по значущості небезпечних факторів. Таким чином, система контролю повинна сфокусуватися на значущих небезпечних факторах, які з розумною долею ймовірності можуть відбутися й можуть привести до неприпустимих ризиків для здоров'я споживачів. Без цього фокусування може виникнути тенденція контролювати занадто велику кількість крапок, і дійсно значимі небезпечні фактори можуть бути недостатньо оцінені. У той же час це не виключає необхідність дій щодо менших небезпечних факторів.

Для цього по кожному потенційно небезпечному факторові проводять аналіз ризику з урахуванням ймовірності появи фактора й значущості його наслідків і становлять перелік факторів, по яких ризик перевищує припустимий рівень. Тобто для кожного потенційно небезпечного фактора оцінюються ймовірність його появи й серйозність наслідків уживання в їжу. Така оцінка здійснюється при участі всієї команди ХАССП і ґрунтується на:

- знаннях учасників групи ХАССП, використовуючи при цьому експертний метод оцінки;

- інформації з науково-технічної літератури: статей по харчовій мікробіології, ХАССП, виробництву харчових продуктів і т.і.;

- інформації від постачальників й інших виробників харчової продукції, у тому числі з Інтернету;

- інформації з відкликань і скарг споживачів;

- епідеміологічних даних[20].

Рекомендується при цьому використати метод аналізу ризиків по якісній діаграмі. Метод полягає в наступному.

1. Оцінюється ймовірність появи небезпечного фактора, виходячи з 4-х можливих варіантів оцінки:

а) практично дорівнює нулю;

б) незначна;

в) значна;

г) висока.

2. Оцінюється вага наслідків уживання продукту, що містить небезпечний фактор, виходячи з 4-х можливих варіантів оцінки:

а) легке;

б) середньої ваги;

в) важке;

г) критичне.

3. Будується границя припустимого ризику на якісній діаграмі з координатами: «імовірність появи небезпечного фактора» - «вага наслідків» як зазначено на малюнку.

4. Для розглянутого фактора наносять на діаграму крапку з координатами, оціненими, як зазначено в п. 1 й 2. У випадку, якщо крапка лежить на або вище границі - оцінений фактор небезпечний, якщо нижче - не небезпечний.

3.4.7 Визначення критичних контрольних точок

Метою цього етапу є визначення точок, етапів або процедур, у яких може бути застосований контроль, завдяки чому можна запобігти появі небезпечного фактора, усунути його або зменшити до припустимого рівня[13].

Критичною контрольною точкою може бути будь-яка стадія, на якій поява небезпеки може бути запобігнута, або зменшене до прийнятного рівня. Прикладами критичних контрольних точок можуть служити: температурна обробка, охолодження, перевірка інгредієнтів на присутність залишків хімічних речовин, контроль за складом продукту, перевірка продукту на забруднення металами. Критичні контрольні точки повинні бути ретельно вивчені, а всі дані по них - задокументовані.

Кількість критичних контрольних точок залежить від складності й виду продукції, виробничого процесу, що попадають в область аналізу. Критичні контрольні точки, певні для продукту на одній виробничій лінії, можуть відрізнятися від критичних контрольних точок для такого ж продукту на іншій виробничій лінії. Це порозумівається тим, що небезпечні фактори й кращі точки для їхнього контролю можуть змінюватися у зв'язку з відмінностями в:

- плануванню заводу;

- рецептах;

- протіканні процесів;

- устаткуванні;

- обраних інгредієнтах;

- санітарних і допоміжних програмах.

Далі для кожного ідентифікованого небезпечного фактора необхідно розробити контрольні й попереджуючі впливи. Контроль небезпечних факторів можливо вести декількома способами. Мікроорганізми можуть гинути при нагріванні, їхній ріст можна запобігти або обмежити шляхом впливу на них високими або низькими температурами, створення умов низької вологості, використання консервантів, регулювання рівня рН і т.д. Для запобігання влучення залишків медикаментів і ветеринарних препаратів з організму тварини або ж пестицидів з рослин найчастіше витримують певний проміжок часу між їхнім застосуванням і вибоєм або доїнням тварини або збором урожаю. Для запобігання влучення паразитів контролюють живильний раціон тварин, також застосовують сушіння й заморожування сировини. Твердий поділ сировини від готової продукції може запобігти повторному забрудненню або знизити його рівень. При контролі небезпечних факторів фізичного походження (сторонніх механічних домішок) досить ефективні візуальні перевірки, просівання, застосування металодетекторів, магнітів і т.д. Таким чином, способи контролю розглядаються для кожного встановленого небезпечного фактора[13].

Для запобігання деяких небезпек може знадобитися більш ніж один контрольний і попереджуючий вплив. У той же час більш ніж одна небезпека може усуватися певними контрольними мірами (наприклад, пастеризація молока).

Вся зібрана інформація систематизується в таблицях певної форми, або листах-чеках-аркушах. Результатом етапу «виявлення небезпечних факторів і визначення контрольних мір» будуть заповнені листи-чеки-аркуші аналізу небезпечних факторів.

Для ідентифікації критичних контрольних точок часто використовується схема прийняття рішень, тобто діаграма, що описує хід логічних міркувань. Застосування схеми прийняття рішень повинне бути гнучким, з урахуванням того, де відбувається процес: у виробництві, на етапі заготівлі сировини, переробки, зберігання, реалізації або в інших процесах. Члени робочої групи повинні використати дерево прийняття рішень в описаній нижче послідовності, але керуючись здоровим глуздом. Слід зазначити, що цей метод не може застосовуватися у всіх ситуаціях, можуть використатися й інші методи.

Відповідно до ДСТУ «З метою скорочення кількості критичних контрольних точок без шкоди для забезпечення безпеки до них не слід відносити точки, для яких виконуються наступні умови:

- попереджуючі впливи, які здійснюються систематично в плановому порядку й регламентовані в Санітарних правилах і нормах, у системі технічного обслуговування й ремонту встаткування, у процедурах системи якості й інших систем менеджменту підприємства;

- виконання попереджуючих впливів, що не ставляться до контрольних точок, оцінюється групою ХАССП і періодично перевіряється при проведенні внутрішніх перевірок».

Схема прийняття рішень при аналізі процесу, як було сказано раніше, буде відрізнятися від схеми прийняття рішень при аналізі сировини[13].

Для визначення критичних контрольних точок процесу необхідно відповісти на кожне питання послідовно по кожному етапі, де виявлені значимі небезпечні фактори, і по кожному встановленому небезпечному факторі. На малюнку зображене таке дерево прийняття рішень, а нижче наведені пояснення ходу логічних міркувань.

Питання 1. Чи проводяться попереджуючі дії у відношенні встановлених небезпечних факторів?

Якщо попереджуючі дії проводяться, то група переходить до розгляду питання 2. Якщо вони не проводяться, то група повинна визначити, чи необхідно організувати на цьому етапі контроль для забезпечення безпеки продукту. Для прийняття цього рішення доцільно відповісти на питання 3 й 4. Якщо контроль необхідний, група повинна підготувати пропозиції по внесенню змін в етап, процес або продукт, щоб здійснювати контроль й аналіз. До наступного засідання необхідно досягти угоди відносно підготовлених пропозицій по коригувальних діях й їхньому впровадженні.

Питання 2. Чи є цей етап визначальної для усунення небезпечного фактора або його зниження до припустимого рівня?

Відповідаючи на це питання, робоча група повинна врахувати технічні показники продукту (наприклад, рН, AW, концентрація консервантів і т.д.) і процесу. Це питання дозволяє виявити ті стадії процесу переробки, які конкретно призначені для забезпечення мікробіологічної безпеки продукту (наприклад, пастеризація, стерилізація в автоклаві або варіння) або для видалення механічних домішок (наприклад, застосування металодетектора або просіювання).

Якщо група вважає, що відповідь повинна бути позитивною, і на даному етапі існують критичні контрольні точки, то варто точно визначити, які з них є найбільш критичними, (наприклад, етап процесу, інгредієнти, методики або процедури).

Якщо відповідь на це питання негативна, групі варто перейти до питання 3.

Питання 3. Чи може небезпечний фактор виявитися або перевищити припустимий рівень на даному етапі?

Робоча група повинна використати дані з технологічної схеми й дані, отримані при вивченні виробничої лінії, щоб визначити, чи не може досліджуваний небезпечний фактор перебувати у виробничому середовищі (наприклад, персонал, устаткування, стіни, підлоги, система каналізації, сировина), що у цьому випадку здатна викликати забруднення продукту. Робоча група повинна розглянути можливість збільшення небезпечного фактора вище припустимого рівня шляхом нагромадження на декількох стадіях процесу, хоча в кожній окремій стадії процесу цього не відбувається. У цьому випадку вся послідовність стадій процесу може розглядатися як ККТ[13].

Робоча група повинна також розглянути наступні моменти:

- Чи не здійснюється процес в умовах, які можуть містити небезпечний фактор?

- Чи має упакування продукту важливе значення для запобігання забруднення на цій стадії?

- Чи можливе перехресне забруднення від іншого продукту або сировини?

- Чи можливе забруднення або повторне забруднення від персоналу?

- Чи немає в устаткуванні якого-небудь простору, де може накопичуватися й застоюватися продукт, викликаючи збільшення небезпечного фактора?

- Чи не можуть час і температурні умови зберігання продукту в не розфасованому виді викликати наростання небезпечного фактора в продукті?

Відповідь повинна бути позитивною, за винятком випадків, коли точно й виразно відомо, що небезпека відсутня.

Якщо відповідь на питання 3 негативна, на даному етапі не існує критичних точок.

Якщо відповідь на питання 3 позитивна, варто перейти до питання 4.

Питання 4. Чи може наступний етап усунути виявлений небезпечний фактор або звести можливість його появи до припустимого рівня?

Якщо відповідь на питання 3 позитивна, то група повинна розглянути всі наступні етапи виробничої блок-схеми й визначити, чи усуне один з них небезпечний фактор або зведе можливість його виникнення до припустимого рівня. Питання 3 й 4 повинні розглядатися одночасно.

Якщо відповідь на питання 4 негативна, то етап визначається як критичний, і варто встановити, який фактор є критичним (наприклад, інгредієнти, етап процесу, певне робоче місце, режим роботи, практика або процедури). Якщо відповідь на питання 4 позитивна, то розглянутий етап не вважається критичним, і група повинна перейти до наступного етапу процесу.

На кожній стадії переробки робоча група ХАССП повинна розглянути можливі наслідки відхилення від якісної виробничої практики, визначити, чи можуть такі наслідки виявитися неприпустимими з погляду харчової безпеки, і оцінити ймовірність цієї події. Крім того, робоча група повинна враховувати, що відбувається із продуктом надалі, щоб визначити, чи є критичної дана стадія переробки. Для прийняття рішень може знадобитися великий обсяг технічних даних. Якщо аналіз небезпечних факторів показує, що важко контролювати небезпечний фактор у певній точці, і небезпека не усувається на наступних стадіях, то процес (або продукт) варто модифікувати таким чином, щоб виключити цю небезпеку [13,14].

Критична контрольна точка може характеризувати сировину, місце, методику, процедуру або стадію процесу, однак вона повинна бути конкретної, наприклад:

· «відсутність» конкретних забруднюючих речовин у сировину;

· конкретна операція по очищенню;

· поділ установок для сировини й продуктів, що піддавалися кулінарній обробці;

· хлорування охолодної води в контейнерах; або

· пастеризація продуктів.

На наступному малюнку зображена схема прийняття рішень при аналізі сировини, а також наведені пояснення ходу логічних міркувань.

Щоб визначити, чи ставиться який або з видів сировини (включаючи інгредієнти, воду й пакувальний матеріал), використовуваного в готовому продукті, до критичних контрольних точках, робоча група повинна відповістити на запитання 1 (і, при необхідності, на питання 2 й 3) для кожного виду використовуваної сировини.

Питання 1. Чи можливо, що сировина буде містити досліджуваний небезпечний фактор на неприпустимому рівні?

Робоча група повинна дати відповідь на це питання з урахуванням, наприклад, епідеміологічної інформації, колишніх показників діяльності постачальника або інформації, пов'язаної з питаннями безпеки продукту. Якщо робоча група впевнена, що відповідь буде негативною, то сировину не слід розглядати в якості критичної контрольної точки. Якщо ж члени робочої групи не впевнені у відповіді, то вони повинні прийняти позитивну відповідь і перейти до питання 2 [13].

Питання 2. Чи усуне небезпечний фактор переробка, включаючи очікуване використання споживачем, або знизить його до припустимого рівня?

Робоча група припускає, що небезпечний фактор присутній у сировині, і послідовно вивчає виробничий процес із використанням технологічної схеми й обстежить виробничу лінію для того, щоб установити, чи усунить даний небезпечний фактор які-небудь стадії (включаючи використання споживачем) або знизять його до безпечного рівня. Якщо відповідь на це питання буде позитивною, то робоча група повинна перейти до питання 3. Якщо відповідь - негативна, то якість сировини є критичною.

Питання 3. Чи існують небезпечні фактори перехресного забруднення для устаткування або інших продуктів, які не будуть контролюватися? Якщо робоча група дає позитивну відповідь на питання 3, то якість сировини є критичною. Якщо відповідь негативна, то якість сировини не є критичною, і експерти переходять до аналізу наступного виду сировини.

Результати досліджень вносяться у відповідні позиції чека-аркуша аналізу небезпечних факторів.

Висновки

1. В умовах переходу до ринку успіх кожного конкретного товаровиробника оцінюється за рівнем ефективності виробництва, обумовленої в першу чергу ступенем задоволення потреб суспільства з найменшими витратами. При цьому в даний час визначальною характеристикою, яка формує суспільні потреби, стає якість продукції. Це пов'язано з тим, що якість продукції в умовах конкуренції є головним стимулом придбання продукції, одним з факторів її конкурентоспроможності. Якість не є якимсь абстрактним поняттям і залежить не тільки лише від бажання споживача, воно складається з сукупності показників якості, стабільність яких і є метою виробника. Більшість підприємств розуміють, що необхідно постійно працювати для забезпечення випуску продукції відмінної якості. На питання як цього досягти є цілком проста відповідь, підкріплена досвідом впровадження системи управління якістю на багатьох підприємствах розвинених країн.

2. У харчовій промисловості одна з головних вимог споживача - безпека харчових продуктів. Використання продуктів харчування не повинне приводити до харчових отруєнь, а самі продукти не повинні містити небезпечні інгредієнти. Безпека харчової продукції є обов'язковою складовою всіх аспектів її якості, а оскільки система ХАССП пов'язана саме з безпекою харчової продукції, існує жорсткий зв'язок між якістю і безпекою.

3. Система ХАССП орієнтована на аналіз ризиків і ефективне управління чинниками, які безпосередньо впливають на якість і безпеку продуктів харчування. При впровадженні системи ХАССП на підприємстві проводиться аналіз ризиків на всіх етапах технологічного процесу, визначаються критичні контрольні точки і межі, при досягненні яких потрібно проводити ті, що коректують заходи. Впровадження системи ХАССП має на увазі і оновлення документації, системи обліку на підприємстві. Кінець кінцем, система ХАССП повинна максимально гарантувати високу якість вироблюваних харчових продуктів, їх абсолютну безпеку для людини. Сертифікація по системі ХАССП не обмежується одним сертифікаційним аудитом, а включає проведення регулярних внутрішніх перевірок і щорічно зовнішнього аудиту фахівцями органу по сертифікації.

Принципи і положення системи ХАССП сьогодні визнані у всьому світі.

Без сертифікації за системою ХАССП підприємства не мають можливості поставляти харчову продукцію на європейський та інші світові ринки. Сертифікація на основі ХАССП припускає впровадження на підприємстві нової системи забезпечення якості і безпеки всього технологічного ланцюжка виробництва харчової продукції.

Список використаних джерел

1. Декрет Кабінету Міністрів України, «Про стандартизацію і сертифікацію» - Діло, 11.05.93 р.

2. Гличев А.В., Круглов М.И. «Управление качеством продукции.» - М.: Єкономика, 1979. - 198 с.

3. Джуран Д., «Все о качестве»: Зарубежный опыт. Выпуск 2. Высший уровень руководства и качество. М., 1993. - 250 с.

4. Єськов П.О., «Українська асоціація якості» - запорука якості в Україні. - Факти, 25.10.2005 р. с. 3-4

5. Зорін Ю.В., Яригін В.Т., «Качество технологической документации при подготовке предприятий к сертификации». Стандарти та Якість. - 1996. 95 с.

6. Кардаш В.Я., «Стандартизация и управление качеством продукции.» - К.: Вища школа, 1985. - 189 с.

7. Крилова Г.Д., «Зарубежный опыт управления качеством.» - М: Видавництво стандартів, 1992 - 298 с.

8. Лапідус В.А. «Звезды качества/ Стандарты и Качество.» - 1997. - №7. - с. 47-53

9. Робертсон А. «Управление качеством.» - М: Прогресс, 1974 - 423 с.

10. Ильїнкова С.Д. «Управление качеством» - М: ЮНИТИ, 1998 - 350 с.

11. Санітарно - епідеміологічні вимоги до проведення дератизації. Санітарно-епідеміологічні правила. - СП 3.5.3.1129-02.-М.; - 2002.-20 с.

12. Санітарно - епідемологічні вимоги до організації і здійснення дезінфекційної діяльності. СП 3.5.1378-03.

13. Томас Дж., «Розробка для харчової безпеки» - 1999. - 382 p

14. Сайт в Інтернеті: www.sertifikat.info