Монолитное строительство

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Описание и назначение конструкции

2. Применяемые материалы

3. Оборудование, инструменты и приспособления

4. Технологический процесс

5. Технологическая карта

6. Дефекты и контроль качества

7. Техника безопасности

8. Противопожарная безопасность и электробезопасность

9. Производственная санитария

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Сварка-это процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве. Источником теплоты является электрическая дуга, возникающая между торцом электрода и свариваемым изделием при протекании сварочного тока в результате замыкания внешней цепи электросварочного аппарата. Сопротивление электрической дуги больше, чем сопротивление сварочного электрода и проводов, поэтому большая часть тепловой энергии электрического тока выделяется именно в плазму электрической дуги. Этот постоянный приток тепловой энергии поддерживает плазму (электрическую дугу) от распада.

Выделяющееся тепло (в том числе за счёт теплового излучения из плазмы) нагревает торец электрода и оплавляет свариваемые поверхности, что приводит к образованию сварочной ванны -- объёма жидкого металла. В процессе остывания и кристаллизации сварочной ванны образуется сварное соединение. Основными разновидностями электродуговой сварки являются: ручная дуговая сварка, сварка неплавящимся электродом, сварка плавящимся электродом, сварка под флюсом, электрошлаковая сварка.

Ранее сварка представляла собой технологический процесс самого разнообразного применения, но, за небольшим исключением, не использовалась для создания сложных конструкций. Чаще ее использовали для изготовления свинцовых труб или свинцовых кровельных листов. Подогрев осуществлялся с помощью древесного угля, а сварку выполняли последовательными ударами молота. Широко распространена была ремонтная сварка, например, ремонт каретных осей, разрушающихся от усталости. В большинстве древних строений в качестве несущих элементов, нагруженных сжатием, применялись камень и нормированный бетон, а также древесина для балок и перекладин. В некоторых случаях требовались узлы, работающие на растяжение, и тогда использовали железные анкера, изготовленные кузнечной сваркой или ковкой.

Одним из примеров тому является купол Храма Рокк в Иерусалиме (VIII в.). В нем горизонтальная растягивающая нагрузка восьмигранного свода приложена к восьмигранному стальному крепежному кольцу. И это не украшение, а составной компонент конструкции. В итальянской

Венеции аркады Дворца Дожей также поддерживаются стальными брусьями. И' здесь горизонтальная нагрузка сводов требовала сварного крепления. С наступлением индустриализации, вследствие развития науки и техники, многие изготавливаемые ранее из дерева и камня элементы сооружении были заменены металлическими.

Преобладающим металлом было и остается железо или его сплавы, называемые сталями.



1. Описание и назначение конструкции

конструкция инструмент технологический дефект

Для поддержания горизонтальных листов опалубки в процессе заливки бетона нужны строительные стойки - опорные элементы, часто используемые при монолитном строительстве. Еще одно предназначение строительных стоек - выполнение роли временных опор при креплении горизонтальных элементов. Детали делят на несколько видов, в зависимости от сферы эксплуатации:

рамные;

блочные;

телескопические;

самоподъемная, стационарная, подъемная;

объемные.

РАМНЫЕ СТОЙКИ

Изделие представляет собой несущий профиль из алюминия и раму с опорами, предназначенными для поддержки балок при монтаже потолочных перекрытий. Эксплуатируют рамные стойки при монолитном строительстве.

БЛОЧНЫЕ СТОЙКИ

Конструкция этих элементов состоит из двух типов балок: основных и вспомогательных, предназначенных для поддержания поверхности опалубки. Приобретать строительные стойки блочного типа рекомендуется для строительства крупных объектов с наличием опорных колонн.

САМОПОДЪЕМНЫЕ И ДРУГИЕ

При строительстве шахт для лифтов в зданиях с повторяющимися ярусами (этажами) нужны самоподъемная, стационарная, подъемно-переставная и подъемная стойки опалубки.

ТЕЛЕСКОПИЧЕСКИЕ СТОЙКИ

Подобные элементы считают идеально подходящими при работе над нестандартными проектами - например, зданиями с перекрытиями высотой 4-6 м. Благодаря универсальности и удобству в монтаже телескопические элементы часто используют и при других форматах монолитного строительства.

ОБЪЕМНЫЕ СТОЙКИ

Эти детали, состоящие из горизонтальных и вертикальных элементов, скрепленных между собой с помощью замков. Основное функциональное предназначение - выполнение роли подпор, держащих щиты на нужной высоте.

Трубопроводы являются важной составляющей для нормального функционирования любого государства, по которым транспортируется из одного пункта в другой жидкость или газ. Их прокладка -- работа ответственная, и при соблюдении всех норм и технологий срок эксплуатации такого инженерного сооружения будет максимальным. Но трубопровод не может устанавливаться строго по прямой, он изобилует изгибами, поворотами, разветвлениями и для этой цели используются отводы.

Для чего нужны отводы

Отводы -- деталь, предназначенная для изменения направления трубопровода. Благодаря отводам, любой трубопровод можно развернуть на 45, 60, 90 и 180 градусов. Они бывают стальными или пластмассовыми. В зависимости от того, под какое вещество используется труба, выбирают материал.

Больше распространены нержавеющие отводы, которые обладают необходимой прочностью, антикоррозийностью и стойкостью к воздействию агрессивной среды, и используются для транспортировки практически любой жидкости или газа. Наиболее популярные марки стали, применяемые для отводов -- AISI 304 и AISI 316L.

К отводам предъявляются особые требования, так как места соединений всегда наиболее уязвимая часть любой конструкции. Но изготовляя их из нержавеющей стали, они становятся устойчивыми к деформациям, коррозии и химическому воздействию.



2. Применяемые материалы

Материалы: металл, электроды.

Металлы (от лат. metallum -- шахта, рудник) -- группа элементов, в виде простых веществ, обладающих характерными металлическими свойствами, такими, как высокие тепло- электропроводность, положительный температурный коэффициент сопротивления, высокая пластичность, ковкость и металлический блеск.

Сталь (от нем. Stahl) -- сплав железа с углеродом (и другими элементами). Содержание углерода в стали от 0,1 до 2,14 %. Углерод придаёт сплавам железа прочность и твёрдость, снижая пластичность и вязкость.

Стали с высокими упругими свойствами находят широкое применение в машино- и приборостроении. В машиностроении их используют для изготовления рессор, амортизаторов, силовых пружин различного назначения, в приборостроении -- для многочисленных упругих элементов: мембран, пружин, пластин реле, сильфонов, растяжек, подвесок.

Сварочный электрод -- металлический или неметаллический стержень из электропроводного материала, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию. В настоящее время выпускается более двухсот различных марок электродов, причем более половины всего выпускаемого ассортимента составляют плавящиеся электроды для ручной дуговой сварки.

Сварочные электроды делятся на плавящиеся и неплавящиеся. Неплавящиеся электроды изготовляют из тугоплавких материалов, таких как вольфрам по ГОСТ 23949-80 "Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся", синтетический графит или электротехнический уголь. Плавящиеся электроды изготовляют из сварочной проволоки, которая согласно ГОСТ 2246--70 разделяется на углеродистую, легированную и высоколегированную.

Поверх металлического стержня методом опрессовки под давлением наносят слой защитного покрытия. Роль покрытия заключается в металлургической обработке сварочной ванны, защите её от атмосферного воздействия и обеспечении более устойчивого горения дуги.

Присадочная проволока для сварки углеродистых и легированных сталей. При сварке сталей в качестве присадочного материала применяют холоднотянутую сварочную проволоку, соответствующую ГОСТ 2246-70

Таблица Сварочная проволока для сварки стали

Обозначение сварочной проволоки состоит из букв Св (сварочная) и написанного через дефис буквенно-цифрового обозначения марки стали. Диапазон диаметров сварочных проволок 0,3... 12,0 мм. Диаметр проволоки проставляют перед буквами Св. Буква А в конце условного обозначения марок низкоуглеродистой и легированной проволоки свидетельствует о повышенной чистоте металла с точки зрения содержания серы и фосфора. Двойная буква А указывает на пониженное содержание серы и фосфора по сравнению с проволокой, в обозначении которой используется одна буква А.

Пример. ЗСв-08Г2СА -- сварочная проволока (Св) диаметром 3 мм из низколегированной стали марки 08Г2С с пониженным содержанием серы и фосфора (А).

После обозначения марки стали через дефис могут быть написаны следующие заглавные буквы: Э -- проволока предназначена для изготовления электродов; О -- омедненная проволока; БД -- полученная вакуумно-дуговым переплавом, Ш -- электрошлаковой выплавкой, ВИ -- вакуумно-индукционным способом.

Присадочные прутки для сварки чугуна. Для газовой сварки серого чугуна выпускают чугунные прутки диаметром 4, 6, 8, 10, 12 и 16 мм.

Таблица Присадочные прутки для газовой сварки и пайко-сварки чугуна

Пример. 4ПЧ-2 -- чугунный пруток диаметром 4 мм марки ПЧ-2.

Маркировку торца прутков выполняют краской черного (ПЧ-1), белого (ПЧ-2), красного (ПЧ-3), синего (ПЧН-1), коричневого (ПЧН-2), желтого (ПЧИ) или зеленого (ПЧВ) цвета.

Присадочная проволока для сварки меди и ее сплавов. Для газовой сварки меди, медно-никелевых сплавов, бронз и латуни применяют сварочную проволоку, отвечающую ГОСТ 16130 -- 90 Ее диаметр составляет 0,8...8 мм.



Таблица - Присадочная проволока для газовой сварки меди и ее сплавов

Условное обозначение присадочной проволоки из меди или ее сплава представляет собой последовательность символов, записанных в определенном порядке, соответствующем классификации этих материалов по следующим признакам:

способу изготовления (холоднодеформированная (тянутая) -- Д; горячедеформированная (прессованная) -- Г);

форме сечения (изготавливают проволоку исключительно круглого сечения -- КР);

механическим свойствам (мягкая -- М, твердая -- Т);

виду поставки (мотки (бухты) -- БТ, катушки -- КТ, барабаны -- БР, сердечники -- СР, немерной длины -- НД).

Пример. ДКРТ2,ОБТБрОЦ4-3 -- сварочная проволока, холоднодеформированная (Д), круглая (КР), твердая (Т), диаметром 2,0 мм, в мотках (БТ), из бронзы марки БрОЦ4-3.Присадочная проволока для сварки алюминия и его сплавов. При сварке алюминия и его сплавов используют тянутую и прессованную проволоку из алюминия и алюминиевых сплавов (табл. 5.8), отвечающую ГОСТ 7871 -- 75. Ее диаметр составляет 0,8... 12,5 мм.

Таблица - Присадочная проволока для газовой сварки алюминиевых сплавов

3 Оборудование, инструменты и приспособления

Оборудование: выпрямитель многопостовой ВДМ-1001

Многопостовые сварочные выпрямители предназначены для одновременного питания постоянным сварочным током нескольких постов ручной дуговой сварки, автоматизированной сварки под флюсом или механизированной сварки в углекислом газе. Выпрямители ВДМ используются для питания постов ручной дуговой сварки от общих шинопроводов, проложенных в цехах или на крупных металлоемких объектах.

Эти выпрямители отличаются простотой конструкции, они имеют жесткую внешнюю характеристику, а на постах используются балластные реостаты РБ-302, создающие падающую характеристику. Достоинством выпрямителей этого типа является постоянство выходного напряжения, которое при изменении нагрузки от 50 до 100 % номинальной величины изменяется не более чем на 4 В. Выпрямитель состоит из трехфазного трансформатора, выпрямительного блока, вентилятора, пусковой и защитной аппаратуры. Схема выпрямления тока у него шестифазная кольцевая.

Преимуществом многопостового питания сварочным током от мощных выпрямителей является меньшая эксплуатационная стоимость источника питания и меньшая площадь его размещения по сравнению с однопостовыми источниками. Однако недостатком многопостовых источников является их низкий КПД за счет потери мощности в балластных реостатах и магистральном шинопрозоде. Несмотря на это многопостовые выпрямители широко применяются, особенно в цеховых условиях сварочных работ.

Схема сварочного выпрямителя

Ацетиленовые генераторы

Под ацетиленовым генератором понимают аппарат, служащий для получения ацетилена при разложении карбида кальция водой по следующей реакции: СаС, + 2Н20 - С2Н2 + Са(ОН). Каждый ацетиленовый аппарат должен иметь паспорт установленной формы, инструкцию по эксплуатации и сертификат безопасности.

Теоретически для разложения 1 кг карбида кальция требуется 0,562 л воды, но практически берут от 5 до 20 л воды, так как реакция проходит с большим выделением тепла.

Ацетиленовые генераторы, предназначенные для сварки и резки, могут отличаться конструктивно и классифицируются по следующим признакам:

по производительности -- от 0,5 до 160 мі/час;

по давлению вырабатываемого ацетилена -- низкого (до 10 кПа) и среднего (от 70 до 150 кПа) давления;

по способу перемещения -- передвижные и стационарные;

по системе регулирования взаимодействия карбида кальция с водой -- с количественным регулированием взаимодействующих веществ и повременным регулированием, то есть регулированием времени контакта.

В зависимости от взаимодействия карбида кальция с водой генераторы могут быть двух систем: «КВ» -- «карбид в воду» и «ВК» -- «вода в карбид». Возможно комбинирование двух систем, когда дозируют оба вещества.

Основные конструктивные схемы ацетиленовых аппаратов приведены на рис.1. Основными элементами аппарата являются:

газообразователь, в котором происходит разложение карбида кальция водой;

газосборник (газгольдер), предназначенный для сбора и хранения ацетилена;

предохранительное устройство, ограничивающее давление ацетилена в пределах установленной для данной конструкции нормы;

предохранительный затвор, который при обратном ударе, происходящем в горелке или резаке, не пропускает взрывную волну во внутрь генератора;

устройство, предназначенное для автоматической регулировки количества вырабатываемого ацетилена в зависимости от интенсивности его потребления.

Конструкции ацетиленовых генераторов регламентируются ГОСТ519-78, из которых каждый тип имеет свои достоинства и недостатки. На практике можно применить любой тип, если генератор находится в технически исправном состоянии, но наиболее предпочтительными являются генераторы комбинированной системы «вода на карбид».



Инструменты:

Молоток -- небольшой молот, ударный инструмент, применяемый для забивания гвоздей, разбивания предметов и других работ. Молоток -- один из древнейших инструментов, используемых человеком.

Основной частью молотка является компактная масса из сплошного материала, обычно металла, которая может использоваться для удара по чему-либо и при этом не деформироваться. Для удобства исполнения ударов и для большего размаха ударная часть молотка насаживается на ручку, которая может делаться также из металла, либо из дерева или пластмассы.

Слесарный молоток имеет два разных бойка -- один ровный, другой сужающийся. Столярный молоток имеет раздвоенный выступ-зубец, что удобно для выдёргивания гвоздей. В камнетёсной работе при обделке углов и кромок долотом, по нему бьют инструментом, подобным молотку -- киянкой, сделанной из дерева и имеющей бойки с обеих сторон. Иногда, чтобы не повредить деталь, используют молотки, у которых ударная часть изготовлена из мягкого материала (резины, меди, свинца).

Для работы в невесомости используется молоток, не отскакивающий при ударе. Его пустотелый боёк заполнен тяжелой металлической дробью.

Металлическая щетка- используют для очищения поверхностей, в преимущественном большинстве - металлических, от различных видов загрязнений.

Зубило -- ударно-режущий инструмент для обработки металла или камня.



Пассатижи -- многофункциональный ручной слесарно-монтажный инструмент, для зажима и захвата деталей разных форм.

Тиски - слесарный или столярный инструмент для фиксирования детали при различных видах обработки (пиление, сверление, строгание и т. д.).



Молоток шлакоотделитель -инструмент для удаления шлаковой корки, особенно с угловых швов, расположенных в узкой, глубокой разделке между кромками.

4. Технологический процесс

Электросварка стойки с-1

Подготовка металла под сварку

Чтобы подготовить металл к правке для начала нежно избавится от дефектов и неровностей, эти подготовительные работы называют правкой. Выполняя эту работу вручную: используя специальный молоток и наковальню. На местах где расположены сварные швы перед сваркой тщательно очищаем кромки от ржавчины, окалин и прочих загрязнений.

Сборка изделия под сварку

После установки деталей выполняем прихватки крест на крест с помощью дуговой сварки. Зная возможность последующей деформации при сборке изделия под влиянием нагрева детали при сварке и усадке наплавленного металла. Поэтому, при сборке под сварку угловых швов прямой угол между деталями увеличил на 2--3°, потому что при усадке металла шва этот угол уменьшится.

Выбор режима при ручной дуговой сварке

Толщина металла, мм - 4…10

Диаметр электрода,мм-4…5

Силу тока выбираем в зависимости от толщины металла и диаметра электрода 80-90 А.

Способ выполнения швов по длине и сечению

Существуют различные способы выполнения швов по длине и сечению. Выбор способа выполнения швов определяется длиной шва и толщиной свариваемого металла, в моем случае короткие швы, по длине сваривал “на проход”

Особенности выполнения сварных швов

Сваривание металла часто требует технологической подготовки элементов. Она состоит в очистке поверхности и выполнении так называемой разделки. Угловое сращивание предназначается для конструктивного соединения деталей, оно не несет значительных нагрузок. Угол соединения свариваемых поверхностей определяет место расположения сварного шва (изнутри угла, снаружи или с обеих сторон). Угловые швы могут быть выполнены в один слой или в несколько слоев. При однослойном соединении формируется один слой из материала присадки электрода и расплавленного основного металла. Тавровая конструкция является разновидностью угловой. При этом в обоих углах, подлежащих провариванию, сваривание выполняется по внутреннему углу. Для качественного таврового шва на торце привариваемого элемента выполняется скос (один или два). Технологическое выполнение сварного таврового сваривания похоже на сварку угла изнутри. Тонкостенные детали соединяют в горизонтальном и вертикальном расположении соединяемых плоскостей. Толстостенные детали, для которых используются электроды повышенной толщины, образующие значительную сварную ванну, располагают по диагонали. Для этого сначала выполняют точечную сварку между вертикальной и горизонтальной деталями, затем их поворачивают, располагая свариваемые поверхности в диагональном направлении. При этом сварная ванна оказывается в «лодочке», не растекается и образует качественное сварное соединение.

Газосварка отвода трубы

В основе газовой сварки лежит разогрев кромок труб с помощью газокислородного пламени и последующее заполнение получаемого зазора расплавленным металлом присадочного материала. Сторонники применения для сварки труб электродугового способа сварки отмечают, что сварка трубы газом дает сварное соединение с более низкими механическими характеристиками, чем электродуговая сварка. Но при этом стоит отметить, что существуют ситуации, в которых газовая сварка - единственный доступный способ соединения труб, например, сварка труб небольшого диаметра или тонкостенных труб (со стенками до 3,5 мм).

Основными инструментами сварщика при выполнении газовой сварки являются газовая горелка и резак (для газовой резки).

Выполнение шва в направлении слева направо (правый способ).

При использовании этого способа пламя горелки направляется на уже пройденный участок сварного шва, а сварочная проволока перемещается за горелкой. Преимуществами этого способа сварки являются:

увеличение производительности труда приблизительно на 25%;

низкий расход газов.

Применяется такой вид сварки, когда работа идет с трубами, толщина стенок которых превышает 5 мм.

Выполнение шва в направлении справа налево (левый способ).

При использовании этого способа пламя горелки направляется на еще не подвергавшийся сварке участок соединения кромок труб, а сварочная проволока перемещается перед горелкой. Этот вид сварки чаще всего используется при работе с тонкостенными трубами, позволяя получить аккуратный и красивый сварной шов.

Чаще всего при сварке труб применяется поворотный метод сварки, но при этом необходимо обращать внимание на то, что шов должен находиться в нижнем положении.

Если же это невозможно, то выполняются вертикальные или потолочные швы.

Газовая сварка труб позволяет получить достаточно прочное сварное соединение кромок отдельных труб и при этом очень бережно относится к металлу, не прожигая его насквозь, что существенно повышает качество работ и внешний вид сварного шва, особенно, в том случае если речь идет о сварке тонкостенных труб.



5. Технологическая карта

Электросварка конструкции стойки (с-1)

Технологическая последовательность.

1) Подготовка металла под сварку

2) Сборка изделия под сварку

3) Выбор режима при ручной дуговой сварке

4) Способ выполнения швов по длине и сечению

5) Особенности выполнения сварных швов

6) Деффектация выполненных сварных швов

7) Сдача готового изделия

Газовая сварка трубы(отвод)

Технологияеская последовательность

1) Подготовка металла под сварку

2) Сборка изделия под сварку

3) Выбор режима пламени при газовой сварки

4) Способ выполнения швов правым и левым способом

5) Особенности выполнения сварных швов

6) Деффектация выполненных сварных швов

7) Сдача готового изделия

6. Дефекты и контроль качества

В процессе образования сварных соединений в металле шва и зоне термического влияния могут возникать различные отклонения от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций, снижению их эксплуатационной надежности, ухудшению внешнего вида изделия. Такие отклонения называют дефектами. Дефекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние). В зависимости от причин возникновения их можно разделить на две группы. К первой группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения (горячие и холодные трещины в металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния).

Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами формирования швов, относят дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготовкой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, недостаточной квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствия швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др. Виды дефектов приведены на рис. 1. Дефектами формы и размеров сварных швов являются их неполномерность, неравномерные ширина и высота, бугристость, седловины, перетяжки и т.п.

Рисунок - Виды дефектов сварных швов:

а - ослабление шва. б - неравномерность ширины, в - наплыв, г - подрез, с - непровар, с - трещины и поры, ж - внутренние трещины и поры, з - внутренний непровар, и - шлаковые включения



Эти дефекты снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. Причины их возникновения при механизированных способах сварки - колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.

Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на поверхность холодного основного металла без сплавления с ним. Они могут быть местными - в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Чаще всего наплывы образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования наплывов - большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск. При выполнении кольцевых швов наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.

Подрезы представляют собой продолговатые углубления (канавки), образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых швов является смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Это вызывает значительный разогрев металла вертикальной стенки и его стекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения сварного соединения и концентрации в нем напряжений, что может явиться причиной разрушения.

Прожоги - это сквозные отверстия в шве, образованные в результате вытекания части металла ванны. Причинами их образования могут быть большой зазор между свариваемыми кромками, недостаточное притупление кромок, чрезмерный сварочный ток, недостаточная скорость сварки. Наиболее часто прожоги образуются при сварке тонкого металла и выполнении первого прохода многослойного шва. Прожоги могут также образовываться в результате недостаточно плотного поджатая сварочной подкладки или флюсовой подушки.

Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Непровары уменьшают сечение шва и вызывают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции. Причины образования непроваров - плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязнений, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Непровары выше допустимой величины подлежат удалению и последующей заварке.

Трещины, также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопическими. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, а также примеси серы и фосфора.

Шлаковые включения, представляющие собой вкрапления шлака в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений. Они возникают при сварке длинной дугой, недостаточном сварочном токе и чрезмерно большой скорости сварки, а при многослойной сварке -- недостаточной зачистке шлаков с предыдущих слоев. Шлаковые включения ослабляют сечение шва и его прочность.

Газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Причины пор -- повышенное содержание углерода при сварке сталей, загрязнения на кромках, использование влажных флюсов, защитных газов, высокая скорость сварки, неправильный выбор присадочной проволоки. Поры могут располагаться в шве отдельными группами, в виде цепочек или единичных пустот. Иногда они выходят на поверхность шва в виде воронкообразных углублений, образуя так называемые свищи. Поры также ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений.

Микроструктура шва и зоны термического влияния в значительной степени определяет свойства сварных соединений и характеризует их качество.

К дефектам микроструктуры относят следующие: повышенное содержание оксидов и различных неметаллических включений, микропоры и микротрещины, крупнозернистость, перегрев, пережог металла и др. Перегрев характеризуется чрезмерным укрупнением зерна и огрублением структуры металла. Более опасен пережог - наличие в структуре металла зерен с окисленными границами. Такой металл имеет повышенную хрупкость и не поддается исправлению. Причиной пережога является плохая защита сварочной ванны при сварке, а также сварка на чрезмерно большой силе тока.

7. Техника безопасности

Все сварочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями «Правил безопасности при работе с инструментом и приспособлениями».

К электросварочным и газосварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальную подготовку и проверку теоретических знаний, практических навыков, знаний по технике безопасности и имеющих удостоверение сварщиков. Все сварщики должны проходить проверку знаний инструкции по охране труда.

Проходы между источниками сварочного тока должны быть не менее 0,8 м. Проходы между группами сварочных трансформаторов должны иметь ширину не менее 1 м. Запрещается установка сварочного трансформатора над регулятором тока.

Запрещается производство электросварочных работ во время дождя и снегопада, при отсутствии навесов на электросварочным оборудованием и рабочим местом. При электросварочных работах в сырых местах сварщик должен находиться на настиле из сухих досок или на диэлектрическом ковре.

При любых отлучках с места работы сварщик обязан отключить сварочный аппарат. При электросварочных работах сварщик должен пользоваться индивидуальными средствами защиты: щиток, служащий для защиты лица и глаз, рукавицы для защиты рук. Одежда должна быть из несгораемого материала с низкой электропроводностью, кожаные ботинки.

При газосварочной работе запрещается хранить баллоны с кислородом в одном помещении с баллонами для горючих газов, а также с карбидом кальция, красками и маслами (жирами). Баллоны необходимо перемещать на специальных тележках, контейнерах и других устройствах, обеспечивающих устойчивое положение баллонов. Запрещается переноска баллонов на плечах и руках. Баллон с утечкой газа не должен применяться для работы или транспортирования.

Запрещается подогревать баллоны для увеличения давления. При проведении газосварочных работ запрещается курить и пользоваться открытым огнем на расстоянии менее 10 метров от баллонов с газом. Общая длинна шлангов должна быть не более 30 м. До присоединения шланга к горелке, его необходимо продуть рабочим газом. Каждые пять лет баллон для газа должен проходить освидетельствование. По окончанию работы вентили баллонов должны быть закрыты.

8. Противопожарная безопасность и электробезопасность

Электробезопасность

При электросварочных работах проходы между однопостовыми источниками сварочного тока для сварки плавлением, резки, наплавки должны иметь ширину не менее 0,8 м., между многопостовыми источниками - не менее 1,5 м., расстояние от одно- и многопостовых источников сварочного тока до стены должно быть не менее 0,5 м.

Регулятор сварочного тока может размещаться рядом со сварочным трансформатором или над ним. Запрещается установка сварочного трансформатора над регулятором тока.

Запрещается производство электросварочных работ во время дождя и снегопада при отсутствии навесов над электросварочным оборудованием и рабочим местом.

При электросварочных работах в производственных помещениях рабочие места сварщиков должны быть отделены от смежных рабочих мест и проходов несгораемыми экранами (ширмами, щитами) высотой не менее 1,8 м.

При электросварочных работах в сырых местах сварщик должен находиться на настиле из сухих досок или на диэлектрическом ковре.

При электросварочных работах сварщик и его подручные должны пользоваться индивидуальными средствами защиты: защитной каской из токонепроводящих материалов, которая должна удобно сочетаться со щитком, служащим для защиты лица и глаз: защитными очками с бесцветными стеклами для предохранения глаз от осколков и горячего шлака при зачистках сварочных швов молотком или зубилом; рукавицами с крагами или перчатками, специальной одеждой из искростойких материалов с низкой электропроводностью, кожаными ботинками.

Пожаробезопасность

Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры и капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов вблизи рабочего места сварщика.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры: нельзя хранить вблизи от места сварки огнеопасные или легковоспламеняющиеся материалы, а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных промасленной ветошью, бумагой, древесными отходами;

Запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей; нельзя выполнять сварку и резку свежевыкрашенных масляными красками конструкций до полного их высыхания;

Запрещается выполнять сварку аппаратов, находящихся под электрическим напряжением, и сосудов, находящихся под давлением.

Нужно постоянно иметь противопожарные средства - огнетушители, ящики с песком, лопаты, ведра, пожарные рукава и следить за их исправным состоянием, а также содержать в исправности пожарную сигнализацию; после окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а также убедиться в отсутствии горящих или тлеющих предметов.

Техника безопасности при газавой сварки

Перед тем как приступать к сварке в закрытых помещениях, емкостях и резервуарах необходимо произвести проветривание, удалив скопление газов. Перед началом сварки нужно проверить оборудование: прочность и герметичность подсоединения шлангов к редукторам и горелке; целостность шлангов, состояние горелки и исправность редуктора; плотность соединений и уровень воды в затворе; исправность манометров. Подготовка и эксплуатация генератора должна проводиться лицом, имеющим допуск и соответствующую квалификацию. Обязательно должны быть соблюдены условия: максимальная одноразовая загрузка карбида не больше 4 кг; максимум можно использовать 2 горелки при наличии отдельного водяного затвора для каждой; общая мощность горелок не должна быть более 2000 л/ч; помещение, где проводятся работы должно быть вентилируемым и объемом не меньше 300 м3; генератор с ацетиленом должен находиться не ближе 10 м от открытых источников огня и места сварки; располагать в котельных, кузнях и помещениях с повышенной температурой устанавливать переносной генератор строго запрещается. Генератор и баллон устанавливают вне помещения, а газ к месту сварки подается по шлангам. Запрещается устанавливать генератор возле вентиляторов и воздухозаборников. Около установленного генератора необходимо вывесить предупреждающие таблички: «Огнеопасно» и т.п. Баллоны и генераторы должны быть покрашены определенным цветом, баллон с кислородом и редуктор - голубой краской, ацетиленовый генератор или баллон - белой краской. Дополнительно на ацетиленовом баллоне должна быть красная надпись «Ацетилен». Требования техники безопасности к оборудованию Шланги Стандартная длина шлангов должна быть не более 20 м, но для монтажных работ разрешается использовать шланги длинной до 40 м. Запрещается подсоединять к шлангам тройники, вилки и другие приспособления для питания нескольких горелок. Используемые шланги не должны иметь дефектов. Разрешается состыковывать шланги длиной до 3 м. Шланги должны быть плотно закреплены на ниппелях редуктора и горелки при помощи вязальной проволоки или хомутов. Запрещается менять местами кислородные шланги и шланги для подачи ацетилена. Нельзя перегибать, сплющивать шланги при их укладке и хранении. Ни в коем случае на шлангах не должно быть следов масла, так как это приведет к детонации кислорода. Генераторы Ацетиленовый генератор должен быть установлен так, что бы избежать падения, толчков и ударов. Водяной затвор должен находиться в вертикальном положении и быть исправен. Использовать генераторы без водяного затвора категорически запрещается. Используя генераторы на улице или в помещении при температуре ниже 0°С, нужно предотвратить замерзание воды. Если замерзла аппаратура: генератор, водяной затвор или шланг необходимо провести их отогревание в теплом помещении. Нельзя отогревать отрытыми источниками огня и располагать ближе 10 м к источнику огня. Отогревание рекомендуется проводить горячей водой (паром).

Использовать карбид меньшей грануляции, чем указанно в паспорте генератора строго запрещено, так как может произойти избыточный выброс газа. Перед загрузкой требуется провести отсев и удаление мелкой фракции и карбидной пыли. Загружать карбид разрешается только в корзину и ни в коем случае его нельзя загружать в реторту. Баллоны Сняв металлический колпак с баллонов сразу же необходимо проверить штуцер и вентиль на предмет исправности или механических повреждений. Если колпак не удается снять, то его категорически запрещается откручивать при помощи ударного инструмента (молотка, зубила), это может привести к возникновению искры и детонации. Перед подключением редуктора следует осмотреть штуцер и гайку на предмет повреждений, убедиться в исправности резьбы, отсутствии масла и жиров. Перед подключением штуцер необходимо продуть, открыв вентиль на четверть оборота на короткое время. При открытии вентиля нужно быть осторожным, чтобы струя не попала на людей. Запрещается пользоваться редуктором с поврежденной резьбой или неисправными манометрами (манометры с просроченным сроком эксплуатации и не прошедшие проверку). Категорически запрещается ремонтировать или разбирать вентили баллонов самостоятельно, для этого есть специальные службы и станции, которые проводят ремонт и замену. Баллоны устанавливаются либо вертикально, либо на специальных стойках, к которым прочно крепятся хомутами, цепями, оберегая их от падения. Баллоны нельзя подносить ближе одного метра к отопительным приборам и ближе 5 метров к источнику открытого огня, тем более сварке. Баллоны и шланги не должны соприкасаться с проводами под током.

9. Производственная санитария

При всех разновидностях дуговой сварки на сварщика воздействует комплекс производственных факторов:

- излучение сварочной дуги;

- производственный шум, пыль, газы;

- неблагоприятные метеорологические условия;

- статическая нагрузка.

Горение сварочной дуги сопровождается измерением ярких световых, невидимых ультрафиолетовых тепловых инфракрасных лучей. Световые лучи производят ослепляющее действие на глаза.

Ультрафиолетовые лучи воздействуют не только на глаза, но на открытые участки кожи, вызывая ожоги, подобные солнечным. Могут также иметь место термические ожоги, которые являются результатом попадания на тело брызг расплавленного металла. Ожоги каплями металла могут быть так же при смене электродов, чистки их от нагара и брызг. Электросварщикам приходится работать в разных метеорологических условиях, которые определяются как особенности процесса сварки, так и условиями производственной обстановки.

Температура воздуха в рабочей зоне обычно превышает наружную на 2,5-4 0С. Повышение температуры воздуха способствует быстрому утомлению и в ряде случаев при сварке в замкнутых пространствах без вентиляции может привести к перегреванию организма.

Помимо повышения температуры воздуха отрицательное влияние на условие труда при электросварке может оказывать тепловое излучение от свариваемого металла. При выполнении работ в холодный период года на наружном воздухе на человека неблагоприятно влияет температура воздуха, повышенная влажность и скорость движения воздушного потока. Это может способствовать возникновению простудных заболеваний.

В комплексе вредных производственных факторов характеризующих условия труда сварщиков, ведущая рол принадлежит сварочному аэрозолю. Частицы аэрозоля могут иметь размеры от 0,01 до 0,6 МКМ и больше. Химический состав электросварочного аэрозоля определяется составом свариваемого металла, стержня и покрытия электрода.

Среди профессиональных заболеваний электросварщиков ведущее место принадлежит хроническим заболеваниям верхних дыхательных путей, возникающих в связи с вдыханием сварочного аэрозоля. Поэтому с целью сохранения здоровья рабочего сварщика следует применять средства защиты как индивидуальные, так и коллективные, а так же правильно организовать рабочее место сварщика.



Заключение

Дипломная работа выполнена по теме:

"Технология изготовления сварной конструкции "Стойки" и ''отвод трубы''

В водной части дипломной работы охарактеризованы основные виды сварки плавлением, их сущность и способы применения.

В общей части представлена классификация сварочных постов в зависимости от вида сварки и вспомогательного оборудования, инструмент и принадлежности сварщика. Основные технологические операции ручной дуговой и газовой сварки раскрыты в специальной части. Мной указан и аргументирован выбор сварочных материалов, предназначенных для сварки конструкции, Особое внимание уделено вопросам, касающихся техники безопасности, гигиены труда и производственной санитарии.

Выполняя дипломную работу, я закрепил теоретические и практические знания.



Список используемой литературы

Литературные источники

1. Галушкина В.Н, Газосварочные работы,- М.: Академия, 2010

2. Куликов О.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ,- М.: Академия, 2012

3. Чернышов Г.Г. Основы теории сварки и термической резки металлов. - М.: Академия, 2010

4. Овчинников В.В. Технология электросварочных и газосварочных работ,-М.:Академия,2010

5. Овчинников В.В. Дефекты сварных соединений,- М.: Академия, 2010

6. Юхин Н.А. Газосварщик,- М.: Академия, 2007

Размещено на Allbest.ru