Главным трендом ближайшего десятилетия в мировой практике жилищного строительства, по мнению большинства ведущих специалистов, станет глобальный переход к сборно-модульному "офсайтному" домостроению (off-site manufacturing). Жилые дома, преимущественно, будут возводиться по моделям и "пакетным решениям" заказчиков в условиях реализации поточных технологий заводского конвейера из унифицированных габаритных модулей, спроектированных и изготовленных в 3D-исполнении роботизированными комплексами. Подтверждением этого являются успешно функционирующие зарубежные системы, приведенные на рисунке 1.

Сборно-модульное домостроение получило свое развитие не только за рубежом. Известен положительный эффект советского наследия крупнопанельного домостроения, достигший в СССР максимального уровня производства около 180 млн. м³ в год сборного железобетона. Для сравнения, сейчас в России производится порядка 25 млн. м³/год, причем из 2,9 млрд. м² зарегистрированного жилого фонда из сборного железобетона возведено около 2 млрд. м². Причинами такого снижения кроме конъюнктурных и социально-политических аспектов являются технико-экономические обстоятельства. В нашей стране применялись преимущественно конструктивные схемы с несущими стенами из сборного железобетона, позволяющие возводить здания не выше 13-15 этажей с ограничениями планировочных решений, низким уровнем теплотехнических характеристик, комфортности и инженерного обеспечения, а также не отвечающие современным требованиям сейсмостойкости. Кроме этого, у нас, на фоне масштабной компании в развитых странах, наметился переход на строительство многоэтажных жилых зданий по каркасной схеме (применительно к ЕС - это уже около 80 % всего объема возводимых "многоэтажек").

Рис.1. Лидеры в области офсайтного строительства

Советский и постсоветский периоды для г. Саратова и Энгельса ознаменованы возведением панельных домов следующих серий - 25, 90, 121, 125, 135, 467, 464.

В настоящее время с точки зрения повышения энергоэффективности, надежности и долговечности проведена переоценка выявленных достоинств и недостатков производства и монтажа сборных конструкций крупнопанельного домостроения (см. рисунок 2 и таблицу 1). Сделаны определенные выводы по изменению ряда конструктивных решений и схем КПД.

Инновационным решением одного из направлений масштабных разработок ОАО "Московский ИМЭТ" и корпорации "Конти" может служить конструкция трехслойной панели, которая содержит в качестве утеплителя монолитный слой теплоизоляционного материала "Капсимэт" толщиной 220-240 мм, полученный укладкой в средний слой панелей зерен пенополистирола, капсулированного тонким адгезионным слоем (0,1-0,3 мм) цементного молочка [2]. В этом состоянии пенополистирол становится негорючим. Более долговечным вариантом капсулированного зернистого теплоизоляционного материала предлагается использовать керамзитовые или пеностекольные гранулы [3].

Рис.2. Сопоставительная оценка достоинств и недостатков КПД

Таблица 1. Сравнительная характеристика материалоемкости при возведении крупнопанельных многоэтажных домов различных типов

Аналогичные инновационные предложения имеются на кафедре "Строительные материалы и технологии" СГТУ имени Гагарина Ю.А. по применению в качестве теплоизоляционной прослойки многослойной панели прочного и морозоустойчивого гранулированного заполнителя с развитой волокнистой контактной поверхностью [4]. Пористый заполнитель с насыпной плотностью 380-450 кг/м³, морозостойкостью не менее F15 и прочностью при сжатии в цилиндре до 8 МПа, выполнен в виде гранул размером от 5 мм с развитой контактной поверхностью, состоящих из ядра и оболочки. При этом гранула в качестве ядра содержит зерна дробленой кремнистой опоки, подвергнутой обжигу, а оболочка выполнена в виде стеклокерамического покрытия толщиной 1-2 мм с вплавленными базальтовыми волокнами.

Стеновые панели, изготовленные по такой технологии и твердеющие в нормальных условиях без применения тепловлажностной обработки, отличаются приведенным значением массы в пределах 380-420 кг/м² навесного ограждения и 400-500 кг/ м² - несущего контура. Поверхностный слой панелей со стороны внутреннего объема помещения может быть выполнен из легкого конструкционного бетона марки М300 и средней плотностью 1400 кг/м³, а наружный слой - из керамзитобетона толщиной 60-80 мм.

Литература