Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа

Дисциплине: "Технология конструкционных материалов"

Выполнил: студент 4 курса

Зверев А.В.

Москва-2006 г.

1. Коррозия металла и способы защиты от разрушения

коррозия металл звукоизоляция

Виды коррозии

Коррозией называется снижение прочности сварных соединений, вызванное необратимыми физико-химическими превращениями, происходящими в металле под действием активных составляющих внешней или рабочей среды. В основе коррозионных явлений лежат два процесса: химический и электрохимический. Химическая коррозия представляет собой процесс непосредственного химического взаимодействия между металлом и средой. Интенсивность его определяется концентрацией агрессивного компонента в среде, воздействующей на металл. При химической коррозии ионизация атома металла и восстановление окислительной составляющей среды происходят в одну стадию и не сопровождаются переносом электрических зарядов в системе. Наибольшее значение имеет химическая коррозия при повышенных температурах на границе металла с газовой средой, так называемая газовая коррозия. Этот процесс начинается еще на этапе образования сварного соединения и может быть предотвращен применением материалов, имеющих высокую стойкость против активных составляющих среды.

Для сварного соединения наибольшее значение имеет электрохимическая коррозия, происходящая из-за образования гальванических пар и протекания электрического тока вследствие взаимодействия металла с электролитически проводящей средой. Различные зоны сварного соединения имеют на поверхности разные электрические потенциалы и вследствие этого могут выступать в роли микроэлементов. Такими микроэлементами являются сварной шов, зоны перегрева, перекристаллизации, максимальной пластической деформации и основной металл. Наибольшее влияние на скорость и распределение коррозионных процессов оказывает разница в химическом составе участков, образующих гальванические пары. В случае макропары, образованной сварным швом и основным металлом, усиленному разрушению подвергается шов, если он является анодом. Это наиболее неблагоприятный случай электрохимической коррозии. Кроме того, коррозионные процессы происходят за счет образования микропар вследствие микронеоднородности (структурной и химической) в пределах каждой зоны сварного соединения.

Среди общей коррозии более неприятными являются ее виды, имеющие сосредоточенный характер. Местная межкристаллитная коррозия, возникающая преимущественно в сварных соединениях хромистых и хромоникелевых сталей и алюминиевых сплавах, резко снижает несущую способность конструкций и более опасна, чем общая, поскольку ее труднене прогнозировать. Но наибольшую опасность представляют разрушения, которые могут возникнуть вследствие коррозионной усталости. Этот вид разрушений вызывает совместное воздействие коррозионной среды и напряжений при статических нагрузках (коррозионное растрескивание), а также при повторно статических и циклических нагрузках. Опасность этих разрушений в том, что они носят хрупкий характер, трещины могут развиваться как межкристаллитно, так и транскристаллитно. Возникновение их может привести к внезапному выходу из строя ответственных конструкций.

Определение коррозионной стойкости

В соответствии с ГОСТ 13819-68 коррозионная стойкость металла оценивается по 10-балльной шкале. Оценка стойкости сварных соединений производится разными методами в зависимости от целей испытания, типа испытуемого объекта, типа и вида коррозии. При этом могут испытываться специально заваренные образцы, проводиться модельные испытания узлов и реальные испытания конструкций.

Испытания образцов проводят сначала без нагрузки на стойкость против общей и местной коррозии, а затем на стойкость против коррозионных разрушений в условиях напряженного состояния.

Для испытаний применяют как специально подобранные среды, позволяющие провести сравнительные ускоренные испытания, так и производственные, дающие информацию о поведении конструкции в реальных условиях, но не позволяющие оперативно оценивать влияние на коррозионную стойкость конструктивных и технологических факторов. Поэтому на практике широко используют ускоренные методы испытаний: а) гравитационный (весовой); б) профилографический; в) электрохимический; г) по изменению механических свойств; д) качественный (по внешнему виду).

Основным методом для оценки стойкости сварных соединений в условиях общей коррозии является гравитационный (весовой). Образцы подвергаются воздействию сильных кислот в течение определенного времени, после чего взвешиванием устанавливаются потери (или прибавление) массы, приходящиеся на единицу площади образца в единицу времени.

Более удобно величину коррозии выражать толщиной разрушенного металла. Эту величину называют проницаемостью

где у - плотность металла, кг/м3;

К - скорость коррозии, кг/(м2год).

- Оценка коррозионной стойкости гравитационным методом непосредственно указывает на количество металла, разрушенного коррозией, а потому он особенно важен, если к продукту предъявляются требования по чистоте. Гравитационный метод нашел широкое распространение в силу своей простоты и надежности. Следует иметь в виду, что на результаты испытаний большое влияние оказывают формы и размеры образца в связи с различной скоростью коррозии зоны сварки (шов и зона термовлияния) и основного металла. Уточнить получаемые данные можно параллельным испытанием серий образцов из сварных соединений, из основного металла и шва или из шва и зоны термовлияния . Можно также применить испытание сварных образцов с зоной сварки, в пять раз меньшей площади всего образца, и последующим профилографированием.

Профилографирование позволяет определить степень корродирования различных участков сварного соединения. Профилографирование выполняют с помощью специальных приборов - профилографов путем записи диаграммы изменений профиля образца после воздействия коррозионной среды,

В качестве реактивов для испытаний малоуглеродистой стали применяют 25 %-ный водный раствор серной кислоты при комнатной температуре. Медь испытывают в растворе, состоящем из равных количеств крепкой уксусной кислоты и воды (и других растворах) путем кипячения в течение 100 ч.

Аустенитные и аустенитно-ферритные стали испытывают в соответствии с ГОСТ 6032-75 на межкристаллитную коррозию из следующих методов: А -в водном растворе медного купороса и серной кислоты; AM - то же, с добавлением медной стружки; Б - анодное травление; В-в водном растворе медного купороса и серной кислоты с добавкой цинковой пыли; Г - в растворе азотной кислоты и фтористого натрия; Д - в кипящей 65%-ной азотной кислоте.

Для проката и сварных соединений с одним швом образцы должны быть размером 20X80 мм; при наличии перекрещивающихся швов - 35X80 мм; допускаются и другие размеры и формы образцов по специальным ТУ. По окончании испытаний промытые и просушенные образцы подвергаются загибу на угол 90°. Признаком брака является наличие поперечных трещин на поверхности изогнутого образца. Когда изгиб невозможен, прибегают к металлографическому исследованию прошедших испытания образцов на шлифах при увеличении изображения в 300-400 раз. Браковочным признаком является разрушение границ зерен по всей поверхности шлифа или единичных зерен на глубину более 30 и 50 мкм соответственно.

Электрохимический метод исследования коррозионной стойкости сварных соединений состоит в определении электродных потенциалов, которые дают представление о термодинамической устойчивости металла испытываемой зоны, зависимости его коррозионной стойкости от свойств среды и пр. Поляризационные кривые показывают зависимость величины потенциала от плотности пропускаемого через образец тока и позволяют судить о степени пассивного состояния металла образца, его коррозионной стойкости, о необходимой величине защитного тока при электрохимической защите и т.д. Испытания могут проводиться на образцах из соответствующих зон сварных соединений, на имитационных образцах и непосредственно на сварном соединении.

Определение электродных потенциалов макро- и микрозон сварных соединений может производиться при помощи электродов сравнения; макрозон - относительно вспомогательного электрода. Поляризационные кривые снимают при помощи гальваностатического метода или методом измерения тока контактных пар.

По изменению механических свойств сварных соединений вследствие коррозионного воздействия можно получить данные для расчета несущей способности конструкции, подвергающейся как общей, так и местной коррозии. Для этого проводят испытания на растяжение и на изгиб образцов до и после коррозионных испытаний.

В МВТУ им. Н. Э. Баумана разработаны методика и прибор для испытаний сварных соединений тонколистовых материалов на изгиб (рис. 100), Эти испытания позволяют определять прочностную характеристику материала, четко фиксировать момент появления трещины и производить запись кривой «усилие- деформация» в процессе испытания. Изменение свойств в каждой зоне сварного соединения оценивается по отношению к свойствам в исходном состоянии и после воздействия коррозии.

Качественная оценка коррозионной стойкости является наиболее простым способом, поскольку она проводится путем внешнего осмотра, макро- и микроскопического исследования образцов сварных соединений или реальных конструкций.

2.Для деталей арматуры выбрана бронза БР ОЦС 6-6-3 :

а) расшифруйте её состав

б) объясните назначение легирующих элементов

в) приведите механические свойства металла при наклёпе

Различают две основные группы медных сплавов:

· латуни - сплавы меди с цинком;

· бронзы - сплавы меди с другими элементами, в числе которых, но только наряду с другими, может быть цинк.

Медные сплавы обладают высокими механическими и техническими свойствами, хорошо сопротивляются износу и коррозии.

Принята следующая маркировка медных сплавов. Сплавы обозначаются буквами "Л" - латунь или "Б" - бронза, после чего следуют буквы основных элементов, образующих сплав. например, О - олово, Ц - цинк, Мц - марганец, Ж- железо, Ф - фосфор, Б - бериллий, Х - хром и. т. д. Цифры, следующие за буквами, указывают количество легирующего элемента.

Порядок цифр для бронз и латуней различен. В марках деформируемых латуней первые две цифры после буквы "Л" указывают среднее содержание меди в процентах. Например, Л70 - латунь, содержащая 70 % меди.

В случае легируемых деформируемых латуней указывают еще буквы и цифры, обозначающее название и количество легирующего элемента, например ЛАЖ60-1-1 означает латунь с 60 % меди, легированную алюминием (А) в количестве 1 % и железом в количестве 1 %. Содержание цинка определяется по разности от 100%.

В деформированных бронзах содержание основного компонента - меди - не указывается, а определяется по разности. Цифры после букв, отделенные друг от друга через тире, указывают среднее содержание легированных элементов в процентах; цифры расположены в том порядке, как и буквы, указывающие присутствие в бронзе того или иного элемента, в нашем случае, бронза - БрОЦС 6 -6 -3 имеет следующий состав: олово (О) - 6 %, цинка (Ц) - 6 %.,свинца (С) - 3% .Содержание меди определяется по разности.

В литейных латунях и бронзах среднее содержание компонентов сплава в процентах становится сразу после буквы, обозначающей его название. Например, латунь ЛЦ40Мц1,5, содержит 40 % цинка (Ц) и 1,5 % марганца (Мц). Бронза БрА10Ж3Мц2 содержит алюминия (А) 10 %, железа (Ж) - 3 % и марганца (Мц) - 2 %.

Оловянные бронзы

Бронзами называют сплавы меди с оловом или другими металлами (за исключением цинка). В зависимости от основного легирующего элемента бронзы разделяются на оловянистые, алюминиевые, бериллиевые и т.п.

На диаграмме состояния Cu-Sn сплошная кривая соответствует состоянию равновесия, которое достигается после большой степени деформации и длительного отжига. Особенностью оловянистых бронз является их большая склонность к ликвации (большое расстояние между линиями ликвидус и солидус) и медленно проходящий процесс диффузии. Поэтому на диаграмме проведена дополнительная пунктирная линия, которая показывает состояние сплавов после отливки в металлические формы.

Ранее широко применялась однофазная бронза с 5% Sn, обладающая очень высокой пластичностью. В настоящее время она вытеснена более дешевой и с лучшими свойствами алюминиевой (с 5% Al ) бронзой.

В настоящее время также широко применяется бронза с 10 % Sn для литых вкладышей подшипников, работающих при больших давлениях и скоростях. Структура литой бронзы состоит из сравнительно мягких a - кристаллов и более твердого эвтектоида (a + Cu31Sn8). Эта структура является неравновесной: a - кристаллы имеют переменный состав из-за дендритной ликвации; сам эвтектоид является неравновесной структурной составляющей, которая сохраняется из-за медленности диффузии. Литая бронза имеет хорошие антифрикционные свойства.

Таблица

Механические свойства и применение некоторых литейных оловянистых бронз

Бронза	sB, МПа	d,%	Назначение
Деформируемые бронзы1
БрОФ6,5-0,4	400 (750)	65 (10)	Пружины, барометрические коробки, мембраны, антифрикционные детали
БрОЦ4-3	330 (550)	40 (4)	Плоские и круглые пружины
БрОЦС4-4-2,5	350 (650)	35 (2)	Антифрикционные детали
Литейные бронзы2
БрО3Ц12С5	200 (170)	5 (8)	Арматура общего назначения
БрО5ЦНС5	175 (150)	4 (6)	Антифрикционные детали, вкладыши подшипников и арматура
БрО4Ц4С17	150 (150)	12 (5)	Антифрикционные детали ( втулки, подшипники, вкладыши, червячные пары и. т. д.)
1 В скобках приведены свойства бронз после холодной прокатки ( наклепа) , без скобок - свойства после отжига. 2 В скобках указаны свойства бронз при литье в песчаную форму, и без скобок - свойства при литье в кокиль.

При длительном отжиге структура литых бронз изменяется - выравнивается состав a - кристаллов, уменьшается количество или вовсе исчезает эвтектоид, распадается соединение Cu31Sn8 согласно диаграмме Cu-Sn.

Бронзы с высоким содержанием олова обладают хорошими литейными свойствами, они отличаются равномерно распределенной пористостью и малой усадкой. Однако с целью уменьшения содержания олова они заменяются более дешевыми сплавами сложного состава.

Алюминиевые бронзы. Наиболее часто применяют алюминиевые бронзы двойные и добавочно легированные никелем, марганцем, железом и др. Сплавы, содержащие до 9% Al, однофазны и состоят только из a - твердого раствора алюминия в меди. Фаза b, существующая при температуре свыше 5650С, представляет собой твердый раствор на базе электронного соединения Cu3Al. При содержании алюминия более 9% в структуре появляемся эвтектоид a+g ў

Фаза a пластична, но прочность ее невелика. Двухфазные сплавы имеют повышенную прочность, но пластичность их заметно ниже. Железо измельчает зерно и повышает механические и антифрикционные свойства алюминиевых бронз. Никель улучшает механические свойства и износостойкость, как при низких температурах, так и высоких (500-6000С).

Алюминиевые бронзы хорошо сопротивляются коррозии в морской воде и тропической атмосфере, имеют высокие механические и технологические свойства. Однофазные бронзы, обладающие высокой пластичностью, применяют для глубокой штамповки. Двухфазные бронзы подвергают горячей деформации, или применяют в виде фасонного литья.

Литейные свойства алюминиевых бронз ниже, чем литейные свойства оловянных бронз, но они обеспечивают высокую плотность отливок.

Кремнистые бронзы. При легировании меди кремнием (до 3,5%) повышается прочность, а так же пластичность.

Никель и марганец улучшает механические и коррозионные свойства кремнистых бронз, эти бронзы легко обрабатываются давлением, резанием и свариваются. Благодаря высоким механическим свойствам, упругости и коррозионной стойкости их применяют для изготовления пружин и пружинящих деталей приборов и радиооборудования, работающих при температуре до 2500С, а также в агрессивных средах (пресная, морская вода).

Таблица

Механические свойства* и назначение безоловянных бронз

Бронза	sB, МПа	d,%	НВ	Назначение
Алюминиевые бронзы
БрАЖ9-4	600	40	110	Для обработки давлением ( прутки, трубы, листы)
БрАЖН10-4-4	650	35	150
БрА9Ж3Л	490 (392)	12 (10)	98 (98)	Арматура, антифрикционные детали
БрА10Ж3Мц2	490 (392)	12 (10)	117(98)
Кремнистые бронзы
БрКМц3-1	380	35	80	Прутки, ленты, проволока для пружин
Бериллиевая бронза
БрБ2**	500(950)	45 (1-2)	100 (250)	Полосы, прутки, лента, проволока для пружин
Свинцовая бронза
БрС30	600	4	24,5	Антифрикционные детали
* Без скобок приведены свойства бронз при литье в кокиль, а в скобках - свойства при литье в песочную форму ** Свойства после закалки и старения

Бериллиевые бронзы. Эти бронзы относятся к сплавам, упрочняемые термической обработкой. Предельная растворимость бериллия в меди при температуре 8660С составляет 2,7 %, при температуре 6000С 2,5 %, а при температуре 3000С всего 0,2 %. Это указывает на возможность упрочнения бериллиевой бронзы методом дисперсного твердения. При нагреве бронзы БрБ5 до 760-7800С образуется однородный a - раствор, который сохраняется результате быстрого охлаждения в воде при нормальной температуре.

При закалке бронза обладает малой прочностью (sB = 450 МПа), высокой пластичностью (d = 40%) и способностью упрочняться при старении как непосредственно после закалки, так и после пластической деформации в закаленном состоянии. Старение проводят при 300-3500С. При старении из перенасыщенного a - раствора выделяются дисперсные частицы g- фазы (CuBe), что сильно повышает прочность бронзы. Предварительно наклепанная бронза при старении упрочняется сильнее и быстрее.

Так, бронза БрБ2 в состоянии после закалки и старения имеет sB = 1250 МПа и d = 3-5 %, а после закалки, холодной пластической деформации с обжатием 30 % и старение - sB = 1400 МПа, пластичность после старения невелика. ( d = 2 %,). Бронзу нередко легируют также титаном (0,1-0,25 %): БрБНТ1,9 и БрБНТ1,7. Обладая высокими значениями временного сопротивления, пределами текучести и упругости, бериллиевые бронзы хорошо сопротивляются коррозии, свариваются и обрабатываются резанием. Бериллиевые бронзы применяют для мембран, пружин, пружинящих контактов, деталей, работающих на износ, в электронной технике

Свинцовые бронзы. Свинец практически не растворяется в жидкой меди. Поэтому сплавы после затвердевания состоит из кристаллов меди и включения свинца.

Такая структура бронзы обеспечивает высокие антифрикционные свойства. Это предопределяет широкое применение бронзы БрС30 для изготовления вкладышей подшипников скольжения, работающих с большими скоростями и при повышенных давлениях. По сравнению с оловянными подшипниковыми бронзами теплопроводность бронзы БрС30 в 4 раза больше, поэтому она хорошо отводит теплоту, возникающую при трении.

Из-за невысоких механических свойств (sB = 60 МПа и d = 4 %,) бронзу БрС30 наплавляют тонким слоем на стальные ленты (трубы). Такие биметаллические подшипники просты в изготовлении и легко заменяются при изнашивании. Вследствие большой разности значения плотности меди (8,94 г/см3) и свинца (11,3 4 г/см3) и широкого интервала кристаллизации бронза склонна к ликвации по плотности. Нередко свинцовые бронзы легирую никелем и оловом, которые растворяются в меди, повышают механические и коррозионные свойства.

В промышленности применяются безоловянные бронзы с особыми свойствами: кремнистые, обладающие высокой упругостью, марганцовистые с повышенной жаропрочностью, бериллиевые с высокой прочностью sB @ 130 кгс/ мм2, свинцовистые для ответственных подшипников и др.

3.Основные компоненты лакокрасачных материалов и их назначение

Масляные лаки, представляющие смесь олифы с дорогими смолами (янтарем и копалом), являются лучшими из всех лаков как по красоте, так и по прочности. Примешивая к ним скипидар, стараются сделать их более быстросохнущими, но эти лаки, выигрывая в скорости высыхания, всегда теряют в прочности

Клеевые краски, в состав которых входят порошки сухих красок (пигмент), раствор столярного клея и молотый мел, применяются для отделки стен в помещениях, не имеющих повышенной влажности,в детской комнате, общей комнате, спальне (см.) и др.

Масляные краски состоят из сухих красок, размешанных на олифе (натуральной, полунатуральной «Оксоль» или искусственной). Выпускаются в виде пасты (которую нужно разводить на олифе) или готовых к употреблению составов. Масляные краски целесообразно использовать для отделки стен помещений с повышенной влажностью ванной комнаты, кухни , а также окон, дверей и т. д.

Эмалевые краски приготовляются из сухих пигментов, растёртых на масляных лаках. После высыхания эти краски дают ровную, глян-цевую, красивую поверхность. Эмалевые краски рекомендуется применять для окраски кухонной мебели, встроенных шкафов, дверей, окон и т. д.

Синтетические (стиролбутодиеновые и водноэмульсионные поливинил ацетатные) краски. Эти краски влагостойкие, долговечные, обладающие хорошими декоративными качествами. Используются для окраски стен кухонь, санузлов и других помещений.

4.Основные виды и свойства звукоизоляционных материалов и изделий

коррозия металла звукоизоляция

Термины и определения

1.1. Звуковое давление - переменная составляющая давления воздуха или газа, возникающая в результате звуковых колебаний, Па.

1.2. Эквивалентный /по энергии/ уровень звука, LА.экв., дБА, непостоянного шума - уровень звука постоянного широкополосного шума, который имеет такое же среднеквадратичное звуковое давление, что и данный непостоянный шум в течение определенного интервала времени.

1.3. Предельно допустимый уровень (ПДУ) шума - это уровень фактора, который при ежедневной (кроме выходных дней) работе, но не более 40 часов в неделю в течение всего рабочего стажа, не должен вызывать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений. Соблюдение ПДУ шума не исключает нарушения здоровья у сверхчувствительных лиц.

1.4. Допустимый уровень шума - это уровень, который не вызывает у человека значительного беспокойства и существенных изменений показателей функционального состояния систем и анализаторов, чувствительных к шуму.

15. Максимальный уровень звука, LА.макс., дБА - уровень звука, соответствующий максимальному показателю измерительного, прямопоказывающего прибора (шумомера) при визуальном отсчете, или значение уровня звука, превышаемое в течение 1% времени измерения при регистрации автоматическим устройством.

5. Технические требования и нормы

В жилых комнатах квартир уровни шума не должны превышать допустимых уровней (ГОСТ 12.036-81 и СН 3077-84)/2,3/, приведенных в таблице

Допустимые уровни шума в помещениях жилых комнат квартир

Наименование помещения	Эквивалентные уровни шума (уровни звука), дБА	Максимальные уровни шума, дБА
Жилые комнаты квартир:
днем	40	55
ночью	30	45

Примечания:

1. Допустимые уровни шума действительны при измерении определяемого уровня звука по ГОСТ 23337-78 /4/.

2. Уровни звука и эквивалентные уровни звука в дБА для шума, создаваемого в помещениях системами кондиционирования воздуха, воздушного отопления и вентиляции, следует принимать на 5 дБА ниже указанных в таблице.

Допустимые уровни шума в жилых комнатах квартир обеспечиваются внутренними и наружными ограждающими конструкциями, а также мероприятиями по виброизоляции конструкций лифтовых шахт.

Наружные ограждающие конструкции, звукоизоляция которых определяется по методике, изложенной в Приложении 1, ограничивают проникновение внешнего (уличного) шума.

Для защиты от шума, проникающего из смежных помещений, установлены (СНиП II-12-77) нормативные значения звукоизоляции внутренних ограждающих конструкций.

Нормируемыми параметрами звукоизоляции внутренних ограждающих конструкций являются индекс изоляции воздушного шума в децибелах и индекс приведенного уровня ударного шума в децибелах. Нормативные индексы изоляции воздушного шума ограждающими конструкциями YНВ, дБ, и приведенного уровня ударного шума под перекрытием YНУ, дБ, жилых домов приведены в таблице 2.2.

Звукоизоляция ограждающей конструкции соответствует нормативным требованиям, если ее фактический (измеренный) индекс изоляции воздушного шума равен или больше нормативного, а фактический индекс приведенного уровня ударного шума равен или меньше нормативного.

6. Технология заделки стыков

Фактическая звукоизоляция панелей междуэтажных перекрытий, внутренних и наружных стен в значительной степени определяется качеством (выполнением технологии) заделки стыков между панелями, а также по контуру оконных и дверных блоков.

№ п./п	Наименование и расположение ограждающей конструкции	Индекс изоляции воздушного шума, YНВ, дБ	Индекс приведенного уровня ударного шума, YНУ, ДБ
	Жилые дома
1	Перекрытия между помещениями квартир	50	67
2	Перекрытия между помещениями квартир и неиспользуемыми чердачными помещениями	47
3	Перекрытия между помещениями квартир и подвалами, холлами и используемыми чердачными помещениями	50	67
4	Перекрытия между помещениями квартир и расположенными внизу магазинами	55	67
5	Перекрытия между помещениями квартир и расположенными внизу ресторанами, спортивными залами, кафе и другими подобными помещениями	60	67
6	Перекрытия между комнатами в двухэтажной квартире	41	75
7	Перекрытия, отделяющие помещения культурно-бытового обслуживания общежитии друг от друга и от помещений общего пользования (холлы, вестибюли, коридоры)	45	75
8	Стены и перегородки между квартирами, между помещениями квартиры и лестничными клетками, холлами, коридорами, вестибюлями	50	-
9	Стены между помещениями квартиры и магазинами	55	-
10	Стены между помещениями квартиры и ресторанами, спортивными залами, кафе и другими подобными помещениями	60	-
11	Перегородки без дверей между комнатами, между кухней и комнатой в квартире	41	-
12	Перегородки между комнатами и санитарным узлом одной квартиры	45	-
13	Входные двери квартир, выходящие на лестничные клетки, в холлы, вестибюли и коридоры	30	-
14	Лестничные клетки и марши	-	671
15	Стены и перегородки, отделяющие помещения культурно-бытового обслуживания общежитии друг от друга и от помещений общего пользования (холлы, вестибюли, лестничные клетки)	45

1 Требования, предъявляемые к передаче ударного шума в помещении, защищаемое от шума, при ударном воздействии на пол не защищаемого от шума помещения.

Некачественная заделка стыков может снизить звукоизоляцию ограждающих конструкций настолько, что звукоизоляция конструкции, запроектированной без запаса (до 5 дБ), в результате этого, может не отвечать нормативному требованию.

Работы по заделке стыков выполняются с соблюдением последовательности, предусмотренной технологическими картами проекта производства работ.

Для обеспечения звукоизоляции платформенные стыки между панелями междуэтажных перекрытий и внутренних стен (рис. 1) необходимо заделывать плотно, герметично. Горизонтальные швы должны быть сплошными, без пустот. Перед укладкой раствора поверхности стыкуемых панелей и зазоры между панелями перекрытия следует очистить от мусора, пыли и случайных наслоений, а в зимнее время - от снега и льда (продуть горячим воздухом).

Раскладка пластичного цементно-песчаного раствора производится непосредственно перед монтажом панели на место, чтобы было достигнуто полное заполнение шва раствором в результате его немедленного обжатия. Места недостаточного заполнения швов, а также все углубления и раковины в швах после их подрезки и зачистки тщательно зачеканиваются по всей длине стыка раствором.

Номинальная толщина шва под панелями перекрытий (у потолка) должна быть около 10 мм, но не менее 5 мм и не более 20 мм, а толщина шва над панелями перекрытий (у пола) - 2010 мм.

Заделка стыковых соединений наружных стен и панелей перекрытий должна выполняться в соответствии с рабочими чертежами проекта и инструкцией ВСН 19-95 /5/. В другом варианте заделки горизонтальных стыковых соединений наружных стен и перекрытий в качестве заполнителя используется пенопласт ФРП-1, жидкая композиция которого заливается порционно в полость стыка в соответствии с требованиями ВСН 17-94 /6/.



Горизонтальный шов должен быть особо тщательно заполнен только свежеприготовленным пластичным раствором

Заделка платформенных стыков между панелями перекрытий и внутренних стен

Требования, предъявляемые к технологии заделки, чистоте стыкуемых поверхностей и качеству заделки горизонтальных стыковых соединений между панелями перекрытия и наружными стенами (рис.2) аналогичны изложенным в п.3.3.

В стыках не должно оставаться неплотностей и пустот. Толщина швов должна выдерживаться в пределах требований проекта с отклонениями 10 мм; глубина опирания наружных панелей на панели перекрытия должна быть не менее 80 мм, а глубина заполнения шва раствором не менее 60 мм. Горизонтальные стыки со стороны пола следует заделывать цементно-песчаным раствором М 150.

Зазор между нижней кромкой панели перекрытия и полкой панели наружной стены необходимо плотно заполнить уплотнительными прокладками, а затем оштукатурить согласно проекту.

Вертикальные стыки между панелями внутренних стен (рис. 3) при ширине монтажного зазора до 30 мм предпочтительно заделывать строительной паклей, смоченной в гипсовом растворе или синтетическим жгутом (с обжатием его на 20-50%). После заполнения стыка уплотняющим материалом его необходимо оштукатурить по всей высоте цементно-песчаным раствором: с широкой стороны стыка на всю глубину до заполнителя и не менее чем на 20 мм - с узкой стороны стыка.

3.6. Стыки в межкомнатных перегородках необходимо плотно заполнять смоченной в гипсовом растворе паклей, либо синтетическим жгутом, а затем заделать по всей высоте стыка цементным раствором: с широкой стороны стыка на всю глубину до заполнителя и не менее чем на глубину 20 мм - с узкой стороны стыка.

3.7. Вертикальные стыки между панелями наружных и внутренних стен (рис.4) предварительно герметизируются и утепляются в соответствии с проектом и инструкцией ВСН 19-95 /5/, а затем замоноличиваются поэтажно пластичным цементно-песчаным раствором марки М 150.

При замоноличивании следует применять штыковку - металлический стержень диаметром 12-14 мм, длиной 1,5-2,0 м.

Заделка стыковых соединений наружных стен и панелей перекрытий

Вертикальные стыки между панелями внутренних стен

Замоноличенный вертикальный стык между панелями наружных и внутренних стен

В другом варианте заделки вертикальных стыков наружных стеновых панелей в качестве заполнителя используется пенопласт ФРП-1, которым по методу заливки исходной композиции заполняется (поэтажно) вся полость вертикального стыка в соответствии с требованиями ВСН 17-94 /б/. Степень заполнения стыка ФРП-1 определяется после его распалубки. Пенопласт должен заполнять весь объем стыка. В случае если заполнение неполное, следует вскрыть и ликвидировать причины некачественного заполнения стыка и этот участок заделать повторно.

После удаления специальной опалубки в виде жгута из вспененного полиэтилена Вилатерм-С "опалубочные" полости вдоль стыка заделываются цементно-песчаным раствором снизу доверху на глубину до пенопласта.

Закрытые стыки (рис.5) между внутренней и наружной стенами заделываются аналогично стыкам между панелями внутренних стен (см. п. 3.5).

Верхний горизонтальный и вертикальные стыки по периметру межкомнатных перегородок необходимо проконопачивать смоченной в гипсовом растворе паклей или синтетическим жгутом и оштукатурить раствором с обеих сторон на глубину не менее 20 мм (рис.6). Нижний горизонтальный стык, а также трещины и щели необходимо оштукатурить цементным раствором с обеих сторон.

Для обеспечения звукоизоляции внутренних стен и перегородок с дверью просвет между дверным полотном и полом должен быть не более 10 мм. Стык между коробкой дверного проема и откосом панели должен быть тщательно заделан строительной паклей, синтетическим жгутом или другим материалом, согласованным для применения. Наличники, закрывающие стык, должны плотно прилегать к дверной коробке и телу внутренней стены перекрытия их.

Требуемая звукоизоляция балконных дверей и окон обеспечивается соблюдением технологии заделки стыков по контуру дверных и оконных блоков наружных стеновых панелей. Полость стыка плотно заполняется на глубину не менее 50 мм строительной паклей или прокладкой Вилатерм-СП 0 30 мм, а остальная часть полости стыка синтетическим жгутом. После заделки стыка устанавливается наличник, который плотно прилегает к поверхности дверной (или оконной) коробки и откоса панели:

Закрытый вертикальный стык между внутренней и наружной стенами

Горизонтальный стык межкомнатных перегородок

7. Заделка технологических отверстий в панелях междуэтажных перекрытий и внутренних стен

Технологические отверстия в панелях междуэтажных перекрытий не должны ослаблять звукоизоляцию перекрытий. Перед заделкой засоренные отверстия необходимо очистить от мусора и других наслоений. Цементно-песчаная пробка должна плотно прилегать к поверхности отверстия, обеспечивая его герметичность, воздухонепроницаемость. Для заделки отверстий следует применять безусадочный цементный раствор марки 150.

Для улучшения звукоизоляции перекрытий технологические отверстия необходимо делать с уступом (рис.7), чтобы в случае образования усадочной трещины по периметру отверстия звукоизоляция существенно не ухудшалась. Конфигурация отверстия для пропуска отопительных труб через междуэтажные перекрытия, независимо от того является она в плане круглой (усеченный конус) или прямоугольной, должна иметь по середине уступ шириной 10 мм аналогично технологическим отверстиям, показанным на рис.7.

Рекомендуемая конфигурация технологических отверстий в панелях междуэтажных перекрытий

В межквартирных стенах скрытая электропроводка должна прокладываться для каждой квартиры в отдельных каналах. Полости для установки распаячных коробок и штепсельных розеток должны быть несквозными. Если сквозные отверстия в панелях обусловлены технологией изготовления панелей, то выключатели и штепсельные розетки следует устанавливать только с одной стороны. С другой стороны отверстие должно быть заполнено негорючим материалом (минеральной ватой и т.п.) и заделано гипсовым или цементным раствором на глубину не менее 40 мм.

В панелях межкомнатных перегородок толщиной 14 см допускается двухсторонняя установка распаячных коробок, штепсельных розеток и выключателей в сквозных отверстиях;

полость между распаячными коробками (розетками) плотно заполняется негорючим звукоизолирующим материалом (мастика, минеральная вата).

Диафрагма в перекрытии для пропуска и соединения канализационного стояка, стояков горячего и холодного водоснабжения (рис.8) должна бетонироваться. Для бетонирования устраивается опалубка из твердой ДВП толщиной 3-5 мм или оцинкованной стали толщиной 0,8 мм, которая перекрывает отверстие снизу. Опалубка закрепляется подвесками из отожженой проволоки к продольным стержням арматуры.

На стояки горячего и холодного водоснабжения должны одеваться эластичные гильзы диаметром 50 мм, длиной 300 мм. Перед бетонированием стояки в нижней части диафрагмы необходимо обмотать паклей или ветошью, чтобы перекрыть зазоры между стояками и опалубкой. В диафрагме не должно быть сквозных трещин с шириной раскрытия более 0,3 мм.

4.6. В панелях перекрытий, внутренних стен и перегородок допускается наличие несквозных трещин вдоль рабочей арматуры (с шириной раскрытия до 0,3 мм не более трех на панель), которые заделываются шпаклевкой.

8. Мероприятия по виброизоляции лифтовых шахт

Для предотвращения передачи структурного шума от лифтовых лебедок по несущим и ограждающим конструкциям в жилые помещения необходимо выполнять требования по виброизоляции верхних плит лифтовых шахт (подлебедочных плит машинного помещения, перекрывающих лифтовую шахту), для этого между верхней плитой шахты лифта и панелью перекрытия должен быть выдержан зазор шириной 20-40 мм. Сверху в зазор с уступом (рис.9) закладывается антисептированный деревянный брусок сечением 40х40 или 40х50 мм. Заделка цементным раствором акустического шва на уровне верхней плиты лифтовой шахты не допускается.

Заделка диафрагмы для проводки санитарно-технических стояков

По периметру лифтовой шахты должен быть выдержан воздушный зазор шириной 20-40 мм, который в уровне лестничных и междуэтажных панелей перекрытий заполняется плотно паклей, смоченной в гипсовом растворе, либо жгутом Вилатерм-СП и зачеканивается цементным раствором на глубину не менее 40 мм.

9. Повышение звукоизоляции междуэтажных перекрытий конструкцией пола

Сплошная железобетонная плита толщиной 140 мм может обеспечить нормативную звукоизоляцию междуэтажного перекрытия только с полом на упругом основании (в конструкции которого предусмотрен сплошной слой или ленточные звукоизолирующие прокладки).

У наиболее распространенных в индустриальном домостроении покрытий - линолеумов - верхний слой выполняет функции покрытия, а нижний - звукоизолирующего слоя.

При устройстве покрытий полов из древесины в качестве звукоизолирующих прокладок обычно применяют древесноволокнистые плиты мягкие марки М-3 (ГОСТ 4598-86) /7/, имеющие толщину 12 мм.

Для обеспечения нормативной звукоизоляции междуэтажного перекрытия индекс улучшения изоляции от воздушного шума конструкцией пола должен быть не менее 1 дБ, а индекс улучшения изоляции от ударного шума должен быть не менее 18 дБ.

Акустический шов по периметру верхней плиты шахты лифта для ее виброизоляции от ограждающих конструкций

При устройстве полов должны соблюдаться технологические требования "Инструкции по устройству различных типов полов в жилых и общественных зданиях" /8/.

Полы из ненесущих паркетных досок ПД 1 и ПД 3 (ГОСТ 862.3-86) /9/ щитов ПЩ-3 и ПЩ-4 (ГОСТ 862.4-87) /10/ и штучного паркета (ГОСТ 862-1-85) /II/ должны настилаться по упругому основанию из мягких ДПВ плотностью 150-250 кг/м3. Под штучный паркет, кроме того, необходимо укладывать слой полутвердых или твердых ДВП толщиной 4-6 мм для обеспечения несущей способности пола.

Мягкие ДВП под паркетные доски (ПД 1 м ПД 3), щиты (ПЩ-3 и ПЩ-4) и штучный паркет укладывают сплошным слоем, насухо, плотно стыкуя их друг с другом, а также со стенами, и не допуская незаполненных мест.

ДВП, применяемые для устройства звукоизоляционных прокладок под полы, должны транспортироваться и храниться в условиях, не допускающих их увлажнения и повреждения. Влажность прокладок из ДВП, укладываемых под чистый пол, должна быть не более 12%.

Несущие паркетные доски ПД-2 (ГОСТ 862.3-86), доски для полов (ГОСТ 8242-88) и несущие паркетные щиты ПЩ-1 и ПЩ-2 (ГОСТ 862-4-87) можно настилать по лагам шириной 80-100 мм, толщиной 40 мм. В качестве звукоизолирующих прокладок под лаги необходимо укладывать полосы мягких ДВП (ГОСТ 4598-85) шириной 100-150 мм, непосредственно по перекрытию. После укладки звукоизоляционных прокладок, их необходимо защищать от увлажнения, засорения и механических повреждений. Гвозди, которыми крепится чистый пол к лагам, не должны проходить сквозь звукоизоляционную прокладку, а звукоизоляционные прокладки, в свою очередь, запрещается прибивать гвоздями к лагам.

Примечание. Щиты, нижний слой которых выполнен из древесностружечных плит экструзионного прессования, укладывать по лагам не разрешается.

Для стыкования паркетных досок и щитов при настилании пола по его периметру должны ставиться деревянные клинья на расстоянии 50-60 см друг от друга, которые образуют зазор шириной 12-15 мм между полом и стенами. После удаления клиньев зазор должен быть сохранен как акустический шов, для чего вместо клиньев необходимо вставить полоски из мягких ДВП.

При креплении плинтусов необходимо устанавливать упругие прокладки. Если плинтусы крепят к стене, то упругие прокладки следует устанавливать между плинтусом и полом, а если плинтусы крепят к полу - между плинтусом и стеной.

В качестве упругих прокладок рекомендуется применять полоски теплозвукоизолирующего линолеума (ГОСТ 18108-86) /12/ размером 8х50 мм. Полоски линолеума следует приклеивать к плинтусу на расстоянии 800...1000 мм друг от друга на вододисперсионных клеях.

ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ НАРУЖНЫХ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ ДОПУСТИМЫЕ УРОВНИ ШУМА В ЖИЛЫХ КОМНАТАХ

1. Защиту от внешнего (уличного) шума в жилых комнатах квартир обеспечивают применением наружных ограждающих конструкций с требуемой звукоизоляцией.

2. В жилых домах обычно применяемых конструктивных решений внешний шум, проникающий в жилые комнаты квартир, определяется только звукоизоляцией окон.

3. Звукоизоляция окон может оцениваться индексом звукоизоляции воздушного шума JВ в дБ, или RA в дБА- Между RA и JВ существует зависимость: RA=0,6 JВ +6.

4. Окна в зависимости от их звукоизоляции подразделяются на категории согласно таблице 1.



Категория окна	JВ -дБ	RA, дБА
0	15	15
1	16-20	16-18
2	21-25	19-21
3	26-30	22-24
4	31-35	25-27
5	36-40	28-30
6	41-45	31-33

5. Требования к звукоизоляции (окон) жилых зданий устанавливают исходя из ожидаемых уровней шума в дБА у фасада, обращенного в сторону источника шума, и допустимых уровней шума.

6. Категорию окон жилого дома, в зависимости от шумовой характеристики транспортного потока и расстояния жилого дома от проезжей части улицы, определяют по графику рис. 10.

Рис. 10

7. При шуме, создаваемом вертикальными источниками шума, промышленными предприятиями и другими источниками, категорию окон жилого дома определяют по результатам расчета требуемой звукоизоляции RATP по формуле /14/.

RATP =LA, 2M-Lдоп -5,

где LА 2м - ожидаемый эквивалентный или максимальный уровень звука в двух метрах от окна, измеренный по ГОСТ 23337-78 или рассчитанный в соответствии со СНиП II-12-77 глава "Защита от шума", дБА;

Lдоп - допустимый эквивалентный или максимальный уровень звука в жилой комнате, определяемый по табл. 2.1, дБА

8. Определять требуемую звукоизоляцию окон жилых комнат следует отдельно по допустимому эквивалентному и максимальному уровню звука (см. табл. 2.1.) как для дневного, так и для ночного времени суток.

Требуемая звукоизоляция окон устанавливается по наибольшему из рассчитанных значений.

9. Звукоизоляция окон должна отвечать требуемой звукоизоляции при обеспечении необходимого воздухообмена (проветривания) помещения. Окна всех применяемых в муниципальном строительстве конструкций с естественной вентиляцией через открытые створки относятся к нулевой категории.

10. Обеспечить необходимый воздухообмен жилой комнаты и при этом требуемую звукоизоляцию могут только специальные шумозащитные окна, оснащенные вентиляционными клапанами - глушителями.

10. Ручная дуговая сварка

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения твердых материалов путем их местного сплавления или совместного деформирования, в результате чего возникают прочные связи между атомами свариваемых материалов. Схема классификации основных способов сварки приведена на рис. 1.

Сварка плавлением

Электродуговая сварка. Необходимое для местного расплавления деталей и присадочного материала тепло образуется при горении электрической дуги между свариваемым металлом и электродом. По способу механизации сварка может быть ручная, полуавтоматическая и автоматическая. Механизированная (полуавтоматическая и автоматическая) сварка может быть под флюсом и в защитных газах.

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА

Сущность процесса

Ручной дуговой называют сварку штучными электродами, при которой подача электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок производятся вручную.

При ручной дуговой сварке сталей преимущественное применение имеют плавящиеся металлические покрытые электроды (см. гл. V справочника).

Основной объем работ при ручной дуговой сварке выполняется электродами диаметром 3-6 мм при токе 120-350 А и напряжении дуги 18-30 В. Ручной дуговой сваркой можно выполнять швы-различного вида, назначения и во всех пространственных положениях.

При дуговой сварке штучными электродами металл шва формируется в основном за счет электродного металла, и этим определяется производительность процесса.

Возбуждение и поддержание горения дуги. Возбуждение (зажигание) дуги осуществляют кратковременным замыканием электрической сварочной цепи, для чего сварщик прикасается к свариваемому металлу концом электрода и быстро отводит его на расстояние 2-4 мм (рис. IX. 1, а). В этот момент возникает электрическая дуга, устойчивое горение которой поддерживают поступательным движением электрода (вдоль оси) по мере его плавления. Дугу возбуждают также скользящим движением конца электрода по поверхности также скользящим движением конца электрода по поверхности свариваемого металла (чирканием) с быстрым отводом его на необходимое расстояние (рис. IX. 1, б).

В процессе сварки электрод перемещают:

по направлению к изделию по мере плавления электрода;

вдоль соединения;поперек соединения по мере выполнения шва необходимых формы и сечения.

При сварке поддерживают устойчивое горение дуги, не допуская значительных колебаний ее длины. Дуга, в значительной степени определяющая качество сварного шва, должна быть короткой, так как при этом электрод плавится спокойно с небольшим разбрызгиванием и обеспечивается наилучшее проплавление основного металла. Нормальная длина дуги обычно не превышает 0,5-1,1 диаметра электрода.

При длинной дуге повышается окисление электродного металла, увеличивается разбрызгивание, снижается глубина проплавления основного металла, шов получается со значительным включением окислов.

Электрическая сварочная цепь.На процесс ручной дуговой сварки существенное влияние оказывают протяженность и состояние электрической сварочной цепи (рис. IX.2), а также организация рабочего места сварщика (см. гл. XXVII).

На заводах и в мастерских рабочее место сварщика преимущественно стационарное. Для размещения свариваемого изделия в удобное для сварки положение используется рабочий стол (или стеллаж), к которому присоединен один из проводов электрической це пи. Вместо рабочего стола часто используют сборочно-сварочные стеллажи, приспособления, кондукторы, кантователи и т. д., в которых размещают свариваемые детали или конструкции.

На строительных площадках обычно рабочее место меняется по мере перехода сварщика от одной свариваемой конструкции к другой.

В условиях строительства длина сварочных проводов может достигать 50 м. Падение напряжения в такой цепи, превышающее допустимые пределы (4-5%), будет оказывать отрицательное влияние на технологические свойства сварочной дуги. В таких случаях выполняют проверочный расчет на падение напряжения в сварочной цепи или устанавливают источник тока ближе к рабочему месту сварщика.

Род и полярность тока.

Для питания сварочной дуги используют источники постоянного тока или переменного тока (см. гл. VI и VII).

Источники постоянного тока обеспечивают возможность вести сварку при прямой или обратной полярности. При прямой полярности электрод присоединяется к отрицательному полюсу источника питания дуги (см. рис. IX. 2), а объект сварки - к положительному. При обратной полярности электрод подключают к положительному полюсу, а объект сварки - к отрицательному.

Обычно пользуются прямой полярностью, обеспечивающей наилучшее проплавление свариваемого металла.

При сварке на переменном токе порядок присоединения проводов к клеммам источника питания дуги не имеет значения, так как полярность непрерывно меняется.

В табл. IX. 1 приведены технологические особенности применения постоянного и переменного тока при ручной дуговой сварке.

Сильное магнитное дутье препятствует нормальному процессу сварки и может привести к резкому снижению качества сварных швов.

Большинство современных электродов общего назначения пригодно для сварки на любой полярности тока, вместе с тем имеется ряд марок электродов, предназначенных для сварки на какой-либо одной полярности. В паспортах на электроды указывается преимущественное применение их при той или иной полярности.

Электроды, с которыми работают на переменном токе, также обеспечивают достаточную устойчивость горения дуги.

Технологические особенности применения постоянного и переменного тока при ручной дуговой сварке

Показатель	Полярность постоянного тока	Переменный ток
	прямая	обратная
Относительная скорость плавления электрода, %	100	110-140	100-120
Длина дуги	Нормальная (0,5-1,11)dЭ	Короткая До 2,5мм	2-4мм
Магнитное дутье	сильная	отсутствует

11. Закалка стали

Закалка имеет целью придать стали особую твер-дость, свойственную стали, нагретой выше 700° С и быстро охлажденной. При операциях закалки большое значение имеет правильный накал металла (отсутствие пережога) и равномерное быстрое охлаждение. При накаливании металла следует избегать излишнего окис-ления поверхности. Лучше всего накаливаемую сталь покрывать особым составом, который содержит в себе углерод. Углерод этот переходит в сталь (на углерожи-вание) и сообщает ей особую твердость.

Ванны для закаливания по Шену. Примененная опытной рукой водяная баня является самым дешевым средством для закаливания металлов. Нужно только позаботиться, чтобы водяная баня была продолжительное время одинаковой температуры, лучше всего 27°. При более теплой воде металл делается ломким, при горячей воде-'Недостаточно твердым. Выгоднее всего при каждом сорте товара пробным опытом установить верную температуру и уже держаться ее при работе.

Особый прием закалки стали. Как известно, стали можно придать путем особой закалки такую твердость, что она будет резать стекло, подобно алмазу. Но не всем известно, что для сообщения стали такой твердости существует простой способ. Шило, лезвие ножа или другой инструмент следует накалить до ярко красного свечения и тотчас же погрузить в обыкновенный сургуч на одну лишь секунду. Операцию погружения в сургуч нужно повторить несколько раз, выбирая каждый раз для погружения свежее место в сургуче до тех пор, пока сталь не остынет и не будет уже более входить в сургуч. Тогда процесс закалки считается законченным. Остается очистить приставшие частицы сургуча. При употреблении закаленного таким способом острия или лезвия из стали, советуется каждый раз смачивать его скипидаром. Составы для науглероживания закаливаемой ста-