Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Технологический процесс изготовления арболитовых блоков



Введение

Арболитовые панели, появившиеся на рынке совсем недавно, относят к разряду лёгких бетонов. Арболит очень часто применяют при постройке зданий промышленного типа, хозяйственных корпусов, а также жилых домов. Это связано с тем, что люди, пытаясь сэкономить, всё время ищут недорогой, но надёжный материал.

Именно таким материалом является арболит. Арболит, или в простонародье деревобетон, зарекомендовал себя как уникальный материал по своим свойствам приближенный к натуральному дереву, однако отличающийся значительно низкой ценой и улучшенной теплопроводностью. Арболитовые блоки набрали свою популярность еще во времена Советского Союза и не зря. Благодаря ряду положительных качеств они пригодны к возведению стен любых построек.

Схема изготовления древоблоков была незаслуженно забыта, но на современном этапе строительного рынка, популярность этих плит набирает обороты. Арболит в большинстве источников описывается, как материал, обладающий чудесными свойствами. Рекламные статьи превозносят арболитовые блоки, недостатки материала скромно умалчиваются. Но чудес не бывает, недостатки тоже есть.

В строительной сфере среди производителей высокотехнологичных материалов наблюдается довольно высокая конкуренция. Когда-то незаслуженно забытый материал стал вновь восстанавливать свои позиции востребованности и стал появляться в продаже.

Но если приобрести его возможности нет, либо вы поставили перед собой цель создать собственный бизнес, основанный на производстве арболитовых блоков и не знаете с чего начать, отчаиваться не стоит - технология производства арболитовых блоков несложная и всегда есть возможность их производства самостоятельно.

Чтобы по максимуму использовать положительные качества и нивелировать отрицательные, стоит хорошенько разобраться со свойствами арболита, его характеристиками особенностями производства.



1. Номенклатура продукции

На проектируемом предприятии предусмотрен выпуск арболитовых блоков. В силу современных технологий, на сегодняшний день арболит приобрел свойства доступного и практичного строительного материала, отвечающего требованиям ГОСТ 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения», ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия», СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита». Арболит или древобетон (arbre - дерево) - это строительный (стеновой) материал, который относится к классу легких бетонов. Состоит на 80% из органического заполнителя (щепа - измельченная древесина), вяжущих компонентов (цемент) и химических добавок (сульфат алюминия, нитрат и хлорид кальция).

Состав арболитовых блоков

Для изготовления арболитовых блоков используется:

· древесная щепа;

· химические добавки;

· вода;

· цемент.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рисунок 1. Состав арболитовых блоков



Древесная щепа

Итоговая прочность сильно зависит от калибра щепы. Чтобы на выходе был именно арболит, свойства которого строго нормированы, для производства должна использоваться именно щепа. Ее размеры регламентированы. ГОСТ рекомендует максимальный размер частиц 40Ч10Ч5 мм (длина/ширина/толщина).

Наилучшие показатели у блоков с размерами щепы из интервалов:

· длина - до 25 мм;

· ширина - 5..10 мм;

· толщина - 3..5 мм.

Опилки, стружки, тырса, костра, солома и все остальное, что пытаются смешивать с цементом для производства арболита, для его изготовления не подходит. Только чистая щепа без коры, листьев, грунта и прочих нежелательных примесей. Считается, что добавление до 10 % коры или 5 % листвы не оказывает серьезного влияния на характеристики арболита. Но лучше когда эти примеси отсутствуют.

На специализированных предприятиях устанавливают производительные валковые дробилки, откалиброванные под нужный размер щепы. Фракционный состав органического заполнителя должен находиться в пределах, указанных в таблице 1.

Таблица 1. Фракционный состав органического заполнителя

Для конечного потребителя не имеет большого значения сорт древесины, из которой производится сырье, но технологи должны это учитывать для правильной дозировки минерализаторов и выбора степени уплотнения. Так, щепа лиственницы требует двойного количества добавок относительно других хвойных пород. Чаще других на производство щепы идут сосна, ель, реже лиственные породы.

Химические добавки

Древесный наполнитель содержит сахара, которые препятствуют качественной адгезии цементного теста с поверхностью частичек дерева.

Для решения этой проблемы применяются 2 основные стратегии:

· Высушивание древесного сырья до применения в производстве в течение нескольких месяцев;

· Минерализация поверхности щепы в растворе химических компонентов.

Наилучшие результаты достигаются при комплексном подходе к решению задачи. Снижение содержания сахаров и минерализация сырья позволяет решить и другие важные задачи:

· повышение биологической стойкости материала;

· снижение водопроницаемости при эксплуатации готового изделия.

Для решения всех этих задач, при производстве арболита могут использоваться следующие компоненты: хлорид кальция (ГОСТ 450-77), жидкое стекло (ГОСТ 13078-67), силикат-глыба (ГОСТ 13079-67), сернокислый глинозем (ГОСТ 5155-74), известь (ГОСТ 9179-77).

Вода

Получать арболитовые блоки, характеристики которых соответствуют заданным, можно, следуя определенному порядку технологических операций. Вода с добавлением минерализаторов готовиться заранее. Расход компонентов принимается в соотношениях, приведенных в таблице 1.1



Таблица 1.1. Расход компонентов

Добавка	CACL2	AL2(SO4)3	AL2(SO4)3+ CA(OH)2
Расход на 1м3 арболита, кг	12	12	8+4

Щепа засыпается в смеситель принудительного действия. Обычные гравитационные бетономешалки не обеспечивают достаточной гомогенизации. Вода с растворенным минерализатором перемешивается и равномерно распределяется по поверхности щепы. Перемешивание происходит на протяжении 20 секунд. На следующей стадии происходит добавление цемента. Перемешивание с цементом длится 3 минуты.

Цемент

Достаточная для применения в строительстве прочность материала достигается только при применении цемента с маркой не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на выходе с завода цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше когда, арболитовые блоки, технические характеристики которых должны соответствовать требованиям, предъявляемым к конструкционным материалам, изготавливаются из 500-го цемента.

Необходимость точной дозировки всех компонентов и соблюдения технологии.

Точность дозирования компонентов регламентируется ГОСТом19222-84. Допустимые отклонения не могут превышать нескольких процентов. В условиях недостатка воды не происходит гидратация всего объема цемента. Ее избыток нежелателен по нескольким причинам:

· превышение водоцементного соотношения снижает прочность;

· избыточная пластичность препятствует выниманию сырого блока из формы непосредственно после формования.

Увеличивается время хранения блока на поддоне до первичного схватывания.

Концентрация минерализаторов щепы, идущей в арболит, важна для прочности и долговечности материала. Дозировки компонентов, приводимые в нормативах, рассчитаны на определенный калибр заполнителя и его влажность на уровне 25 %. Оптимальную дозировку подбирают опытным путем на основе испытаний готовых образцов.

Для протекания процесса гидратации важна температура раствора воды с минерализаторами. Она не должна быть меньше 15 °С. Для набора необходимой температуры в холодное время года воду подогревают или выдерживают в отапливаемом помещении. Возможен также химический нагрев воды при применении в качестве минерализатора CaCl2.

Плотность арболита

По назначению материал условно делят на 2 типа в соответствии с ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия»:

· теплоизоляционный - со средней плотностью до 500 кг/м ;

· конструкционный - со средней плотностью свыше 500 до 850 кг/м.

Определяющим фактором является плотность изделия. Считается, что блоки с плотностью до 500 кг/м3 не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но они могут применяться для теплоизоляции при возведении наружных стен в строениях, где нагрузка от кровли или перекрытий воспринимается колонами или другими элементами.

Типичными для конструкционных блоков являются значения плотности из интервала от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия и с плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие величины указывают на хорошую несущую способность элементов, но уступают более легким в теплоизоляционных качествах. Плотность материала замеряется при установившейся массе, когда блок прекращает терять влагу.

Стены из литого арболита могут иметь плотность порядка 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают сложенным из камней с плотностью 550 кг/м3.



Прочность арболитовых блоков

Несущая способность блоков характеризуется их прочностью на сжатие. По результатам испытаний изделиям может присваиваться марка и класс по прочности на сжатие. В общем случае они связаны с плотностью материалов.

Арболит в зависимости от прочности на сжатие образцов-кубов подразделяют на классы:

· В0,35 ; В0,75 , В1 - для теплоизоляционного арболита;

· В1,5 ; В2 ; В2,5 ; В3,5 - для конструкционного арболита.

Для изделий и конструкций, запроектированных без учета требований СТ СЭВ 1406-78 «Стандарт Совета Экономической Взаимопомощи конструкции бетонные и железобетонные», показатель прочности при сжатии характеризуют марками:

· М5 , М10 , М15 - для теплоизоляционного арболита;

· М25 , М35 , М50 - для конструкционного арболита.

Средняя плотность арболита в зависимости от вида и класса арболита, а также от вида заполнителя не должна превышать указанной в таблице 1.2 по ГОСТ 19222-84.

Таблица 1.2. Средняя плотность арболита в зависимости от вида, класса арболита, от вида заполнителя

Вид арболита	Класс по прочности на сжатие	Марка по прочности при осевом сжатии	Средняя плотность, кг/м3, арболита на
			измельченной древесине	костре льна или дробленых стеблях хлопчатника	костре конопли	дробленой рисовой соломе
Теплоизоляционный	В0,35 В0,75 В1,0	М5 М10 М15	400-500 450-500 500	400-450 450-500 500	400-450 450-500 500	500
Конструкционный	В1,5 В2,0 В2,5 В3,5	- М25 М35 М50	500-650 500-700 600-750 700-850	550-650 600-700 700-800 -	550-650 600-700 - -	600-700 - - -

Для реальных испытаний с хорошей выборкой зависимость между маркой и классом через переводные коэффициенты не является корректной. В этом случае разрыв между маркой и классом может рассказать о культуре производства на предприятии. Чем меньше разрыв, тем выше организация производства. В отечественной практике изготовления арболитовых блоков это учитывается с помощью коэффициентов вариации. Для изделий 1-ой категории качества допускается значение 18 %, для высшей - 15 %.

Для возведения несущих стен одноэтажных зданий высотой до 3 м допускается использовать блоки класса от B 1.0. Для более высоких стен нужны элементы класса от B 1.5. Для 2-х - 3-х этажных строений используют блоки классов B 2.0 и B 2.5.

Прочность арболита на сжатие типична для ячеистых бетонов. Важным отличием является прочность блоков на изгиб, которая составляет от 0,7 до 1,0 МПа. Модуль упругости элементов может доходить до 2300 МПа. Такие величины делают арболит особенным среди ячеистых бетонов. Если для пенобетона и газобетона велика вероятность трещинообразования, то для арболита такая проблема не стоит.

Теплопроводность арболита

Теплопроводность для арболита является одним из ключевых параметров.

Она растет с увеличением его плотности в следующей прогрессии, представленной на рисунке 2.



Рисунок 2. Зависимость теплопроводности от плотности

Рекомендованная ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита в умеренных широтах составляет 38 см. Но стены такой толщины возводятся редко. На практике для стен жилых домов блоки 500Ч300Ч200 мм кладут плашмя в один ряд. Вместе с внутренней и наружной отделкой этого достаточно для поддержания комфортной температуры в помещениях без появления проблем с выпадением конденсата.

Дополнительная теплоизоляция часто выполняется с помощью теплых штукатурных систем толщиной 1,5-2 см с добавкой перлита. Для не отапливаемых или периодически отапливаемых помещений (бани) нередко применяют кладку блоков на ребро.

Теплопроводность арболита, высушенного до постоянной массы, в зависимости от вида заполнителя, определяемая при температуре (20±5) °С, не должна превышать указанной в таблице 1.3.

Таблица 1.3. Теплопроводность арболита

Вид заполнителя	Теплопроводность арболита, Вт/(мЧ°С), при средней плотности, кг/м3
	400	450	500	550	600	650	700	750	800	850
Измельченная древесина	0,08	0,09	0,095	0,105	0,12	0,13	0,14	0,15	0,16	0,17
Измельченные стебли хлопчатника и рисовой соломы, костра льна и конопли	0,07	0,075	0,08	0,095	0,105	0,11	0,12	-	-	-

Морозостойкость

Постепенное разрушение изделий при замораживании и размораживании происходит в результате расширения замерзающей в пустотах воды. Чем больше воды в них содержится, тем меньше циклов замораживания - размораживания способен выдержать материал без разрушения.

Низкое сорбционное влагопоглощение дает арболиту хорошую стойкость к промерзанию. Минимальное значение составляет F25 и доходит до F50. Защита арболита от прямого воздействия влаги, позволяет повысить реальную морозостойкость материала в конструкции. Кроме этого существуют реальные примеры эксплуатации зданий из арболита на протяжении 7 - 10 лет без повреждений для стен. Причем речь идет о стенах, которые ни чем не защищены от воздействия внешних факторов среды.

Влагопоглощение арболита

В характеристиках арболита указывают величину водопоглощения до 85 % для теплоизоляционных блоков и до 75 % для конструкционных. Эти значения требуют осмысления. Структура блока представляет собой склеенные цементным камнем разрозненные зерна щепы. Они ориентированы относительно друг друга случайным образом.

Вода, наливаемая на поверхность блока, свободно протекает сквозь него. Естественно, что при окунании вода способна вытеснить большой объем содержащегося внутри блока воздуха. Если блок вытащить из воды, вода вытекает, а цементный камень быстро высыхает.

Арболитовые блоки находящиеся в естественной среде, например в стене дома, фактически не накапливают в себе влагу из окружающего воздуха. Это происходит благодаря очень низкой сорбционной влажности материала, т. к. минерализованные щепа и цемент являются негигроскопичными и слабо смачивающимися материалами. Именно это стало причиной популярности использования материала для строительства бань.

Если поливать ничем не закрытую стену из арболита с внешней стороны водой, есть вероятность увидеть ее и внутри. Поэтому материал не используют без фасадной отделки. Для арболита рекомендуют отделку штукатурными растворами или устройство навесных фасадных систем.

Усадка материала

Считается, что арболит совершенно не подвержен усадке. Но небольшие усадочные процессы в первые месяцы все же присутствуют. В основном они прекращаются еще на этапе созревания блока на производстве. Некритичное уменьшение размеров блока (на 0,4 - 0,8 %) возможно уже после укладки блоков в конструкцию.

Некоторое сокращение высоты блоков может происходить и под весом вышележащих элементов, перекрытий и конструкций кровли. Для предотвращения проблем с отделкой не рекомендуется выполнять штукатурные работы в первые 4 месяца после завершения основного комплекса работ.

Огнестойкость арболитовых блоков

По огнестойкости арболитовые блоки имеют следующие параметры:

· группа горючести - Г1, т. е. это трудногорючий материал;

· группа воспламеняемости - В1, трудновоспламеняемый материал;

· по дымообразующей способности - Д1, малодымообразующий материал.

Звукоизоляция

По шумапоглощению арболитовые блоки превосходят такие материалы как кирпич и древесина. Коэффициент шумапоглощения арболитовых блоков составляет 0,17 - 0,6 в акустическом диапазоне от 135 до 2000 Гц.

Паропроницаемость

Арболит это дышащий материал степень его паропроницаемости составляет до 35 %. Именно поэтому в домах построенных из данного материала не бывает сырости, а микроклимат кофортный как в холодное так и в теплое время года.

Достоинства и недостатки арболитовых блоков

Достоинства арболитовых блоков.

Тех, кто решается на строительство по арболитовой технологии, должны вдохновлять ее многочисленные достоинства:

· экологичность материала;

· высочайшая паропроницаемость;

· легкость материала;

· легкость обработки;

· простой монтаж крепежа;

· низкая теплопроводность;

· низкая звукопроницаемость;

· отказ от армирования;

· биологическая стойкость;

· негорючесть.

Недостатки арболитовых блоков

Как бы ни был хорош арболит, недостатки материала все же стоит знать и учитывать:

· обилие на рынке блоков «гаражного» качества;

· недостаточная точность геометрии;

· необходимость защиты от прямого воздействия влаги;

· высокая стоимость арболитовых блоков;

· наличие ограничений в выборе отделочных материалов.

строительный блок огнестойкость



2. Технологическая часть

2.1 Обоснование технологической схемы и режимов производства

Процесс изготовления арболитовых блоков состоит из 3-ех основных этапов:

Схема

Технологическая схема производства изделий представлена на рисунке 3.

Рисунок 3. Технологическая схема производства изделий



2.2 Описание технологического процесса

Технология производства арболитовых блоков начинается с подготовки необходимых ингредиентов. 85 % от сырья составляет дерево. Сюда используется древесная щепа, опилки и стружки. Предпочтительнее хвойные породы древесины - сосна, пихта, ель, но и некоторые лиственные тоже подходят - тополь, осина, береза. Допускается даже присутствие коры, листьев и хвои, но не более 5 % от общей массы. Размер частичек нормируется по ширине не более 5 мм и длине до 25 мм. Поэтому заготовку вначале пропускают через щепорез. Немаловажно наличие разнофракционного состава, что обеспечит необходимую плотность блоков.

Древесные отходы содержат сахара. Если использовать свежее сырье, сахара могут начать бродить, что вызовет разрушение целостности блока. После измельчения древесины в раствор добавляют химические добавки, которые нейтрализуют их воздействие (жидкое стекло, хлорид кальция, сернокислый глинозем, известь). Их можно добавлять в комбинациях : хлорид кальция с жидким стеклом или сернокислый глинозем с известью. Общая масса добавок не должна превышать 8%.Есть и другие способы разрушить сахара. Самый простой, но требующий большого промежутка времени -- выдержать щепу не менее 90 дней в куче на воздухе.

После полученная смесь с помощью винтового конвейера подается в бункер для щепы с установленным дозатором.

Для замеса окончательного раствора используют специализированную смесительную установку, в данном случае - это специализированная мешалки для арболита "АРБОМЕС-69. Можно и обычную гравитационную или «грушу», но в ней приходится долго месить, хоть и можно приспособиться -- наклонять при замесе грушу как можно ниже (поднятая она почти не смешивает).

Сначала с помощью транспортеров засыпают опилки, добавляют некоторое количество воды. Пока опилки намокают, в небольшом количестве воды разводят химические добавки, потом их выгружают в смечитель. Когда вся древесина будет равномерно мокрой, засыпают цемент. Его загружают порциями, дожидаясь равномерного распределения по всему объему. Цемент должен обволакивать каждую щепку со всех сторон. Это возможно только если опилки хорошо промокли, потому это этап отслеживаем тщательно.

Далее полученную смесь заливают в специализированный формовочный вибропресс, готовая масса подается на нижний пуансон пресс-формы с уже настроенной формообразующей оснасткой.

Сформованные блоки на подставке переносят к месту сушки. Если раствор позволяет и блок держит форму, каркас можно снять. Температура в сушильной камере должна быть не выше 40-45 градусов и относительная влажность воздуха не менее 50-60%.

Использование и перевозка блоков возможны не ранее чем через 2 недели после формования.



3. Определение параметров и выбор основного оборудования

3.1 Расчет часовой производительности

где Т_в - число выходных и праздничных дней в году;

t_см - продолжительность смены в часах (при пятидневной неделе

t_см = 8 ч.);

n - коэффициент сменности, 2 смены;

k_н - коэффициент, учитывающий перерыв в работе по непредвиденным причинам (0,8).

3.2 Ведомость выбранного оборудования

Для осуществления технологического процесса требуется основное технологическое оборудование различных типов и назначения.

Номенклатура оборудования представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1. Номенклатура оборудования

Название оборудования	Характеристика	Принятое количество
1	2	3
Автотранспорт	КАМАЗ-6520-60: вместимость - 20 м3; угол опрокидывания платформы - до 50; грузоподъёмность - 27,5 т; габариты - 5900х2300х1520 мм.	2
Автопогрузчик	Terex TL80AS: эксплуатационный вес - 4500 кг; мощность двигателя - 44 кВт; Объём ковша - 0,8…1,2 м3.	1
Автопогрузчик вилочный	TARSUS CF60PS: грузоподъёмность - 6000 кг; тип двигателя - дизель; подъем платформы - 3185 мм.	1
Комплектующие для автопогрузчиков	Захват для емкостей Kaup 1.5Т415-2: грузоподъёмность - 1 250 кг; диапазон раскрытия - 370 - 1 550 мм; длина лап - 1 105 мм; ширина рамы - 970; вес - 310 кг.	1
Комплектующие для автопогрузчиков	Поворотный захват для кип Kaup 3T453: номинальная грузоподъёмность - 2500 кг; диапазон раскрытия - 475…1775 мм.	1
Тележка самоходная вилочная	LOC Manutention (Франция): грузоподъемность - 2200 кг; общая длина - 2444 мм; общая ширина - 680 мм; длина вил - 1150 мм; максимальная высота вил - 210 мм; минимальная высота вил - 85 мм.	1
Щепорез	РАПТОР-750: производительность,- 5-15 м3/час (зависит от фракции щепы); перерабатываемое сырье,сечение - 200 см2; размер приемного окна 140х200, габаритные размеры 1600х1200х2500 мм; масса не более - 650 кг.	1
Транспортер	Конвеер винтовой КВ6: производительность - 20 м3/час; мощность - 7,5 кВт; угол наклона 0…45; масса - 445 кг; длина - 6 м.	4
Транспортер	Конвеер ленточный КЛ-300-3,5: производительность - 18 м3/час; ширина ленты 300 мм; длина 3,5 м; угол подъёма 45.	2
Бункер для хранения щепы с дозатором	Бункер с дозатором от ООО «УЗПО»: общий объем бункеров - 15 м3; объем одного бункера - 5 м; количество бункеров / секций- 1 / 3; максимальная доза взвешивания- 1500кг.	1
Бункер для хранения воды с дозатором	ДВ-300: объём дозатора - 300 л	1
Силос для хранения цемента	СЦС - 156 (силосы цемента сборные): вместимость 156 т; объем 104,4 м3.	1
Емкость для хранения химических добавок	СМЖ-1У: вместимость - 0,5 м3; масса - 184 кг.
Дозатор для цемента	АВДЦ-2400: масса дозируемого материала - 100…700 кг; масса - 1030 кг.	1
Дозатор для химических добавок	ДЗ-10: доза взвешиванияmin/max - 350/150 кг. общий объём бункеров - 10м3. количество бункеров/секций - 2; крупность заполнителя, мм, не более 40; скорость движения ленты- 1,0 м/с; общая установленная мощность - 6,5 кВт; габаритные размеры (дЧшЧв) - 4845х2130х3190 мм; масса, не более - 2800 кг.	1
Смеситель	мешалки для арболита "АРБОМЕС-69": перемешивание 250-300 л не более 2 минут; мощность двигателя - 2.2 кВт.	1
Вибропресс	Вибропресс Рифей Арболит: производительность 150 шт/час; установленная мощность 4,7 квт; размеры продукции настраиваемые; габариты 1600х1620х2665 мм.	1
Формообразующая оснастка	Формообразующая оснастка Рифей-Буран, Рифей-Полюс: размеры выпускаемой продукции: 300х500х200 мм, 200х400х500 мм, 150х500х200 мм.	60
Паллеты	Паллеты (или поддоны) металлические ПМ: габариты: 100х800х150 мм.	4
Стеллажи	Паллетные глубинные стеллажи: материал - прокатная сталь ст3 пс; ширина профиля стоек - 90, 110; 130 мм; шаг перестановки глубинных балок ов - 50 мм; ширина рам800, 1000, 1100 мм; крепление верхней балки к раме - зацепное; крепление направляющих к раме - болтовое.	1 комплект
Сушильная камера	Secal 125:72:41 (107м3): объём камеры - 107 м3; тепловая мощность: макс. - 610 кВт; номинальная - 305 кВт; внешние размеры - 13,16х7,5х5,53 м.	1

4. Охрана труда и техника безопасности

строительный блок огнестойкость

Основными направлениями государственной политики в области охраны труда в соответствии с ФЗ «Об основах труда в РФ» (статья 4), принятого Государственной думой 23 июня 1999 г. и введенного в действие 17 июля 1999 г. являются:

- признание и обеспечение приоритета жизни и здоровья работников
по отношению к производственной деятельности предприятия;

- координация деятельности в области охраны труда, других областях экономической и социальной политики, а также в области охраны окружающей среды;

- установление единых нормативных требований по охране труда для
предприятий всех форм собственности, независимо от среды
хозяйственной деятельности и ведомственной подчиненности;

- государственное направление деятельности в области охраны труду
на производстве, включая государственный надзор и контроль за
соблюдением законодательных и иных нормативных актов об охране
труда;

- проведение эффективной налоговой политики, стимулирующих
создание здоровых и безопасных условий труда, разработку и внедрение
безопасных технологий, средств коллективной и индивидуальной защиты
работников;

- информировании работников о состоянии условий и охраны труда
на предприятии [59].

Арболит при производстве и применении не должен оказывать вредного воздействия на организм человека.

Арболит аллергобезопасен, при контакте оказывает слабое раздражающее воздействие на кожу и слизистые. Частицы арболита не проникают через неповрежденные кожные покровы.

Арболит относится к классу опасности 3 в соответствии с ГОСТ 12.1.007.

Арболит марок по средней плотности свыше D400 относится к биостойким материалам.

Арболит не должен выделять в воздух окружающей среды вредные вещества в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации, установленные органами здравоохранения.

При приготовлении арболитовой смеси, изготовлении изделий и конструкций из арболита должны соблюдаться требования стандартов системы безопасности труда.

Радиационная безопасность арболита должна обеспечиваться радиационной безопасностью применяемых для его изготовления исходных материалов. Радиационная безопасность исходных материалов должна подтверждаться протоколами и санитарно-эпидемиологическими заключениями на исходные материалы с указанием удельной эффективной активности естественных радионуклидов ГОСТ Р 54854-2011 Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения. Технические условия и класса материалов по ГОСТ 30108. Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов ГОСТ Р 54854-2011 Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения. Технические условия исходных материалов не должна превышать предельных значений, установленных ГОСТ 30108.



Список использованных источников

1. ГОСТ 54854-2011 Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения. - Введ. 2012-05-01 - Стандартинформ, 2012,. - 20 с.

2. ГОСТ 19222-84 Арболит и изделия из него. Общие технические условия. - Введ 1985-01-0101 - Стандартинформ, 2012. - 13 с.

3. СН 549-82 Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита - Введ 1983-01-01 - Москва : ФГУП ЦПП, 2004. - 65 с.

4. Хасаншин Р. Р. И др. Повышение эксплуатационных характеристик композиционных материалов, созданных на основе термически модифицированной древесины. - М.: Изд-во АСВ, 2003. - 35 с.

5. Кузнецов Ф.М. Технология арболита. - М.: Высш. шк., 1990. - 256 с.

6. Полищук А.И.Производство арболита как одно из перспективных направлений комплексной переработки древесины / Полищук А.И., Рубинская А.В. // Актуальные проблемы лесного комплекса. - 2012. - №32. - с 17-20.

7. Белов В. П. Охрана окружающей среды в строительстве. - М.: ЦБНТИ, 1979. - 52 с.

8. Борщевский А. А., Горбовец М. Н., Силенок С. Г., и др. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. - М.: Машиностроение, 1990. - 416 с.

9. Бушуев С. Д., Михайлов В. С. Автоматика и автоматизация производственных процессов. - М.: Высш. шк., 1990. - 256 с.

10. Антоненко Г. Я. Организация, планирование и управление предприятиями строительных изделий и конструкций. - Киев: Выща школа, 1988. - 374 с.

Размещено на Allbest.ru