Технология и организация строительных процессов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа

на тему: Технология и организация строительных процессов

г. Подольск, 2016г.

1. Особенности зимнего бетонирования

Здания и сооружения из монолитного бетона возводят круглогодично. Известно, что при температуре +5⁰ С бетонные смеси резко снижают набор прочности. Все реакции гидратации замедляются. При температуре ниже 0⁰ С химически несвязанная вода превращается в лед и увеличивается в объеме приблизительно на 9%. В результате в бетоне возникают напряжения, разрушающие его структуру. Замерзший бетон обладает высокой прочностью, но только за счет сцепления замерзшей воды. При оттаивании процесс гидратации цемента возобновляется, но из-за нарушений структуры бетон не может набрать проектной прочности, т.е. его прочность значительно ниже, чем прочность бетона, не подвергавшегося замерзанию. Экспериментами установлено, что на процесс набора прочности бетона существенно влияют условия твердения. Если бетон до замерзания наберет 30-50% прочности от проектной, то дальнейшее воздействие низких температур не влияет на его физико-механические характеристики. Прочность, после набора которой дальнейшее воздействие замерзания не влияет на физико-механические характеристики бетона, называется критической. Значение критической прочности зависит от класса бетона. При возведении предварительно напряженных конструкций критическая прочность бетона должна составлять 100% проектной. Таким образом, созданием благоприятных условий твердения бетона в начальный период получают конструкции требуемого качества. Необходимый температурный режим твердения бетона создают различными приемами: разогревом бетона при его приготовление, выдерживанием бетона в утепленных опалубках (метод термоса); внесением в бетон химических добавок, снижающих температуру замерзания; тепловым воздействием на свежеуложенный бетон греющих опалубок; электродным прогревом; инфракрасными источниками теплоты. Технологический прием выбирают с учетом условий бетонирования, вида конструкций, особенностей используемых бетонов, экономической эффективности.

Особенности бетонирования в зимний период.

Возведение монолитных железобетонных сооружений в настоящее время осуществляют круглогодично. Но при этом бетонирование в зимних условиях имеет существенные особенности. Понятие «зимние условия» при производстве бетонных работ отличается от календарного. Принято считать, что зимние условия для конкретной стройки начинаются тогда, когда среднесуточная температура наружного воздуха снижается до +5⁰ С, а в течение суток наблюдается ее падение ниже нуля. При температуре ниже 0⁰ С в бетоне прекращаются процессы гидратации, т.е. взаимодействие минералов цемента с водой. При этом твердение бетона приостанавливается, так как бетон замерзает, превращаясь в монолит, прочность которого обусловливается силами смерзания. В бетоне появляются внутренние напряжения, которые вызываются увеличением объема свободной воды примерно на 9% при замерзании. Эти напряжения разрывают неокрепшие адгезионные связи между отдельными компонентами бетона, снижая его прочность. Свободная вода, замерзая на поверхности зерен заполнителей в виде тонкой пленки, препятствует сцеплению цементного теста с заполнителем. Это также ухудшает прочностные свойства бетона. После оттаивания бетона твердение его при положительной температуре возобновляется, но прочность оказывается ниже проектной, т.е. той, которая была бы достигнута при твердении в нормальных условиях. Снижаются и другие свойства бетона: плотность, долговечность, сцепление с арматурой и т.д. Свойства бетона ухудшаются тем значительнее, чем раньше после укладки произошло его замерзание. Если бетон к моменту замерзания наберет определенную прочность, то отрицательное влияние замораживания на его свойства невелико: после оттаивания прочность бетона может достигнуть проектной. В этом случае адгезионное сцепление между цементным тестом и заполнителем значительно больше внутренних напряжений. Поэтому вероятность деформаций в контактной зоне меньшая. Минимальную прочность бетона к моменту его замерзания, достаточную для достижения им после оттаивания проектной прочности, называют критической. Эта прочность для бетона марок ниже 200 в конструкциях с ненапрягаемой арматурой должна быть не менее 50% проектной и не ниже 50кгс/см² . Для бетонов марок 200 и 300 она составляет 40%, а для бетонов марок 400 и 500 - 30% от 28-дневной прочности. Критическая прочность бетона в предварительно напряженных конструкциях должна быть не ниже 70% проектной. Если конструкции предполагается нагружать в зимний период, то к моменту замораживания прочность бетона в них должна достигнуть 100% от проектной. Для получения в зимних условиях бетона хорошего качества необходимо обеспечить для него такой температурно-влажностный режим, при котором физико-химические процессы твердения не нарушаются и не замедляются. Продолжительность поддерживания такого режима должна обеспечивать достижение критической или проектной прочности. В зависимости от характера выдерживания бетона способы зимнего бетонирования подразделяют на две группы: безобогревные и обогревные. К безобогревным способам относится бетонирование в тепляках, метод термоса, применение бетонов с противоморозными добавками и «холодных» бетонов. К обогревным относят методы искусственного подогрева бетона с применением электричества, пара или горячего воздуха. Способ бетонирования для конкретного объекта выбирают после технико-экономического сравнения вариантов с учетом темпа бетонирования, местных ресурсов и возможностей. В зимних условиях наряду с созданием оптимальной тепло-влажностной среды для выдерживания бетона применяют ряд специальных приемов обеспечения требуемой температуры бетонной смеси в процессе ее приготовления, а также по предохранению охлаждения смеси при ее транспортировании и укладке.

Электропрогрев бетона.

Способ электропрогрева бетона основан на использовании выделяемого тепла при прохождении через него электрического переменного тока. Для подведения напряжения используют электроды различной конструкции и схем расположения, между которыми протекает ток. В зависимости от расположения электродов и места прохождения тока прогрев подразделяют на сквозной и периферийный. При сквозном прогреве ток протекает через массу бетона и тепловая энергия выделяется в теле конструкции. В случае периферийного прогрева ток протекает через бетон между электродами, установленными по наружной поверхности конструкции. Бетон прогревается теплопередачей тепловой энергии от периферии внутрь конструкции. Способ сквозного прогрева применяют для ускорения твердения бетонных и малоармированных железобетонных конструкций, так как арматура, являясь хорошим проводником, значительно искажает линии тока, создавая неравномерность температурных полей. Периферийный же способ применяют для прогрева конструкций с одной стороны при толщине их до 20 см. и для прогрева конструкций толщиной более 20 см. с двух сторон. Преимущество электродного прогрева заключается в том, что тепло, выделяющееся непосредственно в бетон, позволяет при соответствующих условиях получать равномерное температурное поле и добиться высокого коэффициента полезного действия этого способа. Электропрогрев применяют не только для ускорения твердения бетона, но и для предотвращения его от замораживания и создания благоприятных условий твердения в зимнее время года. Вместе с тем для получения необходимых технических характеристик бетона при прогреве необходимо создать оптимальные условия для твердения бетона и исключить появления деструктивных процессов. Ввиду того что легкие бетоны имеют более высокий коэффициент сопротивления теплопередачи и прогревать их внешними нагревателями затруднительно, вести прогрев их с помощью электродов с выделением тепла в толще конструкции наиболее целесообразно. Кроме того, электропрогрев уменьшает влажность легких бетонов и улучшает их физико-механические и теплотехнические характеристики.

Особенности технологии и контроль.

Прогревать бетон нужно в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами, в которых должны быть схема установки электродов, перечислены необходимое оборудование и контрольно-измерительная аппаратура, указаны режимы прогрева, способы крепления и изоляции электродов. Для сохранения проектного расстояния между электродами, а также между ними, арматурой и металлической опалубкой применяют текстолитовые или бетонные изоляторы, которые подвязывают к арматуре, электродам или опалубке. Применяют также деревянные рейки, пропитанные маслом, которые извлекают по мере бетонирования. При этом изолируют металлические закладные детали. Для удобства установки электроды объединяют в группы, связанные жесткими связями. При установленных электродах бетонную смесь укладывают осторожно, чтобы не сместить их из проектного положения и не загрязнить выводы для подсоединения проводов. По мере бетонирования все открытые поверхности укрывают теплоизоляционными материалами. Для предотвращения пересушивания бетона открытые поверхности закрывают водонепроницаемыми пленками, а деревянную опалубку пропитывают гидрофобными материалами. После забивки электродов места вокруг них утрамбовывают или вибрируют для лучшего контакта с бетоном и заполнения пустот. Для плотного прилегания подвергают вибрированию также щиты с электродами, устанавливаемыми на открытые поверхности после бетонирования. Опалубку и теплоизоляцию демонтируют после прогрева при охлаждении бетона до 5⁰ С, не допуская ее примерзания. Перепад температур при распалубке не должен превышать 20⁰ С - для конструкций с модулем поверхности до 5; 30⁰ С - тоже, при модуле поверхности 5 и выше; 40⁰ С - для бетонных и слабоармированных железобетонных конструкций; 50⁰ С - для конструкций, армированных каркасами и двойными сетками. При прогреве бетонных конструкций необходим постоянный контроль за напряжением прогрева, силой тока и температурой. Температуру в первые 3 ч. прогрева замеряют каждый час, в последующем - через 2-3 ч. Температуру наружного воздуха замеряют 3 раза в сутки. Перед бетонированием проверяют правильность установки электродов и их размеры. Перед включением прогрева нужно проверить правильность установки и подсоединения электродов, надежность контактов, расположение датчиков температуры, качество утепления. Надежность контактов проверяют после включения прогрева и переключения напряжения.

Еще одним важным фактором зимнего бетонирования является подогрев бетонной смеси. В зависимости от массивности конструкции и температуры наружного воздуха подогревают воду для бетона или воду и заполнители - песок, щебень, гравий. Бетонная смесь при выходе из бетоносмесителя должна иметь температуру не выше 40°С, так как при более высокой температуре она быстро густеет. Минимальная температура бетонной смеси при укладке в массивы должна быть не ниже 5°С, а при укладке в тонкие конструкции - не ниже 20°С.

После завершения работ по укладке бетонной смеси в конструкцию открытую поверхность покрывают полиэтиленовой пленкой и утеплителем (матами из минеральной ваты, пенопласта, опилками и т. д.).

Следующим этапом зимнего бетонирования является обеспечение набора бетоном критической прочности. Это достигается двумя способами :

1) использование внутреннего запаса теплоты бетона;

2) дополнительной подачей бетону теплоты извне. На сегодняшний день существует несколько методов: электроподогрев бетонной смеси в специальном бункере непосредственно перед укладкой до 50…70°С; способ термоса (подогретая смесь твердеет в условиях теплоизоляции); обогрев бетона паром; электропрогрев бетона (осуществляют, пропуская через бетон электрический переменный ток); обогрев воздуха, окружающего бетон под тепляком.

Бетонирование в зимних условиях имеет существенные особенности. Понятие « зимние условия » при производстве бетонных работ отличается от календарного. Принято считать, что зимние условия для конкретной стройки начинаются тогда, когда среднесуточная температура наружного воздуха снижается до +5 °С, а в течение суток наблюдается ее падение ниже нуля.

При бетонировании зимой необетона в теплой и влажной среде в течении срока, устанавливаемого и обеспечивающего набор бетоном критической (минимальной) прочности, гарантирующей сохранение структуры бетона и удовлетворительное его твердение после оттаивания.

Укладываемый бетон, должен зимой же приобрести прочность, достаточную для распалубки, частичной нагрузки или даже до полной загрузки сооружения. При любом способе производства бетонных работ бетон следует предохранить от замерзания до приобретения им минимальной прочности, которая обеспечивает необходимое сопротивление давлению льда и сохранение в последующем при положительных температурах способности к твердению без ухудшения основных свойств бетона. Если к бетону предъявляют высокие требования по динамическим свойствам, водонепроницаемости и морозостойкости, то его следует предохранять от замерзания до достижения марочной прочности.

Способ зимнего бетонирования включает в себя применение противоморозных добавок. Противоморозные добавки эффективно ускоряют процессы твердения, понижают температуру замерзания воды, увеличивая тем самым продолжительность твердения бетона до набора необходимой прочности. Количество вводимых добавок в бетонную смесь зависит от температуры окружающей среды, способа бетонирования конструкции и метода ухода за твердеющим бетоном, требований предъявляемых к бетону и др.

2. Механизмы и оборудование, применяемые для монтажа строительных конструкций

Все монтажные работы связаны с использованием различного рода монтажных механизмов, которые в зависимости от выполняемых работ подразделяются на основные монтажные машины, вспомогательные и приспособления. В свою очередь монтажные механизмы делятся на стационарные и передвижные машины, такелажное оборудование, монтажные приспособления, леса и подмости.

Грузоподъемные механизмы; грузозахватные приспособления; сварочная техника; вспомогательные устройства и оборудование; приспособления для временного закрепления и выверки (якоря, расчалки, распорки, кондукторы, клинья и т.п.); приспособления для подъема на высоту (монтажные лесенки, подъемники, вышки).

Грузоподъемные механизмы разделяются на две группы: стационарные и передвижные.

Стационарные: лебедки, полиспасты, системы домкратов; монтажные мачты (рис.1), порталы, шевры (А-образные мачты).

Достоинства: простота устройства, сборки и разборки; низкая стоимость механизма; возможность доставки и установки в любое место; возможность подъема тяжелых элементов (десятки и сотни тонн).

Недостатки: малая зона действия (до 10 м).

Применяются: в стесненных условиях, при большой единичной массе конструкции; при невозможности использования иных механизмов.

Рис.1. Монтажные мачты: а - деревянная; б - металлическая трубчатая; в - то же, решетчатая; 1 - отводной блок; 2 - грузовой полиспаст; 3 - поднимаемый груз; 4 - оттяжка для груза; 5 - паук; 6 - шарнир

Передвижные механизмы (краны). Это основные группы механизмов, используемых на объектах промышленного и гражданского строительства (ПГС). Они включают два вида: краны башенные и краны мобильные.

а) Краны башенные. Кран включает: базу крана (тележку), на которой расположены все механизмы, и противовес (балласт); несущую башню и рабочую стрелу (рис.2). Перемещается кран по рельсовому пути шириной 4...5 м. Основные рабочие параметры: грузоподъемность (QT), вылет стрелы (максимальная дальность, Lм), высота подъема (Нм).

бетонирование строительный механизм грузоподъемный

Рис. 2. Краны башенные: а - приставной кран с двумя узлами крепления; б - с подвижной стрелой; в - с горизонтальной стрелой и подвижной грузовой кареткой; 1- база крана; 2 - башня; 3 - стрела; 4 - каретка; 5 - рельсовый путь; 6 - противовес

Для высоких зданий (более 16 этажей) используют специальные башенные краны:

- приставные, башня крана наращивается снизу по мере возведе¬ния здания и регулярно крепится к зданию в уровне стрелы (рис. 2, а);

- ползучие, кран перемещается вверх вместе с возведением здания, находясь все время на верхнем (на данный момент) этаже.

Достоинства башенных кранов: возможность перемещения крана с грузом на крюке; большая высота подъема груза; дешевый привод (электроэнергия).

Недостатки: большие начальные затраты (устройство подкранового пути; организация и проведение электроэнергии; доставка; монтаж и сдача крана); ограниченная зона действия.

Башенные краны применяются при возведении высоких нешироких зданий.

При демонтаже башенных кранов их детальная разборка, как правило, не производится. Кран расчленяется обычно на три фрагмента: базу крана, башню и стрелу. Исходя из транспортных возможностей, башня и стрела разбираются на 2...4 части. Комплект противовесов транспортируется отдельно.

При отсутствии стесненности на транспортном маршруте (застройка новых микрорайонов) демонтаж крана выполняется только частично, и кран транспортируется целиком на новый объект (рис. 3, а). На объекте к этому времени должен быть смонтирован подкрановый путь и подведена электроэнергия (380 В).

На объекте выполняется отсоединение крана от автомобиля-тягача, и ходовые тележки ставятся на рельсы подкранового пути (рис. 3, б). На базу крана автокраном устанавливается комплект противовесов; механизмы крана подключаются к электроэнергии и с их помощью приводится в вертикальное положение пакет башня-стрела (рис. 3, в). После этого поднимается стрела и выдвигается телескопическая башня на требуемую высоту, и кран приводится в рабочее положение (рис. 3, г).

Смонтированный башенный кран предъявляется для сдачи в эксплуатацию.

Рис. 3. Транспортировка и монтаж башенного крана: а - транспортировка башенного крана; б - установка крана на рельсовый путь; в - установка крана в монтажное положение; г - наращивание башни по высоте

б) Краны мобильные: гусеничные, пневмоколесные, автомобильные, железнодорожные. Включают: базу крана и рабочую стрелу, причем в отличие от башенных, мобильные краны могут иметь различные сменные типы стрел:

- прямую стрелу длиной 8...45 м (из отдельных секций длиной по 4,0 м) (рис. 4);

- прямую стрелу с клювом (рис. 4, а);

- прямую стрелу с гуськом длиной по 5,0… 15,0 м (рис. 4, б);

- башенно-стреловое оборудование (рис. 4, в).

Рис. 4. Краны мобильные: а - обычная стрела; б - стрела с гуськом; в - башенно-стреловое оборудование

Основные рабочие параметры (рис. 4): грузоподъемность, вылет стрелы крана, высота подъема крюка.

Основные стрелы могут быть жесткими, выдвижными и телескопическими. Изменять длину выдвижных стрел без груза можно ручным или механическим приводом. При телескопических стрелах секции могут перемещаться с грузом на крюке.

Промышленность строительной индустрии выпускает восемь типоразмеров стреловых самоходных кранов общего назначения, различающихся грузоподъемностью при минимальном вылете основной стрелы на максимально раздвинутых выносных опорах: 4; 6,3; 16; 25; 40; 63; 100; 160 т.

Стреловые самоходные краны имеют индексы, состоящие из букв и цифр. Буквы перед цифрами обозначают отличительные особенности конструкции или назначение рассматриваемой группы кранов: К - кран, АК - автомобильный кран, МКГ, МКП или МКА - монтажный кран гусеничный, пневмоколесный или автомобильный; ДЭК - дизель-электрический кран: СКГ - специальный кран гусеничный; СМК - специальный монтажный кран. Цифры обозначают грузоподъемность крана и порядковый номер модели. Буквы, стоящие после цифр, характеризуют очередную модернизацию, исполнение крюка (северное, тропическое) или иные данные.

Гусеничные краны (рис. 4, 5) имеют стрелы длиной 8...45 м и грузоподъемность 16...63 т (100 т, 160 т). На объект доставляются (без стрелы) на трейлерах-тяжеловозах. Широко используются при возведении объектов ПГС.

Рис. 5. Краны тракторные: а - МТК-6; б - КТС-5э; в - КТС-5

Пневмоколесные краны имеют те же параметры, что и гусеничные, но их проще и быстрее перебазировать с объекта на объект, т.к. они транспортируются без стрелы своим ходом или автомобилем тягачом по всем дорогам общего назначения (рис. 6).

Рис. 6. Пневмоколесные краны: а - МКП-2А; б - МТК-40

Недостатки пневмоколесных кранов: малая проходимость по площадке; для работы необходимы выносные опоры, что снижает их производительность на 10 %.

Автомобильные краны имеют грузоподъемность 5... 16 т и стрелу длиной 8... 16 м. Работают также на выносных опорах (рис. 7).

Достоинства мобильных кранов: малые начальные затраты, не требуется устройство рельсового пути, подведения электричества, сборки крана; неограниченная зона действия (кран перемещается по площадке).

Недостатки мобильных кранов: резкое падение грузоподъемности с увеличением вылета; невозможность перемещения с грузом на крюке (монтажные элементы раскладываются у места установки); небольшая высота подъема.

Применяются для возведения широких невысоких зданий и сооружений (одноэтажных промышленных зданий); при тяжелых конструкциях. Автомобильные краны используются при небольших объемах работ, при рассредоточенных объектах, а также при погрузке-разгрузке.

При возведении сложных объектов (химических и металлургических заводов, АЭС и т.п.) используются крупногабаритные мобильные краны на специальном шасси с 4-мя, 6-ю и 7-ю ведущими осями из которых 2...3 - поворотные. Эти краны имеют телескопические стрелы, обеспечивающие вылет до 30...50 и максимальную грузоподъемность 40... 100 т (рис. 8).

Рис. 7. Краны автомобильные: А - КС-2561Б с решетчатой стрелой, грузоподъемность 7,5 т; б - КС-3561 с телескопической (выдвижной) стрелой, грузоподъемность 10,0 т

Козловые краны. Основные достоинства: постоянная грузоподъемность 5,0...15,0 т на всем пролете крана 25...40 м (рис. 10). Недостатки - высокие начальные затраты, малая высота подъема (10,0...20,0 м). Эффективно используются для возведения крупнопанельных жилых домов (до 5 эт.) при квартальной застройке микрорайона. В этом случае исключаются затраты на демонтаж и монтаж крана, т.к. кран перемещается (перекатывается) от возведенного дома к следующему.

Небольшое применение на объектах ПГС имеют также железнодорожные краны грузоподъемностью 10...30 т. Такие краны в зависимости от грузоподъемности устанавливают опорной рамой на различные виды железнодорожных средств: при грузоподъемности до 15 т. - на железнодорожную двухосную платформу, до 25 т включительно - на четырехосную платформу или две двухосные железнодорожные тележки, более 25 т - на две трехосные железнодорожные тележки. Обычно их используют на строительных базах, складах, полигонах. В особых условиях: сжатые сроки, невозможность использования иной техники, а также при экономическом обосновании используются краны-вертолеты, которые имеют грузоподъемность Q = 4...12 т.

Рис. 8. Краны на специальном шасси автомобильного типа: а - КС-5473 с удлинителем; б - КС-6472; в - КС-7471

Монтажные приспособления (клинья, клиновые вкладыши; ловители; фиксаторы и кондукторы; расчалки, подкосы и распорки) служат для временного закрепления конструкций при монтаже, а также при укрупнительной сборке и установке их в проектное положение. Они способствуют сокращению ручных операций.

Леса и подмости предназначены для выполнения монтажных работ на различной высоте при возведении зданий и сооружений. Леса применяются при возведении зданий, не имеющих междуэтажных перекрытий, а подмости -- при монтаже зданий, имеющих междуэтажные перекрытия. При монтаже зданий и сооружений применяются инвентарные леса и подмости, изготовленные по типовым проектам на специализированных предприятиях. Они должны быть прочными, удобными и обеспечивать безопасные условия работы.

Подготовительные работы в монтаже предусматривают: обеспечение строительного объекта монтажными приспособлениями; проверку геометрических размеров конструкций и соответствие их основаниям, на которые они будут установлены; укрупнительную сборку; устройство лесов, подмостей, лестниц и ограждений; подготовку конструкций к подъему. К этому виду работ также относятся: укрупнительная сборка конструкций из отдельных частей в узлы и из отдельных узлов в блоки; усиление конструкций для большей их устойчивости во время подъема и в процессе монтажа; устранение дефектов в конструкциях; строповка для подъема и установки на место.

3. Производство работ по устройству рулонных кровель

Конструкция рулонных кровель зависит от уклона крыши и кровельных материалов. Кровли с уклоном до 2,5% считаются плоскими, а с уклоном 2,5% и более -- скатными. Наибольший уклон рулонных и мастичных кровель -- 25 %. Мастики для устройства кровель подразделяют на горячие и холодные и назначают в зависимости от района строительства, вида и уклона кровель.

Число слоев кровли указывают в проекте. Для покрытия временных зданий и сооружений (сараев, навесов и др.) могут устраиваться однослойные толевые кровли с уклоном 15--20% по деревянной опалубке, полотнища толи крепят гвоздями с помощью треугольных реек.

Для наклейки рулонных полотнищ на подготовленном основании выполняют устройства для пропуска труб, антенн, закладные элементы для их крепления, воронки внутреннего водоотвода, а вертикальные поверхности каменных конструкций, примыкающих к покрытию -- шахт, фонарей, труб -- оштукатуривают цементно-песчаным раствором на высоту не менее 250 мм.

В сельском строительстве широко распространено основание из цементно-песчаного раствора ввиду его большой прочности и жесткости. После устройства такого основания сразу производят его огрунтовку, это связано с тем, что огрунтовка лучше проникает в поры стяжки, закрывает их. Если огрунтовку стяжки выполняют через продолжительный период после ее устройства, то основания очищают от пыли сжатым воздухом, получаемым от передвижного компрессора. Огрунтовку можно вести механизировано с помощью установок ПКУ-35м, автогудронатором Д-164 и Д-640 или малогабаритной установки СО-122 для нанесения мастики и грунтовки. Мастику для огрунтовки приготовляют централизованно на заводах, транспортируют на стройплощадку автогудронаторами или в термосах.

Для подачи автогудронаторами мастики на кровлю применяют сборные металлические стояки, состоящие из труб длиной 3--4 м, диаметром 50 мм, соединенных фланцами с паронитовой прокладкой. Нижнюю секцию стояка присоединяют к шлангу автогудронатора, а верхняя секция имеет плоский шарнирный фланец с пружинами. В термосах мастику транспортируют к месту работы на специальных тележках.

Рулонные кровли. Рулонные кровельные материалы перед укладкой и наклейкой на основание кровли подготовляют. Покровные рулонные материалы перематывают на обратную сторону, очищают от сланцевой или песчаной посыпки при помощи машины СО-98, которую обслуживают двое рабочих. Иногда рулонные полотнища очищают от посыпки вручную. В этом случае поверхность материала опыляют растворителем или протирают ветошью, смоченной в растворителе (соляровое масло для рубероида, а антрацитовое масло для толя). Полотнище очищают с одной стороны полностью, а с другой--только вдоль края на ширину 100 мм.

Беспокровные рулонные материалы только выпрямляют в процессе подготовки или перематывают на обратную сторону.

Рулонные материалы транспортируют на кровлю грузоподъемным механизмом в контейнере. Запас доставленных рулонов на крыше не должен превышать потребности одной смены. Материалы по крыше транспортирует машина, смонтированная на мотороллере «Вятка МГ-150». Кровлю из рулонных материалов устраивают в следующей последовательности: по железобетонным плитам покрытия выполняют пароизоляцию из эмульсионной битумной мастики сплошным слоем, без разрывов. Слои пароизоляции наносят растворонасосом и бескомпрессорной форсункой. Количество слоев определяется в проекте. Толщина каждого слоя 1--2 мм. На отвердевшую пароизоляцию укладывают монолитную термоизоляцию полосами (через одну) шириной 4-- 6 м по маячным рейкам. По термоизоляции делают выравнивающую стяжку из цементно-песчаного раствора или асфальтобетона. Поверхность стяжки огрунтовывают раствором битума БН 90/10 в керосине или соляровом масле в соотношении битума 30--40%, растворителя 60--70% или пековом на антраценовом масле. Далее приступают к наклейке рулонных материалов.

Величину нахлестки рулонных полотнищ по ширине при уклонах крыши более 5% делают во внутренних слоях -- 70 мм, а внаружном -- 100 мм. При уклонах крыш менее 5% величина нахлестки полотнищ по ширине равна 100 мм. Продольные нахлестки всех слоев независимо от уклонов делают равными 100 мм.При укладке рулонных полотнищ в одном направлении нахлестки смежных слоев не должны располагаться одна над другой, для этого, например, при устройстве двухслойного покрытия, первое полотнище нижнего слоя укладывают в 7г ширины рулона, а первое полотнище наружного слоя -- полномерным, что обеспечивает удаление швов нахлестки наружного слоя от швов внутреннего слоя на половину ширины рулона. Соответственно этому в трехслойной кровле первый внутренний слой на карнизном свесе начинают полотнищем в 7з ширины рулона, второй -- 2/з, третий (наружный) -- полотнищем полной ширины.

При механизированном способе выполнения работ кровельное покрытие лучше наклеивать сразу из готовых двух-, трех- или четырехслойного ковра, предварительно склеив полотнища в мастерской на специальном станке.

При механизированном способе устройства кровли нахлестки и отступы выполняют иначе. При уклоне крышки до 15% кровельные работы ведут от карнизов к коньку, раскатывая первое полотнище у ендов или примыканий к парапетам. При уклонах крыши более 15% наклейку ведут от фронтонных скатов сверху вниз (от конька к карнизу). Сначала наклеивают полотнище шириной 260 мм (74 ширины рулона) при четырехслойном кровельном ковре или полотнище шириной 330 мм (7з при трехслойной кровле).

При четырехслойной кровле сверху по наклонному первому полотнищу от начальной кромки настилают последовательно полотнища шириной 500, 750 и 1000 мм. Далее с отступом от общей продольной кромки первых полотнищ наклеивают целые рулоны. Следующие три ряда располагают с отступом на 250 мм от продольной: накрываемой кромки уложенных полотнищ предыдущего ряда. Расстояние от кромок наклеенных рядов полотнищ составляет сначала 220 мм, затем три раза по 250 мм. В итоге получается готовая четырехслойная кровля.

Покрытия из битумных рулонных материалов выполняют с применением горячих или холодных битумных мастик, а покрытие из дегтевых рулонных материалов -- с применением дегтевых мастик. Совместное применение битумных и дегтевых материалов не допускается. Горячие битумные мастики разогревают до температуры 220° С, а дегтевые и гидрокамовые до 160° С. Температура горячих мастик в момент нанесения на основание должна быть не ниже: битумных 160° С; битумно-резиновых +160--180° С; дегтевых и гудрокамовых 130° С.

При наклейке рулонных материалов на холодных мастиках (битумно-латексно-кукерсольных, битумно-кукерсольных с использованием солярового масла) при температуре наружного воздуха ниже 5° С мастики подогревают до 70° С,

Расход мастики для наклейки одного слоя рулонного полотнища площадью 1 м² составляет для горячей мастики 2, для холодной -- 1 кг. Рулонные материалы всех видов во избежание образования волн при наклейке выдерживают до обработки растворителем в раскатанном виде в штабелях не менее 20 ч. Основания под кровли из рулонных материалов при нанесении мастик и наклейке материалов должны быть сухими.

Наклейку рулонного материала начинают с самых низких мест крыши: на воронках внутреннего водоотвода, карнизных свесах и ендовах. В примыканиях скатов к стенке и другим выступающим над крышей конструкциям (рис. 1.117) кровельный ковер усиливают дополнительным слоем рулонного материала.

Механизированное выполнение рулонных кровель ведет комплексная бригада, в состав которой включены специализированные звенья по всем видам работ, включая звено транспортных рабочих, с завязкой отдельных процессов в единый поток. Если мастику приготовляют на объекте, то в бригаду вводят звено варщиков мастики. Кровельные работы выполняют потоками одновременно на нескольких участках. При этом рабочие зоны делят на несколько равных захваток. На захватке работает одно или несколько однотипных звеньев (рис. 1.118). Захватки подразделяют на делянки, которые являются рабочим местом звена.

Поверхность стяжки перед наклейкой ковра на горячих мастиках грунтуют полосами шириной 4--5 м с помощью битумопульта, автогудронатора или установки ПКУ-35М. Работу выполняет звено огрунтовщиков из 2 кровельщиков 3-го и 2-го разряда. Кровельщик 3-го разряда при помощи удочки покрывает полосу тонким слоем грунтовки, а второй рабочий при работе с битумо-пультом заправляет бачок грунтовочным составом; а при использовании автогудронатора перемещает шланги.

Кровельный ковер наклеивают на горячих или холодных мастиках. На горячих мастиках возможна его послойная или одновременная наклейка, на холодных -- только послойная. Интервал времени при наклейке слоев холодной мастикой должен быть не менее 12 ч.

При больших объемах работ для нанесения мастик и наклейки рулонных полотнищ применяют машину СО-99, которая обеспечивает выдачу мастики на основание, разравнивает ее слоем нужной толщины и укладывает рулонное полотнище с последующей его прикаткой катками. Благодаря автоматической аппаратуре машина останавливается в случае охлаждения мастики ниже требуемой температуры, а также и в случае ее перегрева. Производительность машины 1500--1700 м² однослойного ковра в одну смену. Выполнение работ вручную допускается при устройстве кровель сложной конфигурации, где трудно механизировать процессы наклейки рулонного материала и при малых объемах работ. До начала работы мастику проверяют на термостойкость, клеящую способность, гибкость и удобоканосимость.

При наклейке рулонных материалов кровельщики используют инструменты и инвентарь. Наклейка рулонного материала в значительной степени упрощается при использовании катка-раскатчика. Кровельщики 4-го и 2-го разряда подкатывают каток-раскатчик к месту наклейки и укладывают на вилки рамы / оси 3 с рулоном 4. Затем каток-раскатчик устанавливают вдоль меловой линии и пропускают конец полотнища под прика-точный каток. После этого приклеивают выпущенный из-под катка коней рулонного материала и устанавливают на него каток-раскатчик. Вслед за этим кровельщик 2-го разряда наносит со стороны рулонного материала на основание мастику, а кровельщик 4-го разряда перемещает перед собой каток по линии наклеивания. Работая с горячими мастиками следует соблюдать условие: направление движения при наклейке полотнища в ветреную погоду должно быть таким, чтобы не попадали брызги мастики на кровельщиков.

Газопламенным способом при устройстве кровельного ковра можно наносить мастику с помощью установки УНБМ или ГГУ-3. Мастику в этих установках применяют в виде порошковой смеси из битума и сухого наполнителя (известь-пушонка, зола-унос, цемент). Сжатый воздух от компрессора, поступая в смесительную камеру установки, разрежает воздух и при этом затягивает из бачка порошковую смесь с большой скоростью, транспортируя ее в сторону горелки, сюда же поступает из баллона горючий газ, который по выходе из раструба горелки горит в струе воздуха, образуя удлиненный факел. Летящие в порошке зерна битума проходят через факел, плавятся и, смешиваясь с пылевидным наполнителем, превращаются в капельки мастики, разогретой до 220° С. Факел направляют на поверхность огрунтованного основания, где образуется плотный слой мастики толщиной 1 мм, на которую наклеивают полотнище и прикатывают катком.

Устройство защитного слоя. Отдельные участки поверхности рулонного ковра заливают из форсунки слоем горячей мастики. По мере заливки в горячую мастику набрасывают чистый сухой гравий с некоторым избытком. После остывания мастики лишний гравий сметают и затем наносят следующий слой.

Наклейка наплавляемого рубероида. Различие между наплавляемым н обычным рубероидом состоит в том, что слой мастики, необходимый для приклеивания к поверхности у наплавляемого рубероида, нанесен в заводских условиях. Перематывать наплавляемый рубероид не требуется. У рулонного ковра из наплавляемого рубероида при наклеивании на поверхность подплавливают мастичный слой с помощью агрегатов, работающих на жидком топливе (газе пропан-бутан, электроэнергии). В качестве агрегатов можно использовать многорожковые газовые горелки и др.

Кровля стеклорубероидная на битумыо-полимерной антисеп-тированной мастике БПАМ представляет собой гидроизоляционный ковер с включением в него сплошного стеклотканевого слоя, что обеспечивает водонепроницаемость рулонного ковра и повышает его механическую прочность. Первый рубероидный слой рулонного ковра наклеивают на основание на горячей мастике, а затем наклеивают стеклотканевый слой на мастике БПАМ, далее на этой же мастике наклеивают второй рубероидный слой, на который наносят мастику и набрасывают чистый сухой мелкий гравий. Мастика БПАМ теплостойка, с высоким адгезионным свойством, что обеспечивает эксплуатацию кровли на длительный период.

Мастичные кровли (безрулонные) применяют в гражданских и производственных зданиях. Мастичный слой является водозащитной преградой, а применяемый совместно с ним стекломатериал (стеклохолст, стеклосетка, стеклорубероид) предназначается для его армирования, что повышает долговечность кровли. Мастичную кровлю выполняют из слоев горячей битумной, битумно-резиновой мастики, битумно-каучуковых и других битумно-полимерных мастик. Безрулонные покрытия допускается устраивать из холодной битумно-латексной эмульсии. Для мастичной кровли широкое применение получила битумно-полимерная гидроизоляционная мастика, которую наносят с помощью форсунки при температуре от --40° С до +40° С. Водные эмульсии можно наносить только при температуре свыше 5° С.

Устройство мастичной кровли начинают с приклеивания или укладки насухо полос из плотного материала на деформационные швы в основаниях, в местах примыкания к выступающим через кровлю конструкциям, на все места возможного образования трещин в основаниях. Полосы приклеивают шириной 50--80 мм горячими или холодными мастиками. Устройство кровли начинают с ендов, разжелобков от карнизов, пониженных мест. Последовательность раскладки полотнищ стеклохолста показана на рис. 1.122.

В строительстве применяют комплексные кровельные плиты покрытия, изготовляемые в заводских условиях, в структуру которых входят паро- и теплоизоляционный слой, стяжка и плита покрытия (железобетонная, клеефанерная или деревянная). Комплексные плиты покрытия поступают на стройку с одним слоем рулонного ковра, уложенного по выровненной стяжке. Плиты с помощью монтажного крана укладывают в покрытие. Швы между плитами заполняют раствором на расширяющемся цементе. После схватывания цемента на швы накладывают полосы рубероида шириной 200--300 мм на горячей или холодной битумной мастике. Имеющиеся дефекты на уложенном рулонном ковре устраняют путем шпаклевки мастикой, после чего наклеивают недостающие слои. Последний слой покрывают мастикой и посыпают гравием крупностью 4--10 мм. Кровли из комплексных кровельных плит покрытия в виде штампованных оцинкованных листов с утеплителем, стяжкой и рулонным покрытием находят применение при строительстве животноводческих комплексов.

Рулонные кровли испытывают на прочность наклейки путем пробного отрыва небольшого участка рулонной кровли, начиная от шва. Признаком удовлетворительной наклейки служит разрыв рулонного материала, а не отрыв от мастики; проверяют на ровность покрытия с помощью рейки и шнура. В случаях обнаружения брака в этих местах приклеивают заплатки на мастике; воздушные мешки и пузыри разрезают, просушивают, подклеивают и затем склеивают заплатками; отставшие швы нахлестки также подклеивают, шпаклюют и прокатывают катком.

Задача. Определить объем прямоугольного котлована, имеющего параметры по дну 12х48м и глубину 3.5м. Крутизна откосов 1:m=1:0.67.

Глубина больше 3 м., значит, по нормам СНиП 12-04-2002 крутизна откосов для супеси принимается 1:0,85

V = ( H / 6 * ( ( 2 * L₁ + L₃ ) * L₂ + ( 2 * L₃ + L₁ ) * L₄ ) = ( 3.5 / 6 * ( ( 2 * 12 + 17.95 ) * 48 + ( 2 * 17.95 + 12 ) * 53.95 ) = 2682.053 м³

L₃ = H * m + L₁ + H * m = 3.5 * 0.85 + 12 + 3.5 * 0.85 = 17.95 м²

L₄ = H * m + L₂ + H * m = 3.5 * 0.85 + 48 + 3.5 * 0.85 = 53.95 м²

Объем котлована (V) = 2682.053 м³

Ширина верха котлована (L₃) = 17.95 м²

Длина верха котлована (L₄) = 53.95 м²

Размещено на Allbest.ru