Технология производства тяжелого бетона

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

Бетон - искусственный каменный материал, получаемый в результате твердения специально приготовленной смеси, состоящий из вяжущего материала, крупного и мелкого заполнителя и воды. При необходимости в бетонную смесь вводят специальные добавки, улучшающие его технологические и структурные характеристики. Состав бетонной смеси должен обеспечить бетону к определенному сроку заданные свойства (прочность, морозостойкость, водонепроницаемость и др.).

Бетон является главным строительным материалом, который применяют во всех областях строительства. Возможность получить материал с самым различным комплексом свойств, высокая архитектурно-строительная пластичность, сравнительная простота и доступность технологии, малая энергоемкость и возможность успешного использования местного сырья и утилизации техногенных отходов, хорошие технико-экономические показатели, экологическая безопасность - все это вывело бетон на первое место среди строительных материалов.

Бетон является самым востребованным строительным материалом. Он состоит из цемента, песка, воды и заполнителя. Также для улучшения характеристик в состав бетона включают различные добавки. В зависимости от типа заполнителя различают несколько видов - особо легкие, легкие, облегченные, тяжелые, особо тяжелые бетоны. Несмотря на большое разнообразие, наиболее популярным и широко используемым является тяжелый бетон. Он применяется не только в частном и гражданском строительстве, но и в промышленности, при возведении крупных заводов, строительстве мостов и АЭС.

Для получения тяжелых бетонов используются особые заполнители, которые обладают повышенной прочностью, надежностью и, соответственно, более тяжелым весом. Тяжелый бетон является достаточно плотным материалом, его плотность достигает 2500кг/.

Широкий диапазон свойств тяжелых бетонов на пористых заполнителях делает возможным их применение в самых различных областях строительной практики.

Целью данного РГЗ является выяснение экономических основ технологий производства тяжелого бетона. Необходимо выяснить, какие сырьевые материалы необходимы для производства, возможные технологии производства, виды и области применения готовой продукции.

К задачам РГЗ относится закрепление теоретического материала по дисциплине «ЭОТР», а также приобретение практических навыков работы с литературными источниками и технологическими схемами.

бетон тяжелый сырьевой стендовый



1. ОСНОВНЫЕ СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

1.1 Перечень и характеристика сырьевых материалов

В качестве вяжущего чаще всего берут портландцемент, но могут быть использованы и другие вяжущие: строительный гипс, битум, полимеры, вяжущие низкой водопотребности (ВНВ) и др. Крупный заполнитель - щебень или гравий, мелкий - песок.

Гравий - рыхлая смесь зерен округлой формы размером 5-70мм, образовавшихся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых , горных пород. Гравий может быть горным (овражным), речным и морским. Горный гравий имеет шероховатую поверхность и содержит обычно примеси песка, глины, пыли и органических веществ. Речной и морской гравий чище горного, но зато с гладкой поверхностью, что ухудшает сцепление с цементнопесчаным раствором. Для улучшения сцепления его можно дробить на щебень.

Щебень - рыхлая смесь, получаемая дроблением больших кусков различных твердых горных пород, а также кирпичного боя, шлаков и др. Полученную смесь зерен различных размеров (5 - 70 мм) подвергают рассеву на отдельные фракции.

Применяют воду, не содержащую вредных примесей (сульфаты, минеральные и орга-нические кислоты, жиры, сахар и др.), препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона. Использовать промышленные, сточные и болотные воды для затворения и поливки бетона не рекомендуется.

Речные и морские пески имеют округлую форму зерен; горные содержат остроугольные зерна, что обеспечивает их лучшее сцепление с бетоном. Однако горные пески обычно больше загрязнены вредными примесями, чем речные и морские. Искусственные пески получают дроблением твердых и плотных горных пород, а также отвальных металлургических шлаков. Дробленые пески имеют высокую стоимость, и поэтому, их применяют для обогащения мелкого природного песка в бетоне.

По зерновому составу пески делят на крупные, средние, мелкие и очень мелкие. В песке для бетонов и растворов не допускается наличие зерен размером более 10 мм, а зерен размером 5-10 мм не должно быть более 5 % по массе. Количество мелких частиц, прошедших через сито с отверстиями 0,14 мм, не должно превышать 10%. Глинистые и пылевидные частицы, органические примеси, сернистые и сернокислые соединения являются вредными примесями в песке. Глинистые и пылевидные частицы увеличивают суммарную поверхность заполните-ля, при этом повышается водопотребность бетонной смеси, вследствие чего снижается прочность бетона. Кроме того, глинистые примеси, обволакивая тонким слоем зерна песка, ухудшают сцепление их с цементным камнем и снижают прочность бетона. Органические примеси (остатки растений, перегной и т. п.) снижают прочность цементного камня и могут явиться источником его разрушения. Сернистые и сернокислые соединения (гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона.

1.2 Способы производства или добычи сырьевых материалов

Рассмотрим первый этап в производстве портландцемента. Он заключается в добыче и доставке известняковых пород, используемых для изготовления клинкера, качество которого сказывается на качестве готового изделия. Сам процесс изготовления клинкера довольно сложный и требует правильной дозировки вспомогательных материалов, для получения нужного химического состава, который будет сказываться на качестве портландцемента.

Известняковая порода добывается путём срезания скалы и извлечения из под неё желтовато-зелёного материала, в последствие используемого для изготовления клинкера. Данный вид породы поставляется на завод-изготовитель в крупных кусках, которые потом перемалываются на щёковой дробилке до нужной фракции, размер которой составляет от 10 до 15 миллиметров. На этом этапе сырьё готово к дальнейшей обработке.

Известняковый материал спекается при повышенной температуре, около 1000-1100 градусов. Полученный материал и называют клинкером, который перемалывают до мельчайшего состояния. Минералогический состав такой смеси состоит из алитов, белитов, алюминатов и алюмоферритов, причём алиты и белиты составляют почти 70% от всего состава изделия.

После чего перемолотый клинкер проходит тщательный этап просушки. Далее высушенный материал смешивается, с заранее подготовленными минеральными добавками (глиежи-10%, шлаки-20%, и прочие-15%). Ещё раз смешанный материал подвергается последнему этапу перемола и просева на мелкодисперсную фракцию.

Вода, применяемая для затворения бетонной смеси и поливки бетона, не должна содержать вредных примесей, препятствующих схватыванию и твердению вяжущего вещества. Для затворения бетонной смеси применяют водопроводную питьевую воду, а также природную воду (рек, естественных водоемов), имеющую водородный показатель рН не менее 4, содержащую не более 5600 мг/л минеральных солей, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л. He допускается применять болотные, а также сточные бытовые и промышленные воды без их очистки.

Известняковая порода добывается путём срезания скалы и извлечения из под неё желтовато-зелёного материала, в последствие используемого для изготовления клинкера. Данный вид породы поставляется на завод-изготовитель в крупных кусках, которые потом перемалываются на щёковой дробилке до нужной фракции, размер которой составляет от 10 до 15 миллиметров. На этом этапе сырьё готово к дальнейшей обработке.

Известняковый материал спекается при повышенной температуре, около 1000-1100 градусов. Полученный материал и называют клинкером, который перемалывают до мельчайшего состояния. Минералогический состав такой смеси состоит из алитов, белитов, алюминатов и алюмоферритов, причём алиты и белиты составляют почти 70% от всего состава изделия.

После чего перемолотый клинкер проходит тщательный этап просушки. Далее высушенный материал смешивается, с заранее подготовленными минеральными добавками (глиежи-10%, шлаки-20%, и прочие-15%). Ещё раз смешанный материал подвергается последнему этапу перемола и просева на мелкодисперсную фракцию.

Пуццолановый портландцемент изготовляют обычно на цементных заводах с полным технологическим циклом, там, где получают портландцементный клинкер. Его получают путем совместного тонкого измельчения портландцементного клинкера нормированного минерального состава (ГОСТ 22266--76), кислой активной минеральной добавки (ОСТ 21-9-81) и двуводного гипса (ГОСТ 4013--82). Содержание трехкальциевого алюмината в клинкере для производства этого цемента должно быть не более 8 %. В этом цементе допускается следующее содержание активных минеральных добавок: осадочного происхождения -- не менее 21% и не более 30%; вулканического происхождения, обожженной глины, глиежа или топливной золы -- не менее 25% и не более 40 %. Гипс вводят в пуццолановый портландцемент для регулирования сроков схватывания.

Шлакопортландцемент является гидравлическим вяжущим веществом, получаемым путем совместного тонкого измельчения клинкера и высушенного гранулированного доменного шлака с обычной добавкой гипса; шлакопортландцемент можно изготовить тщательным смешиванием тех же материалов, измельченных раздельно.

Гидрофобный цемент изготовляют путем введения небольших количеств специальных гидрофобных добавок (мылонафты, олеиновой кислоты и др.) при помоле клинкера.

Пластифицированный портландцемент получают помолом портландцементного клинкера вместе с гипсом и пластифицирующими добавками в виде концентрата сульфитно-спиртовой барды или кальциевой соли лигносульфоновой кислоты и других добавок в количестве 0,15...0,25 % от массы цемента.



2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

2.1 Основные процессы производства тяжелого бетона

Производство тяжелых бетонов

Пропорции для производства тяжелого бетона могут отличаться друг от друга в зависимости от вида смеси, которую необходимо получить и целей строительства. Наиболее распространенными являются следующие пропорции:

Цемент - 1 часть (лучше всего использовать цемент высоких марок).

Песок - 2 части (в зависимости от вида строительства может использоваться и мелкозернистый, но в целом для производства тяжелых бетонов предпочтительнее использование песка с крупными зернами).

Заполнитель - 4 части (от обычного крупного щебня до природного мрамора и гранита).

Вода - 0,8 частей.

Существует определенная технология производства тяжелого цемента.

1. Первоначально в емкость для замешивания бетонной массы заливается нужное количество воды.

2. При непрерывном перемешивании добавляются цемент, песок, заполнитель.

3. Затем добавляются все необходимые добавки, пластификаторы, с учетом целей строительства и области применения бетона.

4. Полученный раствор тщательно перемешивается до получения более-менее однородной массы.

Процесс производства тяжелых бетонов достаточно сложный и трудоемкий. Самостоятельное его изготовление даже при небольших объемах работы затрудненно. Ведь процесс правильного перемешивания является одним из ключевых процессов в изготовлении качественного бетона. Даже малые объемы производства затрудняются из-за применения тяжелых заполнителей. При больших объемах производство тяжелого бетона вообще невозможно. Поэтому лучше всего приобретать тяжелый бетон у заводов-изготовителей. Только крупные производители способны изготовить его в соответствии со всеми техническими требованиями и с полным соблюдением технологии производства. Тяжелый бетон считается универсальным, поэтому изготавливается на всех заводах. Перед тем как его приобрести, необходимо обговорить с представителями завода цели, для которых он производится, состав, а также проверить сертификаты соответствия на готовую продукцию и сырье для производства. Весь процесс производства должен выполняться строго в соответствии с ГОСТ.

2.2 Подробное изложение одного из процессов производства тяжелого бетона

При стендовом способе производства изделия изготовляют в неподвижных формах или на оборудованных для этого рабочих местах - стендах. Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесс производства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изделия в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическое оборудование перемещается от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий.

В основе классификации разновидностей стендового производства лежит ряд факторов: число типоразмеров изделий, закрепленных за стендом; способ расположения конструкций на стенде; конструктивные особенности стендовой установки; длительность производственного цикла.

По числу закрепленных типоразмеров изделий стендовые установки делятся на специализированные (кассеты для изготовления лестничных маршей и площадок, стенды для производства подкрановых балок, полигональных ферм и т. д.) и универсальные (изготовление различных технологически однородных изделий).

На стенде изделия могут располагаться вертикально, горизонтально, последовательно, поштучно, пакетами, что влияет на конструктивные особенности стендовых установок. По своему устройству стендовые установки могут быть стационарными и разборными. Стационарные установки выполняются в виде металлических форм, железобетонных и бетонных форм-матриц с гладкой шлифованной поверхностью. Разборные металлические и железобетонные формы бывают в виде разъемных групповых кассет и форм-стендов.

Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола, что дает возможность перекрывать его крышками для прогрева изделий. Заглубление стенда принимается в зависимости от толщины формуемых изделий. По способу армирования стенды бывают двух типов: пакетные и протяжные.

Для пакетных стендов арматуру (пучки-пакеты с зажимами на концах) собирают на отдельной установке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяжных стендах арматурную проволоку сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине до другого упора непосредственно на линии формования.

На пакетных стендах целесообразно изготавливать изделия со сравнительно небольшими поперечными размерами и компактным расположением арматуры по сечению. Линейные изделия большой высоты или ширины, имеющие большое поперечное сечение и требующие поштучного или группового заполнения сечения арматурной проволокой, целесообразно изготавливать на протяжных стендах.

При стендовом производстве для формования изделий применяют следующие виды оснастки: формы стационарные металлические и железобетонные, предназначенные для формования криволинейных и плоских крупноразмерных тонкостенных конструкций; металлические и железобетонные разборные и неразборные формы; групповые формы-стенды, собранные в пакеты значительной протяженности, служат для производства напряженно-армированных балок, ребристых плит, шпал и т. д.; бетонные стенды с отшлифованной поверхностью для формования разнотипных крупноразмерных конструкций в формах как с обычным армированием, так и с напряжением арматуры.

Длинномерные линейные изделия с напряженным армированием формуют на длинных стендах длиной 75 м и более, а также на коротких стендах, имеющих длину, равную одному изделию, а ширину - двум и более.

2.3 Построение технологической схемы изготовления тяжелого бетона

Для осуществления технологического процесса производства тяжелого бетона составляется схема, в которой описываются все технологические операции переработки сырья или полуфабрикатов в готовую продукцию.

Первым этапом построения технологической схемы является разработка блок-схемы, которая представляет собой графическое изображение технологических операций в той последовательности, в которой протекает технологический процесс.

Второй этап - по каждой операции обозначается основное технологическое оборудование.

Третий этап - качественно-количественная характеристика технологических операций, представляющая собой сведения о качестве и количестве каждого из получаемых в данном операции предмета труда.

Технологическая схема

Хранение сырьевых материалов

Сырьевой склад; T, сут., V,

Дробление

Дробилка; , мм

Дозирование

Бункеры; кг/

Перемешивание

Смесители; соотношение сырьевых материалов цемент:вода:добавки

Формование

Расходный бункер; с, axbxh

Тепловлажностная обработка

Камера пропаривания; t ?С

Хранение готовой продукции

Склад готовой продукции; V,



3. ВИДЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

3.1 Виды готовой продукции, ее назначение и области применения

Несмотря на достаточно простой состав, тяжелый бетон имеет свою классификацию. В зависимости от целей строительства различают несколько видов:

Высокопрочный. Для производства используется лучший цемент, самых высоких марок, чистый песок и крупный и прочный щебень. Для получения такого бетона при его производстве используют особую технологию вибрирования, она позволяет сделать бетон более плотным. Для достижения особой прочности используются специальные пластификаторы.

Железобетонный. Предназначен специально для строительства ЖБ блоков, перекрытий, сооружений.

Быстротвердеющий. Основа - быстротвердеющий цемент, а также различные добавки, например, хлористый водород. Благодаря им, срок застывания цемента становится минимальным, при этом качество бетона нисколько не ухудшается.

Гидротехнический. Специальная разновидность бетона, который предназначен для проведения работ в условиях повышенной влажности. Такой бетон способен выдерживать воздействие воды в течение длительного времени и гораздо медленнее поддается разрушению.

Мелкозернистый. Отличается наличием цементных камней и отсутствием крупных и тяжелых компонентов заполнителя. Применяется в основном при закладке сооружений с тонкими стенами.

Жаростойкий. Этот вид тяжелого бетона способен выдерживать достаточно высокие температуры. При этом его прочность остается по-прежнему высокой. Промышленные печи с температурой до 12000С полностью изготавливаются из этой разновидности бетона.

Тяжелые бетоны нашли свое применение в довольно крупных областях промышленного строительства.

Производство железобетонных конструкций. Для придания повышенной прочности бетону и в целях сокращения времени затвердевания используются специальные добавки на минеральной основе, а также тепловая обработка.

Строительство гидросооружений. Данный вид строительства - процесс особенно трудоемкий и сложный. Поэтому требования к классу и марке бетону предъявляются самые высокие. Для устойчивости всех сооружений используется тяжелый бетон, он обладает повышенной устойчивостью к воздействию влаги и способен прослужить достаточно длительный срок под или над водой, а также в условиях повышенной влажности.

Покрытие автомагистралей и дорог аэродромов. Только тяжелый бетон способен выдерживать значительные нагрузки. Из него создаются специальные дорожные плиты, они не разрушаются в результате постоянного воздействия тяжелой техники. К тому же высокая степень морозоустойчивости позволяет сделать дорожные покрытия более долговечными даже в самых суровых погодных условиях.

Тяжелый бетон применяется во всех видах конструкций, которые предназначены для повышенных нагрузок. Его характеристики позволяют сделать его достаточно востребованным, а все изделия, выполняемые из тяжелого бетона, отличает высокий уровень надежности и прочности. В сочетании с достаточно доступными ценами незаменимость тяжелых бетонов увеличивается в несколько раз.

3.2 Основные технико-экономические показатели тяжелого бетона

Экономический эффект, достигаемый при применении высокопрочного бетона, заключается в том, что при более высокой стоимости данного материала по сравнению с бетонами низких классов уменьшается требуемое из расчета на прочность сечение несущей конструкции. Наибольший эффект достигается при использовании особо высокопрочного бетона в конструкциях колон высотных зданий за счет снижения количества арматуры и уменьшения сечения колонны. В качестве модификаторов в составах таких бетонов используются комплексные добавки на основе микрокремнезема и суперпластификатора. Для приготовления тяжелого бетона и изготовления железобетонных конструкций в настоящее время применяются вяжущие низкой водопотребности (ВНВ), приготовленных с суперпластификатором С-3 на заводах сборного железобетона и строительных площадках.

ВНВ представляет собой новый класс высокоэффективных гидравлических вяжущих веществ, имеющих ряд преимуществ по сравнению с традиционным портландцементом. В основе процесса получения ВНВ лежит механо-химическая активация сырьевой композиции при оптимальном соотношении компонентов. На основе этих вяжущих создаются строительные материалы низкой энергоемкости.

Вяжущие низкой водопотребности применяются в строительстве при возведении монолитных зданий и сооружений, при производстве сборных бетонных и железобетонных изделий и там, где требуются безвибрационные технологии и беспропарочные режимы твердения изделий.

Технико-экономические показатели - система измерителей, характеризующая материально-производственную базу предприятий и комплексное использование ресурсов. Технико-экономические показатели применяются для планирования и анализа организации производства и труда, уровня техники, качества продукции, использования основных и оборотных фондов, трудовых ресурсов; установления прогрессивных технико-экономических норм.

При этом достигается высокая экономическая эффективность, т. к. по технологии получения ВНВ из имеющегося клинкера можно получать в 1,5-2 раза больше вяжущего материала нормального качества и значительно экономить энергозатраты на его производство (80 кг условного топлива против 210 кг), а также снизить транспортные расходы. Создание новых видов вяжущих обеспечивает снижение расхода клинкерной части цемента по сравнению с современным уровнем на 40-50%, приближает производство вяжущего к объектам строительства и, как следствие, снижает транспортные расходы до 70%.

Применение ВНВ позволяет потенциально увеличить реальную активность цемента в 2-2,8 раза, и соответственно, прочность бетона в 1,5-2 раза. Дальнейшее повышение прочности ограничивается свойствами и характеристиками заполнителей. Ясно, что такой прирост прочности может быть реализован в виде существенных технологических преимуществ.

Потенциальные возможности увеличения прочности бетона могут быть преобразованы в различные превышенные другие его характеристики и особенно технологические его свойства. Внедрение ВНВ с этой точки зрения обеспечивает возможности расширения этих свойств, которые позволяют говорить о принципиально новых технологических возможностях бетонных смесей.

Необходимо отметить, что использование ВНВ вместо цемента с различными добавками, вводимыми в бетономешалку, значительно (в 2-3 раза) увеличивает время начала и окончания схватывания бетонной смеси, что позволяет перевозить ее на значительно большие расстояния. Это в свою очередь приведет к тому, что в целом по каждому району строительства можно будет обходиться меньшим количеством бетонных заводов.

Применение ВНВ позволяет сократить в зимних условиях ухода за бетонной смесью, а также уменьшить продолжительность технологических перерывов, назначаемых обычно для набора прочности бетона. Может быть сокращено так же время ухода за свежеуложенным бетоном в жаркое время года и, естественно, снижены затраты труда, расход воды и т. д.

В целом же применение ВНВ в условиях стройплощадки, расширяя технологические и физико-механические свойства бетона и условия его применения не требует каких-либо существенных изменений в технологии бетонных работ.

3.3 Основные предприятия-конкуренты, выпускающие данный вид продукции

Область применения тяжелого бетона широка: это и строительство шлюзов, и облицовка водопроводных каналов, и возведение коттеджей. Такая популярность обусловлена превосходными эксплуатационными характеристиками материала, среди которых:

• высокая прочность - этот показатель особенно важен для использования бетона в дорожном, аэродромном, гидротехническом строительстве;

• устойчивость к низким температурам - этот показатель зависит от состава бетона, а также особенностей его производства;

• пористость - составляет от 6 до 15%;

• низкая степень усадки - не более 0.3-0.4 мм/м.

Преимуществом такого типа бетона также являются защитные свойства, снижающие воздействие радиации, благодаря чему материал используется при строительстве защитных конструкций атомных реакторов.

Эти показатели варьируются в зависимости от марки бетона. Наши консультанты с удовольствием окажут вам помощь в выборе необходимой для вашего типа объекта продукции.

Производство тяжелого бетона является одним из важнейших направлений деятельности компании «СтройБетон». Наличие собственной производственной базы позволяет устанавливать приемлемые цены на выпускаемую продукцию, а использование современных материалов и инновационных технологий гарантирует высокое качество производимого продукта.



Заключение

Бетоны объемным весом 1800 - 2500 кг/м^З относятся к группе тяжелых бетонов, отличающихся высокой пористостью.

Если речь зашла о свойствах бетонов, нельзя не упомянуть о свойствах многокомпонентного вяжущего. Среди них:

* плотная структура,

* непроницаемость бетонов на основе вяжущего,

* стойкость к трещинам самонапряженного железобетона в сочетании с высокими прочностными показателями (особенно при воздействии изгибающих и растягивающих усилий).

Все это обусловливают эффективность применения вяжущего в бетонах разнообразных конструкций (бесшовных полах промышленных зданий, различных емкостях, спортивных сооружениях).

Покрытия полов промышленных зданий, спортивных и других сооружений, имеющих относительно тонкий слой, выполняются или по бетонному основанию на грунте, или по железобетонному перекрытию.

Кроме специальных требований по стойкости к износу, ударным и агрессивным воздействиям, к бетонным полам предъявляются требования по стойкости к трещинам и водонепроницаемости.

Стойкость к трещинам бетонных покрытий при воздействии внешней нагрузки определяется жесткостью основания, сцеплением с ним и его деформативностью.

Небольшая растяжимость обычного бетона вызывает необходимость устройства деформационных швов в бетонных покрытиях с определенным шагом в зависимости от температурных перепадов.



Библиографический список

• Бужевич Г. А. Тяжелые бетоны на пористых заполнителях. М., Стройиздат, 1970.

• Бутт Ю. М., Окороков С. Д., Сычев М. М., Тимашев В. В. Технология вяжущих веществ. М., «Высшая школа», 1965.

• Гершберг О. А. Технология бетонных и железобетонных изделий. М., Стройиздат, 1971.

• Баженов Ю. М. Технология бетона. «Высшая школа», 1987.

• Бурлаков Г. С. Технология изделий из тяжелого бетона. «Высшая школа», 1966.

• Технология минеральных теплоизоляционных материалов и легких бетонов. Учебное пособие для вузов. Стройиздат, 1976.

• http://www.baurum.ru/

• http://bibliotekar.ru/

• http://studopedia.ru/

• http://www.dom-spravka.info/

Размещено на Allbest.ru