Технологическая линия по производству многопустотных плит перекрытий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

«ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Архитектурно-строительный факультет

Кафедра технологии строительных материалов и изделий

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: Технология бетона, строительных изделий и конструкций

Технологическая линия по производству многопустотных плит перекрытий, производительностью 12500 м3 в год

Пояснительная записка

ОГУ.290600.4208.08

Руководитель проекта Кравцов А.И.

Исполнитель студент гр. 02ПСК Сазонов А. Г.

Оренбург 2008 г.



Аннотация

Курсовой проект включает в себя пояснительную записку, состоящую из 24 страниц, 11 источников и графической части. В графическую часть входит 1 лист формата А1 на котором выполняется план и разрез основного цеха.

В данном курсовом проекте произведены все основные расчеты, необходимые для проектируемой технологической линии.



Содержание

Введение

1. Исходные данные

1.1 Номенклатура продукции

1.2 Годовая программа

1.3 Характеристика исходных материалов

2. Технология и организация производства

2.1 Состав и режим работы предприятия

2.2 Выбор и обоснование технологии

2.3 Технологическая схема производства

2.4 Расчет материального баланса

2.5 Определение количества технологического оборудования

2.6 Расчет технологических площадей

2.7 Технологический контроль

3. Техника безопасности и охрана труда

Список использованных источников

технологический оборудование площадь режим



Введение

Ушедшее столетие в области строительства характеризовалось стремительно растущим применением цементных бетонов, ставшими одними из основных строительных материалов для различных видов капитального строительства (гражданского, промышленного, гидротехнического, дорожного и т. д.).

Бетон является практически универсальным строительным материалом с широчайшей гаммой различных физико-технических и физических характеристик, значение которых на протяжении всего столетия повышалось. К примеру динамика роста максимальной прочности тяжелого бетона (в МПа) такова: 1913 г - 30, 1940 г - до 40, 1960 г - 50 - 60, 2000 г - до 100, увеличились значения среднестатической прочности.

В настоящее время в различных технически развитых странах (США, Норвегия, Япония и т. д., а также в России) разработаны составы и технологии изготовления бетонов прочностью выше 100 Мпа. Такие бетоны применяются при возведении уникальных, особо ответственных зданий и сооружений: небоскребов, большепролетных мостов и т. п.

Широкому применению в строительстве сборного железобетона способствуют: 1)высокая индустриальность изготовления и монтажа конструкций, что позволяет резко сократить сроки и затраты труда в строительстве и, по существу, свести строительство зданий и сооружений к высокомеханизированному их монтажу; 2) универсальность свойств железобетонных изделий; 3) высокая долговечность железобетона по сравнению с другими конструкционными материалами - металлом и древесиной, а также их экономия .

Общим направлением развития бетоноведения тяжелого бетона на ближайшие десятилетия является дальнейшее повышение его основных физико-технических свойств по сравнению с достигнутым на сегодня уровнем, снижение энергозатрат и трудоемкости на всех технологических переделах производства, ресурсосбережение природных материалов и более активное применение крупнотоннажных минеральных отходов. /1/

Основным направлением научно-технического прогресса в отрасли является повышение заводской готовности, качества изделий и эффективности производства путем создания и применения высокомеханизированных и автоматизированных технологических линий, эффективных материалов, а также прогрессивных методов проектирования. /2/



1. Исходные данные

1.1 Номенклатура продукции

Базовым изделием проектируемого предприятия является плита перекрытия ПК 60.12-8, ПК 57.12-8, ПК 42.12-8. Плиты перекрытий изготовляются в соответствии с ГОСТ 9561 - 91.

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные многопустотные плиты (далее - плиты), изготовляемые из тяжелого, легкого и плотного силикатного бетонов и предназначаемые для несущей части перекрытий зданий и сооружений различного назначения.

Плиты применяют в соответствии с указаниями рабочих чертежей плит и дополнительными требованиями, оговариваемыми при заказе этих конструкций.

Плиты изготовливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, по рабочим чертежам типовых конструкций серий 1.141-1; 1.141.1-33с;1.090.1-2с; 1.090.1-3пв;1.090.1-5с и применяют:

для жилых зданий, в которых требуемая звукоизоляция жилых помещений обеспечивается устройством пустотных, плавающих, беспустотных слоистых полов, а также однослойных полов по выравнивающей стяжке

Таблица 1 - Выбор арматуры

Марка изделия	№ поз.	Диаметр и класс арматуры	Длина, мм.	Кол., шт.	Масса, кг
					поз.	всех	итого
ПК 60.12 - 8 (КР-1)	1	диаметр 14 А - III	5960	1	7,20	7,20	8,95
	2	диаметр 5 Вр - I	5930	1	0,85	0,85
	3	диаметр 5 Вр - I	1460	30	0,03	0,90
ПК 57.12 - 8 (КР-2)	1	диаметр 14 А - III	5600	1	6,84	6,84	8,46
	2	диаметр 5 Вр - I	5630	1	0,81	0,81
	3	диаметр 5 Вр - I	1460	27	0,03	0,81
ПК 42.12 - 8 (КР-3)	1	диаметр 10 А - III	4160	1	2,57	2,57	3,82
	2	диаметр 5 Вр - I	4130	1	0,59	0,59
	3	диаметр 5 Вр - I	1460	22	0,03	0,66

В бетоне плит, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин шириной не более 0,3 мм на верхней поверхности плит и не более 0,2 мм -- на боковых и нижней поверхностях плит.

Обнажение арматуры не допускается, за исключением выпусков арматуры или концов напрягаемой арматуры, которые не должны выступать за торцовые

поверхности плит более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

Маркировка плит -- по ГОСТ 13015.2-81. Маркировочные надписи и знаки наносятся на боковые грани или верхнюю поверхность плиты.

На верхнюю поверхность плиты, опираемой по трем сторонам, наносятся знаки «Место опирания» по ГОСТ 13015.2-81, располагаемые посередине у каждой стороны опирания плиты.

Приемка плит -- по ГОСТ 13015.1-81 и настоящему стандарту. При этом плиты принимаются по результатам:

периодических испытаний -- по показателям прочности, жесткости и трещиностойкости плит, морозостойкости бетона, пористости (объему межзерновых пустот) уплотненной смеси легкого бетона, а также по водонепроницаемости бетона плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной среды;

приемосдаточных испытаний -- по показателям прочности бетона (классу или марке бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочностям), средней плотности легкого или плотного силикатного бетона, соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин и категории бетонной поверхности.

Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

в качестве ненапрягаемой арматуры -- горячекатаную стержневую периодического профиля классов А-II, А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ 5781-82, проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727-90 и класса Вр-600 по ТУ 14--4--1322.

Периодические испытания плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости проводятся перед началом их массового изготовления и в дальнейшем -- при внесении в них конструктивных изменений и при изменении технологии изготовления, а также в процессе серийного производства плит не реже одного раза в год. Испытания плит нагружением в случае внесения в них конструктивных изменений и при изменении технологии изготовления в зависимости от существа этих изменений могут не проводиться по согласованию с проектной организацией -- -разработчиком рабочих чертежей плит.

Испытания плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 8829-90 и рабочих чертежей этих плит.

Изделия должны хранится на специально оборудованных складах в вертикальном положении с применением в отдельных случаях кассетных стеллажей или в горизонтальном положении и в штабелях рассортированными по видам, типам, размерам и маркам.

При укладке изделий следует обеспечивать возможность захвата каждого изделия и его свободный подъем для погрузки или монтажа.

Между горизонтальными рядами изделий должны быть уложены деревянные прокладки одинаковой толщины на расстоянии 200мм от торцов.

Для изделий имеющих монтажные петли толщина прокладок может быть не менее высоты выступающих частей монтажных петель.

При погрузке изделий на транспортные средства их следует укладывать в рабочем положении продольной осью по направлению движения транспорта на специальные прокладки.

Во время транспортирования изделий должны быть приняты меры по предохранению их от ударов и смещения в поперечном и продольном направлениях.

На специализированных транспортных средствах допускается перевозка плит в наклонном или вертикальном положении.

Высота штабеля плит не должна быть более 2,5 м.

Подкладки под нижний ряд плит и прокладки между ними в штабеле следует располагать вблизи монтажных петель. /3/

1.2 Годовая производственная программа

Таблица 1 - Производственная программа.

Изделие	Производительность, м3
	в час	в смену	в сутки	в год
ПК 60.12 - 8	1,1	8,9	17,8	4500
ПК 57.12 - 8	0,98	7,9	15,8	4000
ПК 42.12 - 8	0,98	7,9	15,8	4000

Предприятие работает 253 дня в год, в 2 смены по 8 часов.

1.3 Характеристика исходных материалов

Цемент ГОСТ 10178-85 (с изм. 1999). Марка цемента должна быть не менее 400; цемент должен обладать стабильными показателями прочности при сжатии образцов стандартного размера и состава и при растяжении при изгибе в 28 суточном возрасте нормального твердения; цемент не должен проявлять признаков ложного схватывания; температура при отгрузке не выше 95єС; начало схватывания не ранее 45 минут, а конец не позднее 10 часов от начала затворения; тонкость помола при просеивании пробы через сито №008 по ГОСТ 310.2-76 (1992) проходило не менее 85% массы пробы; должен равномерно изменять объем при испытании образцов кипячением в воде. /4/

Щебень ГОСТ 8267-93 (с изм. 2001). Марка щебня по прочности исходной горной породы должна превышать требуемую прочность бетона не менее чем в 1,5 раза для бетонов марки 400, изверженные горные породы должны иметь прочность не менее 800 кгс/см2; метаморфические - не менее 600 кгс/см2, наибольшая крупность зерен должна составлять 20 мм, содержание игловатых и плоских зерен недолжно превышать 15% по весу, морозостойкость должна составлять не менее 25 циклов, количество пылевидных веществ не должно превышать 3%, глины в комках 0,25%.

Испытания щебня и гравия проводят по ГОСТ 8269.0-97, ГОСТ 8269.1-97. /5/

Вода ГОСТ 23732-79. Содержание в воде органических поверхностно активных веществ не более 10 мг/л, вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел, содержание солей от 2000 до 5000, ионов от 600 до 2700, ионов от 350 до 1200, взвешенных частиц не более 200 мг/л, окисляемость не более 15 мг/л, водородный показатель (рН) от 4 до 12,5.

Сталь ГОСТ 5781-82 (1993 с попр. 1994), ГОСТ 6727-80 (1998). На поверхности профиля не должно быть раскатанных трещин, трещин напряжения, рванин; допускаются мелкие повреждения не более 3 на 1м длины, незначительная ржавчина, отдельные отпечатки, наплывы, чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам. На поверхности проволоки не должно быть: трещин, плен закатов, раковин. Допускаются риски не более Ѕ предельных отклонений и налет ржавчины.



2. Технология и организация производства

2.1 Состав и режим работы предприятия

Режим работы цеха и его отделений определяются технологическими особенностями производства, и характеризуется количеством рабочих дней в году, смен в сутках и продолжительностью смены в часах. Режим работы устанавливается нормами технологического проектирования.

Годовой фонд рабочего времени предприятия представлен в таблице 6.

Таблица 6 - Режим работы предприятия

2.2 Выбор и обоснование технологии

Основные операции при изготовлении сборного железобетона - приготовление бетонной смеси, формование и твердение изделий. Выполнение этих процессов осуществляют стендовым и поточным способами.

При стендовом способе производства формование изделий происходит в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов, толщина и армирование изделий не позволяют уплотнять изделия на виброплощадке, а требуется применение глубинных и навесных вибраторов, а также при изготовлении изделий широкой номенклатуры, малыми партиями и крупногабаритных нетранспортабельных конструкций. При изготовлении изделий в кассетных формах, а также предварительно напряженных конструкций стендовая технология является основной.



Наименование отделения (передела)	Количество рабочих суток в год	Количество смен в сутках	Длительность смены, ч	Длительность плановых остановок, суток	Расчетное количество рабочих суток в год	Годовой фонд рабочего времени, ч
Склад сырья	260	2	8	7	253	4048
БСЦ	260	2	8	7	253	4048
Формовочный цех	260	2	8	7	253	4048
Арматурный цех	260	2	8	7	253	4048
Склад готовой продукции	260	2	8	7	253	4048

При поточном способе организации производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное изготовление изделий в перемещаемых формах может быть запроектировано по поточно-агрегатному и конвейерному схемам производства. Конвейерный способ характеризуется тем, что изделия перемещаются от поста к посту с принудительным ритмом (например, 15 мин), который устанавливают по наиболее длительной операции. При поточно-агрегатном способе формы и изделия двигаются от поста к посту с произвольным интервалом, характерным для данной операции. Конвейерные технологические линии целесообразно применять значительной мощности при изготовлении однотипных конструкций большими партиями.

Достоинства поточно-агрегатного способа - более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования, возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией. Помимо этого поточно-агрегатная технология, основанная на применении передвижных агрегатов, позволяет формовать изделие за несколько проходов, что гарантирует высокое качество изделий сложной конфигурации и многослойных (стеновых панелей, кровли) и позволяет производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии. Агрегатно-поточная технология особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации элементов. На поточно-агрегатных и конвейерных линиях процесс формования изделий происходит в одинаковой последовательности. Подготовленная форма подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная смесь с помощью бетоноукладчиков или бетонораздатчиков. Затем на этом же или на следующем посту производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадках. Заглаживание и отделка поверхности бетона осуществляются на посту формования либо на специальном посту. После этого формы с отформованными изделиями через определенное время, установленное для одного изделия, помещаются в камеры пропаривания или подвергаются электропрогреву. /6/

В данном курсовом проекте для производства многопустотных плит выбран поточно-агрегатный способ производства.



2.3 Технологическая схема производства

Рисунок 2 - Технологическая схема

Сырье (цемент, крупный и мелкий заполнитель) со складов поступает в расходные бункеры бетоносмесительного цеха. Затем посредством дозаторов отмеренные порции загружаются в бетоносмеситель, туда же поступает вода. Полученная посредством перемешивания смесь выгружается на раздаточную тележку, а затем в бетоноукладчик. Бетоноукладчик по рельсовому пути передвигается к посту формования, т. е. к установленной на виброплощадку форме. Перед установкой формы на виброплощадку ее очищают и смазывают. Затем уже в установленную на виброплощадку форму укладывают изготовленные в арматурном цехе каркасы.

После укладки арматурной сетки с помощью бетоноукладчика подают бетонную смесь в форму и производят вибрирование.

Далее форму с уплотненной бетонной смесью мостовым краном направляют в пропарочную камеру, где изделие подвергается тепловлажностной обработке.

AB- выдерживание бетона 2ч.

CD- изотермический процесс- 7ч.

BC- подъем температуры до 80-90°С- 4ч.

DF- остывание изделия- 3ч.

Рисунок 3 - График тепловлажностной обработки.

Прошедшее тепловую обработку изделие совместно с формой извлекается с помощью мостового крана из пропарочной камеры ямного типа и переносится на пост распалубки.

На посту формы раскрывают, вынимают краном изделия и укладывают их на вывозную тележку. Далее изделия отправляются на склад, а формы подвергаются чистке и смазке.

Чистка раскрытой формы осуществляется с помощью металлического скребка так, чтобы на внешней и внутренней поверхностях формы не оставалось остатков бетона, грязи, налетов и ржавчины.

Смазка форм осуществляется кистями, которыми наносится смазочный материал на внутренние поверхности формы.

При этом следует обратить внимание на то, чтобы смазка наносилась равномерным слоем не превышающим 0,1мм и не имелось скопление смазки в отдельных местах смазываемой поверхности.

Подготовленная форма с помощью мостового крана переносится на пост формовки.

Здесь же закрываются продольные и торцевые борта и укладываются арматурные сетки и монтажные петли. /7/

2.4 Расчет материального баланса

Материальный баланс производства рассчитывается по годовому выпуску продукции по всем переделам производства от склада готовой продукции до склада сырья (с учетом брака, потерь, отходов) с целью определения количества материалов подлежащих переработке на каждом участке производства в течение года, суток, часа.

Суточная производительность , шт., т, м3, определяется по формуле:

,

где - производительность в год, (шт., т, м3);

- количество рабочих суток в год.

Часовая производительность , шт., т, м3, определяется по формуле:

,



где - расчетный фонд рабочего времени.

Таблица 7 - Производственная программа

Изделия, материалы по переделам	Потери, %	Ед. изм.	Потребность
			в год	в сутки	в час
Склад готовой продукции	0	м3 шт. т.	12500 12136 25485,44	49,41 47,97 100,73	3,08 3,0 6,3
Распалубка и доводка изделий	0,5	м3 шт. т.	12563 12197 25612,87	49,66 48,21 101,24	3,1 3,0 6,33
Формование В том числе утилизируемые отходы	1 1	м3 т. м3	12688,63 25869 126,89	50,15 102,25 0,5	3,13 6,39 0,31
Приготовление бетонной смеси Цемент Песок Щебень фракций: (5-10) (10-20) Добавка ЩСПК 0,3 % от массы цемента	0,5	м3 т. т. т. т. т.	12752,07 5738,43 8543,89 7141,16 9946,61 17,22	50,4 22,68 33,77 23,23 39,31 0,07	3,15 1,42 2,11 1,76 2,46 0,004
Склады: Цемент (с=1,3) Песок (с=1,5) Щебень фракций (с=1,35) (5-10) (10-20) Арматуры	0,5 2 1,5 1,5 2	м3 т. м3 т. м3 т. м3 т. т.	4436,25 5767,12 5809,85 8714,77 5369,09 7248,28 7478,38 10095,81 8,63	17,53 22,79 22,96 34,45 21,22 28,65 29,56 39,9 0,03	1,1 1,42 1,44 2,15 1,33 1,79 1,85 2,49 0,002

Примерный состав бетона

Состав бетонной смеси на 1 м3 применяемой при производстве плит перекрытия:

Цемент - 450 кг (зимний период)

Цемент - 430 кг (летний период)

Песок - 670 кг

Щебень фракции (5-10) - 560 кг

Фракции (10-20) - 780 кг

Добавка ЩСПК - 0,3 % от массы цемента

Осадка конуса - 2-3 см, воздухосодержание бетонной смеси - 2-4 % (по объему).

Состав бетонной смеси должен уточняться лабораторным подбором

2.5 Определение количества технологического оборудования

Расчетный годовой фонд времени работы установок Тг определяется по фор-муле:

Тг = Др·zсм·tсм·Кв (1)

где Др - расчетное число рабочих суток в году;

zсм - количество рабочих смен в сутки;

tсм - число часов в смену;

Кв - коэффициент использования оборудования по времени.

Тг = 253·2·8·0,85 = 3440,8 ч

Количество формовочных установок или агрегатов zу определяется по формуле:

(2)

где Пг - годовая расчетная производительность, м3/год;

Тф - продолжительность цикла формования изделий, мин;

Vп - объем изделия, м3;

zn - количество одновременно формуемых изделий, шт.;

Тг - расчетный годовой фонд времени работы установки, ч.

Количество форм определяется по формуле:

(3)

где 1,05 - коэффициент запаса;

tc - количество рабочих часов в сутки;

tо.ф. - среднее время одного оборота форм, ч;

zу - количество формовочных установок;

Тф - продолжительность цикла формования изделий.

Среднее время одного оборота формы определяется по формуле:

(4)

где tо.к. - среднее время оборота тепловой камеры, ч;

tф - продолжительность операций не вошедших в цикл формования, мин.

ч.

формы

Масса формы приблизительно определяется из выражения:

mф = (0,8~1,2)·mи (5)

где mи - масса изделия.

mф = (0,8)·2,1 = 1,68 т. /6/

Количество ямных пропарочных камер рассчитывается по формуле:

(6)

где h - время работы формующего оборудования в сутки;

Тк - средняя продолжительность оборота ямной камеры, ч;

t - продолжительность цикла формования, мин;

m - количество форм размещенных в камере; /8/

шт.

Таблица 2 - Оборудование.

Наименование	Тип	Габаритные размеры, мм	Паспортная производительность	Колич.	Мощность эл/дв, кВт
Самоходная бадья Бетоноукладчик Виброплощадка Мостовой кран Самоходная тележка Форма Пропарочная камера	2361-01/48 СМЖ-76 СМЖ-200А - СМЖ-151 - -	2300х1795х 2300 3175х4000х 2785 5960х1490х 300 - -	Объем 2,3 м3 Объем бункера 4,9м3 Грузопод. 5т 10т - - -	1 1 1 2 1 84 10	4 7,1 92 110 6,5

2.6 Расчет технологических площадей

Площадка для складирования форм в цехе:

масса одной формы составляет 1,68 т;

масса всех форм составляет т.

Расчет площадей для складирования форм производится по формуле:

(7)

где N - общая масса форм, т;

N1 - норма складирования на 100 т. форм.

м2

Норма для текущего ремонта форм составляет 30 м2 на каждые 100 т. форм. Тогда общая площадь для ремонта форм составит:

м2

По норме запас в формовочном цехе (пролете) арматурных сеток и каркасов должен обеспечиваться на 4 часа. Усредненная масса арматурных изделий, размещаемых горизонтально на 1 м2 площади при хранении в формовочном цехе (с учетом проходов), из стали диаметром от 14 до 22 мм должна составлять 0,05 т. /8/

Так как за 1 час производится 2,5 м3 бетона, то за 4 часа - 10 м3. На изготовление одной плиты расходуется 0,84 м3 бетона, а из 10 м3 получится 12 плит. Значит для запаса на 4 часа нужно 12 арматурных сеток. Вес одной арматурной сетки составляет 0,029 т., а 12 сеток - 0,348 т. /7/

Определим площадь для хранения арматурных изделий: м2.

Расчёт складов и бункеров

Объём склада заполнителей V, м3 определяется по формуле:

V=Q*T*1,2*1,02= (8)

где Q- суточный расход материалов, м3;

T- нормативный запас материалов, сут.;

1,2- коэффициент разрыхления;

1,02- коэффициент, учитывающий потери при транспортировке.

Площадь штабельного склада Fз, м2 рассчитывается по формуле:



Fз=V*K1/H*K2, (9)

где V- потребная ёмкость склада для данного материала, м3;

H- максимальная высота штабеля с учетом выбранной схемы механизации, м;

K1-коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе (1,2-1,5);

K2- коэффициент использования теоретического объёма, зависящий от формы и размеров штабеля.

Расчетная вместимость склада цемента V,м3 с учетом нормативных требований определяется по формуле:

V=Q*T/0,9, (10)

Площадь склада арматуры Fа, м2 рассчитывается по формуле:

Fа=ПсМаКпТК/Н, (11)

гдеПс - суточная производительность завода, изд/сут;

Mа - расход арматуры на одно изделие, т/изд;

Kп - коэффициент потерь;

K - коэффициент проходов;

Н - норма хранения арматуры на складе, т/м2.

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

Fп=QTK1K2/Qн, (12)

где Q - объём изделий, поступающих на склад в сутки, м3;

T- продолжительность хранения изделий, сут;

K1-коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе, К1= 1,5;

K2- коэффициент, учитывающий тип крана, К2= 1,3;

QН - нормативный объём изделий на 1м2 площади склада;

Запас изделий на складе и другие параметры выбирают в соответствие с нормативными требованиями.

2.7 Технологический контроль

Таблица 3 - Технологический контроль

Наименование технологических операций	Объект контроля	Перечень контролируемых параметров	Периодичность контроля	Метод контроля	Средство контроля	Контролирующее лицо	Учетная документация
Открывание камеры	Грузозахватные приспособления, стропы	Техническое состояние; правильность строповки	Один раз в 10 дней; систематически	Визуально		Механик; бригадир
Распалубка изделия	Распалубочная прочность бетона;	Результат испытаний контрольных образцов - кубов;	Каждое изделие	Лабораторные испытания	Лабораторное оборудование	Лаборатория; мастер	Журнал лабораторного контроля
	выемка изделия из формы	правильность строповки и расстроповки				Бригадир
Чистка форм	Форма	Качество очистки; проверка геометрических размеров формы; исправность шарнирных соединений и замков	Каждая форма; не менее 1 раза в 10 дней	Осмотр; замеры	Рулетка ГОСТ 7502-80, штангенциркуль ГОСТ 166-80, метр складной ТУ 2-12-156-76	Бригадир; контролер ОТК мастер
Смазка форм	Форма	Правильность и равномерность нанесения смазки; способ нанесения смазки	Постоянно	Визуально	Бригадир, мастер, контролер ОТК
Армирование	Установка арматурного каркаса	Соответствие рабочим чертежам	Постоянно	Осмотр		Контролер ОТК, мастер	Акт на скрытые работы
	Установка подъемных петель			Замеры	Рулетка ГОСТ 7502-80, линейка ГОСТ 427-75	бригадир
	Толщина защитного слоя
Бетонирование	Бетонная смесь	Удобоукладываемость	Пробы каждого состава не реже 1 ра-за в смену	Лабораторные испытания	Лабораторное оборудование	Лаборатория	Журнал лабораторного контроля
	Уплотнение смеси	Коэффициент уплотне-ния	Не реже 1 раза в 10 дней	Расчет		Лаборатория	Журнал лабораторного контроля
		Правильность и длительность уплотнения	Постоянно	Визуально		Бригадир, мастер
	Открытая поверхность	Качество отделки	Постоянно	Визуально		Мастер, контролер ОТК
ТВО	Камера	Режим тепловой обработки	Два раза в смену и по мере надобности	Замеры	Манометр, термометр	Лаборатория, мастер	Журнал лабораторного контроля
Приемка изделий ОТК	Внешний вид изделия	Соответствие качества отделки рабочим чертежам	Постоянно	Осмотр		Контролер ОТК, мастер	Журнал ОТК, журнал лабораторных испытаний
	Отпускная прочность	Результаты испытаний	Каждое изделие	Лабораторные испытания	Лабораторное оборудование	Бригадир



3. Охрана труда и техники безопасности

При проектировании, организации осуществления технологических процессов для обеспечения безопасности должны предусматриваться следующие меры:

устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями (узлами, элементами), готовой продукцией и отходами производства, оказывающими опасное и вредное воздействие;

замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или не превышают предельно допустимых концентраций, уровней;

комплексная механизация, автоматизация, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;

герметизация оборудования или создание в оборудовании повышенного или пониженного (фиксируемого по прибору) давления (по сравнению с атмосферным);

применение средств защиты работающих;

разработка обеспечивающих безопасность систем управления и контроля производственного процесса, включая их автоматизацию внешней и внутренней диагностики на базе ЭВМ.

Требования безопасности к технологическому процессу должны быть изложены в технологической документации.

Производственные помещения должны соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил, утвержденных Госстроем РФ.

Уровни опасных и вредных производственных факторов в производственных помещениях и на рабочих местах не должны превышать величин, определяемых нормами, утвержденными в установленном порядке.

Устройство инженерных сетей производственных помещений по условиям их эксплуатации должно соответствовать требованиям безопасности.

Размещение производственного оборудования должно обеспечивать безопасность и удобство его эксплуатации, обслуживания и ремонта с учетом:

снижения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов до значений, установленных стандартами ССБТ, санитарными нормами, утвержденными Министерством здравоохранения РФ;

безопасного передвижения работающих (а также посторонних лиц), быстрой их эвакуации в экстренных случаях, а также кратчайших подходов к рабочим местам, по возможности, не пересекающих транспортные пути.

При перемещении исходных материалов с помощью транспортеров возникает значительная запыленность воздуха в рабочей зоне. Поэтому для создания нормальных условий труда особое внимание необходимо уделять проверке качества монтажа и работы вентиляционных устройств и местных отсосов, а также вибро- и шумозащите рабочих мест. Защита операторов от пыли, вибрации и шума осуществляется посредством размещения пульта управления в специальных вибро- и шумоизолированных кабинах с принудительной подачей воздуха и обязательной его очисткой до допустимых концентраций. /9/

Значительную опасность представляют собой операции, выполняемые в бункерах при осмотрах и ремонтах. Допуск на выполнение работ внутри бункера выдается начальником цеха и согласуется с отделом охраны труда.

При формовании изделий производятся в ручную такие трудоемкие операции, как чистка форм, укладка закладных деталей. Улучшение условий труда бетонщиков может быть достигнуто посредством полной автоматизации укладки бетона и арматуры, снижения уровня шума от работы вибрационных машин. Для защиты операторов машин от шумов и вибраций пульты управления необходимо размещать в шумо- и виброзащищенных кабинах, а также использовать дистанционное управление.

Загрязнение воздушной среды цехов ЖБИ происходит при тепловой обработке бетона. Для уменьшения попадания пара в цехе следует улучшать герметизацию пропарочных камер. На дверях туннельных камер устанавливают теплоустойчивые резиновые уплотнители, а в туннельных и вертикальных камерах предусматривают тепловые завесы в торцах камер.

Широко распространены предохранительные тормозные устройства для экстренного торможения вращающихся механизмов в случае аварийной ситуации или при прекращении подачи электроэнергии. По конструкции тормоза разделяются на ленточные дисковые, центробежные стопорные, они могут управляться вручную или действовать автоматически при изменении заданного параметра (скорости, давления, перемещения).

Ограждаются: приводы виброплощадок, вентиляторов, станков, устройства для резки и калибровки арматурной проволоки. Конструктивно ограждения выполняются в виде кожухов, решеток, экранов, фартуков.

При изготовлении многопустотных панелей руководствоваться:

- правилами техники безопасности и промсанитарии при производстве железобетонных изделий;

- правилами техники безопасности и промсанитарии при производстве погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте;

- правилами устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов;

- технологическими картами процессов.

Все рабочие проходят инструктаж по соблюдению правил техники безопасности при изготовлении панелей.

Перед началом работы рабочий проверяет исправность спецодежды, инструмента и механизмов.

Монтажные петли в многопустотных панелях изготавливаются из стержневой горячекатаной гладкой арматуры класса АI марок ВСт3пс2 Ш12АI.

Для строповки применяются только гибкие стропы с шестикратным запасом прочности а также специальные захваты, траверсы. Угол наклона стропа к вертикали должен быть не более 45°. /10/



Список использованных источников

1. Бетоноведение: настоящее и будущее // Бетон и железобетон. - 2003. - № 1. - с. 2 - 6.

2. Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона: Учеб. для вузов по спец. «Пр-во строит. изделий и конструкций». - М.: Высш. шк., 1986. - 312 с.: ил.

3. ГОСТ 9561 - 91. Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений. Технические условия.

4. ГОСТ 10178 - 85 (с изм. 1999). Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

5. ГОСТ 8267 - 93 (с изм. 2001). Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.

6. Методические указания для студентов специальности 290600 “Производство строительных изделий и конструкций” специализации “Производство бетонных и железобетонных изделий и конструкций”. - М.: 1985. 48 с.

7. Технологическая карта. Плиты перекрытий многопустотные шириной 1190 и 1490 мм, длиной 6280…2980 и 2650 мм под нагрузки 800 и 600 кгс/м2 с ненапрягаемой арматурой класса А-III, частично обрываемой в пролете (по сериям 1.141-1; 1.041-2). - М.: 1995.

8. Методические указания к выполнению курсового проекта на тему “Проектирование технологических линий по формованию железобетонных изделий”, для студентов специальности 290600 “Производство строительных изделий и конструкций”. - ОГУ.: 1992. 38 с.

9. Пчелинцев В.А. и др. Охрана труда в строительстве.: Учеб. для строит. вузов и фак. - М.: Высш. шк., 1991. - 272 с.

10. Пчелинцев В. А., Виноградов Д. В., Коптев Д. В. Охрана труда в производстве строительных изделий и конструкций / Учеб. для студ., обучающихся по спец. «Производство строит. изделий и констр.». М.: Высш. шк., 1986. 311 с., ил.

11. СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных квалификационных работ, курсовых проектов (работ), отчетов по РГР, по УИРС, по производственной практике и рефератов. Введ. с 01.01.2001. -ОГУ, 2000. -62с.

Размещено на Allbest.ru