Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Казанский государственный архитектурно - строительный университет.

Факультет: Строительно-технологический

Кафедра: Технологии строительных материалов, изделий и конструкций

Курсовая работа

По дисциплине: « Бетоноведение »

2014



Содержание

Введение

1. Характеристика изделия

2. Факторы, влияющие на свойства бетонной смеси и бетона

3. Описание свойств материалов в составе бетона

4. Пути снижения расхода цемента

5. Расчет состава бетона

6. Контроль качества

Список использованной литературы

железобетонный цемент качество



Введение

Колонны промышленных зданий являются основными несущими элементами, воспринимающими нагрузку от покрытий форм, подкрановых балок, мостовых кранов, ветровых нагрузок, кроме того колонны обеспечивают пространственную жесткость здания.

По назначению колонны бывают крайние и средние.

По конструкции колонны бывают для зданий, не имеющих мостовых кранов, и для зданий, оборудованных мостовыми кранами. Колонны для зданий, оборудованных кранами, состоят из двух частей: над крановой и подкрановой.

Колонны изготовляют из железобетона и стали.

Железобетонные колонны -- из предварительно напряженного железобетона. Применяют бетон марок 200, 300, 400 (кг/см3). Размеры железобетонных колонн зависят от ширины и высоты пролета, шага колонн и грузоподъемности мостовых кранов.

По конструкции колонны бывают:

· постоянного сечения;

· ступенчатые;

· раздельные.

Если колонна имеет постоянное по высоте сечение, то нагрузка на колонну передается через консоль, на которую опирается подкрановая балка. В ступенчатых колоннах переменного по высоте сечения нагрузка от подкрановой балки передается непосредственно на стержень колонны.

Колонна раздельного типа состоит из двух рядом поставленных стержней, соединенных между собой, но раздельно воспринимающих нагрузку от шатра и крана.



1. Характеристика изделия

Из серии 1.427.1-5 «Колонны ЖБ предварительно напряженные прямоугольного сечения для продольного и торцевого одноэтажных промзданий» подбираем колонну: КФ111-3АIIIB, H=11100 мм, размер сечения 300x300 мм, расход бетона 1, расход стали 214,7 кг, общий вес колонны 2,5т, М500.

Колонны изготавливаются из тяжелого бетона, по прочности на сжатие класса В-15, В-22.5, В-30. Бетон соответствует ГОСТ 25192-82. Марка бетона по морозостойкости нормируется в зависимости от условий эксплуатации, оговоренных в проекте здания или строения.

Колонны армируются пространственным арматурными каркасами. Марки каркасов зависят от марки колонны и приведены в спецификациях. В колоннах предусмотрены закладные изделия для крепления стропильных или подстропильных конструкций. Также предусмотрены закладные изделия для крепления стен (колонны, к которым примыкают или на которые навешивают стены).

Колонны изготавливаются в металлической и не неметаллической универсальной оснастке.

В качестве напрягаемой арматуры для колонны с сечением 300х300 мм используют арматуру класса А-IIIB и А-V по ГОСТ 5181-82

2. Факторы, влияющие на свойства бетонной смеси и бетона

Существует множество факторов, влияющих на прочность и другие свойства бетона (к примеру, состав цемента и его марочная прочность, очень часто отличающаяся от номинальной прочности).

Иногда бывает так, что в разных концах даже одного вагона может быть разный по качеству цемент.

Цемент, который продают в мешках, также довольно часто не соответствует указанному виду на этикетке.

Кроме этого, марочная прочность цемента снижает (в среднем, до 10% в месяц) его длительное хранение.

На прочность бетона могут оказывать влияние:

* температура воды и воздуха,

* условия твердения,

* сезонно меняющаяся жесткость воды.

Общепринятым способом контроля прочности является испытание на прочность кубиков бетона.

Но для малого предприятия или частного строителя, которые не имеют собственных лабораторий, более экономичным способом выхода из ситуации может стать намеренное завышение марки приготавливаемого бетона относительно проектной, в целях обеспечения требуемых параметров.

Для правильного приготовления бетонных смесей, следует учитывать некоторые нюансы:

* Для массивных конструкций следует предусматривать применение замедлителей.

* Гранулометрия заполнителей должна быть оптимальной. В случае несоблюдения данного требования требуется перерасчет.

* Для ускорения твердения, как правило, применяют специальные ускорители.

* Фактическая активность цемента должна соответствовать заявленной. В случае несоблюдения этого требования необходимо проволить перерасчет.

* Срок хранения цемента - не более 3-х месяцев.

* Рабочие составы бетона должны корректироваться в зависимости от реального гранулометрического состава (доли наполнителей разной крупности) и их влажности.

1. Влияют на подвижность бетонной смеси свойства цемента. Применение цемента с более высокой2 НГ понижает подвижность бетонной смеси (при постоянном расходе Н₂О ). Бетонные смеси, содержащие пуццелановый портландцемент с активными минеральными добавками, особенно осадочного происхождения, при одном и том же расходе Н₂О имеют значительно меньшую осадку конуса, чем смеси с обычным портландцементом.

2. С повышением содержания воды подвижность бетонной смеси увеличивается (но если расход цемента остается постоянным, R_б понижается). Однако, каждая бетонная смесь обладает определенной водоудерживающей способностью; при большом содержании Н₂О часть ее отделяется от бетонной смеси, что недопустимо.

3. Подвижность бетонной смеси зависит от крупности заполнителя. С увеличением крупности зерен суммарная площадь их поверхности уменьшается, снижается их влияние на цементное тесто, в результате подвижность бетонной смеси возрастает. Примеси обычно снижают подвижность жирной бетонной смеси.

4. Подвижность зависит от соотношения между песками и щебнем. Наилучшая подвижность достигается при некотором оптимальном соотношение, при котором толщина прослойки цементного теста максимальна. При содержании песка в смеси заполнителей сверх этого значения бетонная смесь делается менее подвижной, что объясняется увеличением площади поверхности смеси заполнителей.

Эффективным регулятором подвижности являются добавки: пластификаторы и суперпластификаторы. Введение добавок позволяет энергично повысить подвижность бетонной смеси и уменьшает ее водопотребность, тем самым позволяя приготовлять бетонные смеси ровной подвижности при минимальном расходе Н₂О и цемента. В жестких бетонных смесях эффективность действия пластификаторов и суперпластификаторов уменьшается, т.к. количество Н₂О оказывается недостаточным для обеспечения их действия.

Качество бетона нельзя оценить только средней прочностью бетона. На практике всегда наблюдаются отклонения от этой величины. Колебания активности цемента, его нормальной густоты, минералогического состава, свойств заполнителей, каждое зерно которых хоть незначительно, но отличается от другого, колебания параметров процесса изготовления и твердения; дозировки материалов, режимов перемешивания и твердения -- все это приводит к определенной неоднородности структуры бетона. Вследствие этого отдельные объемы бетона могут отличаться друг от друга в большой или малой степени, что зависит от свойств используемых материалов и отлаженности технологического процесса. Соответственно будут колебаться и показатели свойств бетона: прочность, плотность, проницаемость, морозостойкость и др. Для оценки однородности бетона используют статистические методы. Таким образом, качество бетона'будет определяться его средней прочностью (или соответствующим комплексом показателей) и его однородностью, которая оценивается по коэффициенту вариации прочности (или других показателей). В 1972г. введен в действие ГОСТ 18105--72, который предусматривает оценку прочности совместно с оценкой однородности бетона.

3. Описание свойств материалов в составе бетона

Цемент

Портландцемент (англ. Portland cement) -- гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80 %). Это вид цемента, наиболее широко применяемый во всех странах.

· Портландцемент марки ПЦ 500 Д5 низкоалюминатный ( =4%)

· Портландцемент с добавками

· Марка по прочности при сжатии на 28-е сутки 500

· Скорость твердения - нормальнотвердеющий

· Нормирование состава клинкера - ненормированный

· Нормативный документ ГОСТ 10178-85

· Вид минеральной добавки и ее количество - с активными минеральными добавками не более 5%

· Прочность на сжатие в возрасте 3-х суток не менее (МПа) - не нормируется

· Начало схватывания (мин) - не ранее 45

· Предел прочности при изгибе в возрасте 28 суток, не менее (Мпа) - 5,9

· Плотность - 3,1т/

Песок средней крупности Мкр = 2,5

В качестве мелкозернистого заполнителя для бетона применяют крупные, средние и мелкие пески -- природные, дробленые, дробленые из отсевов, а также пески обогащенные и фракционированные.

Зерновой состав песка, модуль его крупности и содержание в нем различных примесей (пылевидных, глинистых, илистых и др.) оказывают большое влияние на качество получаемого бетона. Содержание примесей не должно превышать 3% в природном песке или 4% -- в дробленом.

Песок для производства бетона должен состоять из зерен различных размеров (0,14-5 мм), в этом случае объем пустот в нем будет минимальным. А чем меньше объем этих пустот, тем меньше потребуется цемента для получения плотного бетона. Зерновой состав песка определяется просеиванием его через стандартный набор сит с размерами отверстий, идущими на уменьшение сверху вниз: 10; 5; 2,5; 0,63; 0,315; 0,14 мм.

В зависимости от величины модуля крупности (Мк) песок делят на крупный (Мк больше 2,5 мм), средний (Мк -- 2,0-2,5 мм), мелкий (Мк -- 1,5-2 мм) и очень мелкий (Мк -- 1,0-1,5 мм).

Плотностью 2,65 г/, насыпной плотностью 1,48 г/.

Гранитный щебень

Гранитный щебень -- это щебень из твердой горной породы зернистого строения, которая является самой распространенной на Земле.

Гранитная скала представляет собой магму, застывшую на больших глубинах. Состоящую из хорошо сформированных кристаллов полевого шпата, кварца, слюды и т.д. И имеет цвет красный, розовый или серый, оправляемый от преобладания в нём шпата и слюды. Глыбы получают обычно путем взрыва монолитной скалы, затем они дробятся в машине, а полученный щебень просеивается по фракциям. Это последний этап производства щебня.

5-20 мм (смесь фракций 5-10 и 10-20) - пользуется наибольшим спросом. Используется в производстве бетона и конструкций из него, в фундаментных работах, при заливке мостовых конструкций, мостового полотна, дорожных и аэродромных покрытий оснований.

Главные характеристики гранитного щебня:

· Прочность - 1400;

· Насыпная плотность - 1,4 т/м куб;

· Морозостойкость - 300;

· Удельная активность радионуклидов соответствует I классу использования.

Суперпластификатор С-3

Самая известная и наиболее эффективная химическая добавка в России - суперпластификатор С-3 - относится к 1-й группе пластифицирующих веществ, имеет широкое применение в области производства бетонов и строительных растворов.

Главная особенность добавки заключается в увеличении подвижности бетонной смеси, прочностных характеристик и долговечности конструкций, при этом экономия цемента может достигать 25%, что делает применение пластификатора С 3экономически целесообразным.

Применение:

Применяется суперпластификатор с-3 для производства сборных конструкций на основе высокопрочного бетона, при бетонировании густоармированных конструкций, плит, панелей. Пластификатор С 3 незаменим при возведении монолитных сооружений со сложной конфигурацией, а также при изготовлении напорных железобетонных труб.

· Техническая эффективность:

· Обеспечивает следующие характеристики бетона:

· Повышение подвижности бетонной смеси до марки П-5

· Увеличение водонепроницаемости до W 12

· Прочностные качества возрастают на 35-40% соответствующие бетонной смеси класса В45

· Повышение морозостойкости.

Особенности:

Отличная совместимость пластификатора С 3 с другими видами бетонных добавок позволяет его использовать с рядом противоморозных, ускоряющих, замедляющих и воздухововлекающих добавок производства ЗАО “Технопромстрой”.

Дозировка суперпластификатора в пересчёте на сухое вещество должна составлять от 0.3 до 0.8% от веса цемента используемого в растворе. При этом добавка вводится в смесь в виде водного раствора, а оптимальная концентрация подбирается и рассчитывается любым существующим методом, при оптимальных показателях подвижности и прочности бетона.

Компания «Технопромстрой» производит суперпластификатор С-3 по классической технологии, используя проверенное сырье. Помимо производства компания готова предложить доставку в любой регион России - железнодорожными цистернами по 60 тонн, автотранспортом в ёмкостях от 4.5 тонн, до 35 тонн. Для небольших строительных компаний и частных лиц возможна отгрузка в 5 и 10 литровых канистрах, а также доставка в 200 литровых бочках или 1000-литровыми контейнерами.

4. Пути снижения расхода цемента

В структуре себестоимости сборного железобетона затраты материальных и топливно-энергетических ресурсов составляют 63--68%. Затраты на материалы примерно поровну разделяются на цемент, заполнители и металл. В среднем на 1 м3 сборного железобетона расходуется более 90 кг топлива (условного), на долю тепловой энергии приходится около 90%, электрической-- 10% используемых энергоресурсов.

Экономия цемента в производстве бетона и железобетона достигается устранением его производственных потерь, совершенствованием проектных решений, технологических процессов, форм и методов организации производства, широкого применения отходов и вторичных продуктов промышленности.

Примерно 15--20% потерь цемента происходит из-за нерационального использования цементов разных видов и марок, применения их не по назначению, смешивания разных марок цемента, отгрузки горячих цементов с активностью ниже марочной. Так, цемент марки М400 часто используется для изготовления бетонов классов В7,5, В10, низкопрочных цементных растворов. При смешивании цементов разных видов и марок перерасход составляет 12--14%.

Около 30--40% потерь цемента связано с использованием некачественных заполнителей бетонной смеси. Каждый процент загрязненности щебня, например, равнозначен дополнительному расходу примерно 1% цемента.

До 40- 50% потерь цемента обусловлено несовершенством технологии производства сборного железобетона и бетона, применением не отвечающего требованиям оборудования для транспортирования, разгрузки и дозирования цемента, потерями при его хранении, приготовлении и транспортировании бетонной смеси, повышением подвижности и прочности бетона по сравнению с проектными показателями, износом оснастки, выпуском бракованной продукции и пр. Установлено, что потери цемента в среднем в 10 раз меньше при транспортировании его в цементовозах, чем в простых вагонах, и в 40 раз меньше, чем в открытом подвижном составе.

Снижению расхода цемента за счет уменьшения сечения железобетонных элементов и их массы способствует применение высокопрочных бетонов и предварительно напряженных конструкций. Примерами экономичных железобетонных конструкций являются крупноразмерные плиты «на пролет» полной заводской готовности, позволяющие в 2--3 раза сократить число монтируемых элементов, центрифугированные колонны из бетонов классов В40--В50 и др.

Значительные резервы снижения расхода цемента связаны с широким применением легких бетонов. Хотя при использовании легких бетонов вместо тяжелых во многих случаях требуется больший расход цемента на 1 м3, с учетом уменьшения необходимого сечения конструкций расход цемента в целом уменьшается. При массовом применении легких бетонов для наружных стен, плит покрытий и перекрытий масса зданий снижается на 30, расход цемента -- на 10%.

Мощным средством снижения расхода цемента являются химические добавки. Так, использование суперпластификаторов позволяет уменьшать расход цемента на 15--20% без ухудшения свойств бетона.

При использовании мелких песков на 5--20% расход цемента снижают введением укрупняющих добавок, в том числе классифицированного каменного отсева, отходов горнообогатительных комбинатов, шлаков ТЭС.

Применение в оптимальном количестве золы-уноса как добавки в бетонную смесь позволяет экономить цемент до 50-- 70 кг/м3. Домол даже малоактивных зол до удельной поверхности 5000 см2/г позволяет экономить 20--30% цемента без снижения класса бетона.

Значительная экономия цемента может быть достигнута при оптимизации составов бетонных смесей, учете роста прочности бетона после тепловой обработки, расширении объема изготовления конструкций с минусовыми допусками по размерам и за счет других технологических мероприятий.

5. Расчет состава бетона

Разработать параметры получения тяжелого бетона марки 500 для колонн предварительно - напряженных для промзданий. Размеры колонн выбрать по своему усмотрению, используя ГОСТ на колонны. Отпускная прочность 85%, жесткость бетонный смеси 10 сек, способ формования - агрегатно - поточный с уплотнением на виброплощадке, применяемыематериалы: портландцемент марки ПЦ 500 Д5 низкоалюминатный ( =4%) по ГОСТ 10178-76 с нормальной густотой 25%, заполнители: песок средней крупности Мкр=2,5 плотностью 2,65 г/, насыпной плотностью 1,48 г/, крупный заполнитель - гранитный щебень 5-20 мм, применяемые добавки - С-3.

Ориентировочное определение состава бетона

1. Определение водоцементного отношения ориентировочно производят по формулам:

при В/Ц < 0,4

при В/Ц > 0,4;

где - марка бетона по прочности, МПа (кг/см );

- активность цемента, МПа (кг/см²);

Ц / В - цементно-водное отношение.

Значение коэффициентаучитывающего качество материала, для высокопрочного бетона равно 0,65 и 0,43 соответственно.

Таким образом 0,43*500/(500 + 0,5*0,43*500) = 215/(500 - 107,5) = 215/392,5 = 0,55.

2. Расход воды (водопотребность бетонной смеси) определяют ориентировочно в зависимости от требуемой подвижности (жесткости) бетонной смеси, вида и крупности заполнителя по таблице из методических указаний, при необходимости с внесением поправок.

Для Ж1 расход воды 175 л/. Этот расчет для НГ 26 - 28 % и песка Мкр=2. При изменении нормальной густоты цементного теста на каждый процент в меньшую сторону расход воды следует уменьшить на 3-5 л/, в большую - увеличивать на то же значение. В случае изменения модуля крупности песка в меньшую сторону на каждые 0,5 его значения необходимо увеличить, а в большую сторону - уменьшать расход воды на 3-5 л/м³. Итого получаем 175 - 5 - 5 = 165 л/м³

3 .Расход цемента определяют по СНиП 82-02-95, который устанавливает федеральные минимальные нормы расхода различных видов цементов для приготовления бетонов для сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций массового производства.

Базовые нормы расхода цемента для тяжёлых бетонов, используемых при производстве изделий по поточно-агрегатной, конвейерной и стендовой технологиям.

По таблице из методических указаний получаем: расход цемента при производстве изделий по поточно - агрегатной технологии, в условиях тепловой обработки при отпускной прочности 90%, для бетона М500 равен 595 кг/.

Учитываем коэффициенты перехода. Для перехода от М400 к М500 к = 0,87, для напряженных изделий к = 1,08, для Ж1 к = 0,93.

Расход цемента: 595*0,87*1,08*0,93 = 550 кг/.

В/Ц = 0,55 Ц = 165/0,55 = 300

4. Определение расхода крупного заполнителя. Расход щебня (гравия) на 1 м бетона вычисляют, исходя из следующих двух условий:

1) содержание крупного и мелкого заполнителя должно позволять получить бетон плотного строения, т.е. сумма абсолютных объёмов компонентов, расходуемых на 1 м³ хорошо уплотненной бетонной смеси, для получения плотного бетона, должна равняться 1000 л:

Ц/р_ц + В/р_в + П/р + Щ/р_щ = 1000;

2)цементно-песчаный раствор в бетонной смеси должен заполнить пустоты между зернами крупного заполнителя с учетом их некоторой раздвижки, что необходимо для получения удобоукладываемой бетонной смеси и связывания зерен заполнителя в единый прочный монолит. Необходимый объем раствора можно определить, если принять, что раздвижка зерен крупного заполнителя увеличит его пустотность на некоторый коэффициент (больше единицы).

Таким образом, необходимый объём растворной составляющей в бетонной смеси определяют из равенства:

Ц/р + В/р_в + П/р = Щ/р_щ * V_щ * _э

где Ц, В, П, Щ - расходы цемента, воды, песка и щебня (гравия), кг/ м³ ; р_ц, р_в, р_п, р_щ - плотность цемента, воды, песка и щебня (гравия), кг/м³;

V_щ - межзерновая пустотность щебня (гравия), %.

Пустотность щебня (гравия) определяют по формуле:

V_щ = 1 - р_нщ /р,

где р_нщ - насыпная плотность щебня (гравия), кг/м³; - коэффициент раздвижки зерен щебня (гравия) раствором.

Для составов жестких бетонных смесей с расходом цемента более 400 кг/м³ принимают > 1,1.

р_{нщ =} 1,34 -1,37 т/ .

р = 3,1 т/ .

V_{щ =} 1 - 1,35/3,1 = 1 - 0,43 = 0,56

Получаем формулу для определения расхода щебня (гравия) на 1 м³ бетонной смеси:

Щ=1000/(V_щ*/ р_нщ +1/р_щ);



1000/(0,56*1,2/1,35 + 1/2,8) = 1000/(0,5 + 0,36) = 1162,8 кг

5. Определение расхода мелкого заполнителя. Расход песка на 1 бетона (1000 л) определяют как разность между абсолютным объёмом бетона и суммой абсолютных объёмов цемента, воды и крупного заполнителя, кг:

П = [1000 - (Ц/р_ц ⁺ В/р_в+ Щ/р_щ )] *р_п;

[1000 - (550/3,1 + 165/1 + 1162,8/2,8)]* 2,65 = (1000 - 177,4 - 155 - 415,3) * 2,65 = 642,1 кг.

Перерасчет состава тяжелого бетона с пластифицирующей добавкой.

Исходные данные

Требуется подобрать оптимальный состав бетона с добавкой С-3 при условии, что расход материалов на 1 м³ бетона марки 500 без добавки составляет:

· ПЦ500Д5 - 550 кг;

· песка крупной крупности - 642,1 кг;

· щебня фракции 5 - 20 мм - 1162,8 кг;

· воды -165 л

В соответствии с «Рекомендациями по применению химических добавок в бетоне» в случае применения низкоалюминатного цемента при введении добавки С-3 расход цемента можно сократить на 8%, при этом количество добавки должно находиться в пределах 0,15-0,25% от массы цемента в пересчете на сухое вещество.

Определяем долю песка в исходной смеси без добавки:r_n = 642,1/(1162,8+642,1) = 0.35

Долю песка в составе бетона с добавкой и величину В/Ц оставляем неизменными. Тогда расход материалов при уменьшенном на 15% расходе цемента составит:

цемента 550 - (550 х 0,15) = 467,6 кг;

В/Ц = 165/550 = 0,3

вода 467,6 х 0,3 = 140,25 л;

песка 642,1 + (82,5 + 24,75) х 0,35 = 679,6 кг,

где 82,5 кг -- дополнительный расход песка за счет уменьшения расхода цемента; 24,75 кг -- за счет сокращения расхода воды;

щебня 1162,8 + (82,5 + 24,75) х 0,65 = 1232,5 кг,

где 0,65 - доля щебня в смеси заполнителей;

С-3(сухого) 467,5 х 0,005 = 2,3кг.

6. Контроль качества

При поступлении колонн на строительную площадку необходимо выполнить следующие операции входного контроля:

- проверку наличия сопроводительного документа о качестве изделий и их соответствии заданному типу (марке) - ГОСТ 18979 (серия 1.420-12 [3], серия 1.020-1/87 [4], серия 1.420-6 [5]).

- проверку наличия маркировки и штампа ОТК на изделиях в соответствии с ГОСТ 13015 и их соответствие с данными, указанными в сопроводительном документе;

- предварительное визуальное обследование изделий для установления отсутствия недопустимых дефектов и повреждений (трещин, сколов, наплывов бетона и др. приведенных в приложении А) и наличия выпусков арматурных стержней для стыковки с ригелями и колоннами.

После разгрузки колонн должны быть выполнены сплошной визуальный контроль и выборочные инструментальные измерения по определению геометрических параметров колонн, правильности нанесения установочных рисок, качеству поверхностей, наличию трещин раскрытием более 0,1 мм, прочности бетона колонн.

Измерения по определению геометрических параметров, качества поверхностей, наличия трещин и прочности бетона колонн должны проводиться не менее чем на 10 % конструкций, но не менее трех.

Значения фактических отклонений геометрических параметров колонн, указанных в рабочих чертежах, не должны превышать допустимых отклонений, приведенных, приведенных в таблице 1

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду колонн (в том числе требования к допустимой ширине раскрытия поверхностных технологических трещин) проверяют в соответствии с указаниями ГОСТ 13015 и представлены в таблице.2. При этом качество боковых поверхностей колонн должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А3, а для нелицевых, невидимых в процессе эксплуатации - А7. Выборочный контроль прочности бетона колонны следует выполнять по ГОСТ 18105 определением класса бетона по прочности на сжатие.

Прочность бетона колонны должна соответствовать отпускной, установленной в зависимости от наличия предварительно напряженной арматуры и времени года, но не менее 70 % от проектного значения в тёплое время года и не менее 85 % в зимний период.

Контроль прочности бетона выполняют с использованием метода упругого отскока (склерометры), метода ударного импульса и метода скалывания ребра по ГОСТ 22690 или ультразвукового метода по ГОСТ 17624.

В колонне с наименьшими значениями прочности бетона, близкими к проектному или ниже проектного значения, используют дополнительно метод отрыва со скалыванием по ГОСТ 28570.

Примечание - Могут применяться другие методики определения прочности бетона методом отрыва со скалыванием, например, по СТО 02495307-005-2008 [6].

Класс бетона по прочности на сжатие вычисляют с учетом действительного среднего квадратического отклонения у, полученного по результатам не менее 6 измерений, выполненных в одном изделии.

Поставленные на монтаж колонны не должны иметь:

· жировых и ржавых пятен на лицевых поверхностях;

· трещин на внешней поверхности колонн, за исключением местных

· поверхностных усадочных раскрытием не более 0,1 мм;

· наплывов бетона на открытых поверхностях стальных закладных

деталей, выпусках арматуры и монтажных петлях.

При обнаружении недопустимых дефектов или отклонений, превышающих установленные допуски составляется акт с участием представителя завода изготовителя, строительной организации, автора проекта и представителя проектной организации (наиболее распространенные дефекты приведены в приложении А).

Решение о возможности использования колонны (партии колонн), при условии выполнения необходимого ремонта (усиления) принимается после проведения обследования для проверки соответствия требованиям ГОСТ 18979.



Список использованной литературы

1. http://gbi15.ru/content/svai-zhelezobetonnye

2.http://edu.dvgups.ru/METDOC/ITS/EKON_S/TEH_KM/METOD/KRASOV/BETON1/Kras_3.htm

3. http://ugra-ekb.ru/produktsiya/tsement/tsement-pts-400-d-20-gost-10178-85

4. http://www.gosthelp.ru/text/TR940299Texnicheskijregla.html

5. http://gisprofi.com/catalog/items713.html

6. Методические указания «Бетоноведение»

7. http://www.vashdom.ru/gost/12767-96/

8. http://www.allshtukatur.ru/materials-metalbeton-5.html

Размещено на Allbest.ru