Строительство головной компрессорной станции на Заполярном нефтегазоконденсатном месторождении

- для газопровода импульсного газа - на многолетнемерзлых грунтах, полуцилиндры «Пеноплэкс» толщиной 50 мм.

При прокладке их надземно по свайным опорам (в крановых узлах газопроводов импульсного газа и собственных нужд), поверх теплоизоляции предусматривается покрытие алюминиевым листом АД 1 толщиной 1 мм.

Испытание газопроводов.

До сдачи в эксплуатацию газопроводы должны быть испытаны на прочность и проверены на герметичность, запрещается производить испытания трубопроводов до полного окончания работ и подписания акта о результатах очистки полости трубопроводов.

Испытание газопроводов категории следует производить гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями) способом в соответствии с требованиями СНиП III-42-80*, главы «Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ» и ВСН 011-88.

Подвергаемый испытанию участок должен быть отключен от смежных участков. Проверка на герметичность проводится после испытания на прочность. Порядок проведения работ по испытанию на прочность и проверке на герметичность магистральных газопроводов устанавливается инструкцией, предусматривающей последовательность и способы выполнения работ, методы и средства обнаружения утечек, а также мероприятия по обеспечению пожарной и технической безопасности. Инструкция составляется строительно-монтажной организацией применительно к конкретному газопроводу с учетом местных условий, согласовывается с заказчиком, с районной инспекцией Госгазнадзора и утверждается председателем комиссии после испытания на прочность и проверки на герметичность.

4.2 Технологическая схема объекта

Головная компрессорная станция включает в себя три компрессорных цеха, с подключением каждого к своему магистральному газопроводу.

Газ с узлов подключения ГКС на Заполярном НГКМ по трем трубопроводам Ду1400 поступает на КЦ-1,-2,-З, где для равномерного распределения потоков между отдельными аппаратами, по двум трубопроводам Ду 1000 поступает на установку очистки, где проходит очистку от мехпримесей в пылеуловителях (7 пылеуловителей) и от жидкости в блоках фильтров-сепараторов (7 блоков фильтров-сепараторов).

Продукты очистки газа поступают в накопительные емкости высокого давления, где происходит разгазирование до давления транспортировки по шламопроводу на ГФУ или в емкость, через арматурный блок для дальнейшего снижения давления и вывоза автотранспортом.

После очистки газ по двум трубопроводам Ду 1000 подается в компрессорный цех с агрегатами, работающих по схеме шесть рабочих и один резервный, где компримируется до давления 7.45 МПа.

Схема подключения ГПА параллельная, коллекторная. Диаметр входного трубопровода нагнетателя Ду 1000, выходного - Ду 1000. Для пуска, остановки и защиты от помпажа у каждого ГПА предусмотрен пусковой контур Ду 500 и общецеховой коллектор Ду 700 с установкой на них клапан-регуляторов фирмы “Моквелд”.

Для нормальной работы агрегатов в компрессорный цех подводятся (и отводятся):

- импульсный газ к пневмоприводным кранам Ду 200 и менее из установки подготовки газа собственных нужд

- масло чистое к ГПА из маслозаправочной установки со склада масла в таре.

Отбор газа на установку подготовки газа собственных нужд предусмотрен от узла подключения компрессорной станции к газопроводу (до и после обводного крана № 20 станции) и с выхода газа после установки очистки газа (основной отбор).

Из компрессорного цеха газ по двум трубопроводам Ду 1000 поступает на установку охлаждения, состоящую из 24 аппаратов типа АВГ-85 МГ.

Обвязка АВО коллекторная, каждый аппарат имеет отключающую арматуру и общий запорный кран Ду700 на обводном газопроводе установки.

После АВО газ по трубопроводу Ду1400 поступает в систему газопроводов Заполярное-Уренгой.

для обеспечения кратковременной работы компрессорного цеха в режиме рециркуляции по большому кольцу или цехового антипомпажного регулирования предусматривается трубопровод общестанционного контура для подачи газа из трубопровода выхода КС, после АВО газа на вход КС, перед установкой очистки газа.

На трубопроводе устанавливается по ходу газа:

- отсечной кран общестанционного пускового контура ду 700, представляет собой полнопроходной шаровой кран с пневмогидроприводом, надземной установки. Кран предназначен для отсечения всасывающего контура КЦ от нагнетательного. Кран нормально открыт при работающем КЦ и закрывается при его остановке и проведении ремонтных работ

- регулирующий кран Ду500 представляет собой кран-регулятор с осевым направлением движения запорного органа, производства фирмы «Моквелд» Голландия, надземной установки.

Регулирующий кран предназначен:

- для поддержания требуемого давления газа на выходе КС, путем перепуска части газа с трубопроводов выхода на вход КС, при антипомпажном регулировании работы группы ГНА, при внештатных ситуациях и режимах приема и запуска очистных устройств

- для поддержания требуемого режима работы КС (снижения давления) при работе одного или нескольких ГНА на большое кольцо.

При работающих ГПА положение запорного органа (трима) определяется системой АСУ ТП КС в зависимости от режимов работы агрегатов.

Все газовые коллекторы продуваются в атмосферу.

Свечи газовых продувок выводятся на 25 м за пределы площадки ГКС.

Очистка газа

Установка очистки газа (УОГ) предназначена для очистки газа от мехпримесей, воды и углеводородного конденсата на входе в компрессорный цех до требований технических условий (ТУ) на газоперекачивающий агрегат (ГПА) с целью предотвращения загрязнения и эрозии лопаток нагнетателя ГПА, а так же защиты другого оборудования и трубопроводов ГКС от твердых и жидких примесей.

Для очистки газа от мехпримесей в проекте приняты к установке на ГКС циклонные пылеуловители типа ЦПУ 7,5, установленные для параллельной работы. Один из них является резервным или работает вместе с другими для снижения гидравлических потерь на входе на ГКС. Схема продувки пылеуловителей УОГ запроектирована с постоянно открытыми дренажами в емкость высокого давления. Номинальная производительность пылеуловителя 25 млн. м3/сут при расчетном давлении 7.45 МПа (80 кг/см2).

К установке приняты семь пылеуловителей для каждого КЦ.

В качестве второй ступени очистки газа от жидкости и мехпримесей предлагаются к установке на КС блоки фильтров-сепараторов типа ГПМ 2390.01, установленные для параллельной работы. Один из них является резервным или работает вместе с другими для снижения гидравлических потерь на входе в КС. Схема продувки блоков фильтров-сепараторов УОГ запроектирована с постоянно открытыми дренажами в емкость высокого давления. Схема обвязки мультициклоного пылеуловителя и блока фильтра-сепаратора модульная всего семь модулей.

4.2.1 Расчет количества пылеуловителей для установки очистки газа

Плотность газа при рабочих условиях

,

где Рн, Рвх -- соответственно атмосферное и рабочее (входное) давление, МПа, Рн = 0,1013Мпа, Рвх = Рк = 5,5МПа;

Тн, Твх -- соответственно нормальная температура и рабочая, К, Тн = 273К, Твх = Тк= 289,55К;

z -- коэффициент сжимаемости, z = 0,898;

?н -- плотность газа в нормальных условиях, кг/м3



Перепад давления в сепараторе согласно рекомендациям принимают равным 0,28 * 105 Па.

Условная скорость газа в корпусе циклонного элемента

Где ? -- коэффициент гидравлического сопротивления циклонного элемента, равный 30.

Объем газа, проходящего через один циклонный элемент

где d -- диаметр корпуса циклонного элемента, равный 0,052 м.

Общий расход газа через один пылеуловитель

где n -- число циклонных элементов, n = 100.

Секундный расход газа



где q -- суточная производительность газопровода, м3/сут;

Рст -- давление при стандартных условиях, равное 0,1013 МПа;

Тст -- температура при стандартных условиях, равная 293 К.

Расчетное число циклонных пылеуловителей

Округляя, получим n0 = 6. С учетом резерва устанавливаем число пылеуловителей nуст = 7.

Компримирование газа

На основании предварительных данных проекта разработки сеноманской залежи на объем добычи газа 115 млрд. м3/год и с учетом потерь давления во внутрипромысловых коллекторах давление газа на входе ГКС составит 6,7 - 4,45 МПа. Максимальная производительность ГКС, которая согласно коэффициентам сезонной неравномерности приходится на 1 квартал, составит 392,2 млн. м3/сут. По 130,73 млн. м3/сут. на каждый цех.

Для компримирования газа на ГКС в третьем и втором компрессорном цехе устанавливаются по шесть газоперекачивающих агрегатов мощностью 16 МВт в блочно-контейнерном исполнении и по одному газоперекачивающему агрегату мощностью 25 МВт в легкосборном укрытии ангарного типа (шесть рабочих и один резервный). В третьем цехе устанавливается семь газоперекачивающих агрегатов мощностью 16 МВт в блочно-контейнерном исполнении (шесть рабочих и один резервный). Всего на ГКС к установке потребуется 21 агрегат (18 рабочих и 3 резервных).

К установке предлагаются газоперекачивающие агрегаты мощностью 16 и 25 МВт, предназначенные для транспортирования природного газа.

В качестве силового привода компрессора применена газотурбинная установка типа ГТУ-16 и ГТУ-25П соответственно с газотурбинным двигателем ДГ90Л2.1 и ПС-90ГП-2 (на базе высокоэффективного авиационного двигателя ПС-90).

В конструкции компрессора применен магнитный подвес. Система управления должна располагаться в блоке управления. Компрессор оснащен сухими газодинамическими уплотнениями. Система уплотнений компрессора состоит из собственно уплотнительных узлов и панели контроля и управления в комплекте с трубной обвязкой.

ГПА поставляются в климатическом исполнении УХЛ (ХЛ) и имеют возможность эксплуатироваться при температуре минус 60°С до плюс 45°С.

Оборудование ГПА выполнено в виде блочных конструкций. Блоки обеспечивают возможность их транспортировки железнодорожным, водным или специальным автомобильным транспортом. Максимальный вес блока не более 60 т. Упаковка и консервация блоков и оборудования обеспечивают их сохранность в течении двух лет со дня отгрузки изготовителем. допускается хранение блоков (кроме элементов САУ) на открытой площадке. Блоки обеспечиваются специальными приспособлениями, необходимыми для разгрузки и перегрузки.

Время запуска ГПА -- не более 20 мин без учета предпусковой подготовки.

Конструкция ГПА обеспечивает его пуск и остановку при любом, в том числе полном рабочем давлении в контуре нагнетателя.

Предусмотрена возможность использования агрегата для опрессовки газопровода с превышением номинального давления за нагнетателем на 15%. Суммарная продолжительность работы при опрессовке до 200 ч/год.

Конструкция ГПА допускает понижение температуры внутри блоков на неработающем агрегате до температуры окружающей среды.

Охлаждение масла -- воздушное.

Конструкция системы «силовая турбина - трансмиссия (промвал) - ротор нагнетателя» и ее упруго-демпферных опор должны обеспечивать отстройку критических скоростей вращения от рабочего диапазона не менее 25 %.

Снижение мощности и к.п.д. ГТУ по сравнению с номиналом за межремонтный период соответственно не более 4 % и 2 % (отн.), а к.п.д. нагнетателя -- 1%.

Согласование номинальных (расчетных) параметров ГТУ и нагнетателя, как правило, удовлетворяет следующим условиям (СТО Газпром 2-3.5-051-06):

- состав природного газа, входное и выходное давление (отношение давлений), температура газа на входе нагнетателя - в соответствии с заданием

- частота вращения нагнетателя - 95-97,5 % частоты вращения силовой турбины ГТУ

- к.п.д. нагнетателя - в районе оптимума на его характеристике

- потребляемая мощность нагнетателя - 90-95 % мощности ГТУ

- производительность нагнетателя (коммерческая и объемная) - по расчету при указанных условиях.

Охлаждение газа.

После компримирования газ охлаждается в аппаратах воздушного охлаждения.

Установка охлаждения газа предназначена для охлаждения газа до температуры не выше 40°С после его компримирования в ГПА.

К установке в проекте приняты аппараты воздушного охлаждения газа типа АВГ-85МГ, предназначенные для охлаждения газообразных сред.

Количество АВО газа на КС определено исходя из оптимальной среднегодовой температуры охлаждения газа превышающей 10-15°С расчетную среднегодовую температуру наружного воздуха с учетом 10% запаса площади поверхности.

Аппараты предназначены для работы в макроклиматических районах со средней температурой воздуха самой холодной пятидневки не ниже 55°С, с сейсмичностью до 7 баллов (СНиП П-7), скоростным напором ветра по IV географическому району (СНиП 2.01.07) и давлением до 8,0 МПа (80 кгс/см2).

Аппараты изготавливаются одинарными и стыкуемыми.

Аппараты комплектуются:

- передвижной площадкой обслуживания

- тележкой для выкатки электродвигателя

- приспособлением для съема колеса вентилятора

Расчетная температура газа на входе в АВО принята исходя из работы агрегатов на степень сжатия 1.7, 44 °С - зимой и 55 °С -- летом.

Подключение секций АВО принято по параллельной схеме работы, обвязка АВО коллекторная.

4.2.2 Расчет аппаратов воздушного охлаждения газа

Параметры аппарата воздушного охлаждения:

- поверхность теплообмена Fаво, м2, Fаво = 9860 м2;

- число рядов nр, nр = 6;

- длина труб, l , м, l = 12;

- число ходов nх, nх = 1;

- электродвигатель мощностью N, кВт, N =39 кВт;

- объёмный расход воздуха 1 вентилятора, ?, м3/с, ? = 125 м3/с.

Определим количество АВО газа n, шт.,

,

где Qпр - количество тепла отдаваемое охлаждаемым газом, Вт,

Qпр = G Cp (),

Где G - расход газа через АВО, кг/ч,



G = ?ст·Qаво

Где Qаво - расход газа, млн. ст. м3/сут,

= 130,73 млн. м3/сут

G = 0,68130,73 = 88,8964 млн. кг/сут = 37,04105 кг/ч.

Ср - средняя изобарная теплоёмкость газа, ккал/кгК,

Ср = 1,695 + 1,838 10-3 Тср + 1,96 106

Где Тср - средняя температура газа, К,

Тср = ,

Т - температура на входе АВО, К, = 322,5 К;

T - температура на выходе АВО, К,

Т= t1 + (10?15),

Где t1 - температура воздуха на входе в АВО, К,

t1 = Ta + ?Ta,

где Та - среднегодовая температура окружающего воздуха, К, Та = 265К;

?Tа - поправка на изменчивость климатических данных, К, ?Ta = 5 К;

t1 = 265 + 5 = 270 К,

Т= 270 + 15 = 285 К,

Тср = К,

Ср =1,695 +1,838·10-3·303,75 + 1,96·106 ·=

= 1,45 кДж/кг·К = 0,346 ккал/кг·К,

Qпр = 37,04·105·0,346·(322,5 - 285) = 48059,4 кВт.

Кнп - коэффициент теплопередачи, отнесённый к полной поверхности оребрённой трубы с учетом загрязнений, Вт/м2К, Кнп = 25 Вт/м2К;

- средний температурный напор, К,

= ??t,

Где - средний логарифмический температурный напор, К,

=

Где - температурный напор в начале аппарата, К,

= Т- t2,

где t2 - температура воздуха на выходе из АВО, К;

t2 = t1 + ?t0 k?t,

где ?tо повышение температуры воздуха при нормальных условиях, К,



Где Q - количество тепла, передаваемого в аппарате, кВт, Qпр= 58032,76кВт;

? - объёмный расход воздуха через один вентилятор, ? = 125 м3/с;

N - количество вентиляторов в аппарате, в зависимости от типа аппарата и длины труб, n = 6;

M - ориентировочное число АВО газа, m = 23;

Кж - коэффициент, учитывающий количество жалюзи; ввиду того, что жалюзи нет, принимаем Кж = 1;

?tо = = 2,78 К,

k?t - поправочный коэффициент, зависящий от высоты местности над уровнем моря и температуры окружающего воздуха

k?t = 0,92

t2 = 270 + 2,78·0,92 = 272,6 К,

= 322,5 - 272,6= 49,9 К,

- температурный напор в конце аппарата, К,

= Т- t1

= 285 - 270 = 15 К,

= К,

??t - поправочный коэффициент, зависящий от количества ходов.

Для определения поправочного коэффициента ??t, находим следующие вспомогательные величины,



R =

R = = 14,42

Р = .

Р = = 0,05.

??t=0,34

= ·0,34 = 10,013 К,

Количество АВО газа n,

n = ,

Принимаем количество АВО равным n = 24.

К установке на площадке по результатам предварительного расчета потребуется 24 аппарата по типу АВГ-85 МГ для каждого КЦ.

Система подготовки газа собственных нужд.

Система подготовки газа собственных нужд предназначена для подготовки газа с целью использования его на собственные нужды КС и в качестве импульсного газа для управления пневмокранами.

Для качественной подготовки газа собственных нужд, принят блок-бокс разработки ЗАО «Уромгаз».

Производительность блока, м3/ч:

- на котельную--470

- на водонагреватель «ВЕГА» - 60

Давление на входе в блок - 6,7 МПа (80 кг/см2).

Давление на выходе из блока - 0,6 МПа.

Температура на выходе из блока - плюс 100 °С.

Для подготовки импульсного газа для управления пневмоприводными кранами Ду 200 и менее и КИП предусмотрена установка подготовки импульсного газа автоматизированная (УПИГА).

Расчетный расход газа через УПИГ, Нм3/ч по импульсному газу 500 при давлении на входе в УПИГ 6,7 МПа (80 кг/см2).

Обеспечение ГПА маслом.

Для обеспечения маслом газоперекачивающих агрегатов предусматривается склад масла в таре.

Вместимость склада масла в таре согласно ОНТП 51185* (с изм. 1-7) должна обеспечивать подпитку ГПА маслом в течение шести месяцев, а также 50% запаса объема маслосистемы всех устанавливаемых ГПА.

Подача масла к маслобаку газоперекачивающих агрегатов предусматривается передвижная маслозаправочная установка.

Маслозаправочная установка по типу (МЗУ01-02) конструктивно выполнена для возможности эксплуатации при низких температурах окружающей среды в климатическом исполнении «ХЛ» и предназначена для восполнения безвозвратных потерь масла в маслобаках ГТД и ЦБ нагнетателя.

Для выполнения вышеуказанных работ производятся следующие операции:

- прием масел в баки МЗУ из стационарных емкостей склада ГСМ с помощью стационарного насоса склада ГСМ или из бочек - переносными насосами

- транспортирование масел в баках МЗУ

- подогрев масел в баках МЗУ

- заправка масел в баки ГТД

Основным конструктивным элементом МЗУ является маслонапорная станция (МНС), состоящая из двух раздельных гидравлических систем для разных типов масел, расположенная в термоконстантном фургоне прицепа.

МНС включает в себя два бака по 300 литров для каждой гидравлической системы, систему маслопроводов с фильтрами и запорной арматурой, а также насосы для перекачивания масел.

Конструкция присоединительных частей маслопроводов обеспечивает быстрое присоединение и отсоединение заправочных шлангов, а также исключает протечки масел во время заправки и операции отсоединения аправочных шлангов.

Все металлические элементы МНС, соприкасающиеся с маслом, выполнены из нержавеющей стали.

МЗУ снабжена системой контроля и сигнализации за основными параметрами, обеспечивающими работу установки -- уровнем масла в баках, давлением в трубопроводах, температурой масла в баках, а также системой автоматического поддержания необходимой температуры воздуха внутри фургона во время простоя в период низких температур наружного воздуха.

Для эффективного прогрева оборудования внутри фургона, а также для снижения теплопотерь при открывании дверей в зимний период, МЗУ снабжена воздушно - тепловыми завесами.

Выносной пульт управления, расположенный на наружной поверхности задней двери фургона, обеспечивает управление установкой без открывания дверей и полностью дублирует работу основного пульта управления, находящегося внутри фургона.

Для очистки масел в маслобаках газоперекачивающих агрегатов предлагается передвижная установка СОГ.

По эффективности очистки от механических загрязнений стенды СОГ эквивалентны 5-микронному авиационному фильтру, но на два порядка выше по грязеемкости. Кроме того, они способны удалять нерастворенную воду. Затраты на эксплуатацию стенда СОГ несоизмеримо малы по сравнению с использованием в процессе очистки жидкостей авиационного фильтра. Это важнейшее конкурентное преимущество по сравнению с традиционными способами очистки.

Компактность и мобильность стендов СОГ позволяют применять их непосредственно на рабочих местах около оборудования. Использование в конструкции сверхтвердых антифрикционных материалов для подшипников быстро вращающихся центрифуг обеспечивает высокую эксплуатационную надежность стендов.

Дренаж масел от ГПА должен предусматриваться в подземные дренажные емкости. Емкость может предусматриваться одна на цех или индивидуальная на каждый ГПА.

4.3 Основное технологическое оборудование

Основным технологическим оборудованием головной компрессорной станции на Заполярном НГКМ являются газоперекачивающие агрегаты, предназначенные для компримирования газа и обеспечивающие необходимый режим транспортировки газа по магистральным газопроводам. В трех компрессорных цехах ГКС на Заполярном НГКМ предполагается расположить девятнадцать компрессорных агрегатов ГПА-Ц-16С и два компрессорных агрегата ГПА-25 «Урал», общей мощностью 354 МВт.

4.4 Геодезические работы

Геодезические работы должны выполняться в объеме и с точностью, обеспечивающей соответствие проектным решениям по расположению и геометрическим параметрам требованиям строительных норм и правил.

Заказчик создает геодезическую разбивочную основу для строительства и не позже чем за 10 дней до начала строительно-монтажных работ передает подрядчику техническую документацию на нее и закрепленные на местности знаки этой основы.

Разбивочные работы выполняются на основе генерального плана, строительных чертежей, проекта вертикальной планировки, плана подземных коммуникаций и плана геодезической разбивочной основы.

Геодезическая подготовка проекта включает:

- составление разбивочных чертежей с приведением данных привязки главных и основных осей сооружения и пунктов геодезической разбивочной сети

- разработку проекта производства геодезических разбивочных работ.

Обеспечение необходимой точности основных разбивочных работ на стройплощадке осуществляется методами - полигонометрии и засечек.

Высотной разбивочной основой на строительной площадке при возведении сооружений служат реперы.

Класс точности высотного обоснования, метод достижения расчетной точности, количество строительных реперов, их конструкция и место расположения предусматривается в проекте производства геодезических работ (ППР).

Норма точности на установку конструкций и их элементов в проектное положение, а также выполнение некоторых видов геодезических построений при возведении зданий и сооружений регламентируются соответствующими главами СНиП 3.03.01-87 и СНиП 3.01.03-84.

4.5 Расчистка территории площадки строительства

Перед началом ведения земляных, монтажных и прочих работ на площадках и линейной части объекта, необходимо выполнить расчистку территории.

Расчистка территории площадочных и линейных сооружений включает в себя:

- первоначальную расчистку от снега бульдозером мощностью 130 л. с. в объеме 263,5 тыс. м35в том числе:

- 1 очередь строительства 226,6 тыс м3

- 2 очередь строительства -- 36,9 тыс м3

- расчистку территории от леса. В зимний период расчистку следует производить в два этапа: в зоне проезда транспорта и работы строительных машин - заблаговременно перед работой землеройных машин на площадь, обеспечивающую их работу в течение смены.

На залесенных участках трассы линейных сооружений расчистку от леса и кустарника производят в границах строительной полосы. Расчистку выполняет комплексная бригада, состоящая из специализированных технологических звеньев работающих захватками с расстоянием между захватками не менее 50 м.

Расчистку территории строительства от леса предусматривается производить с помощью пилы с карбюраторным двигателем. Мелколесье срезается бульдозером мощностью 130 л. с.

Вывоз древесины осуществляется на площадку ТБО на 5 км.

После расчистки, полоса отвода трасс газопроводов и площадок строительства планируется бульдозером с устройством подъездов и срезкой косогоров.

4.6 Срезка растительного слоя грунта

Подсыпка площадки головной компрессорной станции на Заполярном НГКМ производится без снятия мохово-растительного слоя. По данным изысканий торф в местах производства работ при строительстве объектов и сооружений ГКС отсутствует.

4.7 Вертикальная планировка

Участок, отведенный под строительство ГКС, свободен от застройки. Рельеф площадки не нарушен. В период снеготаяния и интенсивных дождей пониженные участки площадки покрываются водой слоем до 0,Зм.

Вертикальная планировка площадки ГКС выполняется с учетом существующего рельефа, геологических и гидрологических особенностей местности. В связи с насыщенностью площадки зданиями и сооружениями, внутриплощадочными проездами и инженерными коммуникациями проектом предусматривается сплошная вертикальная планировка.

Высота насыпи, в зависимости от рельефа местности, геологических условий, технологических и строительных требований принимается от 1,0 до З,0м. Заложение откосов принимается 1:2.

Проектом предусматривается отсыпку площадки производить талым минеральным дренирующим грунтом с коэффициентом фильтрации не менее 0.5 м/сут. в строгом соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87. «Земляные сооружения, основания и фундаменты». Отсыпка производится слоями мощностью 0,3 м с уплотнением каждого слоя пневмоколесными катками массой 25 т. Коэффициент уплотнения насыпи под дорогами принимается 0,98, в других местах - 0,95.

В условиях северной климатической зоны грунты, соответствующие нормативным требованиям для устройства насыпей, практически не встречаются. Поэтому необходимо предусмотреть мероприятия по укреплению насыпи, позволяющие использовать грунт из местных карьеров. С этой целью предусматривается закладка в тело насыпи армирующих прослоек из стеклосетки и геотекстиля в виде армирующей обоймы.

Откосы насыпи площадки ГКС, подтапливаемы поверхностными стоками окружающей территории (северо-западная сторона площадки) укрепляются с помощью пространственной георешетки с заполнением ячеек щебнем на высоту насыпи 0,5м (тип 2). Остальная часть откоса укрепляется георешеткой с заполнением ячеек смесью песка с торфом (тип 1). С других сторон площадки откосы насыпи также укрепляются георешеткой с заполнением ячеек торфо-песчаной смесью. Отвод условно чистых ливневых и талых вод с площадки осуществляется по спланированной территории на внутриплощадочные автодороги и открытые лотки ливневой канализации, по которым вода отводится к границам общепланировочной насыпи и далее сбрасывается за пределы площадки в пониженные места рельефа. Устройство лотков предусмотрено из стальной полутрубы 1020мм.

4.8 Устройство дорожных покрытий

Проектируемые дороги относятся к IV и V категории по СНиП 2.05.0285* «Автомобильные дороги».

При прокладке постоянных дорог, укладку грунта следует вести методом «от себя», чтобы естественная поверхность и мохово - растительный покров не нарушались колесами или гусеницами транспортных машин, а также с целью дополнительного уплотнения грунта технологическим транспортом. Отсыпка насыпи дорог производится привозным грунтом из карьера и планируется бульдозером 130 л.с. с последующим уплотнением.

Уплотнение грунта ведется послойно 0,2 - 0,3 м пневмокатками Д-253 массой 25 т за 6 проходок по одному следу. Грунт уллотняется от краев к середине насыпи.

Для предотвращения разрушения откосов земполотна от ветровой и водной эрозии предлагается их укрепление торфо-песчаной смесью с посевом семян многолетних трав. Песок и торф подвозятся из карьеров автосамосвалами. Смесь готовят методом четырехкратного смешивания и перемещением смеси на поверхность откоса при помощи бульдозера 130 л.с.. При разработке конструкции дорожной одежды и выборе типа дорожного покрытия учтены:

- расчетный объем перевозок, интенсивность движения и состав транспортных средств

- сложные природные условия, где трудно обеспечить стабильность земляного полотна (п.7.10 СНиП 2.05.02-85*)

- грунтово-гидрологические условия

- санитарно-гигиенические требования;

- обеспечение района строительства местными строительными материалами (щебень, гравий, гравийно-песчаные смеси).

Учитывая вышеизложенные факторы и опыт проектирования, строительства и эксплуатации автодорог Заполярного месторождения приняты нижеследующие конструкции дорожной одежды.

На автодороге к ГКС дорожная одежда устраивается в две стадии:

1 стадия:

- геотекстиль \

- георешетка с заполнением песком

- защитный слой из щебня.

2 стадия:

- выравнивающий слой из щебня

- асфальтобетон пористый из горячей крупнозернистой смеси, толщиной 0,08 м

- сетка СТО

- асфальтобетон плотный из горячей мелкозернистой смеси толщиной 0,07 м.

На автодороге к узлу подключения и крановым узлам дорожная одежда устраивается в две стадии:

1 стадия:

- геотекстиль

- георешетка с заполнением песком

- защитный слой из щебня.

2 стадия:

- выравнивающий слой из щебн

- асфальтобетон плотный из горячей мелкозернистой смеси толщиной 0,07 м.

На автодороге к карьеру дорожная одежда:

- геотекстиль

- среднезернистый песок, толщиной 0,40 м.

Внутриплощадочные автодороги на территории ГКС предусматриваются шириной 6,0 метров с покрытием из железобетонных плит ПДН-АУ размером 2,00х6,00х0,14м по серии 3.503.1-91.

Для пешеходного движения по территории площадки предусмотрено устройство пешеходных дорожек шириной 1,0 м с покрытием из сборных бетонных плит марки «6к.7» размером 0,50х0,50х0,07м по ГОСТ 17608-91.

4.9 Земляные работы

При выполнении земляных работ следует руководствоваться главами СНиП 3.02.0187* «Земляные сооружения. Основания и фундаменты».

Весь комплекс земляных работ на площадочных сооружениях выполняется следующими механизмами:

- бульдозерами мощностью 130 л.с. (планировочные работы, засыпка траншей и котлованов, разравнивание грунта в отвалах)

- бульдозерами мощностью 410 л.с. (рыхление грунта и перемещение к забою экскаватора в торфяном карьере)

- экскаваторами одноковшовыми емкостью ковша 0,65 м3 (разработка траншей, котлованов под фундаменты)

- экскаватором емкостью ковша 1,7-1,85 м3 (разработка грунта в карьере с погрузкой в автосамосвалы)

- пневмокатками 25 т (уплотнение грунта в насыпи)

- пневмотрамбовками (уплотнение грунта в стесненных условиях).

Автомобили-самосвалы при разгрузке на насыпях, а также при засыпке выемок устанавливаются не ближе 1 м от бровки естественного откоса.

Уплотнение грунта в насыпи площадки ГКС и отдельных площадок производится послойно толщиной 25 см самоходными катками на пневмоколесном ходу, массой 25 т за 6 проходов по одному следу. При пересечении с другими коммуникациями и на подходах к сооружениям траншеи разрабатываются и засыпаются вручную. Крутизна откосов траншей и котлованов должна соответствовать требованиям СНиП 3.02.01-87.

4.10 Погружение свай

До начала свайных работ должен быть составлен ППР, предусматривающий выполнение следующих работ:

- освещение территории строительной площадки, проезда и рабочих мест

- геодезическую разбивку осей свайного фундамента с надежным закреплением осей здания

- снабжение территории площадки электроэнергией

- подготовку и установку в зоне работы средств и приспособлений для безопасного производства работ.

Непосредственные измерения деформаций фундаментов зданий и сооружений проводятся по выбранной заранее методике согласно графику строительства.

При строительстве свайных фундаментов приняты буроопускной и бурозабивной способы погружения свай в предварительно пробуренные скважины. Бурение скважин под сваи выполняется станком вращательного бурения КАТО РF 1200 и включает следующие технологические операции:

- выравнивание площадки и наезд станка на точку бурения

- центровка снаряда над осью скважины

- выравнивание ходового оборудования с установкой выносных опор;

- забуривание скважины

- подъем снаряда и снятие кондуктора в случае его использования при забуривании

- промер глубины скважины.

На бурении скважин задействованы буровые установки в количестве:

- 1 очередь - 8 шт.

- 2 очередь - 3 шт.

Количество буровых механизмов принято с учетом их производительности.

Погружение свай в пробуренные скважины осуществляется с помощью копровой установки СП-49.

Сваи на строительной площадке раскладывают заранее таким образом, чтобы они находились в радиусе действия копра и не мешали его передвижению. Поднимать сваи при погрузке и разгрузке необходимо за подъемные петли. При подъеме свай длиной более 6 м следует использовать траверсы. При работе сваебойных или буровых машин следует установить опасную зону на расстоянии не менее 15 м от устья скважины или места забивки сваи.

Перед погружением сваи следует очищать от намерзших к ее поверхности комьев грунта, льда, снега и жировых пятен.

Для свай приняты металлические трубы диаметром 159, 219, 273, 325 и 426 мм с толщиной стенок 8 мм с коническим наконечником.

При приемке свайных фундаментов оценку качества производят на основании документов:

- проектов свайных фундаментов

- паспортов заводов-изготовителей свай

- актов геодезической разбивки осей фундаментов

- исполнительной документации расположения сваи с указанием их отклонений в плане и по высоте

- журналов забивки свай

- результатов динамических и статических испытаний.

Приемка готового основания производиться по акту комиссией с предъявлением актов освидетельствования предшествующих скрытых работ.

Фундаменты для мачт и других высотных сооружений приняты свайными. Все виды высотных сооружений подвержены воздействию ветровых нагрузок, усилие от которых передаются на фундаменты в виде моментных и горизонтальных составляющих. На свайные фундаменты оказывают воздействие знакопеременные вдавливающие и выдёргивающие нагрузки. Анкеровка свай в таких фундаментах обязательна.

Анкеровка свайных фундаментов осуществляется при помощи длины свай или с помощью вертикальных или наклонных индивидуальных термостабилизаторов на участках площадки со сливающейся мерзлотой.

На территории ГКС, в районе служебно-эксплуатационного блока с узлом связи запроектирована антенная опора высотой 60,5 метров. Фундаменты для опоры запроектированы из металлических свай диаметром 325 мм с металлическим ростверком из проката.

Для установки свай антенной опоры в проекте принят буроопускной способ. На глубину слоя сезонного промерзания-отгаивания бурится скважина диаметром 500 мм. Затем, на глубину 15 м от поверхности, бурится скважина диаметром 450 мм. Пробуренная скважина заполняется сухим среднезернистым песком. После чего в пробуренную скважину с отметки дна котлована погружается свая до проектных отметок. После погружения внутренняя полость сваи заполняется бетоном. Затрубное пространство (пазухи) свай выше кровли вечномерзлых грунтов (ВМГ) заполняется песком средней крупности для создания противопучинистой гильзы и раствором.

До погружения свай их верхнюю часть на длину 2,5 м защищается от коррозии двумя слоями эмали. В период эксплуатации сооружения расчетная средняя температура грунтов основания должна быть не выше минус 0,5°С.

Технология устройства оснований и фундаментов, в том числе конкретный набор оборудования и механизмов уточняется при разработке ППР.

4.11 Устройство оснований и фундаментов

Строительство фундаментов на площадке ГКС намечено осуществлять:

- компрессорный цех №1 - по II принципу строительства - использование грунтов оснований в талом состоянии (с их предварительным оттаиванием на расчетную глубину до начала возведения сооружения или с допущением их оттаивания в период эксплуатации сооружения)

- компрессорный цех №2, 3 - по 1 принципу строительства - использование грунтов оснований в мерзлом состоянии, сохраняемом в процессе строительства и в течение всего периода эксплуатации сооружения.

При устройстве фундаментов проектом предусмотрены мероприятия по их защите от воздействия сил морозного пучения путем увеличения глубины заделки сваи в грунте и применение термостабилизации грунтов.

Охлаждение талых и промораживание пластичномерзлых грунтов в строительный период осуществляется термостабилизаторами. Значение коэффициента теплоотдачи в период «сезонной работы» термостабилизаторов принято в соответствии с их конструктивными особенностями и паспортными характеристиками.

Контроль качества работ по установке термостабилизаторов осуществляет заказчик в присутствии представителя организации производителя охлаждающих устройств. Не допускается ударное погружение термостабилизаторов в грунт. Термостабилизаторы устанавливаются в предварительно пробуренные роторным способом скважины диаметром 76мм. Глубина скважины на 1м больше глубины погружения термостабилизатора. Перед погружением термостабилизатора на 1/2 ее глубины заполнить песчано-глинистым раствором состава 1:1 и влажностью 0,5 и выше. После погружения термостабилизатора пространство между ним и стенками скважины заполняется цементно-песчаным раствором 1:5. Термостабилизаторы погружаются непосредственно после бурения скважин.

Для наблюдения за температурой грунтов основания и работой термостабилизаторов в период строительства и эксплуатации предусматриваются термометрические скважины в количестве 2-х штук, представляющие собой 2 вложенных друг в друга трубы. Причем обсадная труба является кондуктором и теплоизолируется от внутренней трубы. Затрубное пространство заполняется сухим песком. Внутренняя труба снизу закрывается герметической заглушкой, сверху же вся система теплоизолируется и защищается крышкой.

В период строительства должно вестись наблюдение за деформацией фундаментов зданий и сооружений в соответствии со СНиП 2.02.01-83 «Руководству по наблюдениям за деформациями фундаментов зданий и сооружений». Перед началом работ по измерению осадок устанавливаются реперы близ сооружения на 1-2 м ниже расчетной глубины чаши оттаивания под сооружением.

Места установки марок должны назначаться организацией, выполняющей измерения по согласованию со строительной организацией.

Каждой марке присваивается номер. Марка должна иметь строго фиксированную точку.

После установки марки должны быть привязаны с точностью до 1 см к разбивочным осям, оконным или дверным проемам, выступам, углам зданий и так далее.

4.12 Возведение надземных частей зданий и сооружений

При производстве работ по монтажу стальных строительных конструкций, сборных бетонных и железобетонных конструкций необходимо руководствоваться главами СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», ГОСТ 23118-99, СП 53-101-98.

Монтаж сборных стальных, бетонных и железобетонных конструкций осуществляется автомобильным краном КС-45717, грузоподъемностью 25 т.

Монтаж стальных, железобетонных и бетонных конструкций можно начинать только после приемки оснований фундаментов и других опорных конструкций.

Монтаж производится в строго определенной последовательности и методами, обеспечивающими устойчивость и неизменяемость смонтированной части сооружений на всех стадиях монтажа, устойчивость монтируемых элементов и их прочность при монтажных нагрузках, а так же безопасность ведения монтажных, строительных и специальных работ на объекте.

Тип и грузоподъемность монтажных механизмов уточняется строительно-монтажной организацией в проекте производства работ.

Конструкции строящихся зданий и сооружений в основном имеют каркасно-панельную схему с ограждающими конструкциями и кровлей из 3-х-слойных металлических панелей с утеплителем и обшивкой из металлического листа.

Монтаж металлоконструкций каркасов и ограждающих конструкций производится краном КС-45717, грузоподъемностью 25 т.

Металлоконструкции, изготовленные на заводах, завозят непосредственно на приобъектный склад, где их принимают и подготавливают к монтажу.

Все металлоконструкции при подаче со склада на монтаж должны быть:

- осмотрены для выявления и устранения дефектов и повреждений

- разложены по маркам и очередности монтажа

- подготовлены к монтажу, включая укрупнение в необходимых случаях

- окрашены.

Металлопрокат перед подачей в производство должен быть проверен на соответствие сопроводительной документации, очищен от влаги, снега, льда, масла и других загрязнений.

Торцы деталей из профильного проката независимо от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.

Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. Конструкции, подлежащие монтажу, складируют в зоне работы крана на открытых площадках, где их подготавливают к монтажу, устанавливают крепежные детали и приспособления, подмостки и т. д.

В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.

Перед подачей конструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты.

Холодную правку конструкций следует производить способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений на поверхности проката.

Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной документации, а также требованиям соответствующих ГОСТ на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке.

Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла и загрязнений до чистого металла.

Деформированные конструкции следует выправить. Правка может быть выполнена без нагрева поврежденного элемента (холодная правка) либо с предварительным нагревом (правка в горячем состоянии) термическим или термомеханическим методом. Холодная правка допускается только для плавно деформированных элементов.

Предельные отклонения фактического положения смонтированных конструкций не должны превышать значений, приведенных в табл. 14 СНиП 3.03.01-87.

Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР).

Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467-75, ГОСТ 26271-84, ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 9087-81.

Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 36 СНиП 3.03.01-87. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160 °С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.

Сварку соединений следует производить после проверки правильности сборки в соответствии с требованиями ГОСТ 5264-80; ГОСТ 11534-75; ГОСТ 8713-79; ГОСТ 14771-76; ГОСТ 235 18-79.

До начала и периодически в процессе проведения огневых работ необходимо проверять загазованность воздуха на площадке.

В районе служебно-эксплуатационного блока с узлом связи предусмотрено расположить антенную опору высотой 60,5 метров, представляющую собой металлическую конструкцию из круглых труб и горячекатаных профилей, монтируемую габаритными секциями.

Монтаж опоры производится методом наращивания. Два нижних яруса монтируются к прилегающему к фундаменту стапелю. Автомобильным краном грузоподъемностью 25 т устанавливают две нижние секции опоры и расчаливают временными расчалками в уровне опирания мачты и верха установленных секций. Этим же краном монтируется самоподъемный кран грузоподъемностью 2т с закреплением обоймы к смонтированной секции.

Грузоподъемность самоподъемного крана выбрана, исходя из условий монтажа одной секции опоры, самоподъемный кран ведет монтаж опоры с высоты 15,2 м.

Верх обоймы и низ крана крепятся к специальным столикам, приваренным к секциям мачты при ее изготовлении. После закрепления крана на новой стоянке поднимается следующая секция мачты. После установки очередной секции, кран передвигается.

Для придания устойчивости смонтированным конструкциям между ярусами постоянных оттяжек устанавливаются временные расчалки. Временные расчалки крепятся к постоянным якорям за специальное крепление и натягиваются на определенное усилие в зависимости от размеров мачты.

По мере возведения мачты производится выверка смонтированных конструкций при помощи двух теодолитов. Выверка производится одновременно с натяжением оттяжек.

Все работы по закреплению стыков выполняются с постоянных лестниц и площадок мачты, а также с навесных люлек. Подъем монтажников к месту работы производится краном в специальных люльках, причем лебедки должны иметь дополнительную передачу для ручного опускания люлек в случае прекращения подачи электроэнергии.

Сборные железобетонные дорожные плиты на открытых площадках для установки технологического оборудования укладывают на тщательно спланированное и равномерно уплотненное основание из цементно-песчаной смеси с уклоном не менее 2 % автокраном.

При укладке плит по выравнивающему цементно-песчаному слою уступы между плитами не должны превышать 3 мм. Поперечные швы на 2/3 глубины заполняют цементно-песчаным раствором и на 1/3 битумополимерной мастикой, швы расширения на всю глубину заполняют мастикой.

Технологию монтажа и конкретный набор используемых механизмов и оборудования уточняется при разработке ППР.

4.13 Подготовка к производству монтажных работ

До начала строительно-монтажных работ выполняются работы подготовительного периода:

- досыпка песка и выравнивание площадки под расстановку передвижных вагон - домиков на Промбазе ЗНГКМ в объеме 8,7 тыс, м3

- расчистка территории объектов строительства

- принятие по акту от заказчика разбивки основных осей зданий и сооружений, устройство реперов

- отсыпка грунта на площадках до планировочной отметки - устройство инженерной подготовки площадок

- организация стока и удаления поверхностных вод со строительных площадок (в летнее время)

- в зимнее время - установка временных снегозащитных сооружений;

- доставка, установка, оборудование и подключение к коммуникациям необходимых временных зданий и сооружений

- создание складского хозяйства

- обеспечение строительства необходимой технической документацией

- разработка и осуществление мероприятий по организации труда

- организуется обеспечение работающих средствами малой механизации, инструментом

- создан необходимый запас строительных конструкций, материалов и готовых изделий

- работники ознакомлены с проектом и проинформированы о принятых методах работ и установленной последовательности их выполнения, а также применении средств индивидуальной защиты (каски, комбинезоны, рукавицы)

- установлен режим труда с перерывом на обед

- поставлены или перебазированы на рабочее место строительные машины и передвижные механизированные установки.

После окончания подготовительных работ на строительной площадке заказчиком и подрядчиком должен быть составлен акт о производстве строительно-монтажных работ в соответствии со СНиП 12-03-2001, содержащий перечень мероприятий, которые необходимо выполнить для обеспечения безопасности производства работ.



4.14 Доставка оборудования, трубопроводов и материалов в зону монтажа

Поступающее технологическое нестандартное оборудование проходит комплектацию и ревизию на строительной базе, после чего доставляется в монтажную зону автотранспортом. График подачи оборудования и материалов с площадок складирования в зону монтажа разрабатывается в увязке с графиками монтажных работ. Кирпич на строительную площадку доставляется бортовыми автомобилями, а раствор - авторастворосмесителями и перегружается в специальные бункеры с секторными затворами. Подача кирпича, раствора, подмостей, элементов строительных лесов и другого инвентаря выполняется с помощью автомобильных кранов.

Разгрузка труб из железнодорожных вагонов выполняется автомобильным краном грузоподъемностью 25 т при помощи траверсы ТРВ 182 (для труб 1400 мм), оборудованной мягкими капроновыми накладками, обеспечивающими сохранность торцов труб при всех операциях и полотенец мягких (строп) для труб 108, 219 мм.

Места контакта труб с заводской изоляцией с опорными и разделительными стойками облицовываются мягкими амортизирующими материалами для обеспечения сохранности изоляции.

Перевозка труб от станции до ТСБ и плетей с ТСБ на трассу осуществляется трубовозом-плетевозом Урал-43204-1153-40 грузоподъемностью 20,5 т.

Разгрузка труб на трубосварочной базе выполняется трубоукладчиком при помощи траверсы ТРВ 182 и мягких полотенец (строп) для труб 219 мм.

Трубы диаметром 108 мм с базы подрядчика вывозятся пакетами непосредственно на трассу трубовозом-плетевозом Урал-43204-1153-40, где свариваются в нитку ручной электродуговой сваркой с питанием от агрегата АСдП-500Г или передвижного сварочного агрегата АС- 81.

4.15 Проверка оборудования перед монтажом

Перед монтажом оборудования производится его внешний осмотр и проверка:

- на соответствие оборудования проекту и заводской документации - комплектности

- отсутствия повреждений, сохранности окраски, консервирующих и специальных покрытий, сохранность пломб.

4.16 Монтаж технологического оборудования и трубопроводов

Монтаж технологического оборудования.

При производстве работ по монтажу технологического оборудования необходимо соблюдать требования СНиП 3.05.05-84 и ВСН 361-85.

Монтаж оборудования и блок - боксов рекомендуется вести методом “монтаж с колес”.

Комплекс работ по монтажу технологического оборудования и трубопроводов включает следующие виды работ:

- подготовительные

- монтажные

- сборочно-сварочные

- изоляционные

- испытательные

- пусковые.

Блок - боксы и оборудование устанавливаются в зависимости от веса автомобильными кранами:

- КС-45717, грузоподъемностью 25 т

- Liebherr LTM 1040, грузоподъемностью 40 т

- Liebherr LTM 1100, грузоподъемностью 100 т.

Оборудование ГПА в виде блочных конструкций, оборудованных специальными приспособлениями, необходимыми для разгрузки и перегрузки, монтируются на подготовленные фундаменты при помощи автомобильного крана Liebherr LTM 1100 грузоподъемностью 100 т.

Монтаж крупногабаритного оборудования, по проекту находящегося в здании, производится на предварительно подготовленное основание до начала возведения ограждающих конструкций.

Монтаж технологических трубопроводов.

Производство работ по монтажу технологических трубопроводов должно быть выполнено в соответствии с требованиями СНиП 2.05.06-85*, СНиП III-42-80*, СНиП 3.05.05-84.

Изготовление укрупнительных узлов трубопроводов должно производиться в соответствии с разработанными чертежами и требованиями нормативных документов:

- инструкции по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности

- ВСН 012-88 часть 1, раздел 4.

Приемка смонтированной арматуры, а также сварных стыков осуществляется по акту освидетельствования скрытых работ согласно СНиП 3.03.01-87.

4.17 Монтаж газопроводов подключения

В связи с тем, что подключение ГКС ведется в непосредственной близости от Заполярного нефтегазоконденсатного месторождения и местности со сложным рельефом и геологическими условиями, предусматривается демонтаж и вынос из зоны строительства действующих трубопроводов к АГРС 1,2 нитки.

Необходимость выноса возникла в связи с прохождением на этом месте газопровода подключения КЦ№ 1.

Прокладка трубопроводов к АГРС предусмотрена в траншею. Сварка труб с заводской изоляцией на трассе производится вручную с изоляцией стыков термоусаживающимися манжетами.

Поверхность труб теплоизолируется также вручную штучными изделиями (сегментами) “Пеноплэкс”.

После укладки трубопровода в обводненной местности производится балластировка трубопровода железобетонными грузами при помощи трубоукладчиков ТР 12.22.01, грузоподъемностью 12,5 т.