Проект строительства скипового ствола в сложных, горно-геологических условиях Усольского калийного комбината г. Березники

Порядок, организация и мероприятия по безопасному ведению работ подробно разрабатываются в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов по доработке грунта и горных пород вручную и отбойными молотками в забое ствола до проектных параметров с погрузкой горной массы в проходческую бадью вручную.

Выдача разрыхленного грунта или горной породы из забоя устья ствола бадьями при помощи автокрана КС-6476 грузоподъемностью 50 т или его аналога

Разгрузка груженой бадьи на временной эстакаде в автосамосвалы

Доставка бадьи в забой грузоподъемным краном с установкой ее под загрузку

Операции технологических процессов с мероприятиями по их безопасной организации и выполнению по пунктам 6.3.6, 6.3.7, 6.3.8 подробно рассмотрены в пунктах 6.3.1 и 6.3.4 настоящего технологического регламента.

Возведение временной крепи устья

После выполнения технологического процесса по разработке грунтов, пород и отгрузки разрыхленной горной массы из забоя необходимо выполнить возведение временной предохранительной крепи на участке обнажения стенок горной выработки согласно проектной документации, утвержденному паспорту крепления конкретного участка ствола и Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при возведение временной крепи ствола.

Конструкция временной предохранительной крепи на участке проходки устья ствола следующая: ранее установленная с поверхности шпунтовая крепь из металлических труб 219x9 мм, забитых с шагом 750 мм по окружности диаметром 9,5 м на глубину 21,4 м вокруг проектного сечения ствола в комбинации с временной предохранительной крепью, выполненной полигональными кольцами из швеллера №18 по ограждению из труб 0219x9 мм, с затяжкой межтрубного и межкольцевого пространства металлической дорожной сеткой Р-45-3.0 и набрызг-бетон по сетке толщиной 50 мм. Шаг установки швеллерных колец 850 мм. Крепление швеллерных колец осуществляется посредством электросварки к трубам шпунтового ограждения.

Технологический процесс возведения временной крепи на участке устья ствола состоит из следующих технологических операций:

подготовка на поверхности на оборудованной площадке комплектов временной крепи для спуска в забой;

выдача из забоя оборудования и материалов не задействованных в процессе возведения временной крепи;

доставка элементов временной крепи в забой при помощи грузоподъемно го крана;

раскладка по проектным размерам, по маркировкам на почве забоя сегментов швеллеров по периметру сечения ствола;

поэлементная подвеска сегментов полигонального кольца по трубам 0219x9 мм на специальные временные монтажные крючья (металлический круг 020 мм - 16 шт.), которые закреплены за верхнее ранее установленное кольцо временной крепи;

сборка полигонального швеллерного кольца в единый элемент;

центровка монтируемого швеллерного кольца относительно осей ствола и раскрепление кольца в стволе;

капитальное крепление кольца к трубам шпунтового ограждения при помощи электросварки (сварка ручная дуговая выполняется по ГОСТ 14098-91 и ГОСТ 5264-80 в соответствии с требованиями «Инструкция по производству сварочных и газопламенных работ в подземных выработках и надшахтных зданиях» Приложение 9 книга 2 ПБ-06-1 11-95);

монтаж дорожной сетки для затяжки междутрубного и между кольцевого пространства с креплением ее на швеллерных кольцах при помощи монтажной проволоки ФЗ-4 мм согласно утвержденного паспорта крепления;

подготовка торкрет-оборудования (Олива-252, СБ-67 и т.п.) и

необходимых материалов крепления к работе;

нанесение торкрет-бетона толщиной 50 мм по сетке на стенки ствола;

уборка рабочего места и подготовка забоя для выполнения следующего производственного процесса.

На участках ствола, закрепленных временной крепью согласно п.5.9.7 ПБ 03-428-02 должны быть установлены приборы для контроля за температурой замороженных грунтов и пород.

Работы по возведению временной крепи выполняется звеном проходчиков, крепильщиков, горнорабочих в количестве 2-4 человек в зависимости от вида и характера выполняемой работы, один из которых (звеньевой) назначается старшим под роспись в книге нарядов.

Электросварочные и газопламенные работы в забое выполняет аттестованный электрогазосварщик. Для контроля за пропуском грузов через «нулевую отметку», для дублирования и передачи условных сигналов машинисту грузоподъемного крана, машинисту передвижной компрессорной установки, оператору торкрет-оборудования на поверхности, на «нулевой отметке» из числа рабочих бригады (звена) должен назначаться «сигналист» с правами стропальщика под роспись в книге нарядов.

При выполнении операций данного технологического процесса проходчики, крепильщики, горнорабочие, электрогазосварщики, операторы передвижных компрессорных установок, операторы торкрет-оборудования, стропальщики обязаны работать в средствах индивидуальной защиты: защитных касках, спецодежде и обуви, прорезиненных руковицах, берушах, антифонах, защитных очках или масках, противопыльных респираторах.

Порядок, организация и мероприятия по безопасному ведению работ подробно разрабатываются в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при возведении временной крепи ствола.

Допустимое отставание швеллерных колец, сетки Р-45-3.0 и торкрет-бетона временной крепи от забоя на участке строительства устья должно определяться паспортом крепления горной выработки, составленным на участке производства работ и утвержденным в установленном порядке.

Данное положение должно быть отражено в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при возведении временной крепи ствола для конкретного участка проходки ствола.

Монтаж секций временного ходового отделения для спуска-подъема людей

Данная технологическая операция выполняется когда отставание временного ходового отделения от плоскости забоя составит 2,55 м (после оформления третьей «заходки» при разработке забоя, после монтажа двух швеллерных колец, навески сетки-затяжки и выполнения торкретирования стенок ствола по сетке - при отходе (отставании) почвы забоя от временной крепи на расстояние 0,85 м).

Данный технологический процесс включает в себя выполнение следующих операций:

подготовка на поверхности на оборудованной площадке секций временного ходового отделения для спуска в ствол;

доставка секций временного ходового отделения в забой при помощи грузоподъемного крана;

подготовка места в стволе для закрепления секций ходового отделения при монтаже;

монтаж очередной секции.

Монтаж и крепление секции ходового отделения в стволе выполняет звено из 4 рабочих вручную (вес секции временного ходового отделения не превышает 120 кг) или 2 рабочих при помощи ручной цепной тали соответствующей грузоподъемности или монтажной лебедки ШВА-1800 (2000). Временная подвеска очередной секции осуществляется при помощи монтажной проволоки ФЗ-4 мм за ранее смонтированную секцию, потом новая секция крепится при помощи электросварки на ранее установленные швеллерные кольца временной крепи.

Первоначально один рабочий с монтажной проволокой поднимается в ходовое отделение, а трое рабочих вручную подают новую секцию к месту монтажа. Затем рабочий находящийся в ходовом отделении выполняет подвеску очередной секции за несущие элементы уже установленной секции при помощи монтажной проволоки не менее чем в двух местах. Далее убедившись в надежности подвески, электрогазосварщик посредством ручной электросварки выполняет капитальное крепление новой секции ходового отделения за швеллерные кольца временной крепи согласно проекту производства работ. Работы по креплению очередной секции ходового отделения выполняются с инвентарных приставных лестниц длиной не более 4 м.

При отставании временного ходового отделения от забоя на расстояние от 1 м до 2,55 м попадание людей в забой и выход в ходовое отделение осуществляется по инвентарной приставной лестнице.

В вертикальных выработках лестницы должны быть установлены с уклоном не более 80°. Над устьем выработки и над каждым полком в выработке лестницы должны выступать на 1 м, или же над отверстием полка в крепь выработки должны быть прочно заделаны металлические скобы, внутренняя сторона скоб должна отстоять от крепи не менее 0,04 м, расстояние между скобами не должно превышать 0,4 м, а ширина скобы должна быть не менее 0,4 м.

Установка лестниц в целях обеспечения возможности свободного передвижения спасательных команд в респираторах должна удовлетворять следующим условиям:

а) свободные размеры лазов без учета площади, занятой лестницей, должны быть по длине лестницы не менее 0,7 м, а по ширине - не менее 6 м;

б) расстояние от основания лестницы до крепи выработки - не менее 0,6 м;

в) расстояние между полками - не более 8 м;

г) лестницы должны быть прочными, устойчиво закреплены и расположены так, чтобы они не находились над отверстиями в полках.

Ширина лестницы должна быть не менее 0,4 м, расстояние между ступеньками - не более 0,4 м, а расстояние между тетивами лестницы - не менее 0,28 м. Отверстие над первой лестницей должно закрываться лядой.

Лестницы и полки должны содержаться в исправном состоянии и очищаться от грязи и льда.

Порядок, организация и мероприятия по безопасному ведению работ подробно разрабатываются в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при монтаже металлоконструкций временного ходового отделения в стволе.

Проветривание устья и технологического отхода ствола с глубины 10,0 м (А.0.+ 164,000) до глубины 40,02 м (А.0.+133,980)

Проветривание забоя устья ствола до глубины 10,0 м осуществляется естественным способом.

Когда забой достиг глубины на отметке -10,0 м (А.О.+ 164,000) необходимо обеспечить принудительное проветривание забоя. В этом случае может быть временно использован проходческий вентилятор местного проветривания ВМЭ-6 с глушителем шума, установленный на поверхности на расстоянии не ближе 15 м от стенок устья ствола на отдельной оборудованной площадке. Режим работы вентилятора круглосуточный непрерывный. Способ проветривания забоя нагнетательный.

Окончательно тип вентилятора на дальнейшую проходку должен быть выбран в проектной документации согласно произведенным расчётам.

Организация проветривания и количество воздуха, необходимого для проветривания отдельных выработок и шахты в целом, должны определяться для каждого месторождения по специальным методикам, согласованным с Госгортехнадзором России или, по его разрешению, с территориальными органами. Расчет необходимого количества воздуха для проветривания горной выработки и ее забоя, организация проветривания с указанием схемы проветривания и типа вентилятора, дополнительные меры безопасности должны быть выполнены в проектной документации, проекте организации работ и паспорте на проветривание горной выработки, утвержденных в установленном порядке.

Расход воздуха при дальнейшей проходке ствола буровзрывным способом ниже отметки - 40,02 м следует определять по метановыделению, необходимому разжижению ядовитых газов после взрывных работ, наибольшему числу работающих в стволе людей и минимально допустимой скорости движения воздуха. Из приведенных выше факторов определяющим количество воздуха подаваемого в ствол, является фактор по ядовитым газам после взрывных работ.

Расчет потребного количества воздуха для проветривания забоя необходимо выполнить согласно «Временной инструкции по проектированию вентиляции при проходке и углубке стволов» разработанной институтом ВНИИОМШС», согласованной

Госгортехнадзором России и «Временному технологическому регламенту по организации проветривания рудника Усольского калийного комбината на Палашерском и Балахонцевском участках ВКМКС», разработанному ГОУ ВПО «Пермский государственный технический университет» (ПГТУ) и согласованному Ростехнадзором.

Согласно проведенным предварительным расчетам необходимая потребность в воздухе для проветривания ствола №1 на полную проектную глубину с учетом коэффициента утечек составит Q3.N.ma\“19,9M3/c. Для обеспечения требуемого воздухообмена может быть принята вентиляторная установка из одного вентилятора ВЦП-16М (Q= 20-46 м7с, Р- 200-920 даПа) в комплекте с реверсирующим устройством заводского изготовления.

Здание вентилятора должно находиться не ближе 15 м от строящегося ствола. Режим работы вентиляторной установки должен быть круглосуточный непрерывный. Способ проветривания ствола - нагнетательный. Для сокращения времени проветривании забоя после производства взрывных работ следует предусмотреть устройство нагнетательной схемы вентиляции с возможностью реверсирования воздушного потока. Реверсивное устройство вентилятора ВЦП-16М представляет собой систему обводных каналов - металлических коробов вокруг вентилятора, через которые струя воздушного потока по вентиляционному трубопроводу направляется в забой или из забоя ствола в зависимости от режима работы вентилятора. Регулирование направление движения воздушной струи осуществляется посредством запорных заслонок, которые в реверсивном режиме перекрывают сечение вентиляционного става на выходе (диффузоре) вентилятора, направляя весь воздушный поток в атмосферу мимо стволового вентиляционного трубопровода, а также одновременно открывают обводной канал конфузора вентилятора (на «всасе») и закрывают забор воздуха из атмосферы, Реверсивное устройство должно быть изготовлено в соответствии с инструкцией по эксплуатации вентилятора ВЦП-16М и рабочей документацией завода-изготовителя в заводских условиях и поставляться заказчику в комплекте с вентилятором.

При работе вентилятора по всасывающей схеме в реверсивном режиме воздуховод должен быть выполнен из эластичного гофрированного рукава 0800-1200 мм секциями по 6 м. Подвеска вентиляционных рукавов выполняется на тюбинговой крепи при помощи специальных хомутов.

Конкретно проветривание забоя при строительстве устья до глубины и технологическиго отхода до глубины 40,02 м, в связи с тем, что проходка данного участка ствола будет осуществляться без применения БВР, с использованием гидравлического экскаватора L520B, может осуществляться по временной нагнетательной схеме проходческим вентилятором ВМЭ-6 с подачей свежего воздуха в забой по прорезиненным вентиляционным рукавам 0800 мм длиной секций 6-10 м. Режим работы вентилятора ВМЭ-6 непрерывный круглосуточный.

Для обеспечения требуемых параметров воздуха поступающего в ствол в холодное время года, предусмотрен подогрев воздуха. Калориферная установка принята из расчета обеспечения подогрева воздуха, поступающего в ствол на уровне нулевой отметки, до температуры не ниже +2°С.

Исходя из этого, для подогрева, подаваемого в ствол воздуха, приняты электрокалориферы типа СФО - 160кВт, изготавливаемые по ТУ 3442-010-12589972-00 заводом электронагревательного оборудования «ДЕЛСОТ» г. Миасс, Челябинской области. Всего для обеспечения работы вентиляционных систем предусматривается установить 8 указанных калориферов. Высота одного калорифера 1080 мм, ширина - 710 мм.

Предусматриваются устройства и аппаратура для регулирования температуры, поступающего в ствол воздуха в пределах 2-5°С.

Система управления калориферной установкой позволяет осуществлять контроль следующих параметров ее работы:

температуры наружного воздуха с ее регистрацией;

температуры воздуха после прохода калорифера;

температуры поступающего в ствол подогретого воздуха с ее регистрацией; потерь давления на всасывающей и нагнетательной стороне вентиляторной установки.

Учитывая то, что согласно данным геологических отчетов и исследований на участке проходки ствола №1 до глубины 270 м (до кровли соляной толщи) газодинамичесих явлений и выделения взрывоопасных и ядовитых газов не выявлено, контроль за состояние рудничной атмосферы на участке проходки устья и технологического отхода ствола должен осуществляться в обычном порядке согласно ПБ-03-553-03.

Замеры рудничного воздуха на содержание в нем СО и СО2, H:S, NO и NO2 и других невзрывоопасных газов производятся в каждую смену при помощи сильфонных газоанализаторов типа АМ-5 в начале и в течении рабочей смены на каждом рабочем месте горным надзором (горными мастерами), бригадирами и звеньевыми. В стволе замеры воздуха производят в начале смены перед спуском людей в забой на «нулевой отметке», на полке и в забое. И далее в течении рабочей смены в забое и на полке. При строительстве устья и технологического отхода ствола замеры шахтного воздуха выполняют на «нулевой отметке» и в забое. При превышении предельно-допустимой концентрации ядовитых и вредных газов в рабочей зоне люди должны быть выведены с рабочих мест на свежую струю воздуха, должно быть организованно надлежащее проветривание рабочих мест. Ответственный за выполнение данного мероприятия - лицо сменного технического надзора (горный мастер на смене), бригадир, звеньевые. Данный порядок контроля состояния рудничной атмосферы должен быть отражен в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при проветривании ствола, с ознакомлением персонала под роспись.

Все работники участка производства работ должны быть обучены и уметь пользоваться переносными приборами замера и контроля шахтного воздуха.

Устройство базового тюбингового кольца №1 в стволе на глубине 17,5 м (А.О.+156,500)

После того, как забой устья ствола достиг проектной глубины 17,5 м (А.О.-И 56,500) необходимо смонтировать в стволе базовое тюбинговое кольцо № 1 (чертеж 779/1 -П-4.31.1 /20-07ПР/10-ГПР л.З).

Первоначально выполняется подготовка (планировка) почвы забоя согласно маркшейдерским указаниям. Далее на подготовленном основании устраивается бетонная плита толщиной 150 мм. Установка базового кольца должна производиться согласно «Временной инструкции по сооружению тюбинговой крепи», Министерство монтажных и специальных строительных работ СССР, Главспецпромстрой, трест "Шахтспецстрой", г. Москва, 2008г.

При монтаже базовое кольцо должно быть сориентировано относительно осей ствола с учетом проектного расположения элементов армировки.

Базовое тюбинговое кольцо должно устанавливаться с соблюдением следующих требований:

расстояние от центра ствола до центров болтовых отверстий горизонтальных бортах или до базовых площадок не должно превышать ±5 мм;

тюбинговое кольцо должно быть ориентировано по отношению к осям ствола согласно чертежам привязки его к расстрелам с точностью ±5 мм;

разность уровней самой высшей и самой низшей точек тюбингового кольца не должна превышать 3 мм;

разность высоты смежных сегментов в радиальных стыках тюбингового кольца не должна превышать ±0,2 мм;

высотная отметка положения тюбингового кольца не должна превышать проектную отметку более ±20 мм.

Подача тюбинга в ствол к месту монтажа должна осуществляться грузоподъемным краном с применением специального приспособления - стропа с фиксаторами для спуска тюбингов (рисунок 6.5) согласно разработанным в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при спуске в ствол и выдаче из ствола крупногабаритных и длинномерных материалов схемам строповки груза.

После окончания монтажа базового тюбингового кольца оно должно быть отцентровано по маркшейдерским указаниям и дополнительно раскреплено от смещения при бетонировании сталеполимерными или железобетонными анкерами. Далее за кольцом устанавливается арматурный каркас и пространство между породой и тюбингом заполняется бетоном. Бетон подается с поверхности в ствол к месту укладки за установленное тюбинговое кольцо по гибким бетоноводам, закрепленным на крепи ствола.

Порядок выполнения работ по монтажу тюбингового кольца следующий:

Бетонная плита - основание устраивается в забое в соответствии с маркшейдерскими указаниями.

Первый тюбинг устанавливается на бетонное основание с предварительным ориентированием его борта относительно осей ствола с учетом проектного расположения армировки и центрируется по радиусу при помощи шаблона. Центрирование производят при правильной окружности тюбингового кольца от центров 1-го и 6-го болтовых отверстий в горизонтальных бортах тюбингов или от базовых площадок радиальных бортов тюбинговых колец до центрального отвеса. Для этой цели в центре ствола устанавливается центральный отвес весом 75-80 кг, погружаемый для неподвижности, в сосуд с вязкой жидкостью (отработанное масло с нигролом).

Палец шаблона, находящийся на одном его конце, вставляется в болтовое отверстие сегмента. Другой конец шаблона прикладывают вырезом (меткой) к канату отвеса. При правильном центрировании сегмента вырез (метка) шаблона, должен совпадать с канатом отвеса. Затем шаблон переставляют в 6-е отверстие горизонтального борта.

Строп с фиксаторами для спуска тюбингов.

Второй устанавливаемый тюбинг на весу прихватывают к первому оправками, забиваемыми в верхние и нижние болтовые отверстия радиального борта.

Одновременно с присоединением второго тюбинга к первому, а также всех последующих тюбингов к предыдущим, вводят между бортами вертикальные свинцовые прокладки. При этом прокладка точно фиксируется по борту первого тюбинга по низу, а верхний край прокладки на величину 30 мм. Загибается под углом 90°.

Рисунок 6.5

После установки оправок вставляют монтажные болты без гидроизоляционных шайб во второе и пятое отверстия тюбингов и производят их сболчивание.

Присоединив второй тюбинг к первому, переходят к дальнейшей установке и сболчиванию остальных тюбингов в порядке аналогичном при монтаже первого и второго тюбингов. Каждый последующий тюбинг устанавливают попеременно то с одной, то с другой стороны относительно ранее смонтированных до полного замыкания кольца. Последний тюбинг заводят сверху и подтягивают к месту конусными оправками.

Все оправки, забитые в крайние болтовые отверстия, сохраняются на своих местах во всех тюбингах кольца до полной его центровки по радиусам и проверки горизонтальности установки тюбингового кольца.

После выверки кольца приступают к окончательной затяжке болтов. Затяжка болтов должна производиться одновременно и равномерно в вертикальных швах, расположенных друг против друга на диаметральнопротивоположных сторонах кольца, для этого следует последовательно выбивать ранее установленные оправки, снимать монтажные болты и заменять их болтами с установкой гидроизоляционных шайб.

В процессе сболчивания производят непрерывные замеры по верхнему горизонтальному борту за сохранением центровки и горизонтальности кольца. Горизонтальность верхней плоскости тюбингового кольца проверяется нивелиром, установленным в центре ствола по миллиметровой металлической линейке с точностью до 1 мм При разности отметок точек кольца более ±3 мм кольцо выравнивается путем подклинки деревянными или металлическими клиньями между нижним бортом тюбингового кольца и бетонным основанием Фиксацию положения установленного базового кольца перед монтажом арматурного каркаса между стенками крепи ствола и внешней стенкой тюбингового кольца и последующим бетонированием необходимо выполнить железобетонными, или сталеполимерными анкерами. При установке анкеров на уровне верхнего борта необходимо следить за тем, чтобы кольцо не было сдвинуто. Раскрепленное кольцо еще раз проверяется по радиусам и по горизонтальности.

Порядок, организация и мероприятия по безопасному ведению работ подробно разрабатываются в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при монтаже тюбингового кольца в забое ствола.

Устройство опорного венца устья в интервале глубин 17,5 м (А.О.+156,500) до 13,0 ,vi (А.О.+161,000)

После установки базового тюбингового кольца на отметке -17,5 м (А.О.+ 156,500) необходимо выполнить сооружение опорного венца устья ствола в интервале глубин 17,5 м (А.О.+156,500) до 13,0 м (А.О.+ 161,000) по чертежам 779/1 -П-4.3 1.1 /20-07Г1Р/10-КЖ 1.

С отметки забоя -17,5 м во вмещающем ствол горном массиве производиться разделка полости под опорный венец устья при помощи экскаватора L520B. Разработанная горная масса перебрасывается в забой ствола до уровня верхнего фланца базового тюбингового кольца. Затем в разделанной полости производят установку арматурного каркаса. Далее по аналогии с устройством базового тюбингового кольца монтируется тюбинговое кольцо №2 (чертеж 779/1 -П-4.31.1/20-07ПР/10-ГПРл.З). Бетонирование опорного венца производится после установки в стволе тюбингового кольца №2 по схеме аналогичной при бетонировании базового опорного кольца. Далее экскаватор L520B выдается из забоя на поверхность и в стволе на тюбинговом кольце №2 при помощи грузоподъемного крана монтируется временный инвентарный полок (рис.6.6) для дальнейшего возведения постоянной крепи устья.

Затем с инвентарного полка производятся работы по устройству арматурного каркаса и монтажу очередного тюбингового кольца №1 (чертеж 779/1 -П-4.31.1/20-07ПР/10-ГПРл.З). После центровки и крепления тюбингового кольца №1 производится бетонирование «заходки» постоянной крепи.

Порядок, организация и мероприятия по безопасному ведению работ подробно разрабатываются в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при возведении опорного венца устья ствола.

Монтаж временного инвентарного полка в забое устья ствола (отметка уровня тюбингового кольца №2) для возведения постоянной железобетонной крепи устья

После монтажа и бетонирования тюбингового кольца №2 (чертеж 779/1-П-4.3 1.1/20-07ПР/10-ГПРл.З) для дальнейшего возведения постоянной железобетонной крепи устья в направлении снизу вверх необходимо на уровне тюбингового кольца №2 выполнить сборку и закрепление временного инвентарного полка (рисунок 6.6). Конструкция инвентарного полка разработана ЗАО «ОГСК-Шахтспецстройпроект». Расчет несущей способности полка должен быть выполнен при разработке рабочей документации. Несущие элементы подвески и раскрепления полка в стволе, металлоконструкции полка должны быть рассчитаны с учетом нагрузки при расположении на полке трех тюбингов типа «7.0-40» и нахождении на полке людей общим весом 1000 кг.

Рис. 6.6 Полок инвентарный

Сборка полка в стволе выполняется посекционно согласно схемы монтажа. Предварительно в сечении ствола на верхний фланец тюбингового кольца №2 укладываются через 1,2 м пять опорных металлических прогонов (профиль опорных прогонов определяется расчетом в рабочей документации).

На установленные временные опорные элементы посекционно при помощи грузоподъемного крана укладываются сборочные элементы инвентарного полка, далее секции полка соединяются между собой крепежными элементами.

Затем на полке монтируются несущие устройства подвески и раскрепления полка в стволе в количестве четырех комплектов согласно схемы монтажа полка. Проверяется их работоспособность.

Так как временный полок является одноэтажным, то в соответствии с п.292 ПБ-03-553-03 его подвеска к прицепному устройству грузового каната грузоподъемного крана должна быть выполнена в четырех точках.

На полке жестко за несущие металлоконструкции каркаса монтируются на равном удалении друг от друга четыре такелажные скобы подвески согласно схемы монтажа. Сама подвеска полка за прицепное устройство каната грузоподъемного крана выполняется на специальном четырехветьевом стропе согласно схемы строповки полка, разработанной в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при спуске в ствол и выдаче из ствола крупногабаритных и длинномерных материалов. Угол между ветвями канатов специального четырехветьевого стропа при подвеске полка должен быть не более 90 град. После строповки полка необходимо убедиться в том, что полок не зацеплен за элементы крепи в стволе. Далее выполняется его приподъем от уровня верхнего фланца тюбингового кольца №2 на высоту не более 500 мм для проверки его устойчивости и надежности подвески.

Подвесные проходческие полки принимаются в эксплуатацию комиссией с участием представителей территориальных органов Ростехнодзора (п.5.4.5 ПБ 03-428-02) с подписанием соответствующего акта.

Все приспособления и необходимое для выполнения работы оборудование, находящиеся на полке должны быть надежно закреплены на полке в местах установленных проектной и рабочей документацией.

При подъеме полка все рабочие, занятые на монтаже должны находиться в ходовом отделении. Нахождение людей на инвентарном полке при его подъеме - спуске (перегоне) по стволу запрещено. Выход рабочих на полок разрешается по одному, только в монтажном поясе, застрахованным на несущие элементы металлоконструкций ходового отделения.

После выхода на полок рабочий должен выполнить перецепку монтажного пояса за страховочную скобу, установленную жестко в центре полка на несущем элементе каркаса. После выполнения операции страховки на полке первого рабочего разрешается выход на полок следующего рабочего при выполнении операций в той же последовательности.

Убедившись в надежности подвески и устойчивости полка в стволе рабочие (электрогазосварщик), выполняют демонтаж (срезку при помощи керосинореза) центральных опорных прогонов, которые аккуратно опускаются в забой. Крайние опорные прогоны также аккуратно опускаются в забой. Далее рабочие переходят с полка в ходовое отделение в последовательности обратной при выходе на полок и подают команду на медленный спуск полка ниже уровня верхнего фланца тюбингового кольца №2 до уровня горизонтального ребра внутреннего кингстона тюбингового кольца №2. Когда полок достиг монтажной отметки уровня горизонтального ребра внутреннего кингстона тюбингового кольца №2 подается команда «СТОП». Выход на полок рабочих осуществляется в последовательности установленной настоящим технологическим регламентом. Далее выполняется подвеска полка в стволе на горизонтальные ребра внутреннего кингстона тюбингового кольца №2 при помощи несущих выдвижных устройств и его раскрепление в стволе. Далее выполняется расстроповка полка.

Монтаж инвентарного полка в устье ствола производит звено рабочих в количестве 3-4 человек, один из которых звеньевой назначается старшим и ответственным за безопасное выполнение производственного задание под роспись в книге нарядов. В составе звена при выполнении данного технологического процесса должны находиться аттестованные электрогазосварщики и стропальщики. Рабочие обязаны работать в средствах индивидуальной защиты органов слуха, дыхания и зрения, спецодежде и обуви согласно требованиям правил безопасности, санитарно-гигиенических норм и межотраслевых норм выдачи и использования спецодежды. Рабочие должны знать схемы строповки грузов и условные сигналы, разработанные в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при спуске в ствол и выдаче из ствола крупногабаритных и длинномерных материалов, Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при монтаже-демонтаже инвентарного полка в стволе, а также в схеме монтажа-демонтажа временного инвентарного полка.

Каждый рабочий должен иметь при себе персональный промаркированный, испытанный, исправный монтажный пояс.

Для контроля за пропуском грузов через «нулевую отметку», для дублирования и передачи условных сигналов машинисту грузоподъемного крана на поверхности, на «нулевой отметке» из числа рабочих бригады (звена) должен находиться «сигналист» с правами стропальщика, назначенный для выполнения данного вида работ под роспись в книге нарядов.

Порядок, организация и мероприятия по безопасному ведению работ подробно разрабатываются в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при спуске в ствол и выдаче из ствола крупногабаритных и длинномерных материалов и инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при монтаже-демонтаже инвентарного полка в стволе.

Демонтаж секции временного ходового отделения, снятие крепления временного инвентарного полка в устье ствола, перемещение полка на другую монтажную отметку при помощи автокрана КС-6476, раскрепление полка в стволе для возведения очередной «заходки» постоянной железобетонной крепи устья Перед перегоном полка в стволе вверх на новую монтажную отметку для возведения очередной «заходки» высотой 1,5 м постоянной железобетонной крепи устья необходимо выполнить демонтаж одной секции временного ходового отделения. Данная технологическая операция выполняется в последовательности обратной при выполнении монтажа секции ходового отделения и с соблюдением мер безопасности, которые описаны в п. 6.3.10 настоящего технологического регламента.

Перегон полка в стволе осуществляется согласно п.п. 6.3.14 настоящего технологического регламента.

Подвеска и раскрепление полка в стволе на участке железобетонной крепи устья выполняется при помощи специальных несущих выдвижных устройств, установленных на полке, в оформленные лунки в железобетонной крепи, которые заранее устраиваются на контакте «заходок» постоянной крепи.

Порядок, организация и меры безопасности при подвеске и раскреплении инвентарного полка в стволе на участке постоянной железобетонной крепи устья описаны в п. 6.3.14 настоящего технологического регламента. Электросварочные и газопламенные работы при выполнении монтажных и демонтажных работ на поверхности и в устье ствола

Производство электросварочных и газопламенных работ в подземных горных выработках и надшахтных зданиях в зависимости от газовой обстановки в рудничной атмосфере шахт и подземных рудников должно выполняться согласно требованиям действующих правил безопасности ПБ-03-553-03 и соответствующих инструкций по безопасному ведению данного вида работ, а также инструкций по безопасной эксплуатации применяемого оборудования. Кроме того, при выполнении электросварочных и газопламенных работ в стволе в интервале от кровли карналлитовой зоны до подошвы сильвинитовой зоны (рабочая зона III группы газовой опасности по горючим газам), необходимо выполнять условия, изложенные в разделах 1-12 и приложениях 1+9 «Специальных мероприятий...»

Возведение постоянной крепи устья в интервале отметок -13,0 м (А.О.+161,000) до -3,8 м (А.О.+170,200) с устройством сопряжений калориферного и кабельного каналов

После установки и бетонирования третьего тюбингового кольца, дальнейшее железобетонное крепление устья ствола, возводится в инвентарной металлической опалубке ЦНИИОМТП из щитов 0,6x3,0 м «заходками» по 1,5 м.

Подача бетона в ствол к месту укладки производится с поверхности по двум гибким бетоноводам, закреплённых на хомутах и тросах за шейку оголовка устья ствола.

Перед бетонированием по верху каждой заходки оформляются лунки и устанавливаются закладные детали для последующего крепления временного полка в стволе. Работы по устройству арматурного каркаса, возведению опалубки, бетонированию, демонтажу опалубки производятся с инвентарного полка (рис.6.6). Арматурный каркас вяжется по мере возведения опалубки. По достижению высоты заходки 1,5 м за опалубку укладывается послойно бетонная смесь. Уложенная за опалубку бетонная смесь должна быть провибрирована погружными вибраторами.

Для крепления устья ствола предусмотрены специальные бетонные смеси с подвижностью, обеспечивающей спуск по трубам и укладку за тюбинги и опалубку, необходимой плотностью и прочностью в конструкции.

Состав бетонных смесей и ориентировочный расход материалов на 1 mj должен корректироваться лабораторией заказчика при каждой новой партии щебня, песка и цемента с соотношением основных параметров В/Ц и осадки конуса.

Класс прочности бетона контролируется строительной лабораторией на БРУ при твердении образцов в нормальных температурных условиях т=18-20°С.

Перечень скрытых работ, на которые должны быть составлены акты: монтаж арматуры;

устройство бетонной подготовки с укладкой подкладок под балки;

монтаж балок (заделка концов).

После приобретения бетоном распалубочной прочности щитовая опалубка разбирается и краном выдаётся на поверхность для очистки и смазки, а временный рабочий полок переставляется краном на забетонированный участок крепи и закрепляется в специально устроенных лунках и на, установленных ранее, закладных деталях для возведения следующей «заходки» крепи.

Строительство сопряжений калориферного и кабельного каналов с устьем ствола выполняется с инвентарного полка. На участках сопряжений технологических каналов с устьем постоянная железобетонная крепь не возводиться, а в проектном сечении каналов оформляется ниша, грудью забоя которой является вертикальная плоскость, ограниченная временной крепью и шпунтовым ограждением.

Порядок, организация и мероприятия по безопасному ведению работ подробно разрабатываются в Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при возведении постоянной железобетонной крепи устья ствола.

Устройство освещения, сигнализация и связи

При строительстве устья ствола до глубины 17,5 м (А.О.+ 156,500) и технологического отхода до глубины 40,02 м (А.0.+133,980) освещение забоя выполняется с применением светильников типа «Проходка-2М» или подобных с номинальным напряжением 36 В, которые подвешиваются на металлоконструкциях «нулевой рамы» под маркшейдерским полком. С понижением горных работ в забой на тросовой подвеске опустить дополнительный прожектор «Проходка-2М». При проходке устья и технологического отхода допускается применение светильников напряжением до 127 В с применением пусковой аппаратуры типа АПШ-127 с защитой от утечки токов на землю (УАКИ).

По согласованию с территориальными органами Ростехнадзора освещение может использоваться как аварийная сигнализация.

Каждый рабочий, находящийся в забое, должен иметь исправный индивидуальный головной светильник, оборудованный приемниками беспроводной связи типа «СУБР-1М», «СУБР-2М», «Земля-З М» или другими, допущенными к применению Ростехнадзором.

Для подачи рабочих сигналов из забоя использовать ударно-тросовую сигнализацию. Ударник оборудуется на «нулевой отметке» на поверхности вблизи устья ствола, трос опускается в забой.

Для связи с «нулевой площадкой» попускается использование монтажных раций типа «Motorolla», «Samsung» и т.д., допущенных к применению Ростехнадзором.

При дальнейшей проходке ствола ниже отметки -40,02 м с применением проходческого копра «Север-2» и всего комплекса стволопроходческого оборудования, предусмотренного проектной и рабочей документацией по устройству связи, сигнализации и освещения в стволе должны быть выполнены следующие условия:

Каждая подъемная установка должна быть снабжена устройством для подачи сигналов от стволового к рукоятчику и от рукоятчика к машинисту, а также ремонтной сигнализацией, используемой только для осмотра и ремонта ствола.

На людских и грузо-людских вертикальных и наклонных (с углом наклона выработки более 50°) подъемных установках, кроме рабочей и ремонтной сигнализации, должна предусматриваться резервная сигнализация с обособленным питанием по отдельному кабелю. По функциональным возможностям резервная сигнализация не должна отличаться от рабочей.

При наличии двух подъемных установок в одном стволе, каждая из которых обеспечивает спуск и подъем людей со всех горизонтов, резервная сигнализация может отсутствовать.

Схема аварийно-ремонтной сигнализации в стволе должна предусматривать возможность подачи сигнала «Стоп» с любого горизонта из бадьи рукоятчику (стволовому). Для этих целей в стволе предусматривается устройство канатно-ударной сигнализации. Все работы в стволе должны производиться по строго установленным сигналам. Таблицы условных сигналов должны быть вывешены в копре на «нулевой» и «разгрузочной» площадках, в помещении рукоятчика (стволового) и в здании подъемной машины в помещении машиниста подъемной установки. Непонятный сигнал «Стоп»!

Управление проходческими лебедками должно вестись строго по сигналам. Сигнализация для проходческих лебедок может быть как механической, так и электрической с использованием звукового сигнала. Таблица сигналов для проходческих лебедок должна быть вывешена у центрального пульта управления и у лебедок.

Комплекс стволовой сигнализации каждой подъемной машины должен иметь отдельную проводку и питаться от отдельного источника энергии (трансформатора, аккумуляторной батареи и т.п.).

Запрещается передача сигналов из околоствольного двора непосредственно машинисту, минуя рукоятчика. Между машинистом подъемной машины и рукоятчиком, а также между рукоятчиком и стволовым должна быть оборудована прямая телефонная связь. На вновь строящихся шахтах, кроме того, необходимо устанавливать производственную громкоговорящую связь. При углубке или проходке ствола сигналы машинисту должны подаваться проходчиками через рукоятчика.

За правильную подачу сигналов из ствола на «нулевую» площадку рукоятчику (стволовому) в книге нарядов под роспись назначается проходчик из состава звена (бригады).

Каждое рабочее место должно находиться в безопасном состоянии, обеспечиваться проветриванием, освещением, средствами оповещения об аварии. Освещение забоя ствола выполняется с применением светильников типа «Проходка-2М» или подобных с номинальным напряжением 36 В, которые установлены на нижнем этаже подвесного проходческого полка.

Для оповещения лиц, занятых на подземных горных работах, кроме телефонной связи должна быть оборудована специальная аварийная беспроводная сигнализация аварийного оповещения. В отдельных случаях, по согласованию с Госгортехнадзором России, могут применяться громкоговорящая и световая сигнализации.

крепь шахта ствол замораживающий

7. Проходка и крепление технологического отхода ствола №1

Разработка Породы в забое при проходке технологического отхода ствола будет производиться с глубины 17,5 м до 40,02 м с применением малогабаритного гидравлического экскаватора Г520В.

Отгрузка разрыхленной породы из забоя производится экскаватором Г520В в проходческую бадью БПСМ-3.0.

Спуск-подъем материалов, временного инвентарного полка, оборудования по стволу, выдача разработанной горной массы в бадье БПСМ-3.0 на поверхность с разгрузкой бадьи на временной эстакаде в автотранспорт, монтаж - демонтаж временного инвентарного полка в стволе, осуществляются по аналогии со строительством устья автомобильным краном КС-6476 грузоподъемностью 50 т или его аналога.

Бетонирование при возведении постоянной крепи выполняется так же по технологии, примененной при строительстве устья ствола.

До начала работ по сооружению технологического отхода ствола на глубину 40,02 м необходимо с отметки -3,8 м (А.О.+ 170,200) в обратной последовательности в направлении сверху вниз поэтапно (посекционно) выполнить монтаж секций временного ходового отделения с подвеской их на участке железобетонной крепи на анкерную крепь или на ранее смонтированные закладные детали, а на участке с тюбинговой крепью выполнить подвеску и крепление секций по установленным закладным деталям при помощи ручной электросварки. Работы производятся со временного инвентарного полка, который с шагом 1,5 м при помощи грузоподъемного крана перемещается на ниже расположенные монтажные отметки, подвешивается и раскрепляется в железобетонной крепи в ранее оформленные лунки, а на участке тюбинговой колонны на горизонтальные ребра внутренних кингстонов тюбингов.

Когда полок достиг отметки забоя устья ствола его опускают на подготовленную спланированную почву забоя. Далее полок расстроповывают и поэлементно согласно схемы демонтажа и Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при монтаже-демонтаже инвентарного полка и Инструкции для работников строительной организации по безопасному ведению технологических процессов при спуске в ствол и выдаче из ствола крупногабаритных и длинномерных материалов разбирают и выдают на поверхность при помощи грузоподъемного крана. На поверхности полок складируют на отдельную площадку, проводят ревизию и ремонт для дальнейшей эксплуатации.

Из забоя ствола выдают ненужный материал. Выполняют освещение забоя. Настраивают вентиляцию, ударно-тросовую сигнализацию, при необходимости наращивают ходовое отделение. Затем в забой опускают грузоподъемным краном малогабаритный гидравлический экскаватор L520B и выполняют зачистку забоя до проектной отметки -17,5 м (до целика) от ранее разработанной горной массы при устройстве опорного венца устья с погрузкой породы в бадьи и выдачей бадей на поверхность, с дальнейшей их разгрузкой на временной эстакаде в автотранспорт.

Операции вышеуказанных технологических процессов подробно рассмотрены в разделе 6.3 настоящего технологического регламента.

Объёмы работ по сооружению технологического отхода ствола

В объём работ по сооружению технологического отхода ствола входят:

проходка ствола с разработкой породы в забое и погрузкой ее в проходческую бадью БПСМ-3.0 экскаватором L520B на участке технологического отхода ствола с временным крепление стенок выработки в интервале глубин 17,5 м (А.О.+156,500) до 40,02 м (А.О.+ 133,980);

монтаж секций (длиной 1,5 м) временного ходового отделения вслед за проходкой и временным креплением для спуска-подъема людей;

устройство базового тюбингового кольца №2 на глубине 40,02 м (А.О.+133,980) (тюбинговое кольцо №18 графические материалы 779/1-П-4.31Л/20-07ПР/10-ГПР л. 1,2) по аналогии с устройством базового тюбингового кольца №1 при сооружении устья ствола;

монтаж временного инвентарного полка в забое технологического отхода ствола (отметка уровня тюбингового кольца №18) для возведения постоянной тюбинговой крепи технологического отхода ствола;

демонтаж секции временного ходового отделения, снятие крепления временного инвентарного полка в стволе, перемещение его вверх по стволу на другую монтажную отметку при помощи автокрана КС-6476 или его аналога, раскрепление полка в стволе для возведения очередного тюбингового кольца постоянной крепи ствола на участке технологического отхода;

возведение постоянной крепи технологического отхода ствола с инвентарного полка в направлении снизу вверх с отметки -40.02 м до отметки -17,5 м (А.О.+156,500) с устройством деформационного шва в стволе между тюбинговыми кольцами №4 и №3;

демонтаж секций временного ходового отделения на участке устья ствола с перегоном инвентарного полка на отметку ± 0,000 м ствола;

выдача инвентарного полка из ствола на поверхность и его разборка.

Технологические процессы производственного цикла сооружения технологического отхода ствола

Технологические процессы производственного цикла сооружения технологического отхода ствола следующие:

Погрузочно-разгрузочные работы на поверхности и в забое ствола с помощью автокрана КС-6476 грузоподъемностью 50 т или его аналога.

Разработка грунта и горных пород гидравлическим экскаватором L520B в забое ствола с погрузкой горной массы в проходческую бадью БПСМ-3.0 вместимостью 3 м3.

Доработка грунта и горных пород отбойными молотками в забое ствола до проектных параметров с погрузкой горной массы в проходческую бадью БГ1СМ-3.0 вручную.

Выдача разрыхленного грунта или отбитой горной породы из забоя ствола бадьями при помощи автокрана КС-6476 грузоподъемностью 50 т или его аналога.

Разгрузка груженой бадьи на временной эстакаде в автосамосвалы.

Доставка бадьи в забой грузоподъемным краном с установкой ее под загрузку.

Возведение временной крепи технологического отхода ствола.

Монтаж секций ходового отделения для спуска-подъема людей.

Проветривание технологического отхода ствола.

Устройство базового тюбингового кольца №2 на глубине 40,02 м (А.О.+ 133,980), (тюбинговое кольцо №18 графические материалы 779/1-П-4.3 I. I /20-07ПР/10-ГПР л. 1,2).

Электросварочные и газопламенные работы при выполнении монтажных и демонтажных работ на поверхности и в стволе на участке технологического отхода.

Монтаж временного инвентарного полка в забое технологического отхода ствола (отметка уровня тюбингового кольца №18) для возведения постоянной тюбинговой крепи технологического отхода ствола.

Демонтаж секции временного ходового отделения, снятие крепления временного инвентарного полка в стволе, перемещение его на другую монтажную отметку при помощи автокрана КС-6476 или его аналога, раскрепление полка в стволе для возведения очередного тюбингового кольца постоянной крепи ствола на участке технологического отхода.

Возведение постоянной крепи технологического отхода ствола.

Устройство освещения, сигнализации и связи.

Описание технологических процессов производственного цикла возведения технологического отхода ствола

Технологическая схема сооружения технологического отхода ствола показана на рисунке 7.1.

Операции технологических процессов при строительстве технологического отхода ствола, описанные в разделе 7.2, кроме процесса бурения шпуров в стенках ствола для установки анкеров временной предохранительной крепи, аналогичны операциям технологических процессов при сооружении устья и подробно рассмотрены в разделе 6.3 настоящего технологического регламента.

Рис. 7.1 Проходка технологического отхода ствола N 1.

Возведение временной крепи технологического отхода ствола

Конструкция временной предохранительной крепи на участке технологического отхода ствола при его проходке по замороженным породам следующая; сталеполимерные анкера типа СПА диаметром 24 мм, длиной 1600 мм с затяжкой из металлической сетки Р-45-3.0 и набрыз г-бетон по сетке толщиной 50 мм. Сетка установки анкеров в стенки ствола, допустимое отставание анкерной крепи, сетки и торкрет-бетона от забоя должно определяться паспортом крепления горной выработки, составленным на участке производства работ и утвержденным в установленном порядке. Временная крепь должна возводиться после каждого цикла проведения буровзрывных работ и частичной уборки из забоя отбитой горной массы.

Бурение шпуров под установку анкеров производят вручную с применением перфораторов типа ПП-63 на пневмоподдержках типа (П-0.8, П-1.1, П-1.3).

В пробуренные шпуры устанавливаются сталеполимерные анкера. После установки анкеров на стенки ствола навешивается сетка, которая закрепляется на анкерах посредством специальных опорных металлических пластин. Для надежной связи ранее установленной сетки временной крепи и новой должен быть выполнен нахлест сеток друг на друга. Длина нахлеста должна быть не менее 150 мм. Кроме того, необходимо выполнить надежное сцепление концов сеток при помощи монтажной проволоки, применяемой при вязке арматуры железобетона. Далее по установленной, связанной и подтянутой сетке наносится торкрет-бетон. При торкретировании применяется оборудование типа Олива-252, СБ-67 или подобное на применение которого имеется разрешение Ростехнадзора, сертификат соответствия применяемого оборудования требованиям промышленной безопасности, санитарно- гигиенический сертификат соответствия требованиям санитарных норм Российской Федерации.