Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

на тему: «ПРОЕКТИРОВАНИЕ СКЛАДА СЫПУЧИХ ГРУЗОВ»

по дисциплине: Транспортно-грузовые системы

Содержание

• Введение
• 1. Разработка вариантов комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ на складе
• 2. Расчёт и анализ грузопотоков склада
• 3. Проектирование и определение параметров погрузочно-разгрузочных участков склада
• 4. Проектирование и определение параметров зоны хранения груза
• 5. Определение производительности и количества подъемно-транспортных и погрузочно-разгрузочных машин
• 6. Определение параметров транспортирующих машин и устройств
• 6.1 Определение параметров ленточного конвейера
• 6.2 Определение мощности привода конвейера
• 6.3 Определение параметров бункера
• 7. Определение технико-экономических показателей склада
• 7.1 Определение капитальных затрат на строительство склада
• 7.2 Определение годовых эксплуатационных расходов
• 7.2.1 Определение расходов на амортизацию и текущий ремонт оборудования и сооружений
• 7.2.2 Определение расходов на содержание рабочей силы
• 7.2.3 Определение расходов на электроэнергию, топливо и смазку
• 7.3 Определение себестоимости переработки груза
• 8. Козловой кран
• Заключение
• Список использованной литературы

Введение

В процессе производства и транспортирования наиболее трудоемкими являются работы по перемещению, погрузке, выгрузке и складированию сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Наиболее эффективному использованию капитальных вложений, снижению производственных затрат способствует осуществление комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ, позволяющее снизить затраты труда и расходы на выполнение указанных работ, сократить непроизводительные простои подвижного состава, повысить рентабельность производства.

Функционирование складов тесно связано с работой внешнего транспорта и технологическим процессом предприятия. Поэтому выбор рациональных вариантов механизации погрузочно-разгрузочных работ на складе необходимо производить так, чтобы принятые решения учитывали как интересы транспорта, так и интересы предприятия.

Рациональный вариант механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ должен обеспечить:

- комплексную механизацию работ на всех этапах переработки груза;

- снижение себестоимости переработки груза;

- повышение производительности труда и сокращение количества занятых работников за счет совершенствования методов и приемов использования средств автоматизации;

- сокращение ручного труда на переработке груза;

- облегчение условий труда обслуживающего персонала;

- сокращение простоя подвижного состава железных дорог, судов и автомобилей под погрузочно-выгрузочными операциями;

- высокие технико-экономические показатели;

- необходимые условия для рациональной работы внутризаводского транспорта, связывающего склад с другими объектами промышленного предприятия;

- безопасность при производстве погрузочно-разгрузочных работ;

- охрану окружающей среды.

Выбор рационального варианта механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ может быть сделан в результате всестороннего сравнения вариантов по технико-эксплуатационным и экономическим показателям, определение которых базируется на проектировании склада. В ходе проектирования устанавливаются основные параметры склада, выбираются средства механизации и их количество.

1. Разработка вариантов комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ на складе

Решение поставленной задачи по перегрузке сыпучего груза (извести) с железной дороги на склад и далее на промышленный транспорт может быть осуществлено таким образом.

Рис. 11.2. Закрытый склад сыпучего груза с мостовым грейферным краном и и наружным вводом железнодорожного пути:

1 -- ковшовый погрузчик; 2 -- грузовая рампа; 3 -- мостовой грейферный кран;

4 -- перегрузочный бункер; 5 -- питатель; 6 -- ленточный конвейер.

технический экономический склад груз

2. Расчёт и анализ грузопотоков склада

Проектирование склада сыпучих грузов начинается с расчетов внешних и внутрискладских грузопотоков.

Внешние грузопотоки - это грузопотоки прибытия на склад и отправления грузов со склада на внешний (по отношению к складу) транспорт.

Внутрискладские грузопотоки - это перемещения грузов между различными технологическими участками внутри склада: с разгрузочного участка в зону хранения, из зоны хранения на участок погрузки и т.д.

При проектирование механизированного склада сыпучих грузов сначала определяю внешний средний суточный грузопоток, т/сут:

по прибытию грузов на склад

(1)

по отправлению грузов со склада

(2)

где - годовой грузопоток, т/год

, - число дней работы склада в году по приёму и отправлению грузов.

т/сут

т/сут

Расчётный внешний суточный грузопоток определяю по формуле, т/сут:

по прибытию грузов на склад

(3)

по отправлению грузов со склада

(4)

где , - коэффициенты неравномерности прибытия и отправления груза со склада

,-среднесуточные грузопотоки по прибытию и отправлению грузов со склада, т/сут

т/сут

т/сут

Для расчетов внутрискладских грузопотоков составляется технологическая схема переработки грузов на складе, на которой стрелками показывают все внутрискладские перемещения грузов между технологическими участками склада.

На рис. 1 показаны следующие возможные внутрискладские грузопотоки:

1 - разгрузка груза из вагона на участок временного хранения

2 - перегрузка груза с участка временного хранения в зону основного хранения

3 - перегрузка груза из зоны основного хранения на транспорт отправления

4 - перегрузка груза с участка временного хранения на транспорт отправления

Определим интенсивность всех перечисленных выше грузопотоков.

т/сут

т/сут

т/сут

т/сут

-доля грузов из общего суточного грузопотока, которая перегружается из первичного объема ВХ сразу в транспорт Т₂ , минуя зону основного хранения Х (принимается =0,05 … 0,10)

Переработанный грузопоток определим по формуле, т/сут:

(5)

= т/сут

Отсюда коэффициент переработки грузов определяется по формуле:

(6)

Коэффициент переработки грузов показывает, сколько раз грузы перегружаются и перемещаются на складе, прежде чем они будут погружены окончательно на транспорт отправления.

Далее по всем внутрискладским грузопотокам определяю часовую интенсивность, т.е. потребную часовую производительность машин и механизмов, осуществляющих перемещения грузов на этих грузопотоках.

На железнодорожном транспорте простои вагонов под грузовыми операциями нормируются. Поэтому требуемую часовую интенсивность грузопотоков, связанных с погрузкой или выгрузкой грузов из вагонов, определяют по формуле, т/ч:

(7)

где - число вагонов в подаче;

- расчётная статическая нагрузка вагона, т;

- технологическое время простоя железнодорожных вагонов под погрузкой

или выгрузкой, ч, устанавливаемое в Правилах перевозок грузов или в договоре на эксплуатацию подъездного пути

- время на вспомогательные, подготовительно-заключительные операции при разгрузке вагонов (открывание и закрывание люков и дверей вагона и т.п.), принимается в пределах ч

Число вагонов в подаче, подаваемых одновременно под выгрузку, определяется следующим образом.

Сначала вычисляют расчетный суточный вагонопоток, ваг/сут:

для случая, когда грузы прибывают железнодорожным транспортом

(8)

ваг/сут

Затем нахожу число вагонов в подаче:

 (9)

где - число подач вагонов к складу за сутки

вагонов

т/ч

Теперь общее число вагонов в подаче распределяется по грузопотокам пропорционально суточной интенсивности грузопотоков, связанных с разгрузкой вагонов.

вагонов

Часовую интенсивность внешних грузопотоков, связанных с погрузкой или разгрузкой грузов из автомобильного и с конвейерного транспорта, а также всех внутрискладских грузопотоков определяют по формуле, т/ч:

(10)

где - номер грузопотока;

- суточная интенсивность -го грузопотока;

- число смен работы склада;

- продолжительность рабочей смены, =8 ч;

- коэффициент часовой неравномерности грузопотоков в течении суток (принимают =1,1 … 1,5).

т/ч

т/ч

т/ч

Часовая интенсивность грузопотоков, связанных с перемещением сыпучего груза, выгруженного из вагонов в первичные отвалы у повышенного пути, зависит от суточного расчётного грузопотока, числа подач вагонов в сутки и от времени интервала между подачами; рассчитывается по формуле, т/ч:

(11)

где - среднее время интервала между подачами, ч

-продолжительность работы склада по приему груза с железнодорожного транспорта.

ч

т/ч

3. Проектирование и определение параметров погрузочно-разгрузочных участков склада

Погрузочный и разгрузочный участки склада аналогичны и поэтому здесь рассматриваем только методику расчета параметров разгрузочных участков склада сыпучих грузов, а погрузочные участки проектируют аналогично.

К основным параметрам участка разгрузки железнодорожного транспорта относятся:

- длина железнодорожного разгрузочного пути, м

- объём траншеи или штабеля у повышенного пути, служащего первичным отвалом, м³

- длина, высота и ширина первичного отвала для груза, разгружаемого из вагонов, м

- число вагонов в подаче

- количество подач вагонов в сутки

- технологическое время простоя железнодорожных вагонов под погрузкой

или выгрузкой, ч, устанавливаемое в Правилах перевозок грузов или в договоре на эксплуатацию подъездного пути

В данном курсовом проекте разгрузочный участок представляет собой повышенный путь в сочетании с неглубокой траншеей. В соответствии с этим при проектировании разгрузочного участка будем определять параметры повышенного пути и траншеи.

Определим длину разгрузочного железнодорожного пути,м:

(12)

где - длина пути для установки одного вагона (=15 м)

- длина пути для установки маневрового локомотива (=30 м)

- булева переменная, принимается =1 - для точечного грузового фронта

м

4. Проектирование и определение параметров зоны хранения груза

К основным параметрам зон хранения грузов, которые должны быть определены при проектировании, относятся:

- вместимость зоны хранения, (т.е. количество сыпучих грузов, единовременно расположенных в складе), т

- объём сыпучих грузов в штабелях основной зоны хранения, м³

- длина, ширина и высота основного штабеля

Потребную вместимость основного штабеля груза определяю по формуле:

( 21 )

где - срок хранения грузов на складе, сут

т

Объём основного штабеля сыпучего груза, м³:

( 22 )

- объёмная плотность груза, т/м³

м³

Форма штабеля и примерные размеры штабеля представлена на рис.3. Объем штабеля выражают через основные его размеры по длине, ширине и высоте.



Рис.3

Объем такого штабеля рассчитывается по формуле:

где , , -соответственно высота, длина и ширина основного штабеля, м;

, -соответственно длина и ширина по верху штабеля, м.

Параметры штабеля

Длина штабеля определяется по формуле:

(23)

где -длина вагона

м

Высота штабеля:

=3 м

Ширина штабеля определяется по формуле:

=4, отсюда

м

Длина по верху штабеля определяется по формуле:

, отсюда

где - угол естественного откоса сыпучего груза (=40 град)

м

Ширина по верху штабеля определяется по формуле:

, отсюда

м

Объем штабеля:

м³

5. Определение производительности и количества подъемно-транспортных и погрузочно-разгрузочных машин

Количество подъёмно-транспортных и погрузочно-разгрузочных машин определяют только применительно к машинам циклического действия (кранам, погрузчикам, электроталям и т.д.).

Потребная производительность этих машин определена ранее при расчётах интенсивности внутрискладских часовых грузопотоков . Для определения числа машин циклического действия сначала определяю их производительность в конкретных условиях работы на складе, т/ч:

( 24 )

где - время одного цикла работы подъёмно-транспортной машины, мин ( в данном

курсовом проекте цикл мостового крана)

- вместимость грузозахватного устройства (грейфера, ковша), м³, находится пределах 0,50…8,0 м³, и принимается по техническим характеристикам машины(=2,0 м³)

- коэффициент заполнения грузозахватного устройства грузом (принимаю

=0,8)

Время цикла мостового грейферного крана, мин:

( 25 )

где - время зачерпывания сыпучего груза грейфером, мин (=0,15 мин)

- средняя высота подъёма грейфера с грузом, м (=5 м)

- скорость подъёма груза, м/мин (=15 м/мин)

- среднее расстояние передвижения грузовой тележки крана в цикле при перемещении груза, м

- скорость движения тележки по мосту, м/мин (=30 м/мин)

- среднее расстояние передвижения крана в цикле перемещения груза, м; поскольку мостовые и козловые краны обычно работают в установочном режиме, т.е. с установкой крана в одной позиции на несколько циклов и работой только грейферной тележкой, расстояние передвижения крана в цикле, независимо от размеров складской площадки, принимают не более 10…15 м

- скорость движения крана по подкрановым путям, м/мин (=80 м/мин)

- средняя высота опускания грейфера на штабель перед разгрузкой, м (=1,5 м)

- коэффициент совмещения операций в цикле работы подъёмно-транспортной машины (=0,2)

- продолжительность раскрытия грейфера и высыпания из него груза, мин

(=0,15 мин)

Коэффициент 2 перед скобкой в формуле (25) учитывает, что операции перемещения грузовой тележки, крана, подъёма и опускания грейфера, повторяются в цикле 2 раза: один раз с гружёным грейфером, второй раз - с порожним.

м

мин

т/ч

Продолжительность цикла ковшового погрузчика, мин:

,

где - эксплуатационная скорость движения погрузчика, м/мин (=75 м/мин);

R - радиус поворота погрузчика, м (R=5 м);

- малая скорость движения погрузчика на поворотах, м/мин; ( м/мин);

- число поворотов погрузчика в цикле на 90^о при движении с грузом (=2)

- время разгрузки ковша, мин (=0,15 мин)

мин

т/ч

Потребное количество подъёмно-транспортных машин циклического действия для переработки внутрискладских грузопотоков, интенсивности которых были рассчитаны ранее, определяю по формуле:

 ( 27 )

где - коэффициент использования оборудования по времени, =0,85

- часовая интенсивность -го грузопотока, перерабатываемого машинами данного типа, т/ч

Нецелое число машин, полученное по формуле (27), округляют в большую сторону до целого числа.

Потребное количество кранов:

крана

Потребное количество погрузчиков:

погрузчик

6. Определение параметров транспортирующих машин и устройств

На складах для перемещения грузов из транспортирующих машин непрерывного действия наиболее широко применяются различные виды конвейеров, а также пневмотранспортные установки.

Конвейеры устанавливаются по трассе перемещения грузов по одному на каждый участок и их общее количество определяется только видом трассы транспортирования. Участком трассы является прямолинейный отрезок трассы (горизонтальный, вертикальный, наклонный).

Необходимые параметры транспортирующих машин непрерывного действия определяются только с учетом грузопотока, который нужно перемещать по трассе движения грузов. Для этого используют требуемую производительность по рассматриваемому грузопотоку, которая была вычислена на этапе расчетов внутрискладских грузопотоков. Решают обратную задачу, используя общую формулу производительности, справедливую для всех конвейеров с тяговым органом:

,

где Q - производительность конвейера на рассматриваемом этапе переработки сыпучего груза, т/ч;

F - площадь поперечного сечения груза на конвейере, м²;

V - скорость движения груза по конвейеру, м/с;

c - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера ( принимается с=0,8, при б=20^о)

г - объемная плотность сыпучего груза (г=1,6 т/м³)

При проектировании конвейеров конкретных типов (ленточного) площадь поперечного сечения груза на грузонесущем органе конвейера F выражают через параметры конвейера. Затем, считая производительность конвейера известной, решают обратную задачу: определяют эти параметры, скорость движения V тягового органа и самого груза.

6.1 Определение параметров ленточного конвейера

Для ленточного конвейера с желобчатой лентой, у которого крайние ролики наклонены под углом 20^о, . Тогда общая формула приобретает вид:

,

или

В этом выражении производительность конвейера Q, т/ч, и объемная плотность г, т/м³, известны, а параметры конвейера: ширина ленты В, м, скорость движения ленты V, м/с, неизвестны. Коэффициент с, зависящий от угла наклона конвейера, принимают, зная способ установки конвейера по общей компоновке склада. Получается уравнение с двумя неизвестными В и V. Поскольку сразу его решить невозможно, задаются скоростью движения ленты V=0,60 м/с и определяют потребную ширину ленты конвейера, м:

,

6.2 Определение мощности привода конвейера

Мощность привода конвейера может быть определена по приближенной формуле, которая не учитывает собственного веса тягового органа, и поэтому в ней коэффициент запаса k₃ следует принимать больше:

,

где N - мощность электродвигателя привода конвейера, кВт;

Q - производительность конвейера, т/ч;

L_r - горизонтальная проекция длины конвейера, м, по осям концевых барабанов (L_r =5 м);

H - высота подъема груза конвейером, м, по осям концевых барабанов (H =0 м);

k₃ - коэффициент запаса мощности, учитывающий дополнительные неучтенные сопротивления; принимают k₃=1,3;

з - КПД электропривода конвейера, принимают з=0,8;

w - приведенный коэффициент сопротивления движению тягового органа; для ленточных конвейеров w=0,04

кВт

6.3 Определение параметров бункера

Бункеры представляют собой емкости, предназначенные для краткосрочного хранения сыпучих грузов, а также для передачи грузов с одного транспортирующего устройства на другое. Бункеры могут размещаться в начальном и конечном пунктах перемещения грузов.

Проектирование бункера состоит в определении его геометрических размеров, отвечающих ряду условий. Этими условиями являются:

· соответствие геометрической вместимости бункера требуемому объему размещаемого в бункере груза;

· отсутствие торможения частиц груза на наклонных стенках бункера;

· беспрепятственный выпуск груза через разгрузочное отверстие(отсутствие сводообразования над разгрузочным отверстием);

· обеспечение требуемой производительности по выдаче грузаиз бункера.

Основные геометрические параметры бункера призматической формы приведены на рисунке.

Рис. 4

Вместимость бункера , состоящего из верхней части в форме параллепипеда и нижней части в виде усеченной пирамиды, определяется по формуле:

,

где А, В - размеры выпускного отверстия бункера, м (А=В=0,5);

h₁=1,5 м;

h₂=0,3 м.

Геометрические размеры бункера принимаются конструктивно исходя из места его расположения на складе и выполняемых функций.

,

где - коэффициент трения груза по стенкам бункера(=0,6)

, отсюда

м

a=b=5,5 м

м³

Размеры выпускного отверстия бункера А и В должны быть достаточными для обеспечения требуемой пропускной способности ( производительности ). Вместе с тем они должны исключать сводообразование (зависание) груза в бункере. Во избежание опасности резкого обрушения через отверстия больших масс груза, а также утяжеления затворов выпускные отверстия не должны быть излишне большими.

Для мелкокусковых и порошкообразных грузов размеры выпускных отверстий принимают в зависимости от пропускной способности (производительности) бункера, но не менее 300...400 мм (обычно 500...600 мм).

Пропускная способность (производительность) бункера, т/ч, рассчитывается по формуле:

,

где - скорость истечения сыпучего груза из выпускного отверстия бункера, м/с;

- расчетная площадь выпускного отверстия бункера, м²; для прямоугольного отверстия

м²

Скорость истечения сыпучего груза из выпускного отверстия бункера определяется по эмпирической зависимости, м/с:

,

где - коэффициент истечения, для сухих, хорошо сыпучих грузов =0,6;

g - ускорение свободного падения, м/с²;

R - гидравлический радиус, м, определяемый по формуле

,

где P - периметр выпускного отверстия бункера, м; P=2(А+В)

P=2(0,5+0,5)=2 м

м

м/с

т/ч

7. Определение технико-экономических показателей склада

При проектировании склада сыпучих грузов в рабочем проекте составляют смету затрат, а в техническом и эскизном проектах, какими и являются курсовой и дипломный проект, сметный расчёт стоимости (СРС).

7.1 Определение капитальных затрат на строительство склада

Капитальные затраты, необходимые для строительства механизированного склада сыпучих грузов и оснащения его оборудованием, определяется по формуле, тыс.р.:

( 28 )

где - количество видов различного оборудования на складе

- стоимость единицы оборудования -го вида (кранов, погрузчиков и т.п.), тыс.р.

- число единиц оборудования -го вида

- стоимость конвейеров, тыс. р. (в данном курсовом проекте этой составляющей нет)

- стоимость складского здания, подземных сооружений, галерей и других

закрытых строительных конструкций, исчисляемая в зависимости от их объёма, тыс.р.

- стоимость площадок, автодорог и других строительных сооружений,

исчисляемая в зависимости от их площади, тыс.р.

- стоимость линейных строительных сооружений (железнодорожного пути, подкрановых путей, эстакад и т.п.), исчисляемая в зависимости от их длины, тыс.р.

Расчёт капитальных затрат удобно вести в табличной форме (табл.1). В графе 1 указывается номер позиции, которым устройство или машина обозначена на технологическом плане. Последняя графа таблицы содержит результат умножения величин, указанных в графе 4, на величины в графе 5.

Таблица 1. Сметный расчёт стоимости по механизированному складу сыпучих грузов

№ п/п	Наименование	Единица измерения	Число единиц	Стоимость единицы, тыс.р.	Сумма, тыс.р.
1	2	3	4	5	6
1	Кран козловой г/п 10 т, пролётом 16 м (КДКК-10)	шт.	1	440	440
2	Электросеть	комплект	1	150	150
3	Накладной вибратор	шт.	1	54	54
4	Люкоподъемник электрический	шт.	2	9,5	19
5	Грейфер емкостью 3,0 м3	шт.	1	40	40
6	Металлоконструкция	т	2	6,0	12
7	Траншея (3,48150)2	м3	1044	0,9	940
8	Автодорога асфальто-бетонная (1506)	м2	900	0,6	540
9	Железнодорожный путь	пог.м	150	1,5	225
10	Подкрановые пути для козлового крана	пог.м	150	1,8	270
11	Повышенный путь	пог.м	150	11	1650
12	Железнодорожный подход с уклоном	пог.м	96	6	576
ВСЕГО	4916

Строки 1-6 табл.1 представляют собой вычисления первого слагаемого в формуле (28), строка 7 - вычисление третьего слагаемого, строка 8 - вычисление четвёртого слагаемого, строки 9-12 - последнего, пятого слагаемого в этой же формуле (28).

7.2 Определение годовых эксплуатационных расходов

Годовые эксплуатационные расходы складываются из трёх составляющих:

( 29 )

где - отчисления на амортизацию и текущий ремонт оборудования и сооружений

- расходы на содержание рабочей силы, обслуживающей установку

- расходы на электроэнергию, горючее и смазку, потребляемых механизмами установки

7.2.1 Определение расходов на амортизацию и текущий ремонт оборудования и сооружений

Механическое оборудование и сооружения с течением времени приходят в негодность вследствие физического или морального износа. Для покрытия расходов по замене оборудования, пришедшего в негодность, и расходов по его капитальному ремонту производятся ежегодные отчисления, называемые амортизационными отчислениями.

Величина амортизационных отчислений зависит от срока службы того или иного механического оборудования или сооружения и определяется по формуле:

( 30 )

где - величина ежегодных отчислений на восстановление, %

- процент отчислений на капитальный ремонт

Размер амортизационных отчислений для различных механизмов и сооружений, подсчитанный для 3000 ч работы механизма в год, берётся из приложения методических указаний.

Если фактическое число часов работы данного механизма отличается от 3000, то величина процента амортизационных отчислений должна быть соответственно изменена.

В этом случае действительный процент ежегодных отчислений с учётом фактического числа часов работы данного механизма в течение года определяется по формуле:

( 31 )

где - поправочный коэффициент, равный

( 32 )

где - фактическое число часов работы данного механизма в течение года

- число часов работы оборудования в год, при котором определялась величина , =3000 ч

Фактическое число часов работы механизма в течение года, , определяется из выражения:

( 33 )

где - объём переработки груза в течение года данной машиной с учетом дополнительных перевалок

Отчисления на текущий ремонт оборудования также зависят от числа часов работы данного механизма в течение года.

Если процент отчислений на текущий ремонт оборудования при 3000 ч работы в год обозначить через , то действительный процент отчислений с учётом фактического числа работы:

( 34 )

Для сооружений процент отчислений не зависит от числа часов работы установки в год, поэтому суммарная величина годовых отчислений, тыс.р., по всей установки составит:

( 35 )

где - стоимость отдельных механизмов, тыс.р.

- стоимость отдельных сооружений, тыс.р.

Весь подсчёт, связанный с определением величины годовых расходов на амортизацию и ремонт, целесообразно вести с использованием ведомости (табл.2).

Пример расчёта расходов на амортизацию и ремонт для козлового крана:

ч

%

тыс.р.

Таблица 2. Ведомость подсчёта расходов на амортизацию и текущий ремонт оборудования и сооружений

Объект	Стоимость объектов, тыс.р.	Фактическое число часов работы	Процент отчислений	Суммарный процент с учётом поправочного коэффициента	Сумма, тыс.р.
			при =3000ч
			на амортизацию	на текущий ремонт
	или					или
1	2	3	4	5	6	7
Кран козловой г/п 10 т, пролётом 16 м (КДКК-10)	440	3473,52	12,4	1,0	14,5	63,8
Электросеть	150	-	8,0	1,0	-	13,5
Накладной вибратор	54	766,2	8,5	1,5	6,3	3,4
Люкоподъемник электрический	19	766,2	12,7	1,3	8,8	1,7
Грейфер емкостью 3,0 м3	40	3473,52	22,3	2,7	27	10,8
Металлоконструкция	12	-	3,5	0,5	-	0,48
Траншея (3,48150)2	940	-	1,8	0,4	-	20,7
Автодорога асфальтобетонная (1506)	540	-	2,5	1,5	-	21,6
Железнодорожный путь	225	-	3,9	1,1	-	11,3
Подкрановые пути для козлового крана	270	-	7,9	0,5	-	22,7
Повышенный путь	1650	-	2,2	0,8	-	49,5
Железнодорожный подход с уклоном	576	-	2,9	0,6	-	20,2
Итого =	239,7

7.2.2 Определение расходов на содержание рабочей силы

Расходы на содержание рабочей силы складываются из расходов по заработной плате персонала, непосредственно обслуживающего механизмы и находящегося на повременной оплате, а также из расходов по заработной плате рабочих, находящихся на сдельной оплате.

В соответствии с принятым оборудованием определяю расстановку рабочей силы, категорию рабочих и число их в 1 смену.

После этого составляется сводная ведомость с указанием категорий, количества и ставок персонала, связанного с обслуживанием механизмов и находящегося на повременной оплате. При этом определение общего списочного количества рабочих, занятых на данной установке, учитывается коэффициентом перехода к списочному составу , зависящим от режима работы склада или предприятия. Расчёты выполнены в специальной ведомости (табл.3).

Таблица 3. Ведомость подсчёта заработной платы персонала, находящегося на повременной системе оплаты труда

Профессия, должность	Фактический штатный состав, чел.	Расчетный списочный состав, чел.	Зарплата, тыс. р.
	по сменам	Всего в сутки	при двух выходных днях в неделю =1,00	при непрерывной рабочей недели =1,42	на одного работника в месяц	на списочный состав в месяц	на списочный состав в год
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Машинист крана	1	1	1	3	-	4,26	15	63,9	766,8
Слесарь	1	1	-	2	-	2,84	12	34,1	409,2
Итого =	1176

Расчётный списочный состав определяется как произведение значения в графе 5 на величину коэффициента перехода к списочному составу . Величина заработной платы в год в графе 10 определяется умножением значения в графе 9 на 12 месяцев.

С учётом начислений на отпуска, соцстрах и прочее годовой расход, тыс. р., на содержание рабочих, находящихся на повременной оплате, составит:

( 35 )

где - коэффициент, учитывающий расходы на отпуска, соцстрах и т.п. и равный 1,2…1,8. Для учебных проектов принимается равным 1,4.

тыс.р.

Помимо персонала, оплачиваемого повременно, имеются рабочие, не связанные непосредственно с обслуживанием механизмов. Такие рабочие (занятые на открытии люков полувагонов, на зачистке вагонов после разгрузки и т.п.) находятся на сдельной оплате. Заработная плата таких рабочих определяется по формуле:

( 36 )

где - количество тонн переработанного груза

- норма трудоемкости,

- стоимость тонны переработанного груза,

Подсчёт расходов по заработной плате рабочих, находящихся на сдельной оплате, целесообразно проделать по ведомости (табл.4).

Таблица 4. Ведомость подсчёта расходов по заработной плате персонала, находящегося на сдельной оплате

Наименование выполняемых операций	Количество переработанного груза, т	Расценка за 1т,	Норма трудоёмкости,	Заработная плата в год, тыс.р.
Открытие люков полувагонов, зачистка вагонов после разгрузки	300000	70	0,0265	556,5

С учётом же начислений и доплат годовой расход, тыс. р., по заработной плате на содержание рабочих, находящихся на сдельной оплате, составит:

( 37 )

тыс.р.

Полный годовой расход на содержание рабочей силы, тыс.р., составит:

( 38 )

тыс.р.

7.2.3 Определение расходов на электроэнергию, топливо и смазку

Расходы на электроэнергию, топливо и смазку, потребляемые подъёмно-транспортным и другим механическим оборудованием установок, подсчитываются в зависимости от числа часов работы данного агрегата, нормы расхода топлива или электроэнергии и стоимости 1 т горючего или 1 электроэнергии.

В данном курсовом проекте необходимо рассчитать расхода на электроэнергию для люкоподъемников, накладного вибратора и козлового крана, а также расходы на освещение и на смазку.

Расчет затрат электроэнергии для люкоподъёмников и накладного вибратора осуществляется по формуле, а затем полученные значения суммируются:

( 39 )

где - фактическое число часов работы механизма в год, значение беру из табл.2

- мощность двигателя, кВт

- стоимость 1 кг топлива или 1электроэнергии, руб.

для люкоподъёмников:

руб.

для накладного вибратора:

руб.

общая сумма:

руб.

Расчёт затрат на электроэнергию для козлового крана определяется по формуле:

( 40 )

где - количество тонн груза, перерабатываемое в течение года (значение берём из расчётов по формуле 33)

- количество груза, т, перемещаемое машиной за 1 цикл, =4,95 т

- коэффициент использования мощности, равный 0,4…1,0

- время работы в течение 1 цикла, значение полученное по формуле 25

руб.

Расходы на освещение определяются по формуле:

( 41 )

где - освещаемая площадь, м² (=3300м²)

- норма расхода мощности, Вт/м², зависящая от назначения освещаемой площади и составляющая для складов и площадок сыпучих грузов 0,2…0,7

- число часов освещения в течение года, зависящее от географических условий и числа смен работы, =4600ч

руб.

Расходы на смазку обычно отдельно не определяются, а величина их принимается равной примерно 10% от расходов на горючее и силовую электроэнергию.

Таким образом, суммарные годовые расходы, тыс.р., на электроэнергию, топливо и смазку:

( 42 )

тыс.р.

Годовые эксплуатационные расходы:

тыс.р.

7.3 Определение себестоимости переработки груза

Себестоимость переработки груза является одним из основных показателей, который учитывается при сравнении вариантов. Она определяется по формуле, руб/т:

( 43 )

где - суммарные годовые эксплуатационные расходы по установке, руб.

- годовой грузооборот, т

руб/т

Фондоотдача или количество переработанных тонн груза на рубль, т/руб., основных производственных фондов определяется по выражению

( 44 )

где - стоимость основных фондов - сумма капиталовложений по установке, руб

т/руб

8. Козловой кран

В данном курсовом проекте для выполнения погрузо-выгрузочных операций применяется козловой кран КДКК-10. Его технические характеристики представлены в таблице 5.

Таблица 5.

Показатели	Значение
Грузоподъёмность, т полная на захвате	10 -
Пролёт, м	16
База, м	7,0
Рабочий вылет консолей, м	4,2/4,2
Высота подъёма груза, м	10
Скорость, м/мин подъёма передвижения тележки передвижения крана	10 38 90
Установленная мощность электродвигателей, кВт	54,2
Масса крана, т	46

Козловой кран имеет грузонесущий мост, который (в отличие от мостовых кранов) поддерживается четырьмя опорными ногами, а подкрановые пути уложены на складской площадке (примерно на 200 мм выше поверхности земли).

Козловые краны классифицируют:

по конструкции моста - однобалочный (главная балка моста сделана из двутавра в сочетании с другими конструкциями) и двухбалочный (имеет две главные балки коробчатого сечения, сваренные из листов);

по наличию консолей у моста - с двумя консолями (по обоим концам моста), с одной консолью, бесконсольные;

по конструкции грузовой тележки и способу ее катания по мосту - с опорной тележкой; с подвесной тележкой (обычно электроталью).

Кабина козлового крана может быть подвижной (в этом случае она подвешивается к грузовой тележке и перемещается вместе с ней) и неподвижной (обычно - у кранов небольшой грузоподъемности и с небольшим пролетом, с электроталью).

Схема устройства козлового крана общего назначения с двухбалочным мостом и опорной тележкой показана на рис. 4

Рис. 4 Козловой двухбалочный двухконсольный кран с опорной тележкой:

1 - грузовая опорная тележка; 2 - главные балки моста (2 шт.); 3 - кабина с устройствами управления: 4 - консоль; 5 - гибкая опора; 6 - посадочная площадка на кран; 7 - лестница; 8 - грузозахват (грузовой крюк); 9 - приводная ходовая тележка и приводы передвижения крана (2 шт.); 10 - подкрановые пути; 11 - холостые ходовые тележки (2 шт.); 12 - продольные балки-стяжки; 13 - привод подъема груза; 14 - приводы передвижения тележки; 15 - ходовой мостик с ограждениями; 16 - жесткая опора; 17 - установка гибкого кабеля для подвода электроэнергии к крану

Козловые краны имеют три степени подвижности (показаны на рис. 4 цифрами в кружках): 1 - передвижение крана по подкрановым путям; 2 - передвижение тележки по мосту; 3 - подъем и опускание грузозахвата.

Консоли козлового крана используют для подхода загружаемых и разгружаемых транспортных средств автомобильного и железнодорожного транспорта. Среднюю часть (в пролете крана) между подкрановыми путями используют для складирования грузов.

Приводы передвижения тележки и подъема груза могут быть установлены на передвижной тележке (как показано на рис. 4) или на мосту стационарно (в этом случае передача движения тележке и грузу осуществляется через канатно-блочные системы). У кранов небольших пролетов (до 16 м) обе опоры делают жесткими, у кранов больших пролетов одну опору делают жесткой, другую - гибкой, соединенной шарнирно с мостом (как показано на рис. 4).

В качестве подкрановых рельсов используют старые железнодорожные рельсы Р43, Р50.

Силовую электроэнергию подводят к козловому крану обычно с помощью гибкого кабеля, который укладывается в деревянный лоток, установленный вдоль одного из подкрановых путей, а при движении крана наматывается или сматывается с вращающегося барабана, установленного на кране.

Работа козлового крана может быть автоматизирована.

Достоинства козлового крана: универсальность по роду перерабатываемых грузов, отсутствие дополнительных конструкций для опирания подкрановых путей.

Недостатки: громоздкость, большая масса и стоимость, меньшие скорости и производительность по сравнению с мостовыми кранами.

Козловые краны используют на открытых складских площадках для переработки сыпучих и различных крупногабаритных и длинномерных штучных грузов (контейнеров, железобетонных изделий, оборудования, металлопроката, лесных грузов) с применением разнообразных грузозахватных приспособлений. Козловые краны специальных конструкций применяют также в портах в качестве береговых кранов - перегружателей.

В курсовом проекте используется двухбалочный козловой кран с двумя консолями. Груз перемещается грейфером ёмкостью 3,0 м³ .При данной схеме механизации козловой кран осуществляет перемещение груза из приёмных устройств в зону основного хранения, а затем из зоны основного хранения на автомобильный транспорт. Также козловой кран осуществляет прямой вариант перегрузки из приёмных устройств на автомобильный транспорт.

Заключение

В соответствии с выданным заданием была разработана схема механизации погрузо-выгрузочных работ при помощи козлового крана. В курсовом проекте были рассчитаны все необходимые параметры склада и технико-экономические показатели выбранного варианта механизации, такие как: вместимость приемных устройств, вместимость зоны хранения, длина повышенного пути, высота повышенного пути, необходимый штат обслуживающего персонала, капиталовложения на строительство склада, себестоимость переработки одной тонны груза и другие. На основании расчётов в масштабе была начерчена схема склада сыпучих грузов.

Список использованной литературы

1. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий; Справочник. - Л.: Машиностроение, 2010.

2. Маликов О.Б. Механизация, автоматизация и роботизация погрузочно - разгрузочных и складских работ: Конспект лекций. Ч.1. Технические средства. - СПб.: ПГУПС, 1994. - 82 с.

3. Погрузочно - разгрузочные работы с насыпными грузами: Справочник; Под. ред. Д.С. Плюхина - М.: Транспорт, 2009. - 303 с.

4. Выбор элементов механизации погрузочно - разгрузочных работ на складах: Методические указания к дипломному и курсовому проектированию. - Л.: ЛИИЖТ, 1987. - 31 с.

5. Проектирование механизированных погрузочно - разгрузочных устройств и складов: Методические указания для курсового и дипломного проектирования." СПб.: ЛИИЖТ, 2008. - 53 с.

6. Проектирование складов сыпучих грузов: Методические указания для курсового и дипломного проектирования. - СПб: ПГУПС, 2011. - 84 с.

7. Технико - экономическое обоснование вариантов механизации погрузочно - разгрузочных работ на железнодорожном транспорте: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. -Л.: ЛИИЖТ, 1989.-44 с.

Размещено на Allbest.ru