В’яжучі автоклавного тверднення

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України

Київський національний університет будівництва і архітектури

Кафедра будівельного матеріалознавства

Реферат

В'яжучі автоклавного тверднення

Студента 2 курсу

Будівельного факультету

Гр. ПЦБ-12

Червяковського І.В.

Київ - 2013

Вступ

Користуючись класифікацією автоклавних матеріалів за складом вихідних матеріалів, запронованою П.І. Боженовим, можна виділити такі групи в'яжучих автоклавного твердіння:

1) силікатні, виготовлювані з сировинної суміші, що містить вапно (гашену чи мелену кипілку) і кварцовий пісок, які утворюють силікати кальцію в процесі автоклавної обробки;

2) шлакові, виготовлювані з використанням металургійних чи паливних шлаків як кремнеземистого компонента;

3) зольні, виготовлювані з застосуванням золи від спалювання вугілля, сланців, торфу;

4) в'яжучі, виготовлювані з використанням відходів хімічної (нефеліновий шлам тощо) та гірничодобувної промисловості.

Кожне із зазначених в'яжучих містить дві головні частини: кремнеземистий компонент (SiO2) у кристалічній чи аморфній формі та вапно; добавки, що вводяться, можуть регулювати процес структуроутворення.

Основними вихідними компонентами автоклавних матеріалів є в'яжучі автоклавного твердіння та заповнювачі. В'яжучі автоклавного тверднення - це речовини, здатні при автоклавному синтезі, який відбувається у середовищі насиченої водяної пари, затвердів ати з утворенням міцного щільного цементного каменю.

Комірчасті силікатні бетони - це штучні кам'яні матеріали отримані на основі мінерального в'яжучого автоклавного тверднення з рівномірно розподіленими порами у вигляді сферичних комірок діаметром близько 2 мм.

В'яжучі автоклавного твердіння при нормальних температурних умовах, вологості та при пропарюванні характеризується низькою активністю. Однак їх реакційна здатність при досягаємих в автоклавах температурах та тиску різко піднімається, що дозволяє отримувати штучні кам'яні матеріали високої міцності.

В'яжучі автоклавного твердіння ділять на безклінкерні - на основі вапна з кремнеземистими та алюмосилікатними компонентами (вапняно-кремнеземисті, вапняно-зольні, вапняно-шлакові, вапняно-нефелінові та ін.) та змішані - на основі портландцементу та вапна з кремнеземистими та алюмосилікатними компонентами (піщанисті, шлакові, пуцоланові цементи)

Твердіння автоклавних в'яжучих ґрунтується на синтезі гідросилікатів кальцію, який відбувається в середовищі насиченої водяної пари при температурі (у промислових автоклавах) 174,5-200 °С та відповідному тиску пари 0,8-1,6 МПа. Внаслідок взаємодії оксидів SiO2 і СаО за участю води утворюється група гідросилікатів -- тоберморитів складу 5CО * 6Sі02 * пН20 з різною кількістю води (п = 3,0.,.10,5). Тоберморити, які зумовлюють високу міцність автоклавних матеріалів, можуть супроводжуватися погано закристалізованими гідросилікатами.

Активність в'яжучих автоклавного твердіння залежить від співвідношення компонентів, їх хіміко-мінералогічного складу та тонкості помолу. При виготовленні стійких та морозостійких виробів компоненти в'яжучих повинні характеризуватися зниженню водо необхідністю.

В виробництві автоклавних матеріалів найбільше використовується вапняно-кремнеземисті в'яжучі, основними компонентами яких служать повітряне будівельне вапно та молотий кварцовий пісок (SiO2 в кристалічній та аморфній формі). Для автоклавних виробів в більшості випадків застосовується кальцієве вапно, яке має швидкість гашення не більше 20 хвилин. Роль кремнеземистого компонента цих в'яжучих окрім піска дрібного помолу можуть бути зола та інші промислові відходи.

Заповнювачі автоклавних силікатних бетонів - пісок, щебінь або гравій. Вимоги до них близькі до вимог, які ставлять до звичайних цементних бетонів.

Вапно являється основним в'яжучим компонентом в виробництві автоклавних матеріалів, і в той же чай найдорожчий. При спаленні вапна в навколишнє середовище разом з вуглекислим газом виділяється велика кількість пилу. Тому розробка варіантів зниження кількості вапна при виготовленні матеріалів необхідна для покращення екологічного стану. Однак деякі технологічні характеристики сировини та готового виробу не завжди дозволяють знизити активність суміші. Отже, якісні автоклавні вироби можна отримати шляхом підвищення хімічної активності кожного з компонентів в'яжучого.

Одним з факторів підвищення розчинності гідроксиду кальцію компонентів є їх дисперсність. Встановлено що підвищення швидкості процесу гасіння вапна та тепловиділення сприяє одержанню дрібнодисперсних продуктів.

Підвищення реакційної активності гідроксиду кальцію при зміні умов його одержання сприяє швидкій взаємодії компонентів в'яжучого та підвищеному складу гідро силікатної зв'язки на більш ранніх стадіях тверднення, що дозволяє в виробництві автоклавних матеріалів скоротити час ізотермічної витримки виробів в автоклаві або знизити витрати вапна.

1. Будівельне вапно

Будівельне вапно (ДСТУ Б.В.2.7-90-99) - продукт випалювання до спікання при температурі 1000-1200^оС кальцієво-магнієвих гірських порід (вапняку, крейди, вапняку-черепашнику, доломітизованого вапняку), що містять не більше 6% глинистих домішок. Високодисперсний кремнезем і глинисті домішки при їхньому обмеженому вмісті 5-7% і відповідно вибраному режимі випалювання не знижують якість вапна. Домішки гіпсу й піриту не бажані, оскільки сприяють утворенню вапна, яке гаситься повільно.

Основним технологічним процесом при отриманні повітряного вапна є випалювання, при цьому утворюється продукт (грудкове негашене вапно) у вигляді поритих кусків, що активно взаємодіють з водою:

CaCO3 + 178 кДж = СаО + СО2.

Продукт випалювання містить, крім головної складової частини, також деяку кількість оксиду магнію, який утворюється в результаті термічної дисоціації:

MgCO3 = MgО + СО2.

Для випалювання карбонатної сировини використовуються печі різних конструкцій: шахтні, обертові, з "киплячим шаром", циклонно-вихрові, агломераційні гратки. Недовипалення чи перевипалення вапна в печі знижує його якість.

Залежно від вмісту оксиду магнію повітряне вапно поділяють на кальцієве (вміст MgО ? 5%), магнезіальне (MgО - 5-20%) та доломітове (MgО - 20-40%).

Будівельне вапно поділяють на:

а) негашене грудкове (вапно-кипілка) - продукт випалювання карбонатних порід;

б) негашене мелене - продукт помелу грудкового вапна;

в) гідратне (гашене) вапно - тонкий пухкий порошок, який утворюється при змішуванні грудкового вапна з водою.

Мелене негашене вапно транспортують у герметично закритих металевих контейнерах або мішках. Зберігати мелене вапно можна не більш як 15 діб на сухих складах. Гашене вапно утворюється за реакцією

CaO + H2O = Ca(OH)2 + 63,7 кДж.

Теоретично для гашення вапна потрібно 32,13% води від маси CaO. Залежно від того, скільки води витрачається для гашення, отримують три різних продукти. Якщо кількість води становить близько 70% від маси вапна, отримують вапно-пушонку або гідратне вапно, яке збільшується в об'ємі в 2-3,5 рази порівняно з грудковим вапном, і має насипну густину 400-450 кг/м³. Якщо кількість води при гашенні досягає 200-250% від маси вапна, то утворюється пластичне вапняне тісто, що містить 50% води. При витраті ще більшої кількості води утворюється вапняне молоко. При змішуванні з водою твердіння гашеного вапна пов'язане з двома процесами: кристалізацією гідроксиду кальцію Ca(OH)2при висиханні вапняних розчинів та наступною його карбонізацією:

CaO + H2O = Ca(OH)2,

Ca(OH)2 + СО2 + nH2O = СаСО3 + (n + 1) ? H2O.

Утворений карбонат кальцію СаСО3 зростається з кристалами Ca(OH)2 й зміцнює вапняний розчин та підвищує його водостійкість. Щоб прискорити твердіння, до вапна додають цемент, піддають вироби штучній карбонізації. Технічні характеристики будівельного вапна оцінюються визначенням активності, тонкості помелу, швидкості гашення, водопотреби, строків тужавлення, міцності при стиску. Істинна щільність негашеного вапна - 3,1-3,3 г/см³, а гашеного у кристалічному стані Ca(OH)2 - 2,23 г/см³. Насипна щільність грудкового вапна - 1600-2600 кг/м³, а меленого негашеного вапна - 900-1100 кг/м³, гідратного (гашеного) вапна - 400-500 кг/м³, а вапняного тіста - 1300-1400 кг/м³. За вимогами стандарту сорт будівельного повітряного вапна визначається залежно від його активності, що оцінюється за вмістом активних оксидів (СаО+MgO), який становить не менше 70-90%. Повітряне вапно характеризується пластичністю, пов'язаною з його високою водоутримувальною здатністю, внаслідок чого вапняні розчини мають високу легкоукладальність, рівномірно розподіляються тонким шаром на поверхні цегли або бетону, добре зчіплюються з ними.

Строки тужавіння. Будівельні розчини на основі гашеного вапна тужавіють дуже повільно (протягом 5-7 діб), причому цей процес прискорюється при сушінні. Будівельні розчини й бетони на основі меленого негашеного вапна швидко тужавіють і тверднуть (через 15-60 хв. після замішування), причому водовапняне відношення звичайно становить 0,9-1,5. Розчини й бетони, здатні до самонагрівання під час гідратації, доцільно використовувати при проведенні робіт у зимовий період (штукатурення, мурування, бетонування тощо).

Міцність будівельних розчинів і бетонів на основі повітряного будівельного вапна залежить від умов його твердіння. Будівельні розчини на основі гашеного вапна повільно тверднуть при звичайних температурах (10-20^оС) і через місяць набувають невеликої міцності (0,5-1,5 МПа).

Твердіння розчинів на основі негашеного вапна в повітряних умовах через 28 діб сприяє отриманню каменю міцністю 2-3 МПа. Автоклавне твердіння щільних вапняно-піщаних бетонів дозволяє отримати камінь міцністю 30-40 МПа і вище.

2. Використання відходів виробництв та побічних продуктів при отриманні в'яжучих речовин

Використання відходів виробництв та побічних продуктів при отриманні в'яжучих речовин може здійснюватись у трьох напрямках: як вихідна сировина або компонент для отримання в'яжучих матеріалів, як компонент, що входить до складу готової в'яжучої речовини, як добавка-модифікатор властивостей в'яжучого матеріалу. Найбільш розповсюдженими відходами, що використовуються при виробництві портландцементного клінкеру, є металургійні шлаки, золошлакові відходи ТЕС, пил електрофільтрів, відходи хімічних виробництв (електротермофосфорні шлаки, фосфогіпс, червоний шлам).

Як компонент сировинної суміші для виробництва клінкеру доцільно застосовувати некондиційні і негранульовані відвальні шлаки, які можуть замінити не тільки глинистий компонент, але й частину вапняку. Економічна ефективність від їх використання зумовлена зниженням витрати палива на випалювання клінкеру і підвищенням потужності печей.

Заміна глини доменним шлаком дає змогу знизити на 20% вміст вапнякового компонента, зменшити питому витрату сировини і палива приблизно на 10-15%, а також підвищити виробничу потужність печей на 15%.

Використання сталеплавильного шпаку дозволяє частково замінити глину, вапняк та коригувальні добавки у складі шихти. Дослідженнями доведено перспективність застосування як сировинного компонента також магнезіальних та титанистих доменних шлаків.

Шлаки кольорової металургії від плавлення нікелевих, мідних і поліметалічних руд є ефективною залізистою добавкою до цементної сировинної суміші, оскільки вони сприяють зниженню витрати глини, а в деяких випадках і вапняку. Їх можна використовувати також як активні мінеральні добавки.

Поруч зі шлаками при отриманні портландцементного клінкеру як силікатні компоненти можуть бути застосовані паливні золи та золошлакові суміші, внаслідок чого поліпшуються умови випалювання сировини та коригується хіміко-мінералогічний склад клінкеру, а відповідно, і якість цементу.

У разі використання зол та шлаків із підвищеним вмістом СаО можна зменшити вміст карбонатного компонента в сировинній суміші, а отже, й збільшити вихід клінкеру і знизити витрати палива на 7--10%; введення пиловидних зол уможливлює зменшення витрат енергії на помел, а в разі додавання кислих зол та шлаків при мокрому способі виробництва портландцементу -- зниження вологості шламу до 33-34%.

У процесі випалювання клінкеру в обертових печах значна частина матеріалу виноситься з печі димовими газами у вигляді пилу. Залежно від властивостей сировини, типу печі і режиму її роботи винос матеріалу становить від 3 до 30% вихідної сировини. З розвитком техніки пиловловлення та вдосконалення технології випалювання проблема утилізації пилу ускладнюється (не тільки внаслідок високої дисперсності, але й підвищеного вмісту в його складі лугів, сульфатів та хлоридів).

Повернення пилу у піч можна здійснити (без зміни його складу) у вигляді гранул або шламу. Зазвичай пил, що відрізняється високим вмістом лугів, спочатку піддають вилуговуванню і флотації, а потім повертають у піч.

Серед в'яжучих матеріалів, що містять шлак як головний компонент, розрізняють сульфатно-шлакові, вапняно-шлакові та шлаколужні в'яжучі речовини. Шлак як мінеральна добавка входить до складу шлакопортландцементу та композиційних цементів. При помелі портландцементного клінкеру разом із мінеральними добавками можна вводити до 20% доменного гранульованого шлаку, причому практично без зміни активності цементу витрата клінкеру знижується на 14-16%, а витрата палива -- на 17-18%. Порівняно з бездобавочними цементами, спостерігається деяке зниження міцності в ранні строки твердіння, збільшується усадка і підвищується водовідділення. Корозійна стійкість портландцементу з добавкою шлаку як за нормального твердіння, так і при тепловологій обробці, підвищується на 5-10%.

3. Спеціальні види цементу

Регулюючи мінеральний склад і структуру клінкеру, тонкість помелу та зерновий склад цементу, а також уводячи в процесі помелу мінеральні та органічні добавки, одержують портландцементи з поліпшеними властивостями.

Газобетон і газосилікат одержують, спучуючи тісто в'яжучого газом, що виділяється при хімічній реакції між речовиною-газоутворювачем і в'яжучим. Найчастіше газоутворювачем служить алюмінієва пудра, яка, реагуючи з гідратом оксиду кальцію, виділяє водень:

3Са(ОН)2 + 2А1 + 6Н20 = 3СаО·А1203·6Н20 + H2^

Для одержання 1 м³ газобетону потрібно 0,5-0,7 кг алюмінієвої пудри.

Пінобетони і піносилікати одержують, змішуючи тісто в'яжучого із заздалегідь приготовленою стійкою технічною піною. Для утворення піни використовують піноутворювачі: гідролізована кров тварин, клеєканіфольний піноутворювач, сульфазол тощо. Швидкотверднучий портландцемент (ШТЦ) характеризується інтенсивнішим, ніж звичайний, наростанням міцності в початковий період твердіння. Через 3 доби твердіння його міцність на стиск становить 25-28 МПа. Застосовуючи швидкотверднучий цемент у будівництві, вдається зменшувати строки тепловологової обробки бетонів або повністю виключати її, значно прискорювати темпи будівництва, виконувати бетонні роботи на морозі. Особливошвидкотверднучий високоміцний портландцемент (ОШТЦ) марки 600 у віці 1 доби має границю міцності при стиску 20-25 МПа, а у віці 3 діб - 40 МПа. Пластифікований портландцемент виготовляють тонким подрібненням портландцементного клінкеру з двоводним гіпсом (3-5%) і з додаванням під час помелу майже 0,25% (у розрахунку на суху речовину) лігносульфонату технічного (ЛСТ) чи іншої пластифікуючої добавки. Пластифікуючий ефект такого цементу використовують для зменшення водоцементного відношення й підвищення щільності, морозостійкості та водонепроникності бетону. Гідрофобний портландцемент одержують подрібненням портландцементного клінкеру з двоводним гіпсом (3-5%) і з додаванням під час помелу 0,08-0,25% однієї з гідрофобізуючих добавок - олеїнової кислоти, асидолу, милонафту. Ці речовини, адсорбуючись на поверхні зерен цементу, утворюють найтонші водовідштовхувальні плівки, які зменшують гігроскопічність при перевезеннях та складуванні в умовах з підвищеною вологістю повітря без втрати активності. Гідрофобні добавки, які лишаються в тверднучому матеріалі, поліпшують якість виробу (підвищують водонепроникність, морозостійкість та корозійну стійкість). Пуцолановий портландцемент одержують спільним помелом клінкеру, двоводного гіпсу (3-5%), активної мінеральної добавки осадового походження (20-30%) або вулканічного попелу, туфу, глієжів, паливної золи (25-40%). Слід враховувати, що при експлуатації бетону на пуцолановому цементі в повітряно-сухих умовах він дає велику усадку й частково втрачає міцність. Шлакопортландцемент одержують спільним помелом клінкеру портландцементу, до 3,5% гіпсу й 21-80% гранульованого доменного чи електротермофосфорного шлаку. Швидкотверднучий шлакопортландцемент відрізняється від звичайного шлакопортландцементу підвищеним вмістом у клінкері C3S і C3A, дозою шлаку (30-50%) і підвищеною тонкістю помелу (350-450 м²/кг). Сульфатостійкий шлакопортландцемент є різновидом шлакопортландцементний клінкер із вмістом С3А Ј 8%. Марки такого цементу: 300 і 400. Сульфатостійкий шлакопортландцемент застосовують для підземних та підводних частин споруд, які зазнають сульфатної корозії. Сульфатостійкий портландцемент - це гідравлічна в'яжуча речовина, стійка щодо дії вод, які містять сульфатні аніони. Цей цемент виготовляють з клінкеру нормованого мінералогічного складу: C3S не більш як, 50%, С3А не більш як 5%, а сума С3А і С4АF - не більше ніж 22%. Застосовують сульфатостійкий портландцемент, виготовляючи бетони, призначені для роботи в морській воді, а також для бетонів підвищеної морозостійкості. Білий портландцемент декоративного призначення одержують із чистих вапняків, кварцового піску, каолінових глин, чистих різновидів гіпсу, діатомітів, світлих туфів, які майже не містять оксидів металів (заліза, марганцю, хрому).

Кольорові портландцементи одержують двома способами:

1) одночасно перемелюють білий клінкер з відповідними мінеральними пігментами;

2) забарвлюють клінкер, уводячи до складу сировинної шихти хромоформи - оксиди елементів змінної валентності (Fe, Cr, Ni, Co, Mn тощо), які надають цементу інтенсивного забарвлення.

Білий та кольоровий портландцементи мають марки 400 і 500, а застосовують їх для архітектурно-оздоблюваних робіт, облицювального шару стінових панелей і блоків штучного мармуру, скульптурних робіт.

Мурувальні цементи призначаються для виготовлення мурувальних і штукатурних розчинів. Основні вимоги до них: висока пластичність тіста, добре зчеплення з цеглою, мінімальна усадка. Тампонажний цемент призначається для ізоляції пластів, кріплення обсадних колон та іншої арматури під час буріння та експлуатації нафтових і газових свердловин чи влаштування інших глибинних підземних споруд, тобто для специфічних умов експлуатації. Глиноземистий цемент - це швидкотверднуча гідравлічна в'яжуча речовина, яка складається переважно з низькоосновних алюмінатів кальцію. Його виготовляють тонким подрібненням випаленої до плавлення чи спікання сировинної суміші, що складається здебільшого з бокситів та вапняків. Тепловиділення глиноземистого цементу в 1,5 рази вище, ніж у портландцементу, і тому його можна застосовувати в зимовому бетонуванні. Затверділий глиноземистий цемент має високу стійкість у мінералізованих водах завдяки високій щільності, водонепроникності, відсутності в складі цементного каменю Са(ОН)2, незначній розчинності у воді гідроалюмінатів кальцію та захисній дії плівок з гідроксиду алюмінію на поверхні гідратованих та негідратованих часточок цементу. Слід враховувати, що глиноземистий цемент не стійкий до дії лугів та концентрованих мінеральних кислот. Водонепроникний розширний цемент - це швидкотужавіюча та швидкотверднуча гідравлічна в'яжуча речовина, одержана помелом або змішуванням у кульовому млині тонко подрібнених глиноземистого цементу (70-76%), напівводного гіпсу (20-22%) і високоосновного алюмінату кальцію

4СаО Ч Al2O3 Ч 13Н2О (10-11%).

Слід враховувати, що водонепроникний розширний цемент має знижену морозостійкість і тому його можна застосовувати при температурах вище нуля для відновлення зруйнованих бетонних та залізобетонних конструкцій, для гідроізоляції тунелів, стовбурів шахт, у підземному та підводному будівництві, при створенні водонепроникних швів. Гіпсоглиноземистий розширений, або безусадочний, цемент є швидкотверднучим гідравлічним в'яжучим, одержаним в результаті спільного помелу чи змішування (попередньо подрібнених) високоглиноземистого клінкеру чи шлаку (70%) в природного двоводного гіпсу (30%), які при гідратації й твердінні утворюють кристалічний етрингіт. Гіпсоглиноземистий цемент застосовують для виготовлення безусадочних та розширних водонепроникних розчинів і бетонів, для обмонолічування стиків, гідроізоляції шахт, підвалів, карбування труб тощо. Алінітовий цемент (АЦ) одержують спільним помолом клінкера і гіпсу. Попередньо при виготовленні клінкера в суміш додають CaCl2 (< 1,5%). Вміст SO3 (2,5-3,5%). Питома поверхня - 1000-4500 см2/г. Обпалення клінкера проводять при t° = 1050-1150°С. Марка бетону - 600-800.

Розширний портландцемент одержують спільним помелом 60-65% портландцементного алітового клінкеру, 5-7% глиноземистого клінкеру або високоглиноземного шлаку, 7-10% двоводного гіпсу й 20-25% активної мінеральної добавки (трепелу, опоки, діатоміту). Механізм розширення зумовлюється утворенням кристалів етрингіту, які збільшують об'єм. Основні галузі застосування такого цементу - дорожнє та підземне будівництво, тампонажні роботи, виготовлення залізобетонних виробів з напруженим армуванням (обмонолічування каналів з напруженою арматурою). Напружувальний цемент одержують спільним помелом 65-75% портландцементного клінкеру, 13-20% глиноземистого цементу й 6-10% двоводного гіпсу. Їх використовують для виготовлення підводних і підземних напірних споруд, спорудження спортивних об'єктів, як тонкостінні просторові конструкції. Вапняно-пуцолановий цемент одержують спільним помелом 15-30% повітряного вапна з активними мінеральними добавками (трепел, діатоміт тощо). Вапняно-шлаковийцемент одержують спільним помелом доменних гранульованих шлаків з повітряним вапном (10-30%) і гіпсом (до 5%). Вапняно-шлакові і пуцоланові цементи тужавіють і тверднуть повільно, але при термовологовій обробці твердіння прискорюється. Вони стійкі в прісній воді, але мають невисоку морозостійкість. Їх застосовують у бетонах невисоких марок і в будівельних розчинах.

Підсумок

Автоклавні матеріали та вироби широко застосовуються у сучасному будівництві. Вони займаюсь третє місце серед стінних конструктивних матеріалів, по об'єму виробництва поступаються лише керамічній цеглі та збірному залізобетону. Провідне місце в виробництві автоклавних матеріалів займає силікатна цегла та стінні вироби з комірчастого бетону. Також використовуються для виготовлення газосилікатів, піносилікатів для теплоізоляції елементів зовнішніх стін і покриттів будівель, а також для конструкційних елементів. Автоклавна обробка вперше була використана в США при виробництві стінних панелей з легкого та важкого бетону.

Стрімкий розвиток виробництва автоклавних матеріалів пояснюється широкою розповсюдженістю сировини, простотою технології, високою якістю та низькою собівартістю виробів. В теперішній час вони все ширше використовуються у цивільній, промисловій та транспортній галузях виробництва. В гідротехнічному будівництві автоклавні матеріали також можуть бути використані, головним чином, вище зони перемінного рівня води. Утримуючими факторами широкого використання цих матеріалів являється їх невисока водо- та морозостійкість.

Список використаної літератури

будівельний вапно цемент в'яжучий

1. Миронов С.А., Малинина Л.А. "Бетон автоклавного твердения". М., Госстройиздат, 1958

2. Кривенко П.В. "Будівельне матеріалознавство" 3 вид. К-2012

3. Кривенко П.В. "Будівельне матеріалознавство", Київ, "Вища школа"; 1993 - 389 с.

4. Ржевская С.В. "Материаловедение" Підручник, 2004, 422 с.

5. Попов В.А. "Неметаллические материалы", Справочник Том 5, 1969, 544 с.

6. Пащенко О.О. Вяжучі матеріали. - К.: Вища шк., 1995. - 416 с.

7. Глуховский В.Д. Вяжущие материалы контактного твердения - К.: Вища шк., 1991. - 243 с.

8. Боженов П.И. Технология автоклавных материалов. - Л.: Стройиздат, 1978

9. Дворкин Л.И., Шестаков В.Л., Пашков И.А., Дымчук А.П. Отходы химической промышленности в производстве строительных материалов. - К.: Будівельник, 1986.

10. Дворкін Л.І. Будівельне матеріалознавство. -- Рівне: 2000.

11. http://ua.convdocs.org/

12. http://informsvit.com.ua/

13. http://gendocs.ru/

Размещено на Allbest.ru