Проектирование производственного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

7

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра автомобильных дорог

Курсовая работа

по теме «Проектирование производственного предприятия"

Выполнил:

Загорский Д.В.

Кемерово 2003

Содержание

1. Характеристика природно-климатических условий района строительства

2. Назначение предприятия

3. Расчет рабочего оборудования и количества исходных материалов

4. Описание технологического процесса

5. Описание генплана

6. Контроль качества

7. Техника безопасности

8. Охрана окружающей среды

Список литературы

1. Характеристика природно-климатических условий района строительства

Новгородская область: Образована 5 июля 1944 г. Расположена на Западно Европейской части России. Площадь 55,3 тыс. км². Население 718 тыс. человек (по данным 1973г.)

Природа: По характеру рельефа делится на равнинную западную и возвышенную восточную. Западная часть занята Приильменской низменностью с сильно заболоченными участками. На юго-востоке холмисто-моренная Валдайская возвышенность.

Дорожно-климатическая зона: - II

Таблица 1. Среднемесячные температуры воздуха, ^оС

Средняя температура наружного воздуха по месяцам, С
I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
-8,7	-8,7	-4,3	3,3	10,4	15,2	17,3	15,4	10,3	4,2	-0,9	-5,9

Средняя температура за год 4,0 ^оС

Таблица 2. Продолжительность светового дня, ч

Продолжительность светового дня по месяцам
I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
7,5	9,5	12	14	16	17,5	17	15	13	10,5	8,5	7

Таблица 3. Атмосферные осадки.

Кол-во осадков, мм	Снежный покров
За год	Жидких за год	Средняя дата образования и разрушения устойчивого снежного покрова	Средняя из наибольших высот за зиму
728	522	6/ XI -4/IV	28

Таблица 4. Направление и повторяемость ветра, %

Наименование пункта	Направление ветра
	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ	Штиль
Январь
Новгород	10	10	6	14	22	19	10	9	10
	5,5	4	3,6	5,8	6,6	6,5	4,6	5,2	-
Июль
Новгород	13	14	9	4	0	15	16	11	8
	4,5	3,8	2,9	4,3	-	4,0	4,0	3,8	-

2. Назначение предприятия

Асфальтобетонные заводы предназначены для приготовления асфальтобетонных смесей. На них осуществляется следующие операции: сушка и нагрев минеральных материалов, сортирование, дозирование их и битума, подачу материалов из дозаторов в смеситель и их перемешивание. Нагрев битума осуществляется вне смесителя - в битумохранилищах и нагревателях битума.

В состав асфальтобетонных заводов входит: отделение готовой продукции, смесительное отделение, дозировочное отделение, технологическая линия щебня и песка, технологические линии минерального порошка и битума.

Асфальтосмесительные (АС) установки классифицируются по технологическому процессу, общей конструктивной схеме и конструктивному оформлению отдельных узлов рис. 1. По времени проведения дозирования и способу перемешивания различают две группы смесителей: с дозированием минеральных материалов до сушки вне смесителя со свободным перемешиванием и с дозированием минеральных материалов после сушки и их принудительным перемешиванием. АС установки подразделяют на четыре типа по производительности: малой - до 40 т/ч, средней 50-100т/ч, большой - 150-350т/ч и более 400 т/ч, производительность АС установок является их основным параметром.

Рисунок 1. Классификация асфальтосмесительных установок

3. Расчет рабочего оборудования и количества исходных материалов

При проектировании складов каменных материалов должны быть выполнены следующие условия:

· Раздельный прием и выдача каменных материалов различных фракций.

· Размещение склада вблизи места потребления материалов.

· Создание безопасных и нормальных условий работы обслуживающего персонала.

Исходными данными для проектирования складов является расход каменных материалов на определенный период времени, в настоящее время целесообразно иметь запас материала для притрассового АБЗ: Щебень 5-10 дней, Песок 3-5 дней, Минеральный порошок 1-3 дня, Битум 3-5 дней.

Расчетная вместимость каменных материалов, а также размеры складских площадей определяются по формуле:

Q - производительность завода в смену;

- расход каменного материала на единицу готовой продукции;

n - запас на складе;

k₁ - коэффициент разрыхления (МП=1,1; Щебень=1,25; Песок=1,2);

k₂ - коэффициент учитывающий потерю при транспортировки (МП=1,01; Щебень=1,02; Песок=1,02);

z =1

k_и - коэффициент использования оборудования (0,8-0,9);

-- насыпная плотность материала т/м³;

Площадь запасов:

k_у - коэффициент устойчивости (1,2-1,4);

k_П - коэффициент потерь;

h - высота штабеля;

Общая площадь склада учитывает проезды и проходы, а также площади для погрузочно-разгрузочных работ.

k_у - коэффициент увеличения площади (1,2-1,3);

При проектировании складов МП. должно обеспечиваться:

· Размещение складов вблизи смесительного оборудования;

· Обеспечение транспортного подъезда к силосным емкостям;

· Применения для транспортировки порошкообразного материала пневмотранспорта;

k_и =0,94

k₁ = 1,01

Расчет:

Асфальтобетонный завод Д-645-3

Производительность при исходной влажности материалов до 5%….100 т/ч.

Установленная мощность, кВт (л.с.):

электродвигателей ……………………………………………415 (564)

электронагревателей………………………………………….208 (283)

Масса комплекта, т…………………………………………………200

П_реал.=П*К_вых.=100*0,85=85 т/ч.

Требуемая производительность 50т/ч., производительность за одну смену 50*8,2=410 т/ч.

Завод проектируется для выпуска смеси тип Д марка II, с содержанием природных песков 70%.

Состав смеси по ГОСТ (принятый):

1. Песок……………………………………………….64-90% (80%)

2. Минеральный порошок……………………………10-16% (14%)

3. Битум………………………………………………6-9% (6%)

Объем склада: для песка

Q - производительность завода в смену =410 т/ч;

- расход каменного материала на единицу готовой продукции = 0.8;

n - запас на складе =4;

k₁ - коэффициент разрыхления =1,2;

k₂ - коэффициент учитывающий потерю при транспортировки =1,02;

z =1

k_и - коэффициент использования оборудования (0,8-0,9);

-- насыпная плотность материала =1,5т/м³;

для минерального порошка.

Q - производительность завода в смену =410 т/ч;

- расход каменного материала на единицу готовой продукции = 0.14;

n - запас на складе =3;

k₁ - коэффициент разрыхления =1,01;

z =1

k_и - коэффициент использования оборудования =0,94;

-- насыпная плотность материала =1,3т/м³;

для битума.

_т.

Q - производительность завода в смену =410 т/ч;

- расход битума на единицу готовой продукции = 0.06;

n - запас на складе =3

Площадь склада для песка:

k_у - коэффициент устойчивости =1,2;

k_П - коэффициент потерь =1,02;

h - высота штабеля =4м;

Объем силоса для минерального порошка:

Vмп=125,7 м3

При d=2м, h=40,13м возьмем шесть бочек с h=7м.

V_мп=131,88м³

Для построения календарного графика определяют сменный выпуск смеси на АБЗ, а также сменный и месячный расходы основных материалов для их производства (табл. 5; табл. 6)

Таблица 5

Вид смеси	Материал для приготовления смеси	Сменный выпуск смеси, т	Потребность материала для приготовления смеси
			В долях по массе	На 1т, т	На 1 смену, т
Д-2	Песок	410	0,8		328
	Минеральный порошок		0,14		57,4
	Битум		0,06		24,6

Таблица 6

Вид смеси	Месяц	Число рабочих смен в месяце	Месячный выпуск смеси	Месячная потребность в материале для приготовления смеси
				Песок, м3	Мин. Порошок, м3	Битум, т
Д-2	Апрель	1	410	328	57,4	24,6
	Май	24	9840	7872	1377,6	590,4
	Июнь	24	9840	7872	1377,6	590,4
	Июль	27	11070	8856	1549,8	664,2
	Август	26	10660	8528	1492,4	639,6
	Сентябрь	26	10660	8528	1492,4	639,6
	Октябрь	27	11070	8856	1549,8	664,2
	Ноябрь	9	3690	2952	516,6	221,4

4. Описание технологического процесса

Процесс приготовления асфальтобетонных смесей включает просушивание, нагрев и сортировку нагретых песка и щебня по сортам, нагрев битума, дозирование песка, щебня, минерального порошка и битума в соответствии с заданным составом смеси, перемешивания всех компонентов смеси.

Технологическая схема установки периодического действия башенной компоновки.

На рис. 2 приведена принципиальная схема АС установки. Минеральные материалы подаются со склада в бункеры агрегата питания строго по фракциям. Количество бункеров определяется количеством сит сортировочного агрегата и требованиями ГОСТ 9128-97 в части приготовления асфальтобетонных смесей.

Горячие минеральные материалы и порошок поступают в смеситель одновременно из весового бункера. После их непродолжительного сухого перемешивания в смеситель подается битум. Цель перемешивания - равномерно распределить все компоненты смеси по объему замеса и равномерное распределение битума по поверхности зерен минерального материала. По окончании перемешивания автоматически открывается затвор смесителя и готовая асфальтобетонная смесь выгружается посредством промежуточного транспортного устройства (скип, транспортер и т.д.) в накопительный бункер для кратковременного хранения или непосредственно в кузов автомобиля-самосвала.

Рис 2. Технологическая схема АС установки: 1 - агрегат питания; 2 - сушильный барабан; 3 - топочный агрегат; 4 - горячий элеватор; 5 - сортировочный агрегат; б - башня смесителя; 7 - расходные бункеры; 8 - бункер - дозатор; 9 - смеситель; 10 - бункер хранения минерального порошка; 11 - бункер негабарита; 12 - дозатор битума; 13 - битумонагреватель;14 - битумохранилище; 15 - скип; 16 - бункер - накопитель; 17 - газоочистка сухая; 18 - возврат пыли; 19 - дымосос; 20 - газоочистка мокрая;21 - дымовая труба.

Достоинствами данных АС установок являются: простота и малая погрешность дозирования минеральных материалов; возможность регулирования качества смеси изменением длительности смешивания; возможность независимого ввода в смесь поверхностно-активных веществ (ПАВ); возможность повышения качества смеси путем активации битума вводом его в смеситель в тонко распыленном состоянии (под давлением 0,2-0,25 МПа через центробежные форсунки).

5. Описание генплана

При проектировании генплана необходимо произвести компоновку основных и вспомогательных отделений производственного предприятия на площадке строительства.

Основным содержанием генплана производственного предприятия является решение вопросов планировки, застройки и благоустройства территории.

Основные технические решения строящихся прирельсовых и притрассовых АБЗ должны соответствовать действующим типовым проектам.

Рациональность запроектированного генплана можно оценить коэффициентом плотности застройки kп и коэффициентом использования территории kи.

В состав генплана входят: склад каменных материалов, отделение подачи каменных материалов, ленточный транспортер, компрессорная установка, склад минерального порошка, пылеуловитель, битумоплавильная батарея, битумохранилище, накопительный бункер готовой смеси, асфальтосмесительная установка, склад ГСМ, котельная, ремонтно-механическая мастерская, площадка для открытых ремонтных работ, туалет, административно бытовой комплекс, лаборатория, весовая, трансформаторная подстанция.

Для стока воды с территории завода площадка планируется с уклоном, а стекающая вода улавливается и отводится водоотводной канавой.

6. Контроль качества

Лаборатория осуществляют контроль за качеством поступающих материалов; за соблюдением технологии; за качеством приготовленной смеси; за соответствием продукции требованиям технической документации; проводит анализ и оформление бракованной продукции; проводит испытания образцов.

Виды контроля классифицируются по следующим признакам:

1. В зависимости от места и времени проведения контроля в технологическом процессе (стадии контроля):

· Входной контроль - контроль поступающих материалов, изделий, конструкций грунта и т.п., а также технической документации. Контроль осуществляется преимущественно регистрационным методом (по сертификации, накладным, паспортам и т.п.), а при необходимости - измерительным методом;

· Операционный контроль - контроль, выполняемый в процессе производства работ или непосредственно после их завершения. Осуществляется преимущественно измерительным методом или техническим осмотром. Результаты операционного контроля фиксируются в общих или специальных журналах работ, журналах геотехнического контроля и других документах, предусмотренных действующей в данной организации системой управления качеством;

· Приемочный контроль -- контроль, выполняемый по завершении строительства объекта или его этапов, скрытых работ и других объектов контроля. По его результатам принимается документированное решение о пригодности объекта к эксплуатации или выполнению последующих работ.

2. В зависимости от охвата контролируемых параметров (объем контроля):

· Сплошной контроль, при котором проверяются все количество контролируемой продукции;

· Выборочны контроль, при котором проверяется какая-то часть количества (выборка) контролируемой продукции. Объем выборки устанавливается строительными нормами и правилами, проектом или другим документом. Если строительные нормы требуют случайного размещения точек контроля, выборка устанавливается по ГОСТ 18321 - 73;

3. В зависимости от периодичности контроля:

· Непрерывный контроль, когда информация о контролируемом параметре технологического процесса поступает непрерывно;

· Периодический контроль, когда информация о контролируемом параметре поступает через определенные промежутки времени;

· Летучий контроль, выполняется в случайное время

4. В зависимости от применения специальных средств контроля:

· Измерительный контроль, выполняемый с применением средств измерений, в т.ч. лабораторного оборудования;

· Визуальный контроль;

· Технический контроль;

· Регистрационный контроль;

Контроль качества исходных материалов:

· Щебень: Должен соответствовать ГОСТ 8267 и ГОСТ 3344.При проверке щебня от каждой партии отбирают пробы из разных мест по 20 кг общим количеством до 80 кг. При оценке качества щебня проверяют: зерновой (гранулометрический) состав, плотность, насыпную массу, влажность, водопоглощение, прочность щебня на сжатие, прочность при ударе и на износ а также прочность щебня при раздавлении в цилиндре. в щебне зерен слабых и выветрелых пород не должно превышать 10 %. Разрешается применять щебень из карбонатных пород марки 400, если содержание в нем зерен слабых пород менее 5 % (к слабым породам относятся породы с прочностью на сжатие в водо-насыщенном состоянии менее 20 МПа). Содержание пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен в щебне не более 15 % для смесей типа А; 25% для смесей типа Б и Б_х; 35% для смесей типа В и В_х;

· Песок. Должен соответствовать ГОСТ 8736. Его качество определяется такими показателями как: минералогический состав, крупность, зерновой (гранулометрический) состав, форма зерен, содержание глинистых и органических примесей, плотность, объёмная масса, коэффициент фильтрации.

· Минеральный порошок: Должен соответствовать ГОСТ 16557.

· Битум: Вязкие по ГОСТ 22245 и Жидкие по ГОСТ 11955.

Контроль выпускаемой смеси:

Подбор рецепта асфальтобетонной смеси;

Определение средней плотности уплотненного материала;

Определение средней плотности минеральной части (остова);

Определение истиной плотности минеральной части (остова);

Определение истиной плотности смеси;

Определение пористости минеральной части (n=22%);

Определение остаточной пористости;

Плотные ………………………………………………………..2,5-5,0%

Пористые ……………………………………………………….5,0-10,0%

Высокопористые ……………………………………………10,0-18,0%

Определение коэффициента водостойкости;

Определение морозостойкости;

Определение состава смеси;

Определение водонасыщения (в процентах по объему);

Образцов, отформованных из смеси…………………………….1,0-4,0

Вырубок и кернов готового покрытия, не более……………………...4,0

Остальные показатели приведены в таблице 7.

Таблица 7

Наименования показателя	Дорожно-климатическая зона
	I	II,III	IV,V
Предел прочности при сжатии при температуре 50оС, МПа, не менее,	1,1	1,3	1,5
Предел прочности при сжатии при температуре 20 оС, Мпа, не менее	2,2	2,2	2,2
Предел прочности при сжатии при температуре 0 оС, Мпа, не менее	10,0	12,0	13,0
Водостойкость, не менее: Плотных а/б Плотных а/б при длительном водонасыщении	0,90 0,85	0,85 0,75	0,80 0,70

7. Техника безопасности

Общие требования:

1. В темное время суток завод должен быть освещены в соответствии со СНиП II-4-79 и СН-81-80.

2. Все противопожарные мероприятия проводятся согласно ГОСТ 12.1.004-85 и СНиП 2.01.02-85 и согласуются с местным Госпожнадзора.

3. Территория завода, располагающихся в непосредственной близости от населенных пунктов, должна быть ограждена сплошным забором высотой 2,8 м согласно ГОСТ 23407-78, а в ненаселенных пунктах - решетчатым забором высотой 2 м.

4. На территории завода, а также на подъездных заводах должны быть установлены дорожные знаки и схема движения транспорта согласно Правилам дорожного движения.

5. Лица, занятые на работах с поверностно-активными и другими вредными веществами, должны иметь допуск к работе после прохождения медосмотра.

6. Уровень производственного шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать требований ГОСТ 12.1.003-83.

7. Запыленность и загазованность воздуха на производственных базах и заводах не должна превышать требований, установленных ГОСТ 12.1.005-88 и «Общесоюзными санитарно-гигиеническими и санитарными противоэпидемическими правилами и нормами: Предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны» (1988г.)

8. Осмотр, ремонт и обслуживания оборудования допустимы только после его остановки и принятия мер, исключающих ошибочное или самопроизвольное включение.

9. Все органы управления оборудованием должны иметь четкие надписи по их назначению.

10. Транспортные средства ставятся под загрузку и отъезжают после нее только по сигналу машиниста установки.

11. Опускаться в силосные ямы или бункеры, где хранятся мелкодисперсные материалы для осмотра или ремонтных работ можно только в самоподъемной люльке или люльке, движущейся с помощью лебедки, в присутствии лица, осуществляющего страховку.

12. При разгрузке железнодорожных вагонов под колеса вагонов должны быть подложены тормозные башмаки.

13. При разгрузке битума из вагонов необходимо удалить людей со стороны разгрузки на расстояние не менее 115 м.

Специальные требования:

1. В зоне размещения асфальто-смесительной установки в легко доступном месте должен быть оборудован противопожарный щит со всем положенным инвентарем и установлен ящик с песком.

2. Во время работы асфальто-смесительной установки запрещается находится под ленточным конвейером, смесителем, в бункере и под ним, под скипом, а также снимать решетки бункеров агрегата питания.

3. Во время работы сушильного агрегата запрещается:

· Находится напротив форсунки во время розжига;

· Подавать топливо в форсунки, если пламя погасло;

· Производить розжиг при неработающем дымососе;

· Повторно разжигать форсунку без предварительной вентиляции топки и сушильного барабана дымососом и дутьевым вентилятором.

4. Гасить горящий факел необходимо только в специально предназначенном для этого металлическом ящике с водой.

5. Запрещается эксплуатация сушильных барабанов, если наблюдается выброс пламени горелок в атмосферу через запальные отверстия, щели лобовой части топки.

8. Охрана окружающей среды

Развитие промышленности, автотранспорта, увеличение и урбанизация населения, химизация сельскохозяйственного производства ведут к увеличению эксплуатации природных ресурсов, оказывают отрицательное воздействие на окружающую природу -- растительный и животный мир, состояние недр, почвы, воздушного и водного бассейнов.

Проблема современности -- охрана окружающей среды -- должна осуществляться во всех областях народнохозяйственной деятельности, включая строительство автомобильных дорог, которое оказывает большое влияние на окружающую среду.

Органические вяжущие и приготовленные на их основе смеси, дорожно-строительные машины и транспортные средства, участвующие в технологических процессах строительства и ремонта, автомобильных дорог, существенно загрязняют окружающую среду выбросами пыли, газов и аэрозолей в атмосферу, загрязняют сточными водами и отходами почвы, оказывают на природу шумовое и тепловое воздействие.

При работе АС установок источниками вредных выбросов являются сушильный агрегат, битумные цистерны и битумоокислительная установка, емкости с ПАВ.

Вредные вещества, выбрасываемые АБЗ в окружающую среду, группируются следующим образом: минеральная пыль; сажа - тяжелые, смолистые, непредельные соединения.

Борьба с пылью. Наиболее часто пыль улавливается аппаратами пассивного действия - пылеосадительными камерами и аппаратами активного действия - циклонами и мультициклонами, электрофильтрами, рукавными фильтрами и мокрыми пылеуловителями.

Различают одно-, двух- и трехступенчатые системы очистки газов.

Первая ступень очистки газов. В пылеосадительных камерах газ очищается за счет гравитационного осаждения пыли. Наиболее эффективно их использовать для улавливания частиц крупнее 0,1 мм.

Требования к пылеосадительным камерам: скорость движения газа 02 - 0,8 м/с; движение газа в камере строго ламинарное с достаточно большим входным и выходным участками.

Вторая ступень очистки газов. Принцип действия мокрых уловителей основан на захвате частиц пыли водой или их смачивании и коагуляции. Мокрые пылеуловители классифицируются по направлению движения потоков, методу контакта пыли и газа с жидкостью, скорости газового потока, способу рапыливания жидкости.

Наиболее простая и общая классификация основана на характере встречи пыли с водой и их смачивания. По этому признаку все мокрые пылеуловители можно разделить на три типа: простейшие (статические) промыватели (ударные, ударно-инерционные, центробежные); скоростные промыватели (турбулентные); пневматические пылеуловители (барботажные, пенные и барботажно-пенные)

Нейтрализация вредных выбросов. При работе мокрых пылеуловителей многие газы растворяются в воде. Это явление используется для нейтрализации сернистого газа, пятиокиси ванадия и других соединений путем добавления в раствор соды, едкого натра, извести, аммиака и других веществ.

Для очистки выбросов от пыли, паро- и газообразных примесей на асфальтобетонных заводах предусматривается оснащение асфальтобетоносмесительных установок системой пылеулавливания преимущественно циклонами цилиндрической, цилиндроконической или конической формы.

Такие пылеулавливающие установки требуют регулирования теплообмена в сушильном агрегате, обеспечивающего температуру 200...250 °С. В связи с тем, что асфальтосмесительные установки не оснащены системой автоматического регулирования теплообмена, в циклонах наблюдается зависание пыли, значительное количество выбросов пыли и газов -- явление, наблюдаемое на многих асфальтобетонных заводах. Эффективность пылеулавливания увеличивается при установке трехступенчатой системы пылеулавливания, включающей в себя осадитель крупной пыли, циклоны, водный пыле улавливатель.

Однако максимальный эффект достигается не только путем усовершенствования систем пылеулавливания, но и заменой технологического процесса на новые, лишенные этих недостатков. К таким технологическим процессам относится беспыльная технология приготовления асфальтобетонной смеси (рис. 3).

Суть этой технологии заключается в том, что в смеситель 9 смесительного агрегата периодического действия подают отдозированные щебень и песок естественной влажности. Их перемешивают в течение 15...20 с. с хлористым кальцием или нитрит нитратом хлорида калия мочевины (ННХКМ), поступающим из дозатора 10 в количестве соответственно 1 и 3% от массы минеральных материалов. Затем в течение 35...50 с. смесь перемешивают с битумом, который подают из дозатора 7. При смешивании солевой раствор смачивает все зерна минерального

строительство асфальтобетонный завод

Рис. 3. Схемы беспыльной технологии приготовления асфальтобетонных смесей:

1 -- агрегат питания, 2 -- емкость для солевого раствора, 3 -- битумоплавильная установка, 4 -- агрегат минерального порошка, 5,9-- смесители, 6 -- бункер, 7 -- битумный дозатор, 8 -- подъемник, 10 -- дозатор солевого раствора материала.

Горячий битум при соприкосновении с холодным минеральным материалом частично обволакивает зерна и из-за быстрого остывания образует отдельные комочки.

После этого смесь подают по скиповому подъемнику 8 в смеситель непрерывного действия 5, где материалы нагреваются до рабочей температуры и окончательно перемешиваются. Битум плавится и обволакивает все зерна нагревшегося минерального материала. Готовая асфальтобетонная смесь поступает в накопительный бункер 6.

Применение перечисленных солевых растворов вызвано их способностью агрегатировать пылеватые частицы и благодаря гигроскопичности длительное время удерживать их в этом состоянии. Это практически исключает запыление воздуха при приготовлении асфальтобетонной смеси, отпадает необходимость в монтаже пылеулавливающих установок. Кроме того, солевые растворы улучшают смачивание битумом зерен минерального материала.

При строительстве и ремонте автомобильных дорог наибольшее воздействие на окружающую среду оказывают дорожные и транспортные машины. Это воздействие проявляется в загрязнении атмосферы, почвы, повышении шумового фона и вибрации.)

Отработавшие газы машин составляют основную массу веществ, загрязняющих воздух. Только для строительства 1 км дорожной одежды с асфальтобетонным покрытием на дорогах I...III категорий используют соответственно 70...30 дорожных и транспортных машин.

Мероприятия по уменьшению загрязнений атмосферного воздуха в первую очередь должны быть направлены на уменьшение токсичности отработавших газов, Токсичность газов карбюраторных двигателей обусловливается главным образом содержанием оксидов до 80% токсичных компонентов углерода и окислов азота, а дизельных двигателей -- оксидами азота и сажей. Поэтому для бензиновых двигателей объемная доля С02 в отработавших газах не должна превышать 1%, а дымность дизельных двигателей--не более 40%.

Другой источник загрязнения воздуха--органические вяжущие материалы и смеси на их основе; При строительстве асфальтобетонных и чернощебеночных оснований и покрытий в атмосферу выбрасываются токсичные углеводороды. Количество выбросов прямо пропорционально температуре укладки смесей. Эффективным методом снижения вредных выбросов является замена битумов в смесях битумными эмульсиями для использования влажных органоминеральных смесей.

При транспортировании материалов по временным грунтовым дорогам концентрация пыли в воздухе достигает 150...350 мг/м. По санитарным нормам предел допустимой концентрации ПДК) -- 10мг/м. Поэтому для исключения загрязнения воздуха пылью необходимо проводить мероприятия по обеспыливанию временных подъездных и объездных дорог. Наиболее эффективное мероприятие -- распределение гигроскопических (хлористый кальций, хлористый натрий и др.) и органических (битумные эмульсии) веществ. Продолжительность обеспыливающего действия 15...90 сут. Более дорогое мероприятие -- поливка временных дорог водой, срок действия которой всего 30...120 мин.

Обеспыливание должно производиться в первую очередь на участках дорог вблизи жилых районов, зон отдыха, вдоль полей, занятых сельскохозяйственными культурами.

Отрицательно воздействуют на здоровье людей, непосредственно принимающих участие в технологических процессах и проживающих в прилегающей жилой застройке, а также на флору и фауну шум и вибрация, создаваемые машинами. При работе асфальтоукладчиков уровень звука может достигать 88... 110 дБ, при работе распределителей щебня -- 110...115 дБ. В кабине машиниста тяжелого катка уровень звука составляет 90 дБ, на расстоянии 7 м -- 80 дБ. Уровень звука компрессорных установок, используемых при ремонтных работах, 96... 101 дБ.

В соответствии с требованиями безопасности уровни звука на местах работы машинистов и обслуживающего персонала не должны превышать 85 дБ. Снижение шума от дорожных и транспортных машин возможно при звукоизоляции шумообразующих узлов от внешней среды, а также применении технологических процессов с меньшим шумообразованием. В тех случаях, когда не удается снизить уровень шума до допустимого, необходимо устанавливать звукоотражающие или звукопоглощающие экраны на пути распространения звука. В качестве защитных экранов можно использовать сборные переносные конструкции из деревянных элементов, а также металлические рамы с заполнением звукопоглощающими материалами.

Шум тесно связан по своей физической природе с вибрацией. Вибрация, подобно шуму, приводит к снижению производительности труда, нарушает деятельность центральной и вегетативной нервной системы, приводит к заболеваниям сердечно-сосудистой системы.

Вибрация от дорожных машин может возникать вследствие вращательного или поступательного движения неуравновешенных масс двигателя и механических систем машин даже тогда, когда они работают в стационарном режиме. Вибрация возникает также вследствие перегрузки или неправильной загрузки машин. Так, параметры вибрации при работе асфальтоукладчика могут превышать предельно допустимый уровень на 1...3 дБ, при работе вибрационного катка -- на 1...6 дБ.

Борьба с вибрационными колебаниями заключается в снижении уровня вибрации самого источника возбуждения, а также применении конструктивных мероприятий на пути распространения колебаний.

Список литературы

СНиП 23-01-99 Строительная климатология/Госстрой России - М.: ГУП ЦПП, 2000. - 58.

Строительство автомобильных дорог/ Под ред. В.К. Некрасова. - М.: Транспорт, 1980. Т.1. - 416 с.

Строительство автомобильных дорог: Справочник инженера дорожника/ Под ред. В.А. Бочина. - М.: Транспорт, 1980. - 512с.

ЕНиР. Сборник Е17. Строительство автомобильных дорог/ Госстрой СССР. - М.: Стройиздат, 1989. - 48с.

СНиП 3.06.03. - 85. Автомобильные дороги/ Госсторй СССР. - М.:ЦИТП Госстроя СССР, 1986. - 112с.

Каменецкий Б.И., Кошкин И.Г. Организация строительства автомобильных дорог. - М.: Транспорт, 1983.-176 с.

Сиденко В.М., Любченко В.А. Охрана труда в дорожном строительстве: Учебник для вузов. - Киев: Вища школа. Головное изд-во, 1980, 224 с.

Имайкин Г.А. Автомобильные дороги: (Охрана труда в строительстве). Учебник для вузов. - М.: Транспорт, 1985. - 207 с.

Правила охраны труда при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог.

Ковалев П.В. Свежинская И.М. Пособие по производственному контролю качества при строительстве а/д. М.: «Инженер»,1998. -131с.

ГОСТ 9128 - 97 «Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон»

Размещено на Allbest.ru