Акустические изделия "АКМИГРАН" и "АКМИНИТ"

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Охарактеризуйте акустические изделия «АКМИГРАН» и «АКМИНИТ»

АКМИГРАН. Код "ОКП 576255" -- Плиты минераловатные акустические на крахмальной связке типа "Акмигран"

ГОСТ 23499-79 «Материалы и изделия строительные звукопоглощающие и звукоизоляционные. Классификация и общие технические требования».

Минераловатные плиты «Акмигран» представляют собой звукопоглотители, изготовленные из гранулированной минеральной ваты с крахмальным связующим, путем формования и последующей сушки изделий. Именно строгое соблюдение технологии производства гарантирует получение необходимых акустических параметров.

Акустические плиты «Акмигран» относятся к изделиям полной заводской готовности с жесткой структурой.

АКМИНИТ.

Акустические минераловатные плиты «Акминит» по технологии изготовления и свойствам похожи на плиты «Акмигран». В отличие от последних, формовку плит «Акминит» осуществляют из смеси с большей влажностью, которая достигает 400 % (полумокрый способ), путем уплотнения ее на ленточном транспортере прессующими валиками, с отжатием некоторого количества воды.

Технология изготовления:

Минеральную вату гранулируют и получают зерна размером 2-15 мм с объемной массой около 100 кг/мІ. Связующее, состоящее из крахмала и каолина, заливают холодной водой и заваривают в мешалке с нагревом смеси до 85-90 °С. Затем в связующее вводят небольшое количество борной кислоты или буры, являющихся стабилизаторами массы. Формовочную смесь из гранулированной ваты и пастообразного связующего, взятых в отношении 1:3 по массе, готовят в шнековом смесителе.

Формовку полусухой смеси осуществляют двумя транспортными лентами, движущимися с разной скоростью. Это позволяет получить изделия с небольшими трещинами, что повышает их звукопоглощающие свойства. Сушку производят при температуре 140 °С в течение 16-18 ч. Затем изделия шлифуют, разрезают и окрашивают.

Офактуривание плит после сушки производят разными приемами. Для обеспечения шероховатой поверхности плиты обрабатывают абразивными материалами, просверливают отверстия, вдавливают в поверхность плит зубцы с затупленными гранями, что приводит к образованию трещин.

Полумокрый способ изготовления плит несколько сложнее в смысле контроля за процессом формовки, чем полусухой, но в то же время имеет и ряд преимуществ. Изделия получаются с несколько большей прочностью (Rгдг до 1,5 МПа). Ниже расход связующего, короче срок сушки, изделия меньше подвержены короблению..

Размеры плит «Акмигран» - 600х600х20 мм. Их средняя плотность - 350-400 кг/мі, коэффициент звукопоглощения - 0,7-0,9. Плиты обладают малой гигроскопичностью и являются негорючим материалом.

Средняя плотность «Акминита» 350-400 кг/м3. Коэффициент звукопоглощения 0,4-0,8 в интервале 200-2000 Гц. Выпускается в виде плит.

Возможные фактуры: бороздчатая, перфорированная, хаотическая.

минераловатный морозостойкость стеклянный

Область применения:

Плиты предназначены для облицовки потолков и стен (не ниже 1,8 м от уровня пола) в помещениях общественных и производственных зданий с относительной влажностью воздуха не выше 70 %. Расположение звукопоглощающих изделий с наибольшим эффектом предусматривает полное покрытие потолка акустическими плитами и панелями. Если же возможно только частичное покрытие, то целесообразно панели размещать ближе к стенам, где энергетическая плотность звука наибольшая. Поверхность потолка над источником звука тоже должна быть закрыта.

В высоких и узких помещениях обычно бывает недостаточно только потолочных плит, а если источник шума расположен близко к стене, поверхность за ним также следует закрыть акустической панелью. Чувствительные к механическим воздействиям панели следует располагать в верхних, прилегающих к потолку частях.

2. Что такое морозостойкость и каковы методы её определения? Какие требования по морозостойкости предъявляют к керамическим, стеновым и облицовочным материалам?

Морозостойкость - свойство насыщенного водой материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание. Морозостойкость материала количественно оценивается маркой по морозостойкости. За марку материала по морозостойкости принимают наибольшее число циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживают образцы материала без снижения прочности на сжатие более 15%; после испытания образцы не должны иметь видимых повреждений - трещин, выкрашивания (потеря массы не более 5%). От морозостойкости зависит долговечность строительных материалов в конструкциях, подвергающихся действию атмосферных факторов и воды. Марка по морозостойкости устанавливается проектом с учетом вида конструкции, условий ее эксплуатации и климата. Климатические условия характеризуются среднемесячной температурой наиболее холодного месяца и числом циклов попеременного замораживания и оттаивания по данным многолетних метеорологических наблюдений.

Легкие бетоны, кирпич, керамические камни для наружных стен обычно имеют морозостойкость 15, 25, 35. однако бетон, применяемый в строительстве мостов и дорог, должен иметь марку 50, 100 и 200, а гидротехнический бетон - до 500. Воздействие на бетон попеременного замораживания и оттаивания подобно многократному воздействию повторной растягивающей нагрузки, вызывающей усталость материала. Испытание морозостойкости материала в лаборатории проводят на образцах установленной формы и размеров (бетонные кубы, кирпич и т.п.) перед испытанием образцы насыщают водой. После этого их замораживают в холодильной камере от -15 до -20С, чтобы вода замерзла в тонких порах. Извлеченные из холодильной камеры образцы оттаивают в воде с температурой 15-20С, которая обеспечивает водонасыщенное состояние образцов. Базовые - первый (для всех видов бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий) и второй (для бетонов дорожных и аэродромных покрытий); ускоренные при многократном замораживании и оттаивании - второй и третий; ускоренные при однократном замораживании - четвертый (дилатометрический) и пятый (структурно-механический). Для оценки морозостойкости материала применяют физические методы контроля и прежде всего импульсный ультразвуковой метод. С его помощью можно проследить изменение прочности или модуля упругости бетона в процессе циклического замораживания и определить марку бетона по морозостойкости в циклах замораживания и оттаивания, число которых соответствует допустимому снижению прочности или модуля упругости.

Обстоятельные исследования по влиянию грануло-метрии пор на морозостойкость керамических материалов выявили следующие положения:

все поры в керамическом материале (с точки зрения морозостойкости) могут быть разделены на три категории: опасные, безопасные и резервные;

опасные поры заполняются водой при насыщении на холоду. В них она удерживается при извлечении материала из воды и замерзает при температуре от --15 до --20° С. Диаметр этих пор от 200 до 1 мк для глиняного кирпича пластического прессования, от 200 до 0,1 мк для глиняного кирпича полусухого прессования;

безопасные поры при насыщении на холоду водой не заполняются, либо заполнившая их вода не замерзает при указанных температурах. Это обычно мелкие поры. Заполняющая их вода становится по существу пристеночной адсорбированной влагой, имеющей свойства почти твердого тела и температуру замерзания существенно ниже (--20° С);

резервные поры при насыщении на холоду полностью заполняются водой, но из них при извлечении образца из насыщающего сосуда вода частично вытекает вследствие малых капиллярных сил. Это крупные поры диаметром более 200 мк.

Согласно этим исследованиям, керамический материал будет морозостойким, если в нем объем резервных пор достаточен для компенсации прироста объема замерзающей воды в опасных порах.

По морозостойкости насыщенный водой глиняный обыкновенный кирпич должен выдерживать без каких-либо внешних признаков разрушения (расслоение граней, выкрашивание ребер и углов, растрескивание) не менее 15 повторных циклов попеременного замораживания при температуре -75°С и ниже с последующим оттаиванием в воде при температуре 15±5°С.

Легковесный кирпич должен выдерживать без каких-либо временных признаков разрушения не менее 10 повторных циклов попеременного замораживания при температуре -15°С и ниже с последующим оттаиванием при температуре 15 ±5°С.

Лицевой кирпич должен выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений не менее 25 повторных циклов попеременного замораживания с последующим оттаиванием в воде.

3. Что представляют собой пустотелые стеклянные блоки? Укажите область применения

Блоки стеклянные пустотелые (ГОСТ 9272-81)

Представляют собой сваренные друг с другом два полублока с толщиной стекла 6-10 мм. Процесс изготовления происходит при высоких температурах, из-за чего внутри готового изделия образуется герметичная, частично вакуумированная полость. Такая конструкция обусловливает уникальные свойства этого материала. Например, по звуко- и теплоизоляционным параметрам "стеклянные" перегородки не уступают стенам из кирпича или блоков пенобетона аналогичной толщины.

Технические характеристики:

Индекс звукоизоляции Rw = 9 дБ, сопротивление теплопередаче - не менее 0,43 м2· К/Вт. Светопропускающая способность (%) 60-80. Средняя плотность, (кг/м3) 800. Сопротивление удару - не менее 0,8 Дж.

Стеклоблок достаточно прочен. Его предел прочности при сжатии такой же, как у кирпича М150. Поэтому возведенные по всем правилам стены из стеклоблоков легко выдерживают удары мяча, различные вибрации. Существуют пуленепробиваемые стеклоблоки, которые выстоят, даже если в них бросить камень или выстрелить. Материал совершенно не восприимчив к значительным перепадам температур - от -40 до +50 °С, а в случае пожара препятствует распространению огня, дыма и теплового излучения в течение 1-2 ч, что неудивительно, ведь стекло не горит. Толщина стандартных блоков обычно от 75 мм до 100 мм, вес стеклоблоки имеют небольшой, - от 2.5 кг до 4.3 кг

Технология изготовления:

Для производства стеклоблоков применяют сырьевые материалы с малым содержанием (не более 0,07 %) оксидов железа. Для обесцвечивания стекла вводят обесцвечиватели: металлический селен, оксид кобальта, оксиды сурьмы, церия. Для получения цветных стеклоблоков вводят красители.

В настоящее время стеклоблоки изготовляют на механизированных линиях. Стекломассу для формования блоков варят в проточных ванных печах общей площадью 40--100 мІ при температуре 1480--1500 °C. Сваренное стекло из ванной печи поступает в фидер (питатель), который подает в пресс капли стекла. На круглом столе пресса установлены формы. Работа питателя и пресса сблокирована. На первой позиции форму пресса устанавливают под очко питателя, отрезают ножницами каплю стекла и капля падает в форму. Форма с порцией стекла перемещается совместно со столом машины на вторую позицию, устанавливается под пуансон, который отпрессовывает полублок. На следующих позициях пресса полублок охлаждается. Поднимается кольцо формы, полублок передается на конвейер, который переносит его к сварочному аппарату. Полублоки устанавливают в карусельный сварочный автомат, который сваривает полублоки в блок. После разогрева краев торцовых стенок полублоков до размягчения полублоки поворачивают на следующую позицию. Нижний полублок поднимается, и размягченные края торцовых стенок полублоков приходят в соприкосновение, образуя шов, по которому полублоки соединяются в блок с образованием внутри него герметической полости. При помощи специального механизма блоки из сварочного аппарата сталкиваются в лер для отжига.

Область применения:

Блоки стеклянные пустотелые предназначены для заполнения вертикальных световых проемов, а также для устройства самонесущих, наружных и внутренних светопропускающих ограждений в зданиях и сооружениях различного назначения. Блоки всех типов могут изготавливаться бесцветными или цветными. При изготовлении бесцветных блоков допускаются оттенки желтоватого, голубоватого или зеленоватого тона. Стеклоблоки незаменимы в маленьких и влажных помещениях. Они умеют зрительно расширять пространство. Их можно использовать как декоративные вставки в уже имеющихся перегородках. И хотя изначально стеклоблоки создавались для помещений с повышенной влажностью, сейчас сфера их применения велика - ими отделывают потолки, полы и лестницы, возводят зимние сады и оранжереи, сооружают колонны, своды, навесы, прямые и закругленные стены, арки и даже крыши.

Конструкция стеклоблоков позволяет без проблем заменить повредившийся элемент - надо просто выбить старый кирпичик и вставить новый. А так как со временем краска и рисунок на стеклоблоках не выгорают, замена будет незаметна.

Применение стеклоблоков в интерьерах.

4. Что представляет собой строительный гипс и где его целесообразно применять?

Гипс строительный ГОСТ 125-79 - вяжущая смесь, которую получают путем термической обработки гипсового камня до полугидрата сульфата кальция. Это негорючий и огнестойкий материал. Его используют для изготовления строительных блоков, при строительных работах, а также строительный гипс обеспечивает качественную звуко и теплоизоляцию при внутренних штукатурных работах.

Гипс среди эффективных строительных материалов занимает одно из ведущих мест. Это обусловлено большими запасами гипсового сырья, низкой топливо и энергоемкостью производства, технологичностью материалов и конструкций и высокими их эксплуатационными и эстетическими свойствами. На изготовление 1 тоны изделий из гипса удельных капитальных вложений требуется в два раза, а электроэнергии в четыре раза меньше, чем на получение 1 тоны изделий из цемента.

Гипс является одним из самых распространенных минералов в мире. По своей сути он является водным сульфатом кальция. Окраска этого минерала может быть белой, розоватой или желтовато-кремовой. В природе встречается в виде сплошных зернистых и волокнистых масс, а также кристаллических групп (гипсовые цветы и пр.)

Гипс, его свойства, область применения

Существует три вида гипса:

Гипс строительный

Гипс штукатурный

Гипс формовочный

Основная масса выпускаемых гипсовых вяжущих используется в строительстве. Их применяют при производстве штукатурки, перегородочных стеновых плит и панелей, вентиляционных коробов, работающих при относительной влажности воздуха менее 65%. Гипсовые изделия обладают невысокой плотностью, не горючестью и рядом других ценных свойств. Большие объемы гипса используются для изготовления штукатурных и кладочных растворов. Особенно перспективно использование сухой гипсовой штукатурки. ГЦПВ вследствие его повышенной водостойкости применяют для изготовления санитарно технических кабин, ванных комнат, вентиляционных каналов. Ангидритовое вяжущее используют для изготовления бесшовных полов, в качестве подстилающего слоя под линолеум, а также для получения легких бетонов, искусственного мрамора, для проведения декоративно-отделочных работ. Высоко обжиговый гипс применяют для настила тепло и звукоизолирующих полов, изготовления подстилающего слоя под линолеум, а также для кладочных и штукатурных растворов и для искусственного мрамора. Марки гипсовых вяжущих от Г-5 до Г-25 тонкого помола с нормальными сроками твердения служат для изготовления форм и моделей в керамической, машиностроительной, литейной промышленности, а также в медицине.

Селенит, то есть так называемый волокнистый гипс применяется для изготовления недорогих ювелирных украшений. Применяется гипс и как удобрение.

Лепнина из гипса - это широчайший диапазон возможных вариантов отделки помещений. Преимущества лепнины из гипса очевидны - это экологичность материала, скульптурная четкость заданного рисунка, простота процесса реставрации.

Из гипса производится искусственный камень, экологически чистый и пользующийся большой популярностью. Такой камень позволяет регулировать уровень влажности в помещении, делая ее колебания незаметными. При использовании искусственного камня из гипса нет надобности в укреплении несущих конструкций. Материал прочный, долговечный, сохраняющий свою первоначальную привлекательность.

Изделия, основой которых является гипс, можно получить из так называемого гипсового теста - это смесь воды и гипса. Еще один способ - смешать гипс, заполнители и воду. В первом способе, получают гипсовые изделия, а во втором - гипсобетонные.

В качестве заполнителей для изготовления гипсобетона применяют материалы естественного происхождения: туф, пемзу, песок, металлургические и топливные шлаки, и еще промышленные заполнители, пористые и легкие.

Для того, чтобы получить теплоизоляционные пористые гипсовые изделия, гипсовую массу вводятся газообразующие добавки.

Свойства гипса

Гипс обладает рядом достоинств и недостатков. К достоинствам гипса относят небольшую объемную массу, огнестойкость, хорошую звукоизоляцию. Кроме того, гипс является безопасным в применении материалом, то есть экологически чистым продуктом. К недостаткам гипса относят низкую водостойкость, низкую прочность и ползучесть под нагрузкой, особенно в условиях повышенной влажности. Гипс имеет относительно небольшой период хранения. Подсчитано, что уже спустя три месяца хранения гипс теряет прочность примерно на 25-50%. Но со всеми этими недостатками можно бороться, применяя определенные методы. Гипс, пожалуй, единственное вяжущее вещество, которое расширяется и нагревается при затвердевании. Чистый гипс бесцветен и прозрачен, при наличии примесей имеет серую, желтоватую, розовую, бурую и другие окраски. Осаждается из водных растворов, богатых сульфатными солями, при усыхании морских лагун, соленых озер.

Роль гипса в строительстве

Молдинг.

5. Кратко опишите методы испытания бетона в конструкциях без его разрушения

Приборы неразрушающего контроля (ПНК) - условно принятый в технической литературе термин, включающий в себя приборы для толщинометрии и дефектоскопии покрытий и материалов, для определения твердости и прочности материалов, а также ряд других характеристик. Измерения вышеназванных параметров производятся различными методами: ультразвуковым (УЗ), рентгенографическим, вихретоковым, ударно-импульсным, упругого отскока, пластической деформации, магнитным, магнитопорошковым, термографическим, оптическим, импедансным, а также рядом других менее распространенных методов.

Для определения прочности бетона предварительно устанавливают градуировочную (тарировочную) зависимость между прочностью бетона и косвенной характеристикой. Градуировочную зависимость устанавливают для бетонов одного проектного возраста и приготовленных из одинаковых материалов по результатам испытаний на прочность образцов-кубов. Итак, все методы неразрушающего контроля прочности бетона требуют построения индивидуальных градуировочных зависимостей по результатам испытаний стандартных образцов-кубов, изготовленных из бетона такого же состава и возраста, что и испытываемый образец.

На точность измерения прочности при измерении неразрушающими методами могут оказывать влияние такие факторы как: тип цемента, состав цемента, тип заполнителя, условия твердения, возраст бетона, влажность и температура поверхности, тип поверхности, карбонизация поверхностного слоя бетона и еще ряд других менее значимых факторов.

Основных методов НК, основанных на построении индивидуальных градуировочных зависимостей, несколько:

Метод пластической деформации основан на измерении размеров отпечатка, который остался на поверхности бетона после соударения с ней стального шарика. Метод устаревший, но до сих пор его используют из-за дешевизны оборудования. Наиболее широко для таких испытаний используют молоток Кашкарова.

Метод упругого отскока заключается в измерении величины обратного отскока ударника при соударении с поверхностью бетона. Типичным представителем приборов для испытаний по этому методу является склерометр Шмидта и его многочисленные аналоги. Метод упругого отскока, как и метод пластической деформации, основан на измерении поверхностной твердости бетона.

Метод ударного импульса заключается в регистрации энергии удара, возникающей в момент соударения бойка с поверхностью бетона. В России этот метод, пожалуй, больше всего распространен. Метод отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции заключается в регистрации усилия, необходимого для скалывания участка бетона на ребре конструкции, либо местного разрушения бетона при вырыве из него анкерного устройства.

Это самые точные из методов НК прочности, поскольку для них допускается использовать универсальную градуировочную зависимость, в которой изменяются всего два параметра: 1) крупность заполнителя, которую принимают равной 1 при крупности менее 50 мм и 1,1 при крупности более 50 мм; 2) тип бетона - тяжелый либо легкий.

К недостаткам этого метода следует отнести его высокую трудоемкость и невозможность его использования в густоармированных участках, а также то, что он частично повреждает поверхность конструкции.

Метод отрыва стальных дисков заключается в регистрации напряжения, необходимого для местного разрушения бетона при отрыве от него металлического диска, равного усилию отрыва, деленному на площадь проекции поверхности отрыва бетона на плоскость диска. В настоящее время метод используется крайне редко.

Ультразвуковой метод заключается в регистрации скорости прохождения УЗ волн. По технике проведения испытаний можно выделить сквозное УЗ прозвучивание, когда датчики располагают с разных сторон тестируемого образца, и поверхностное прозвучивание, когда датчики расположены с одной стороны.

Метод сквозного УЗ прозвучивания позволяет, в отличие от всех остальных методов НК прочности, контролировать прочность не только в приповерхностных слоях бетона, но и прочность тела бетона конструкции.

Размещено на Allbest.ru