Линии по производству сборных железобетонных изделий
Технологический регламент на изготовление сборных железобетонных изделий, их общая характеристика, входной, операционный и приемочный контроль на всех стадиях данного процесса. Ведомость оборудования и оснастки, ее содержание и правила составления.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 23.10.2013 |
| Размер файла | 368,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Общие положения
Требования к конструкции
Внутренние стеновые панели разработаны толщиной 160 мм.
Внутренние стеновые панели должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 11024-84 по проектной и технологической документации, утверждённой в установленном порядке.
Панели должны быть прочными и жёсткими и при испытаниях должны выдерживать контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.
Материалы и изделия, применяемые для изготовления панелей, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов на эти материалы и обеспечивать получение панелей заданных качеств.
Для панели с геометрическими размерами 5680Ч2760Ч160 мм отклонение от проектных размеров не должны превышать:
§ по длине ±5,0 мм
§ по высоте ±4,0 мм
§ по толщине ±5,0 мм
§ по размеру проёмов ±6,0 мм
Разность длин диагоналей не должна превышать 10,0 мм. Перпендикулярность смежных торцевых граней не должна превышать 2,5 мм. Отклонение от прямолинейности не должно превышать 6,0 мм. Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна быть не менее 15 мм. Отклонение толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должно превышать +10 мм; -5 мм.
Внешний вид и качество отделки поверхностей панелей должны соответствовать образцу-эталону панели или её фрагменту и удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 11024-84. Категории бетонных поверхностей панелей должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015.0-83, приведенных в таблице.
Требования к Категориям бетонной поверхности конструкции
|
Категория бетонной поверхности конструкции |
Основное назначение поверхности конструкции |
Основной способ получения поверхности |
||
|
примыкающей к форме при формовании конструкции |
открытой при формовании конструкции |
|||
|
А1 |
Глянцевая поверхность, не требующая отделочного покрытия на строительной площадке |
Формование конструкций в формах со стеклопластиковой или другой глянцевой поверхностью, а также в обычных формах с использованием парафинов и других восковых композиций, эмульсионных смазок на их основе |
- |
|
|
А2 |
Поверхность, подготовленная под улучшенную окраску (без шпатлевания на строительной площадке) или высококачественную окраску (с одним слоем шпатлевки на строительной площадке) |
Формование конструкций в горизонтальном положении с использованием качественных эмульсионных смазок и, при необходимости, методом водной пластификации. Формование конструкций в горизонтальном или вертикальном положении с последующим механизированным шпатлеванием всей поверхности на предприятии |
- |
|
|
А3 |
Поверхность, подготовленная под декоративную отделку пастообразными составами (без шпатлевания на строительной пло-щадке); под улучшенную или высококачественную окраску (соответственно с одним или двумя слоями шпатлевки на строительной площадке); под оклейку обоями |
Формование конструкций в горизонтальном по ложении, а также в вертикальном положении с последующим механизированным шпатлеванием части поверхности на предприятии |
Формование конструкций в горизонтальном положении с заглаживанием поверхностей специализированными машинами |
|
|
А4 |
Поверхность, подготовленная под оклейку обоями, линолеумом и другими рулонными материалами; под облицовку плиточными материалами на клею |
Формование конструкций в горизонтальном или вертикальном положении |
Формование конструкций в горизонтальном положении с заглаживанием поверхностей специализированными машинами |
|
|
А5 |
Поверхность, подготовленная под облицовку плиточными материалами на растворе |
То же |
Формование с последующим заглаживанием поверхности |
|
|
А6 |
Поверхность, подготовленная под простую окраску, а также неотделываемая поверхность, к которой не предъявляют требования по качеству |
То же |
То же |
|
|
А7 |
Поверхность, не видимая в условиях эксплуатации |
То же |
Формование с выравниванием поверхности в процессе вибрирования |
Примечание. Категории А2 - А4 в зависимости от вида конструкций могут назначаться для готовых неотделываемых на строительной площадке поверхностей или поверхностей, подготовленных под различные виды окраски без шпатлевания на строительной площадке.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона должно быть не менее 85%.
Отклонение фактической массы панели при отпуске их потребителю то номинальной отпускной массы не должно превышать ±10%.
Общий вид изделия
Армирование внутренних стеновых панелей
Армирование стеновой панели (Разрез 1-1).
Армирование стеновой панели (Разрез 2-2)
Перечень арматурных элементов на изделие
|
Марка поз. |
Обозначения |
Наименование |
Кол. |
Масса |
Прим. |
|
|
ПСВ 1С |
||||||
|
Сборочные единицы и детали |
||||||
|
АБВ1С |
Лист КЖИ-1 |
Арматурный блок АБВ1С |
1 |
22,2 |
||
|
Закладные детали |
||||||
|
М1 |
Лист КМИ-4 |
М 1 |
2 |
1.58 |
||
|
МВ3 |
КМИ-3 |
МВ 3 |
1 |
1.16 |
||
|
МВ5 |
КМИ-3 |
МВ 5 |
2 |
2.0 |
||
|
МИ1-22 |
КМИ-4 |
МИ 1-22 |
3 |
2.7 |
||
|
Материалы |
||||||
|
Бетон Кл. С 20/25 |
2.51 |
30,3 |
Производство внутренних стеновых панелей
Производство конструкций осуществляется в горизонтальных формах на девяти постовой конвейерной линии.
Арматурные изделия доставляются самоходной тележкой из арматурного цеха и складируются на специально отведённое место в цехе.
Бетонная смесь подаётся в пролёт самоходными бункерами тракта подачи бетона и далее, через бункера-накопители, ленточным конвейером в бетоноукладчик линии.
Тепловая обработка внутренних стеновых панелей осуществляется в подпольных щелевых камерах непрерывного действия.
Продолжительность тепловой обработки - 13 ч, из них:
· подъём температуры - 3,5 ч;
· изотермический прогрев - 7,5 ч при t°=75-80 °C;
· охлаждение - 2ч.
Мелкий ремонт конструкций выполняется на специально отведённом месте в цехе, оборудованном стойками для ремонта.
Отделка и комплектация внутренних стеновых панелей предусматривается на специальной конвейерной линии отделки.
Вывоз готовых конструкций на склад готовой продукции осуществляется самоходной тележкой с прицепом грузоподъёмностью 20 т.
Погрузо-разгрузочные работы выполняются двумя мостовыми кранами грузоподъёмностью 16 т каждый.
2. Складирование и хранение сырьевых материалов. Выбор материалов для изготовления изделий, подбор и корректирование состава бетона
Подбор состава бетона
Различают номинальный лабораторный состав бетона, рассчитанный для сухих материалов, и производственно-полевой -- для материалов в естественно-влажном состоянии. Лабораторный состав бетона определяют расчетно-экспериментальным методом, для чего вначале рассчитывают ориентировочный состав бетона, а затем уточняют его по результатам пробных замесов и испытаний контрольных образцов.
Исходные данные:
Тяжелый бетон М350;
Фракция 5-20мм;
ОК=2-4 см;
Песок: сН=1500 кг/м3; сИ=2500 кг/м3;
Цемент: сН=1100 кг/м3; сИ=3100 кг/м3;
Щебень: сН=1600 кг/м3; сИ=2700 кг/м3;
Rц=42 МПа; Rb=32,7 МПа; Мк=1,4 мм.
Расчет состава бетона выполняют в такой последовательности:
1. Определяют водоцементное отношение В/Ц -- отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов по формулам:
при В/Ц0,4 (2.1);
при В/Ц0,4 (2.2),
где А1 и A2 -- коэффициенты, учитывающие качество материалов, которые принимаются по таблице 1.2.3 (А1=0,60); Rц -- активность цемента, МПа; Rb -- предел прочности бетона на сжатие, МПа.
Значения коэффициентов, учитывающих качество материалов
|
Характеристика материалов для бетона |
А1 |
А2 |
|
|
Высококачественные |
0,65 |
0,43 |
|
|
Рядовые |
0,60 |
0,40 |
|
|
Пониженного качества |
0,55 |
0,37 |
Примечания:
1) к высококачественным материалам относят: портландцемент высокой активности с минимально допустимым количеством гидравлической добавки, щебень из плотных пород, песок плотный крупный и средней крупности. Заполнители должны быть не загрязненными, оптимального зернового состава;
2) к рядовым материалам относят: портландцемент средней активности или высокомарочный шлакопортландцемент, заполнители среднего качества, в том числе гравий;
3) к материалам пониженного качества относят цементы низкой активности, непрочные крупные заполнители, мелкие пески.
2. Определяют расход воды В, кг/м3, в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя ориентировочно или на основании предварительных испытаний В=190 кг/м3.
3. Определяют расход цемента Ц, кг/м3, по известному В/Ц и водопотребности бетонной смеси:
(2.3)
где В=190 кг/м3 -- расход воды; В/Ц -- отношение массы воды к массе цемента.
Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по СНиП 5.01.23-83. Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее 200 кг/м3, для железобетонных изделий -- не менее 220 кг/м3.
кг.
4. Определяют расход крупного заполнителя Щ, кг/м3, по формуле:
, (2.4)
где VПУСТ -- пустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии, подставляется в формулу в виде коэффициента, определяемого по формуле (2.5); рн.щ -- насыпная плотность щебня, кг/м3; щ -- истинная плотность щебня, кг/м3; -- коэффициент раздвижки зерен щебня.
, (2.5)
.
кг.
5. Определяют расход песка П, кг/м3, по формуле:
, (2.6)
где Ц, В, Щ-- расход цемента, воды, щебня в килограммах на 1 м3 бетонной смеси; ц, в, щ, п -- истинная плотность материалов, кг/м3.
кг.
В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м3:
Цемент…..........................................................311,5 кг;
Вода………......................................................190 кг;
Песок…………………………………………475 кг;
Щебень……………………………………….1400 кг.
Плотность бетона: кг/м3.
6. Корректировка плотности бетона.
Для получения проектной плотности бетона, сохраняя водоцементное отношение, увеличиваем расход щебня до 1451 кг, песка до 487 кг.
В итоге получаем:
Цемент…..........................................................312 кг;
Вода………......................................................190 кг;
Песок…………………………………………487 кг;
Щебень……………………………………….1451 кг.
Плотность бетона: кг/м3.
7. Корректировка состава с учётом влажности заполнителей.
Влажность заполнителей составляет 12%.
Содержание воды в щебне:
; кг.
Содержание воды в песке:
; кг.
Необходимое количество воды затворения:
; кг.
Итого:
Цемент…..........................................................312 кг;
Вода………......................................................64 кг;
Песок 487………………………………..511 кг;
Щебень1451………...………………….1553 кг.
Плотность бетона: кг/м3.
8. Корректировка состава с учётом пластифицирующей добавки.
Мелассная упаренная последрожжевая барда УПБ по ОСТ 18-126 добавляется в воду затворения в размере 0,2-0,4% от массы цемента в пересчете на сухое вещество. Полученный раствор имеет 10% концентрацию.
Расход материалов номинального состава после корректировки состава:
Цемент…..........................................................312 кг;
Вода………......................................................190 кг;
Песок…………………………………………487 кг;
Щебень……………………………………….1451 кг.
Необходимое количество добавки в сухом виде:
; кг.
Определяем расход материалов при уменьшении расхода цемента:
Уменьшаем расход цемента на 10% - 31 кг
Уменьшаем расход воды на 10% - 19 кг
Увеличиваем расход песка и щебня до 503 и 1485 соответственно.
Расход материалов на 1 м3 бетона с добавкой:
Цемент….........................................................281 кг;
Вода + добавка................................................171,9 кг;
Песок…………………………………………503 кг;
Щебень……………………………………….1485 кг.
Плотность бетона:
кг/м3.
3. Требования к применяемым материалам
Вяжущее
Портландцемент М400
ГОСТ 10178-85. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито сеткой №008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы. Гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса. Образцы при испытании должны иметь предел прочности в возрасте 28 суток, не ниже указанных величин:
М400 - предел прочности при изгибе 5,4 МПа; предел прочности при сжатии 39,2 МПа;
Начало схватывания для всех цементов должно наступать не ранее 45 мин., а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.
Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе М400 должна быть не менее 1,0 и не более 3,5%. Количество окиси магния (MgO) в исходном клинкере должно быть не более 5%.
Крупный заполнитель
Щебень из естественного камня
ГОСТ 8267-93. Фракция 5-20. Щебень марок по прочности 1400, 1200, 1000 не должен содержать зёрна слабых пород в количестве более 5% по массе, щебень марок 800, 600, 400 - более 10% по массе: щебень марок 800, 600, 400 - более 15% по массе. Содержание пылевидных и глинистых частиц, процент по массе, не более 2.
Для всех видов и марок щебня по прочности содержание глины в комках в общем количестве пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 0,25% по массе. Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.
Мелкий заполнитель
Песок речной
ГОСТ 8736-93. Модуль крупности МК до 1,5. Модуль крупности должен быть до 1,5. Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц в речном песке не более 3% по массе. Содержание в речном песке зёрен, проходящих через сито №0,16 не должно превышать 15% по массе. Содержание глины в комках не должно превышать 0,5% по массе.
Арматурные изделия
Сетки, каркасы
ГОСТ 23279-85. Отклонения размеров арматурных изделий не должно превышать величин, указанных ниже:
по длине до 4500 мм +5; -10 мм;
свыше 4500 до 9000 мм +7; -10мм;
по ширине до 1500 мм ±5;
свыше 1500 +7; -10мм;
по высоте свыше 100 до 250 мм ±5;
свыше 250 до 400 мм +5; -7;
при расстоянии между стержнями:
до 50 мм ± 2 мм;
свыше 50 до 100 мм ± 5 мм;
свыше 100 мм ± 10 мм
при расстоянии от одного из крайних стержней до любого другого стержня, если они являются выпусками и подлежит сварке при монтаже сборных ЖБК ±5 мм.
В каркасах и сетках с рабочей арматурой из гладких стержней должны быть сварены все пересечения (узлы).
Допускаются несваренные пересечения из гладких стержней, исключая два крайних стержня по периметру сетки, в количестве, не превышающем 2% от общего числа пересечений. Отклонения в расстояниях между поперечными стержнями пространственных арматурных изделий, а также в размерах ячеек сеток из стержней не должны превышать 0,1 от проектного размера.
Сталь круглая и переодического профиля
Вр-I
ГОСТ 6727-80. На поверхности проволоки не должно быть трещин, плен, закатов, раковин. Допускаются риски и царапины глубиной не более половины предельных отклонений по диаметру и налёт ржавчины.
Ас-II
ГОСТ 5781-82. Ш10, Ш12 мм. Предел текучести ут=294 МПа. Временное сопротивление разрыву ув=441 МПа.
А-III
ГОСТ 5781-82. Ш8, Ш10, Ш12, Ш16 мм. Предел текучести ут=392 МПа. Временное сопротивление разрыву ув=590 МПа. В сварной арматуре не допускается понижение механических характеристик стержней за счёт потери ими наклёпа, а также за счёт поджога или подреза стержней в результате сварки.
Закладные изделия А-III
ГОСТ 5781-82. Ш12 мм. Отклонения разменов и параметров, закладных изделий от проектных не должны превышать, мм:
1) габаритных размеров плоских элементов ±5;
2) размеров анкерных стержней по длине изделий типа "открытый столик" +10;
3) расстояние от одного из крайних анкерных стержней до любого другого анкерного стержня ±5.
Сталь листовая
ГОСТ 19903-74. Отклонения от плоскостности лицевых поверхностей закладных изделий из листового и полосового проката не должно превышать 2 мм при длине плоского элемента закладного изделия до 250 мм и 3 мм при больших размерах
Кромки и торцы плоских элементов закладных изделий после резки на ножницах не должны иметь заусенцев и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин.
Подъемные петли Ас-II
ГОСТ 5781-82. Ш 16. Диаметр подъемных петель должен быть не ниже предусмотренных проектом.
Вода
СТБ 1114-98. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров и фенолов, каждого не должно превышать более 10 ч/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов жиров, масел. Водородный показатель не должен быть менее 4 и более 12,5.
Вода не должна содержать примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.
Смазка
ТУ 38 Э101536-75. Эмульсол. Смазка должна обладать следующими свойствами:
1) постоянна по составу, однородной и устойчивой при хранении;
2) способствовать исключению воздушных пор на поверхности изделий;
3) не должна коррозировать металл и оставлять жировых пятен на поверхности конструкций;
4. Обладать хорошим сцеплением с металлом;
5) не должна содержать летучих и вредных веществ и должна быть невзрывоопасной. Смазка должна готовиться в отдельном помещении и поступать по системе трубопроводов.
Рекомендуемый состав смазки:
1) эмульсол ЭКС - 20%;
2) сода кальцинированная по ГОСТ 5100-85 - 0,5%
3) вода ГОСТ 23732-79 - 79,5%
Добавка УПБ
ОСТ 18-126-83. Рабочая плотность добавки - 1,04 г/см.куб. Количество вводимой добавки - 0,2-0,4% от массы цемента.
4. Технологическая схема производства
Обоснование выбора способа производства
В соответствии с требованиями СНиП 3.09.01-85 стеновые панели могут производиться на поточно-агрегатных линиях и конвейерных линиях. В последние годы набольшее распространение получил конвейерный способ. Основным достоинством конвейерных линий является: возможность полной автоматизации и механизации процесса производства, отсутствие крановых операций в формовочном цехе, возможность выпуска изделий во вторую смену с более слабым контролем качества.
Сырьевые материалы: их складирование и хранение
В качестве вяжущих для бетонов при изготовлении стеновых панелей в соответствии со СНиП 3.09.01-85 следует применять портландцемент, шлакопортландцемент и их разновидности, соответствующие требованиям ГОСТ 10178-76. Крупные и мелкие заполнители для тяжелого крупнозернистого бетона должны отвечать требованиям ГОСТ 10268-80.
Портландцемент ГОСТ 10178-91 должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта. По механической прочности портландцемент подразделяют на марки: 400, 500, 550, 600. Начало схватывания портландцемента должно наступать не раннее 45 минут, а конец схватывания не позднее 10 часов от начала затворения.
В качестве мелкого заполнителя для бетонов применяется песок. Песок в соответствии с ГОСТ 8736-93 должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, учрежденной предприятием изготовителем. Песок в зависимости от значений нормируемых показателей качества (зернового состава, содержания пылевидных и глинистых частиц) подразделяют на два класса.
В зависимости от зернового состава песок подразделяют на группы по крупности:
1 класс - очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний и мелкий;
2 класс - очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий, тонкий и очень тонкий.
Каждую группу песка характеризуют значением модуля крупности.
Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать, для песка средней крупности, 3 - 5%, а для мелкого и очень мелкого пека, до 7%. Содержание в песке глины в комках не должно превышать 0,35 - 0,5% по массе.
Песок, предназначенный для применения в бетонах в качестве заполнителя, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.
В качестве крупного заполнителя в тяжелом бетоне применяется щебень. Зерновой состав щебня характеризуют наибольшим и наименьшим номинальными размерами зерен фракций и смесей фракций, значениями полных остатков на контрольных ситах. Щебень поставляют в виде следующих основных фракций, характеризуемых соответствующим наименьшим и наибольшим номинальными размерами: от 5 до 10 мм. или от 3 до 10 мм.; св. 10 до 20 мм.; св. 20 до 40 мм.; св. 40 до 70 мм. Прочность щебня характеризуют маркой, соответствующей пределу прочности исходной горной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии и определяемой по дробимости щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери щебня в массе не превышают установленных значений.
Вода для изготовления бетона должна соответствовать ГОСТ 23132-93. Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а так же любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мл/ч (в пересчете на SO4) и всех солей более 5000 мг/л.
Изготовление арматуры и закладных деталей
Поставляемая на предприятие арматурная сталь должна быть замаркирована в соответствии с требованиями ГОСТ. Каждый вид арматурной стали, поставляемый на предприятие может поставляться в виде:
1. Прямолинейных стержней, длина которых может варьироваться в пределах, устанавливаемых заводом-изготовителем в соответствии с ГОСТом;
2. Бухтовой арматурной стали, поставляемой в мотках, на катушках установленной массы и диаметра;
3. Плоских и рулонных сварных арматурных сеток;
Операции по изготовлению арматуры состоят из приемки и транспортировки арматурной стали, правки, чистки и резки, гибких стержней, сварки сеток и каркасов, гибких сеток и каркасов, сборки пространственных каркасов и транспортировании готовых изделий на склад.
В арматурных цехах обычно предусматривается две линии: изготовления арматуры из стали, поставляемой в бухтах (мотках) и из прутковой стали.
Заготовка арматурной проволоки, поступающей в бухтах, производится на автоматических станках, которые одновременно разматывают бухты, выпрямляют прутки и режут их на стержни необходимой длины.
Правку и чистку арматурных стержней выполняют вручную с помощью специальных приспособлений: плит со штырями, накидных ключей и петель.
Для резки арматурных стержней применяют приводные станки.
Подвижный нож станка установлен на кулисе, совершающей качательное движение. Кулиса устанавливается на эксцентриковом валу, снабженном приводом. Неподвижный нож жестко закреплен на станине.
Гибку арматуры при небольшом объеме работ осуществляют вручную, иногда применяют пневмоприводные станки. Для соединения стержней при изготовлении сеток, каркасов применяют электродуговую, контактную точечную и стыковую сварку.
Изготовленные арматурные изделия при помощи мостового крана доставляются на пост формовки железобетонных изделий.
Приготовление бетонной смеси
Цемент со склада сырья пневмотранспортом доставляется в приемный бункер бетоносмесительного отделения. Заполнители доставляют в приемные бункера БСО при помощи наклонных ленточных конвейеров.
Из приемных бункеров материалы при помощи дозаторов поступают в бетоносмеситель принудительного действия, в котором происходит перемешивание в течение 2-3х минут. В течение этого времени масса сырьевых материалов превращается в бетонную смесь.
Большое влияние на качество перемешивания оказывает его продолжительность, которая определяется с момента загрузки всех материалов до начала выгрузки. При недостаточной продолжительности перемешивания ухудшается однородность бетона и понижается его прочность, кроме того снижается экономическая эффективность производства. Оптимальная продолжительность перемешивания во многом зависит от состава бетонной смеси. При перемешивании бетонных смесей его назначают в интервале 2-3 мин. Увеличение продолжительности перемешивания сверх оптимального может привести к дополнительному воздухововлечению, что ведет к снижению конструкционных свойств бетона.
Приготовленная бетонная смесь из бетоносмесителя при помощи затвора выгружается в приемный бункер бетонной смеси. В последствии из приемного бункера бетонная смесь с помощью дистанционного управления выдается на вагонетки бетоновозной эстакады.
Технологическая схема производства
5. Технология изготовления продукции
Описание технологических операций, включающее очистку и смазку форм, укладку и уплотнение бетонной смеси, тепловлажностную обработку и режим выдержки бетона, отделку и комплектацию изделий
Для изготовления внутренних стеновых панелей используем конвейерный способ производства, т.к. он даёт возможность выпуска большего количества изделий, автоматизации и механизации процесса производства.
Линия представляет собой горизонтально расположенный тележечный конвейер с автоматизированным комплексом агрегатов, последовательно выполняющих:
· Подготовку поддонов-вагонеток;
· Укладку арматуры и бетонной смеси;
· Распределение и уплотнение бетонной смеси;
· Подачу в камеру тепловой обработки непрерывного действия;
· Тепловую обработку;
· Распалубку и осмотр готового изделия.
Песок, щебень и цемент транспортерами доставляются в расходные бункера бетоносмесительного узла и далее через дозаторы поступают в бетономешалку. Бетонная смесь поступает по системе ленточных транспортеров в передвижной бетоноукладчик.
Линия по производству внутренних стеновых панелей работает следующим образом. На очищенную и смазанную поддон-вагонетку с помощью рельефа устанавливают арматурный каркас и фиксируют закладные детали. После этого, по команде с пульта управления, поддон-вагонетка передвигается на пост формования, оборудованный виброплощадкой с бортовой оснасткой немедленной распалубки, где автоматически устанавливаются и наглухо запираются продольные и поперечные борта. Затем двухбортный бетоноукладчик укладывает бетон, одновременно происходит уплотнение смеси вибрацией. После этого открывается бортовая оснастка и изделие на поддоне-вагонетке поступает в камеру тепловой обработки. Тепловая обработка панелей осуществляется в туннельной камере при температуре 75-80С в течение 13ч. После тепловой обработки изделие на поддоне-вагонетке поступает на пост окончательной отделки. Специальное устройство затирает откосы, и поверхность изделия доводится до полной заводской готовности. Затем панели взвешивают и вывозят на склад, а поддоны-вагонетки поступают на чистку и смазку, после чего цикл повторяется.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
График ТВО
6. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение
Маркировку панелей следует выполнять по ГОСТ 13015.2-84 и ГОСТ 11024-84. Маркировочные надписи следует наносить на торцевой вертикальной грани панели. Допускается наносить маркировочные надписи на лицевой поверхности панели вблизи ее торцовой вертикальной грани краской, не снижающей качество последующей отделки панелей. Допускается по соглашению изготовителя с потребителем и проектной организацией - автором проектной документации на конкретные здания вместо марок наносить на панели их сокращенные условные обозначения, принятые в проектной документации. Монтажные знаки следует наносить на панели в случаях, предусмотренных проектной документацией. Монтажные знаки, указывающие места строповки и опирания панелей, должны быть нанесены во всех случаях, когда поставку панелей осуществляют железнодорожным или водным транспортом.
Требования к документу о качестве панелей, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3-84 и ГОСТ 11024-84. При наличии в панелях слоев из раствора в документе о качестве следует приводить показатели прочности раствора (марку по прочности на сжатие, нормируемую и фактическую отпускную прочность) и марку раствора по морозостойкости. Для бетона и раствора следует указывать класс или марку по прочности на сжатие. Фактическую среднюю плотность бетона и фактическую теплопроводность (коэффициент теплопроводности) следует указывать для бетона в высушенном до постоянной массы состоянии.
Панели следует транспортировать и хранить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4-84 и ГОСТ 11024-84.
Панели следует хранить в кассетах в вертикальном или наклонном положении. Каждая панель должна быть установлена на деревянные подкладки высотой не менее 30 мм или опоры другого типа, обеспечивающие ее сохранность. При наличии в панели выступающих вниз частей и деталей высота опор должна превышать их высоту не менее чем на 20 мм. Кассеты следует устанавливать на площадках с твердым искусственным покрытием или с плотным и ровным естественным основанием.
Панели следует перевозить в вертикальном или наклонном положении на панелевозах, железнодорожных платформах и других транспортных средствах, снабженных специальными крепежными и опорными устройствами, обеспечивающими неподвижность панелей и их сохранность, включая сохранность заполнения проемов и деталей, выступающих из плоскости панелей.
Подъем, погрузку и разгрузку панелей следует производить за монтажные петли или с применением специальных захватных устройств, предусмотренных проектной документацией.
7. Карта контроля технологического процесса
Входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих
Вяжущее
Портландцемент М400
ГОСТ 10178-85. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито сеткой №008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы. Гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса. Образцы при испытании должны иметь предел прочности в возрасте 28 суток, не ниже указанных величин:
М400 - предел прочности при изгибе 5,4 МПа; предел прочности при сжатии 39,2 МПа;
Начало схватывания для всех цементов должно наступать не ранее 45 мин., а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.
Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе М400 должна быть не менее 1,0 и не более 3,5%. Количество окиси магния (MgO) в исходном клинкере должно быть не более 5%.
Крупный заполнитель
Щебень из естественного камня
ГОСТ 8267-93Фракция 5-20. Щебень марок по прочности 1400, 1200, 1000 не должен содержать зёрна слабых пород в количестве более 5% по массе, щебень марок 800, 600, 400 - более 10% по массе: щебень марок 800, 600, 400 - более 15% по массе. Содержание пылевидных и глинистых частиц, процент по массе, не более 2.
Для всех видов и марок щебня по прочности содержание глины в комках в общем количестве пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 0,25% по массе. Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.
Мелкий заполнитель
Песок речной
Гранулометрический состав песка
|
Размер отверстий контрольных сит, мм |
Полный остаток на контрольных ситах, % по объёму |
|
0,632,51,250,3150,16 |
20-700-205-4590-10010-0 |
ГОСТ 8736-93. Модуль крупности МК до 1,5. Модуль крупности должен быть до 1,5. Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц в речном песке не более 3% по массе. Содержание в речном песке зёрен, проходящих через сито №0,16 не должно превышать 15% по массе. Содержание глины в комках не должно превышать 0,5% по массе.
Арматурные изделия
Сетки, каркасы
ГОСТ 23279-85. Отклонения размеров арматурных изделий не должно превышать величин, указанных ниже:
по длине до 4500 мм +5; -10 мм;
свыше 4500 до 9000 мм +7; -10мм;
по ширине до 1500 мм ±5;
свыше 1500 +7; -10мм;
по высоте свыше 100 до 250 мм ±5;
свыше 250 до 400 мм +5; -7;
при расстоянии между стержнями:
до 50 мм ± 2 мм;
свыше 50 до 100 мм ± 5 мм;
свыше 100 мм ± 10 мм
при расстоянии от одного из крайних стержней до любого другого стержня, если они являются выпусками и подлежит сварке при монтаже сборных ЖБК ±5 мм.
В каркасах и сетках с рабочей арматурой из гладких стержней должны быть сварены все пересечения (узлы).
Допускаются несваренные пересечения из гладких стержней, исключая два крайних стержня по периметру сетки, в количестве, не превышающем 2% от общего числа пересечений. Отклонения в расстояниях между поперечными стержнями пространственных арматурных изделий, а также в размерах ячеек сеток из стержней не должны превышать 0,1 от проектного размера.
Сталь круглая и переодического профиля
Вр-I
ГОСТ 6727-80. На поверхности проволоки не должно быть трещин, плен, закатов, раковин. Допускаются риски и царапины глубиной не более половины предельных отклонений по диаметру и налёт ржавчины.
Ас-II
ГОСТ 5781-82. Ш10, Ш12 мм. Предел текучести ут=294 МПа. Временное сопротивление разрыву ув=441 МПа.
А-III
ГОСТ 5781-82. Ш8, Ш10, Ш12, Ш16 мм. Предел текучести ут=392 МПа. Временное сопротивление разрыву ув=590 МПа. В сварной арматуре не допускается понижение механических характеристик стержней за счёт потери ими наклёпа, а также за счёт поджога или подреза стержней в результате сварки.
Закладные изделия А-III
ГОСТ 5781-82. Ш12 мм. Отклонения разменов и параметров, закладных изделий от проектных не должны превышать, мм:
1) габаритных размеров плоских элементов ±5;
2) размеров анкерных стержней по длине изделий типа "открытый столик" +10;
3) расстояние от одного из крайних анкерных стержней до любого другого анкерного стержня ±5.
Сталь листовая
ГОСТ 19903-74. Полоса 8х80. Отклонения от плоскостности лицевых поверхностей закладных изделий из листового и полосового проката не должно превышать 2 мм при длине плоского элемента закладного изделия до 250 мм и 3 мм при больших размерах
Кромки и торцы плоских элементов закладных изделий после резки на ножницах не должны иметь заусенцев и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин.
Подъемные петли Ас-II
ГОСТ 5781-82. Ш 16. Диаметр подъемных петель должен быть не ниже предусмотренных проектом.
Вода
СТБ 1114-98. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров и фенолов, каждого не должно превышать более 10 ч/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов жиров, масел. Водородный показатель не должен быть менее 4 и более 12,5.
Вода не должна содержать примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.
Смазка
ТУ 38 Э101536-75. Эмульоол. Смазка должна обладать следующими свойствами:
1) постоянна по составу, однородной и устойчивой при хранении;
2) способствовать исключению воздушных пор на поверхности изделий;
3) не должна коррозировать металл и оставлять жировых пятен на поверхности конструкций;
4. Обладать хорошим сцеплением с металлом;
5) не должна содержать летучих и вредных веществ и должна быть невзрывоопасной. Смазка должна готовиться в отдельном помещении и поступать по системе трубопроводов.
Рекомендуемый состав смазки:
1) эмульсол ЭКС - 20%;
2) сода кальцинированная по ГОСТ 5100-85 - 0,5%
3) вода ГОСТ 23732-79 - 79,5%
Добавка УПБ
ОСТ 18-126-83. Рабочая плотность добавки - 1,04 г/см.куб. Количество вводимой добавки 0,2-0,4% от массы цемента.
Приёмочный контроль готовой продукции с указанием периодических приёмочных испытаний
Контролируемы технологические параметры приёмочного контроля
|
Наименование технологического процесса и контролируемые технологические параметры |
Величина показателя |
Периодичность проведения контроля |
|
1. При постановке продукции на производство, при изменении конструкции и материалов:прочность, жесткость, трещиностойкость.2. При приемке на склад2.1. Прочность, соответствие ТУ и проекту3. Показатели, подлежащие лабораторному контролю3.1. Класс бетона по прочности на сжатие.3.2. Отпускная прочность бетона (передаточная)3.3. Марка бетона по морозостойкости, не менее для тяжелого бетона4. Масса изделий4.1. Отклонение фактической массы панелей от проектной не более5. Точность изготовления панелей5.1. Отклонения от проектных размеров не должны превышать, мм:св. 1600 до 2500св. 2500 до 4000св. 4000 до 8000по толщине:до 2500св. 2500 до 500по размеру проемов, вырезов, выступов и углублений, мм:св. 60 до 120св. 120 до 250св. 250 до 500св. 500 до 1000св. 1000 до 1600св. 1600 до 25005.2. Разность длин диагоналей, при наибольшем раз мере (длина и высота) не должна превышать, мм:до 4000св. 4000 до 80005.3. Неплоскостность лицевых поверхностей не должна быть более, при наибольшем размере (длине, высоте), мм:до 2500св. 2500 до 4000св. 4000 до 80005.4. Перпендикулярность смежных торцевых граней не должна превышать на участках длиной, мм:40010005.5. Отклонение от прямолинейности не должно превышать, мм:на участках длиной 2 м на всей длине панелидлиной:до 2500св. 2500 до 4000св. 4000 до 80005.6. Уклонение от проектных размеров положения закладных изделий, не более:в плоскости панели:размером до 1000 ммсв. 1000 ммиз плоскости панелислужащих фиксаторами при монтаже5.7. Толщина защитного слоя бетона до поверхности арматуры, не менее5.8. Отклонение от номинальной толщины защитного слоя бетона, не более6. Качество поверхностей и внешний вид изделия6.1. Соответствие эталону изделий6.2. Категории поверхностей6.3. Трещины в бетоне панелей не допускаются, за исключением местных поверхностных усадочных, не более:для тяжелого бетона6.4. На участках поверхностей панелей, предназначенных для образования герметизирующих зон в стыках и устройствах оклеечной воздухоизоляции не допускаются:1) раковины диаметром болеераковины глубиной более2) местные наплывы и впадины высотой (глубиной) более3) околы бетона реберглубиной болееи длиной более7. Качество маркировки7.1. Соответствие маркировки рабочим чертежам и эталону7.2. Надписи наносятся при помощи штампа, трафарета или от руки |
70% в теплый период года, 85% зимой70%, 85% зимойМ50±10±4 мм±5 мм±6 мм±4 мм±5 мм±2 мм±2,5 мм±3 мм±4 мм±5 мм±6 мм8 мм10 мм6 мм8 мм10 мм2 мм2,5 мм2 мм4 мм5 мм6 мм5 мм10 мм3 мм3 мм15+15-5А2…А70,15 мм3 мм2 мм2 мм2 мм30 мм на 1 м ребра |
Выборочный, перед каждым началом изготовления и при изменении конструкций и материалов.Сплошной, постоянно.Сплошной, каждую партию.Сплошной, каждую партию.Выборочный, 1 раз в 3 месяца.Выборочный, 1 раз в 6 месяцев.Выборочный, пять изделий от партии.Выборочный, пять изделий от партии.То же.То же.То же.То же.То же.То же.Сплошной, каждая конструкция.То же.То же.То же.То же.То же.То же.То же.То же. |
Литература
технологический сборный железобетонный оснастка
1. Баженов Ю.М. Технология бетона. - М: Высш. школа, 1987. -415 с.
2. Руководство по применению химических добавок в бетоне / НИИЖБ Госстроя СССР.- М.: Стройиздат, 1980.-55 с.
3. СНиП Ш-4-80. Техника безопасности в строительстве. Правила производства и приемки работ/Госстрой СССР. - М.: Стройиздат, 1982. - 255 с.
4. СНиП 3.09.01-85. Производство строительных конструкций, изделий, материалов /Госстрой СССР. - М.: ЦИТП, 1985. - 79 с.
5. СНиП 5.01.23--83. Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов, сборных и монолитных бетонных, железобетонных изделий и конструкций.-М.: Стройиздат, 1983.
6. ГОСТ 27006-86 «Бетоны. Правила подбора состава».
7. ГОСТ 13015.3-81 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные».
8. ГОСТ 11024-84 «Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий».
9. Карта технологического процесса производства внутренних стеновых панелей. ОАО «Гомельжелезобетон».
10. Яшина Т. В. Проектирование оптимальных составов композиционных строительных материалов и технологических процессов их приготовления: Метод, указ. - Гомель: БелГУТ, 1993.-32 с. с 28.
11. Яшина Т. В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий: Учеб. пособие. - Гомель: БелГУТ, 1999. - 180 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Технологический регламент на изготовление сборных железобетонных изделий. Выбор материалов для изготовления изделий, подбор и корректирование состава бетона. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение. Контроль технологического процесса.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 27.07.2016Технологии и способы производства сборных железобетонных колонн. Описание технологического оборудования. Режим работы предприятия, проектирование бетоносмесительного цеха. Расчет склада арматурных изделий. Производственный контроль качества продукции.
курсовая работа [151,3 K], добавлен 19.03.2011Осуществление контроля качества производства бетонных и железобетонных изделий отделом технического контроля лаборатории. Определение коэффициента вариации прочности бетона. Состав тяжёлого бетона. Уменьшение расхода цемента до определённых значений.
реферат [81,3 K], добавлен 18.12.2010Краткая характеристика предприятия "ЖБИ-1" города Тверь. Технологический процесс производства сборных бетонных и железобетонных изделий и описание рабочего дня. Основные типы изделий: плиты ленточных фундаментов, железобетонные лестничные ступени.
отчет по практике [3,7 M], добавлен 10.08.2014Проект завода по изготовлению железобетонных изделий; структура цехов, производственная программа, номенклатура продукции. Определение состава бетонной смеси, выбор сырья; технологические и технико-экономические расчеты; контроль качества продукции.
дипломная работа [4,3 M], добавлен 04.11.2011Технология производства изделий для жилых, гражданских и промышленных зданий, а также для инженерных сооружений. Способы производства и контроль качества железобетонных монолитных и сборных конструкций. Транспортирование и складирование изделий.
контрольная работа [38,0 K], добавлен 16.10.2011Разработка технологической линии по производству плит пустотного настила по агрегатно-поточной технологии, производительностью 50000 м3 в год. Выбор сырья, основных материалов и полуфабрикатов для производства изделий. Контроль качества продукции.
курсовая работа [406,5 K], добавлен 13.03.2016Современная строительная техника. Качество жаростойких бетонов, правила их приемки. Приготовление бетонных смесей на портландцементе или глиноземистом цементе. Приготовление жаростойкого бетона. Изготовление сборных бетонных и железобетонных изделий.
курсовая работа [51,4 K], добавлен 25.07.2011Изучение комплексно-механизированного процесса сборки зданий и сооружений из элементов и конструктивных узлов заводского изготовления. Разработка технологической карты на монтаж сборных железобетонных конструкций одноэтажного промышленного здания.
курсовая работа [2,8 M], добавлен 28.01.2014Конструкция сборных балочных пролетных строений из цельноперевозимых элементов. Краны, применяемые для монтажа балок. Разновидности технологических схем монтажа сборных железобетонных балочных разрезных пролетных строений из цельноперевозимых плит.
реферат [467,8 K], добавлен 08.08.2014
