Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образованное учреждение высшего профессионального образования.

«Ивановский государственный архитектурно-строительный университет» Инженерно-строительный факультет

Кафедра СМ и СТ

Отчет по преддипломной практике

ОАО «Ивановская домостроительная компания»

Выполнил: студент гр. ПСК-61з

Сорокина.Л.С.

Проверил: Боброва.А.А.

Иваново 2012



Содержание:

1.Введение

2.Технические требования к готовым изделиям

3. Технические требования к материалам

4.Характеристика технологического оборудования

5.Организация технологического процесса изготовление

6.Оперативный контроль технологического процесса изготовления изделий

7. Приемо - сдаточный контроль

8.Маркировка, хранение и транспортирование

9.Указание по технике безопасности

10.Технико-экономические показатели

11.План арматурного цеха

12.Список литературы



1.Введение

Отчет по преддипломной практике разработан на производство ж/б панелей (внутренних стен, перегородок), выпускаемых по кассетной технологии, предназначенных для строительства крупнопанельных жилых домов серии 90.1М. При разработке учтены требования СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий», ГОСТ 13015.0-83 «Изделия железобетонные и бетонные. Общие технические требования», ГОСТ 12504-80 «Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий. Общие технические условия», ГОСТ12767-94 «Плиты перекрытий железобетонные сплошные для крупнопанельных зданий. Общие технические условия», и рабочих чертежей. (Альбомы 90.1-ИЖ2.1-1 «Панели стеновые внутренние», 90.1-ИЖ3.1-2 «Плиты сплошные для перекрытий»).[9]

По кассетной технологии изготовление панелей производиться в кассетном пролете цеха №2 производства ЖБИ.

Пролет оборудован мостовым краном г/п 5т.

Формование панелей производится из тяжелого бетона с объемной массой до 2500 кг/м3. Бетонная смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 26633-91 и изготавливаться в соответствии с ГОСТ 7473-85. Для изготовления перегородок применяется мелкозернистый бетон. Подвижность бетонной смеси должна быть с осадкой конуса 10-12 см.

Заполнители должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-93.

Армирование панелей производиться объемными армоблоками, изготавливаемыми в арматурном пролете этого же цеха.

Краткое описание технологического процесса.

1.Работы по распалубке изделий(от подвижной стенки к неподвижной) и чистка кассеты:

- открытие подвижной стенки кассеты;

- съем изделия из открытого отсека;

- сдвижка раскрытой подвижной стенки.

Операции повторяются по количеству отсеков кассеты.

2.Смазка кассеты.

3.Армирование(открыть отсек, заармировать, закрыть) - от неподвижной стенки к подвижной.

4.Формование изделия.

5.Термообработка.

6.Сдача продукции на склад.



2.Технические требования к готовым изделиям

1.Панели изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 12504-80, ГОСТ 25697-83, ГОСТ 12767-94 и рабочих чертежей (Альбомы 90.1-ИЖ2.1-1 «Панели стеновые внутренние», 90.1-ИЖ4.1-3 «Изделия разные. Элементы балконов и лоджий», 90.1-ИЖ3.1-2 «Плиты сплошные для перекрытий») из тяжелого и мелкозернистого бетонов классов В 12,5(М 150)-В 20(М 300).

2.Изделия должны иметь заводскую готовность согласно требованиям ГОСТ и рабочих чертежей.[5]

3.Качество поверхностей конструкций должно удовлетворять требованиям ГОСТ на конкретные виды изделия.

4.Открытые поверхности закладных изделий и монтажные петли должны быть очищены от наплывов бетона.

5.Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положения в изделиях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

6.Сварные арматурные и закладные изделия должны соответствовать требованиям ГОМТ 10922-90, а сварные сетки требованиям ГОСТ 23279-85.

7.Армирование панелей должно производиться арматурной сталью классов А-1 и А-3 по ГОСТ 5781-82 и арматурной проволокой Вр-1 по ГОСТ 6727-80.

8.Для изготовления монтажных петель должна применяться стержневая гладкая сталь класса А-1(ГОСТ 5781-82) марок Ст 3пс и СТ 3сп по ГОСТ 380-88 или периодического профиля классов Ас-2 марки 10ГТ (ГОСТ 5781-82) с обязательной приваркой контактной сваркой или привязкой их к арматурным сеткам или каркасам.

9.Закладные изделия выполняются из полосового или профильного проката из стали марки С-235 по ГОСТ 27772-88.

10.Закладные изделия фиксируются в проектное положение с помощью точечной электросварки при сборке отдельных арматурных сеток и каркасов на специальных кондукторах в пространственные каркасы.

11.Анкера закладных изделий из горячекатаной арматуры периодического профиля классов А-2 и А-3 по ГОСТ 5781-82.

12.Отправлять готовые изделия потребителю следует после достижения бетоном требуемой прочности, определяемой по ГОСТ 18105-86 в зависимости от значения нормируемой отпускной прочности по ГОСТ 13015.0-83.

13.Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна быть не менее 15мм. Отклонения от номинальной толщины защитного слоя бетона до арматуры не должно превышать + 4 - 3 мм.

14.В бетоне изделий, поставляемых потребителю, не должно быть трещин, за исключением местных поверхностных усадочных и других технологических трещин шириной не более 0,1 мм, 0,2 мм.[9]

15.Значение действительных отклонений геометрических параметров изделий не должны превышать предельных, указанных в таблице ниже.

Значение действительных отклонений геометрических параметров изделий

Таблица 1

№ п/п	Вид отклонений геометрического параметра	Геометрический параметр	Предельное отклонение, мм для вида изделий
			«В»	«ПБ»	«П»
1.	Отклонение от линейного размера	Длина до 2500мм свыше 2500 до 4000 мм свыше 4000 мм Толщина Размеры проемов, вырезов и выступов Положение проемов, вырезов и выступов Разность длин диагоналей лицевых плоскостей длина до 2500мм свыше 2500 до 4000 мм свыше 4000 мм Положение закладных изделий в плоскости изделия до 100 свыше 100	+ 6 + 8 + 3 + 5 10 10 13 5	+ 6 + 8 + 10 + 5 + 5 5 10 13 16 5 10	+ 5 + 8 + 5 + 5 10 13 16 10
2.	Отклонения от прямолинейности	Прямолинейность профиля лицевых поверхностей и опорных граней - на участках длиной 1,6 м - на всей линии панели длиной до 2,5 м свыше 2,5 до 4 м свыше 4 м	3 3 5	3 3 5 8	5
3.	Отклонение от плоскости	Плоскость лицевых поверхностей изделий при изменениях от условной плоскости, проходящей через три угловые точки изделия до 4 м свыше 4 м	8	5 8	12

3.Технические требования к материалам

Требования к материалам.

Таблица 2.

№ п/п	Перечень сырья, материалов и полуфабрикатов.	Технические требования, предъявляемые к сырью, материалам и полуфабрикатам.	Способ хранения
1.	Цемент ГОСТ 10178-85	Портландцемент М-400(или шдакопартландцемент); должен выдерживать испытания на равномерность изменения объема при кипячении в воде. Начало схватывания должно быть не ранее 45 мин, а конец не позднее 10 час. Цемент не должен иметь ложного схватывания. Испытание цемента производить по ГОСТ 310.1-76, ГОСТ 310.3-76,ГОСТ 310.4-81, ГОСТ 310.5-88. Правила приемки по ГОСТ 22236-85.	При транспортировке и хранении должен быть защищен от увлажнения и загрязнения посторонними примесями. Должен храниться в закрытых силосах раздельно по видам и маркам.
2.	Песок ГОСТ 8736-93	Песок средний Мкр. 1,5-2,0; 3,0-3,5. Содержание пылевидных глинистых частиц не более 8%	Хранить в закрытом складе заполните- лей, предохранять от загрязнений
3.	Гравий ГОСТ 8267-93	Смесь фракций от 3 до 20 мм. Гравий марки не ниже Др. 16. Содержание пылевидных, глинистых частиц не более 1%,содержание глины в комках не более 0,25%.	Хранить в закрытом складе заполнителей, раздельно по фракциям в условиях предохраняющих от загрязнения
4.	Вода ГОСТ 23723-79	Вода техническая для бетонов и растворов. РН не менее 4, но не более 12,5.
5.	Арматурная сталь ГОСТ 5781-82; ГОСТ 6727-80	Сталь горячекатаная гладкого и периодического профиля класса А1, А2, А3,А500С,В500С Проволока холоднотянутая класса Вр1.	Под навесом в стеллажах.
6.	Арматурные сетки ГОСТ 23279-85 и арматурные блоки	Арматурные блоки состоят из вертикальных и горизонтальных каркасов и отдельных горизонтальных стержней, объединяющих каркасы в арматурный блок. Арматурные блоки собираются на специальных кондукторах, где к ним привариваются подъемные петли, закладные детали и отдельные стержни. Соединение арматурных элементов в пространственный блок производиться контактной электросваркой. Арматурные сетки, каркасы и отдельные стержни изготовляются из арматурной стали по ГОСТ 5781-82 класса А3 марок 35ГС, 25Г2С и по ГОСТ 6727-80 класса Вр1. Арматурные блоки по передачи в формовочный цех должны быть приняты ОТК и иметь бирки с отметкой о приемке. На арматурном блоке должны быть расположены фиксаторы для создания защитного слоя бетона(15 мм). Стержни сварной арматуры должны быть прямолинейными. Отклонения от прямолинейности 6 мм на 1 м длины стержня. Отклонения в размерах ячеек +10мм. В каркасах и сетках должны быть сварены все пересечения стержней.	Арматурные изделия изготавливаются в арматурном цехе этого же производства ,доставляются к месту укладки с помощью мостового крана и линии подачи арматуры.
7.	Металлические закладные изделия ГОСТ 10922-90	Закладные изделия должны изготавливаться из стали вида, класса и марки указанных в рабочих чертежах и иметь проектные размеры.	Хранятся в контейнерах
8.	Обратная эмульсионная смазка ОЭ-2	Смазка применяется для смазки форм при изготовлении железобетонных изделий. Состав обратной эмульсионной смазки ОЭ-2: -эмульсол-20%; -насыщенный раствор соды при температуре 600С-80%.
9.	Бетонная смесь класса В 12,5(М 150) -В20(М 300)	Состав бетона должен удовлетворять требованиям ГОСТ 26633-91, изготавливаться по ГОСТ 7473-85. Подвижность бетонной смеси 10-12 см(по осадке корпуса)	Транспортируется из БСЦ системой ленточных конвейеров к месту укладки бадьей.
10.	Пробки деревянные антисептированные	Применяются для крепления плинтусов и дверных коробок.	Хранятся и транспортируются в ящиках-контейнерах рассортированные по размерам.
11.	Шпатлевка ГОСТ 10277-90	Шпатлевка предназначается для заполнения неровностей и исправления дефектов поверхностей. Шпатлевка доставляется на ДСК от поставщика в виде сухой смеси и готовится к применению в формовочном цехе.	Транспортируется и хранится в специальной упаковке.

4. Характеристика технологического оборудования

Ведомость основного технологического оборудования

таблицы 3

№п/п	Наименование тех.оборузования	Ед.измерения	Количество	Предприятие-изготовитель	Краткая характеристика
1.	Кран мостовой	шт.	4	Забайкальский з-д ПТО	Грузоподъемность 5 т, пр-16,5 м
2.	Ленточный конвейер	шт.	2	Н.О.
3.	Тележка самоходная СМЖ-151	шт.	3	Бологовский завод «Строймашина»	№ 6,5 ктв, Р-3,45т,колея 1524 мм
4.	Кассетная установка с распалубочной машиной для изготовления ж/б изделий	шт.	10	Ждановский з-д металлоконструкций	Масса 151,1т,N=13,5кВт
5.	Моечная машина СМЖ 3104	шт.	1	Лисичанский завод «Строймашина»	N=12,4 ктв, масса 118000кг
6.	Машина для чистки кассетных листов	шт.	1	Н.О.	N=5+0,75 ктв
7.	Стойки для складирования изделий	шт.		Н.О.
8.	Виброплощадка	шт.	2	Н.О.	4 вибратора ИВ-105
9.	Конвейер отделки наружных стеновых панелей с транспортной линией	шт.	1	Н.О.	N-3,0 ктв
10.	Бункер для бетона	шт.	2	Н.О.	Объем бункера 1,8м3,вес 300 кг
11.	Кантователь СМЖ-439	шт.	1	Кохомский завод «Строймашина»	№ 17 ктв, масса 7000 кг
12.	Траверса	шт.	4	Н.О.	Грузоподъемность 10т, вес 700кг
13.	Линия подачи арматуры	шт.	1	Н.О.

5. Организация технологического процесса изготовления панелей по кассетной технологии

Распалубка кассеты.

1. Проверяют наличие штырей-фиксаторов в гнездах планки стационарной стенки и включает с пульта управления раскрытие подвижной стенки.

2.Открывают запоры вертикальных торцевых бортов распалубливаемого отсека и открывают торцевые борта вручную.

3. Отделяют панель от неподвижной стенки кассетной установки.

4.Машинист крана подает крюк со специальной траверсой.

5.Зацепляют крюки траверсы за подъемные петли изделия. Крана производит подъем панели на 200-300мм, выбивают вкладыши и конусы, с помощью распалубочных ломиков и кувалд.

6.Подъем изделий на высоту.

7. Перемещение изделия на склад.

Технологические требования при изготовлении:

Подъем панели следует производить плавно, не допуская ударов о конструкцию кассетной установки. Во время перемещения панели кранов следить, чтобы изделия было поднято на 0,5м выше предметов на пути перемещения.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Штыри- фиксаторы, деревянный трап, ломики и кувалды.[9]

Чистка отсеков кассетной установки.

1. Очистить форму от остатков бетона.

2. Обдувка форм от пыли воздухом.

3. Уборка отходов бетона в бункер для отходов.

Технологические требования при изготовлении:

Особое внимание обратить на очистку отверстий каналообразователей, замков и шарниров, мест примыканий бортов и перегородок.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Скребок, щетка, метелка.

Смазка проемов, конусов и отверстий для каналообразователей солидолом .

1. Смазать отсек в тех местах, которые невозможно смазать стоя внизу у подножья кассеты.

2. Смазать отсек, стоя внизу у подножья кассеты.

3. Произвести чистку отверстий под электроканалы вручную. Поверхность очистить до металла.

Технологические требования при изготовлении:

Солидол наносить тонким равномерным слоем, не допуская его скопления в отдельных местах.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Щетка смазывают отсек, в случае необходимости пользуются приставной лестницей, а так же металлические втулки.

Закрывание отсека.

1. Закрепление вертикального борта открытого отсека.

2. Включить закрытие стенки на пульте управления.

3. Вынуть штыри-фиксаторы и переставить на следующий отсек кассетной установки.

Технологические требования при изготовлении:

Операции п.п.5.1-5.4 повторить по числу отсеков кассеты.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Штыри-фиксаторы.

Указания по технике безопасности:

После окончательного выполнения всех операций формовщик должен убедиться, что ни на самой кассете, ни рядом с ней нет постороннего, препятствующего закрытию предупредительный звуковой сигнал и только потом на пульте управления включает закрытие подвижной стенки кассетной установки.

Смазка всех поверхностей кассеты удочкой-распылителем.

1. Наносить смазку на очищенную от остатков бетона и пыли поверхностей отсеков кассеты.

2. Смазку наносить тонким равномерным слоем толщиной 0,1-0,2мм по всей поверхности отсека.

3. Рекомендуемая смазка обратная эмульсия ОЭ-2.

Технологические требования при изготовлении:

Смазку наносить тонким слоем, не допуская скопление смазки в отдельных местах.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Удочки-распылители, валик.

Указания по технике безопасности:

Во время смазки следует стоять на деревянных трапах, предварительно надежно установив их по верху на ребра отсеков кассеты.[9]

5.6. Открывание отсека для армирования.

1. Раскрытие подвижной стенки.

2. У подножья кассеты, открывают запоры вертикальных торцевых бортов распалубливаемого отсека, и открывает торцевые борта вручную.

3.Весь оставшийся пакет отсеков(разделительных стенок с изделиями)должен быть закреплен к стационарной стенке через штыри.

Технологические требования при изготовлении:

Проверяют наличие штырей-фиксаторов в гнездах планки стационарной стенки и включают с пульта управления раскрытие подвижной стенки.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Штыри-фиксаторы.

Армирование.

1.Убедившись в правильности страповки, поднимает и перемещает пирамиды к кассете.

2.Поднимают пирамиды на специальный мостик и освобождают ее от крюков стропа.

3.Подъем и перемещение армоблока к армируемому отсеку.

4.Установить армоблок в отсек в проектное положение, совмещая конструкцию армоблоков с обрамлением проемов в форме.

5.Закрепляют временно армоблок двумя скобами к стенке кассеты.

6.Производят расстроповку армоблока.

7.Надеть деревянные пробки на иголки на разделительных листах.

8.Закрывают вертикальные торцевые борта кассеты вручную и производят запакливание нижних монолитов.

Технологические требования при изготовлении:

Пирамида с армоблоками на тележке доставляется из арматурного цеха в кассетный пролет. Подъем пирамид с армоблоками на 200-300мм, визуально проверяя правильность строповки.

Во время транспортировки и установки следить, чтобы армоблок не деформировался. Арматурный блок устанавливать в форму согласно рабочих чертежей.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Кран, грузовой крюк со стропом, крюк с траверсой, скобы, деревянные пробки.

Установка всех каналообразователей в заармированную собранную форму кассетной установки.

1.Каналообразователи должны быть в сборе и смазаны солидолом.

2. Каналообразователи направляют в отверстие формы ниши или отверстие конуса, вставляют и фиксируют.

3. Каналообразователи электропроводки должны устанавливать в форму согласно проектного положения.

Технологические требования при изготовлении:

Операции выполняются вручную и повторяются сколько раз, сколько каналообразователей в кассете.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Металлические каналообразователи из труб d=50мм;каналообразователи d=25мм (полихлорвиниловая трубка одетая на металлический стержень).

Указания по технике безопасности:

Установка каналообразователей производится с деревянного трапа, который надежно устанавливается по верху на ребра отсеков кассеты.[9]

Закрывание отсека.

1. Производит запакливание верхних могнолитов после установки каналообразователей и закрывание отсеков..

Запакливание производят, использую деревянный трап, который надежно устанавливается по верху на ребра отсеков кассеты.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Деревянный трап.

Формование.

1. Крюк крана цепляет бункер за подъемную петлю.

2. Кран транспортирует бункер с бетоном к месту формовки, открывает затвор бункера.

3. Заполнить бетонной смесью часть формы кассетной установки, включают вибратор с пульта управления, уплотняя первую порцию бетона.

4. Отключают вибратор.

5. Повторить операции 5.10(5.10.1-5.10.4) до полного заполнения формы.

6.Уплотнение бетона под закладными изделиями произвести штыкование, так, чтобы смесь полностью заполнила пустоты.

7.Краном переместить на место бункер для бетона и отцепляет крюк крана.

Технологические требования при изготовлении:

Бункер должен быть полностью очищен от засохшего бетона и установлен точно под головку ленточного конвейера, чтобы бетонная смесь попадала в бункер. Время между началом формования и его окончанием не должно превышать 45мин.

При формовании бетон из бункера укладывают равномерно во все формуемые отсеки, заполняя их по мере поступления бетона. Если формуется не вся кассета, то не формуемые отсеки должны быть расклинены распорками во избежание деформации стенок кассеты. Формуемый отсек заполняется равномерно по всей длине. Заполнение формуемого отсека в три подхода- заполнить отсек на треть и включить вибратор для уплотнения первой порции бетона и так далее до полного заполнения отсека.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Кран, вибратор, штыковка.

Указания по технике безопасности:

Во время перемещения бункера краном, нужно чтобы бункер был поднят на 0,5 м выше предметов на пути перемещения. Нельзя находиться между перемещаемым бункером и другими конструкциями ближе 1,5м. Во время расположения бункера над формуемым отсеком и открывания затвора рабочие стоят на обслуживающих площадках или специальных настилах.

Выдержка изделий до термовлажностной обработки - 45 мин.

Выравнивание поверхностей бетона и установка закладных изделий.

1.Заглаживают поверхность бетона вручную.

2.Установить закладные изделия.

3.Производят штыковку бетона у закладных деталей и еще раз заглаживают.

Технологические требования при изготовлении:

Поверхность бетона панели должна быть ровной, форма заполнения до краев. Размер от края свежесформованного изделия до места установки закладных деталей отмеряют под контролем мастера и контролера ОТК. После окончания работ форма должна быть очищена от налипшего бетона.[9]

Механизмы, оборудование, инструмент:

Штыковка, деревянный трап.

Указания по технике безопасности:

Разравнивать и заглаживать бетон вручную при работающих вибраторах запрещается.

Извлечение металлических каналообразователей электропроводки.

1.Кран цепляет за петлю каналообразователь.

2.Вытянуть каналообразователь из тела бетона. Расстропить.

3.При наличие бетона на каналообразователе очищают, смазывают и укладывают на стеллаж.

Технологические требования при изготовлении:

Извлечение каналообразователя из тела бетона производить после того как бетон частично (не полностью) затвердеет, т. е. через 1 час после начала схватывания бетона. Операции повторяют столько раз, сколько каналообразователей в заформованных панелях.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Мостовой кран, металлический скребок.[9]

Работы выполняемые на посту отделки изделий.

1.Обивка и зачистка закладных деталей от наплывов бетона и уборка оходов.

2.Заделка околов, крупных раковин и допустимых трещин.

3.Нанесение грунтовки глубокого проникновения.

4.Шпатлевание поверхности панели.

5.Шлифование поверхности панели.

Технологические требования при изготовлении:

Закладные детали должны быть полностью очищены. Заделку производить цементно-песчаным раствором в соотношении 1 част цемента и 3 части песка.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Работы на посту доводки изделий выполняют на специальных подмостях- инвентарных столиках. Валик, лоток для грунтовки, стальной шпатель, шарнирные терки.

Указания по технике безопасности:

Мусор после обивки и очистки убирать в ящик для мусора.

Транспортировка изделия на тележку вывозной продукции. Транспортировка и установка на склад готовой продукции.

1.Поднять и переместить панель к вывозной тележке.

2.Установить изделие на тележку вывоза готовой продукции.

3.Расстропить.

4.Переместить тележку с панелями под козловой кран склада готовой продукцию. Технологические требования при изготовлении:

Зацеплять крюки траверсы за подъемные петли панели и произвести подъем изделия на 200-300мм, визуально проверяя правильность строповки. В случае если нижняя плоскость изделия не параллельна плоскости пола, изделие следует опустить и произвести перестроповку.

Механизмы, оборудование, инструмент:

Лестница, кран.

Указания по технике безопасности:

Строповку изделия производить с приставной лестницей.

График тепловлажностной обработки.

Этапы:

1.Предварительная выдержка при t=200С- 3 часа;

2.Подъем температуры до 800С- 4 часа;

3.Изотермический прогрев при t=800С- 6 часов;

4.Снижение температуры в течении.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.1.График тепловласностной обработки.

6. Операционный контроль технологического процесса изготовления изделий

1. Чистка формы кассетной листов.

Объект контроля и перечень контрольных операций: геометрические размеров отсека. Исправность шарниров, замков. Качество очистки. Исправность фиксирующего устройства закрытия(схлопывания).

Периодичность контроля: каждую формовку.

Метод контроля: замеры и визуально.

Средство контроля: линейка ГОСТ 427-75, штангенциркуль ГОСТ 166-89

Контролирующее лицо: сменный мастер, контролер ОТК.

Учетная документация: журнал учета состояния оснастки.

2. Смазка формы кассетной установки.

Объект контроля и перечень контрольных операций: вид смазки, способ нанесения, правильность и равномерность смазки. Смазку наносить равномерным слоем на всю поверхность формы, соприкасающуюся с бетоном, а также на всей поверхности, на которые попадает бетон. Положение арматурного блока в соответствии с проектом.

Периодичность контроля: каждую формовку.

Метод контроля: визуально.

Контролирующее лицо: сменный мастер, контролер ОТК.

Учетная документация: Журнал производства изделий, журнал ОТК

3. Сборка формы кассетной установки.

Объект контроля и перечень контрольных операций: Прилегание бортов. Сопряжение бортов в открытой форме не должно иметь зазора. Габариты форм должны соответствовать рабочим чертежам. Искривление перегородок и бортов не должно превышать 2мм на 2 метра.

Периодичность контроля: выборочно.

Метод контроля: замеры.

Средство контроля: линейка ГОСТ 427-75, штангенциркуль ГОСТ 166-89, рулетка.

Контролирующее лицо: сменный мастер, контролер ОТК.

Учетная документация: журнал учета состояния оснастки.

4.Армирование.[9]

Объект контроля и перечень контрольных операций: положение арматурного блока в соответствии с проектом. Толщина защитного слоя, установка и фиксация арматурных каркасов, закладных изделий и монтажных петель.

Периодичность контроля: каждый отсек.

Метод контроля: замеры, визуально.

Средство контроля: линейка ГОСТ 427-75, штангенциркуль ГОСТ 166-89,рулетка ГОСТ 7502-98, прибор ПРД-7.

Контролирующее лицо: сменный мастер, контролер ОТК

Учетная документация: журнал производителя ж/б изделий.

5. Формование.

Объект контроля и перечень контрольных операций: качество бетонной смеси. Время укладки (формование). Степень уплотнения. Время уплотнения.

Периодичность контроля: приборы каждого состава 1 раз в смену. Выборочно.

Метод контроля: лабораторные испытания.

Средство контроля: лабораторное оборудование.

Контролирующее лицо: лаборант, мастер, бригадир.

Учетная документация: журнал лабораторного контроля.

6. Распалубка изделий.

Объект контроля и перечень контрольных операций: время начала распалубки. Правильность и очередность открывания отсеков кассеты.

Периодичность контроля: каждая изделие, выборочно.

Метод контроля: не разрушающие методы, замеры.

Средство контроля: ГОСТ 9500-84 динамометр, молоток Кашкарова, приборы УК-10П, ИЗС-10, лупа МРВ-2, микроскоп МБП-2

Контролирующее лицо: лаборант, контролер ОТК.

Учетная документация: журнал учета готовой продукции ОТК и лаборатории.

Объект контроля и перечень контрольных операций: Время начала распалубки. Правильность и очередность открытия отсеков кассеты.

Периодичность контроля: выборочно.

Метод контроля: визуально.

Средство контроля: часы.

Контролирующее лицо: мастер смены.

Учетная документация: журнал производства ж/б изделий.

8. Отделка поверхности.

Объект контроля и перечень контрольных операций: качество поверхности. Проверить качество после распалубки, и после отделки шпатлеванием. Поверхность должна соответствовать техническим требованиям.

Периодичность контроля: каждое изделие.

Метод контроля: замеры и визуальный осмотр, инструментально.

Средство контроля: рулетка ГОСТ 7502-98, контрольная рейка=2м.

Контролирующее лицо: сменный мастер, контролер ОТК.

Учетная документация: журнал ОТК.

9. Осмотр изделий мастером и бригадиром.

Объект контроля и перечень контрольных операций: в процессе осмотра выявить все дефекты и недоделки в работе, принять меры к их устранению.

Средство контроля: рулетка ГОСТ 7502-98, контрольная рейка=2м.

Контролирующее лицо: сменный мастер, бригадир

Учетная документация: журнал производства изделия.

10. Приемка ОТК.

Объект контроля и перечень контрольных операций: прочность бетона после распалубки.

Периодичность контроля: каждую формовку.[9]

Метод контроля: визуально, замеры.

Средство контроля: динамометр, молоток Кашкарова.

Контролирующее лицо: сменный мастер, контролер.

Учетная документация: журнал ОТК.

Объект контроля и перечень контрольных операций: толщина защитного слоя.[9]

Периодичность контроля: выборочно.

Метод контроля: не разрушающие методы.

Средство контроля: приборы Бетон-12, ИЗС-10 ГОСТ 9500-84.

Контролирующее лицо: сменный мастер, контролер.

Учетная документация: журнал ОТК.

Объект контроля и перечень контрольных операций: внешний вид и качество поверхности, геометрические размеры, непрямолинейность профиля поверхности, ширина трещин.

Периодичность контроля: каждое изделие, выборочно по ГОСТ 13015-2003.

Метод контроля: визуально, замеры.

Средство контроля: линейка, рулетка ГОСТ 7502-98, штангенциркуль ГОСТ 166-89, металлические поверхностные линейки ГОСТ 8026-92, лупа МРВ-2, микроскоп МБП-2.

Контролирующее лицо: сменный мастер, контролер.

Учетная документация: журнал ОТК.

7. Приемо - сдаточный контроль

1. Приемку панелей следует проводить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 12504-80, ГОСТ 13015-2003.

2. Приемку плит по показателям, проверяемым путем осмотра: по наличию закладных деталей и монтажных петель, правильности нанесения маркировочных надписей и знаков, а также по наличию и качеству антикоррозийного покрытия следует проводить путем сплошного контроля с отбраковкой конструкций, имеющих дефекты по указанным показателям.

3. Панели партии при приемке их по показателям точности геометрических параметров категории бетонной поверхности следует разбивать на группы. В каждой группе должны быть панели одного типоразмера. При этом, если в панелях имеются, проемы, группу следует образовывать из панелей с одинаковым видом и числом проемов. Панели принимают:

-по результатам периодических испытаний - по показателям морозостойкости бетона;

-по результатам приемо- сдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу или марке по прочности на сжатие, отпускной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширина раскрытия технологических трещин и категории бетонной поверхности.[2]

4. Маркировку панелей следует выполнять по ГОСТ 13015-2003 и ГОСТ 12504-80.

На изделия следует наносить маркировочные надписи и монтажные знаки, предусмотренные в распространяющихся на них стандартах или в рабочей документации. Требования к документам о качестве панелей, поставляемых потребителю по ГОСТ 13015-2003.

5. Контроль прочности, жесткости и трещеностойкости изделий следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 8829-94, ГОСТ 12504-80.

6. Определение прочности бетона на сжатие разрушающим методом следует проводить путем испытание нагружением контрольных образцов по ГОСТ 10180-90, приборами механического действия по ГОСТ 22690-88.

7. При применении неразрушающих методов испытаний прочность бетона определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624-87 (кроме участков панели, где имеются трещины).

8. Среднюю плотность бетона следует определять по ГОСТ 12730.0-78, ГОСТ 12730.1-78.

9.Контроль сварных арматурных и закладных изделий производится по ГОСТ 10922-90, ГОСТ 23858-79 и ГОСТ 14098-91.

10.Методы контроля и испытаний исходных сырьевых материалов, применяемых для изготовления плит, должны соответствовать стандартам или техническим условиям на эти материалы.[9]

11.Размеры панелей, отклонения от прямолинейности и плоскости, качество бетонных поверхностей, ширину раскрытия усадочных трещин и внешний вид, фактическую массу панелей, положение стальных закладных деталей и монтажных петель, размеры и положение арматуры, толщину защитного слоя бетона до арматуры следует проверять методами, установленными ГОСТ 12504-80 и ГОСТ 13015-2003.

12.Морозостойкость бетона панелей изделий следует определять в соответствии с требованиями ГОСТ 10060.0-95. Испытание на морозостойкость проводится в случаях замены материалов, изменений технологии приготовления бетонной смеси, условий твердения бетона, но не реже 1 раза в квартал.

железобетонный панель технологический маркировка

8. Маркировка, транспортировка и хранение

1.Транспортировать и хранить панели следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2003 и ГОСТ 12504-80.

2.Панели следует хранить на складе рассортированными по маркам и устанавливать при хранении так, чтобы были видны их маркировочные надписи. При установке панелей на складе должна быть обеспечена возможность захвата и свободного подъема каждой панели для отгрузки и монтажа.[6]

3.Панели следует хранить в специальных кассетах в вертикальном положении. Каждая панель должна быть установлена на деревянные подкладки высотой не менее 40мм (допускается применение подкладок из других видов материалов).

4.Кассеты следует устанавливать на площадках с твердым искусственным покрытием.

5.Перевозить панели следует в вертикальном или наклонном положении на панелевозах, железнодорожных платформах и других транспортных средствах, снабженных специальными крепежными и опорными устройствами, обеспечивающими неподвижность панелей и их сохранность.

6.Плдъем, погрузку и разгрузку панелей следует производить за монтажные петли или с применением специальных захватных устройств, предусмотренных проектной документацией.

9. Указания по технике безопасности

1. Рабочие места требуется содержать в чистоте и порядке.

2. К работе не допускаются лица, находящиеся в алкогольном опьянении, под воздействием наркотических и токсических веществ, рабочие, не имеющие отношение к производству данного вида работ, и посторонние люди.

3. Требования безопасности по работе с вибраторами:[4]

- работники, работающие с вибраторами, обязаны проходить периодический медицинский осмотр не реже одного раза в год;

- работники, работающие с электрифицированным инструментом, должны знать меры защиты от поражения током и уметь оказать первую помощь

пострадавшему;

- чистку и ремонт оборудования разрешается производить только при его полном отключении.

4. Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться с соблюдением требований, изложенных в соответствующих разделах следующих документов:

- СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

- СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

- ГОСТ 12.3.009-76. ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.

- ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России 31.12.99г. №98.

5.Запрещено подниматься на грузоподъемный кран во время его движения, а также оттягивать груз во время подъема, перемещения и опускания.

6.Запрещается находиться на подвижных стенках и перегородках кассетной установки во время их перемещения. Во время бетонирования кассеты рабочие должны находиться на обслуживающих площадках и специальных настилах. Обязательно соблюдение мер безопасности, предусмотренных инструкцией по эксплуатации распалубочных машин.

7. Бункер для бетонной смеси должен удовлетворять требованиям ГОСТ 21807-76. Перемещение загруженного или порожнего бункера разрешается только при закрытом затворе.[9]

8. Вибратор бункера должен подключаться к сети напряжением не выше 42В через трехконтактный штепсельный разъем.

9. Запрещается работать на неисправном оборудовании.

10. Демонтировать разрешается только выключенное оборудование.

11. Все движущееся части приводов и площадки оборудования должны быть огорожены.

12. Элементы конструкций не должны иметь острых углов, представляющих опасность для обслуживающего персонала.

13. Площадки операторских пультов должны быть застелены резиновыми ковриками.

14. При несчастном случае необходимо:

- принять меры к освобождению пострадавшего от действия, травмирующего объекта;

- оказать пострадавшему первую помощь в зависимости от вида травм;

- поставить в известность о случившимся руководителя работ и принять меры по доставке, при необходимости, пострадавшего в лечебное учреждение.

15. При возникновении пожара:

- приостановить дальнейшее проведение работ;

- опустить груз;

- отключить грузоподъемную машину и общий рубильник;

- вызвать пожарную команду и сообщить руководству предприятия;

- принять меры к тушению пожара имеющимися на участке средствами

тушения.

16. Перед началом смены машинист грузоподъемного крана должен проводить осмотр технического состояния грузоподъемного крана, рельсов, их креплений, опорных элементов, тупиковых упоров, выключающих линеек и целостность заземляющих устройств.[9]

17. Опускать перемещающий груз разрешается только на место, где исключается его возможность падения, опрокидывания или сползания.

18. Не допускается применять в качестве технологической оснастки и средств коллективной защиты случайные предметы.

19. На каждом рабочем месте уровень освещенности должен соответствовать установленным нормам.

20. Материалы, изделия, конструкции при приеме и складировании на рабочих местах, находящиеся на высоте, должны приниматься в объемах, необходимых для текущей переработки, и укладываться так, чтобы не загромождать рабочие место и проходы к нему.

21. При очистке поверхности железобетонных изделий, сглаживании и шлифовке (с помощью наждачной бумаги или пемзы), при нанесении шпатлевки следует пользоваться защитными очками защитного типа и респиратором.

22. Перед началом работы рабочие цеха должны быть обеспечены спецодеждой и обувью по норме:

- костюм х/б с защитой от производственного загрязнения и механического истирания ГОСТ 27575-87 срок носки 1 год;

- сапоги кирзовые ГОСТ 28507-90, ГОСТ 12.4137-84 срок носки 1 год;

- сапоги резиновые ГОСТ 5375-79(для работы в пропарочной камере) 1 пара на 1 год;

- рукавицы, комбинированные с ПХВ-наладонником ГОСТ 12.4.010-75 2 пары на 1 месяц;

- диэлектрические перчатки ТУ 38.306-5-63-97 1 пара до износа;

- очки защитные с прямой вентиляцией 1 ед. до износа;

- респиратор У2-К-ТУ6-16-2267-78 1 пара дежурная до износа (при чистке формы);

- каска защитная ГОСТ 12.4.128-83 по числу рабочих;

- наушники противошумные ГОСТ Р 12.4.208-99 1 пара дежурная до износа;

- рукавицы виброзащитные ГОСТ 12.4.002-97 1 пара дежурная до износа;

- обувь на виброгасящей подошве (ботинки, сапоги) ГОСТ 12.4.103-83 1 пара дежурная до износа.

10.Технико-экономические показатели производства

Показатели производства

таблицы 4

№ п/п	Наименование показателей	Величина	Способ производства	Примечание
1.	Расчетное количество дней в году, сут.	253	кассетный
2.	Длительность плановых остановок на ремонт, сут.	7		термообработка в 3смены
3.	Количество рабочих смен в сутки	2,5
4.	Продолжительность смены, час	8
5.	Продолжительность термообработки, час	9+3 выдержка
6.	Оборачиваемость кассеты	1 оборот в сутки
7.	Производительная площадь пролета, м2	1728
8.	Количество рабочих, необходимых для работы на 1кассете: 1крановщик 4 разряда; 2 формовщика 4,3 разряда; 1 строповщик 2 разряда
9.	Количество контролеров ОТК, чел. в сутки лаборантов, чел. в сутки	6 6



11.Список литературы

1. ГОСТ I30I5.0-83* "Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Технические условия"

2. ГОСТ I30I5.I-8I* "Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные" Правила приемки"

3. ГОСТ I30I5.2-8I "Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Правила маркировки".

4. ГОСТ I30I5.4-84 " Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Правила транспортирования и хранения".

5. ГОСТ 13015-75** «Изделия железобетонные и бетонные. Общие технические требования».

6. ГОСТ 13015.4-84 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Правила транспортирования и хранения».

7. СНиП Ш-4-80 «Техника безопасности в строительстве».

8. ТУ 66-134-88 «Элементы входа железобетонные для жилых и общественных зданий. Технические условия».

9.Карта технического процесса. Изготовление панелей по кассетной технологии в цехе № 2 производства ЖБИ. КТП 02,01-2000. Г.Иваново 2000г.

Размещено на Allbest.ru