Асфальтобетонный завод

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации

Ростовский государственный строительный университет

Курсовой проект по дисциплине

Производственные предприятия транспортных сооружений

Асфальтобетонный завод

Выполнил студент группы Д-327

Стрижачук А. В.

Руководитель:

Литвинова Л. А.

Заведующий кафедры:

Илиополов С. К.

Исходные данные

Длина участка строительства 10

Ширина проезжей части 7

Толщина асфальтобетона 0,1

Тип асфальтобетона В

Плотность асфальтобетона 2

Число смен 1

Продолжительность работ 4

Длина транспортировки 11

Удельное сопротивление стали 0,12•10-4 Ом•м

Содержание

Климатическая характеристика района

1. Обоснование размещения АБЗ

1.1 Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки

1.2 Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования

2. Режим работы завода и его производительность

2.1 Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч

2.2 Расчет расхода материалов

3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ

3.1 Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.

3.2 Длина фронта разгрузки L, м

4. Склады минеральных материалов

4.1 Расчет щебеночных штабелей

4.2 Выбор и расчет ленточных конвейеров

4.3 Выбор типа бульдозера

5. Битумохранилище

5.1 Расчет размеров битумохранилища

5.2 Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч

5.3 Расчет электрической системы подогрева

6. Определение количества битумоплавильных установок

6.1 Часовая производительность котла ПК, м3/ч

6.2 Расчет количества котлов.

7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка

7.1 Расчет вместимости силоса в склад

7.2 Расчет пневмотранспортной системы.

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде

8.1 Расчет потребного количества электроэнергии

8.2 Определение общего расхода воды

8.3 Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч

8.4 Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м

9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума

Литература

Климатическая характеристика района

Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне -- зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис 1.1).

Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет +18,4?С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного месяца (января) -19,2?С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут.

Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38?С, минимум -55?С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93?С. Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне (13,2?С), а максимальная в феврале (30,2?С).

За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 -- 13.04).

Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-восточного и юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь -- 6,8 м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль -- 4,4 м/с.

1. Обоснование размещения АБЗ

Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним.

1.1 Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки

Необходимо сравнить время остывания смеси t1, ч, со временем ее доставки к месту укладки t2, ч (t1?t2).

где G -- количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500 кг;

ССМ -- теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг•?С);

F -- площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2;

h -- коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2•ч•?С);

ТАБЗ -- температура смеси при отправке с АБЗ, ?С;

ТСМ -- температура смеси при ее укладке, ?С;

ТВ -- температура воздуха, ?С.

где L -- дальность транспортировки, км;

v -- скорость движения самосвала, v=40…60 км/ч.



1.2 Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования

Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰, обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки -- не менее 0,4. Уровень грунтовых вод -- не выше 4 м.

При размещении зданий и сооружений на территории завода следует учитывать следующее:

Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям;

Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в зоне цехов основного производства;

Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального использования железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам кратчайшим путем;

Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;

При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота автомобилей.

2. Режим работы завода и его производительность

2.1 Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч.

где П -- необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;

Ф -- плановый фонд времени.

где 8 ч -- продолжительность смены;

n -- количество смен;

22,3 -- число рабочих дней в месяце;

m -- количество месяцев укладки смеси;

0,9 -- коэффициент использования оборудования в течение смены;

0,9 -- коэффициент использования оборудования в течении m месяцев.

где k -- коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси, k=1,1…1,5;

F -- площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2, F=10000•7=70000 м2;

h -- толщина укладки асфальтобетонной смеси, м;

с -- плотность смеси, с=2,0…2,4 т/м3.

Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель типа ДС-617.

Расчет расхода материалов.

Требования к материалам.

Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного камня. Не допускается применение щебня из глинистых, известковых, глинисто-песчаных и глинистых сланцев. Пески применяются природные или дробленные. Минеральный порошок применяется активизированный и не активизированный. Допускается использовать в качестве минерального порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы промышленности. Активизированный минеральный порошок получают в результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и ПАВ в принятом соотношении 1:1

Суточная потребность материалов:

где 8 ч -- продолжительность смены;

n -- число смен;

QЧ -- часовая производительность завода, т/ч (м3/ч);

Nki -- потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной смеси.

Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для минерального порошка) получаем:

Таблица 1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.

Материал	Единица измерения	Суточная потребность	Норма запаса, дней	Запас единовременного хранения
Щебень	м3	72,2	15	1083
Минеральный порошок	т	24,7	15	387
Битум	т	18,1	25	452,5

3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ

Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.

где Qi -- суточная потребность, т (m=V•с);

k -- коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2;

q -- грузоподъемность вагона, т;

сщ -- плотность щебня, сщ=1,58 т/м3.

3.2 Длина фронта разгрузки L, м.

где l -- длина вагона, l=15 м;

n -- число подач в сутки, n=1…3.

4. Склады минеральных материалов

4.1 Расчет щебеночных штабелей.

Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами.

4.2 Выбор и расчет ленточных конвейеров

На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22?. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В, м, определяется по часовой производительности:

где Q -- часовая производительность, т/ч;

v -- скорость движения ленты, м/с;

с -- плотность материала, т/м3.

Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).

4.3 Выбор типа бульдозера

Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики

Тип и марка машины	Мощность двигателя, кВт	Отвал
		Тип	Размеры, мм	Высота подъема, мм	Заглубление, мм
ДЗ-24А (Д-521А)	132	Неповоротный	3640х1480	1200	1000

Производительность ПЭ, т/ч выбранного бульдозера:

где V -- объем призмы волочения, V=0,5BH2=0,5•3,64•(1,48)2=3,987 м3, здесь В -- ширина отвала, м; Н -- высота отвала, м;

kР -- коэффициент разрыхления, kР = 1,05…1,35.

kПР -- поправочный коэффициент к объему призмы волочения, зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР=0,77;

kВ -- коэффициент использования машин по времени, kВ=0,8;

ТЦ -- продолжительность цикла, с;

ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП,

здесь tН -- время набора материала,

где LН -- длина пути набора, LН=6…10 м;

v1 -- скорость на первой передаче, v1=5…10 км/ч;

tРХ -- время перемещения грунта, с,

где L -- дальность транспортировки, м, L=20 м;

v2 -- скорость на второй передаче, v2=6…12 км/ч;

tХХ -- время холостого хода, с,

где v3 -- скорость на третьей передаче, v3=7…15 км/ч;

tВСП = 20 с;> ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;

5. Битумохранилище

5.1 Расчет размеров битумохранилища

Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками. Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели. Наиболее перспективный способ нагрева битума -- разогрев в подвижных слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.

Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500, тогда средняя площадь F, м2 битумохранилища

где Е -- емкость битумохранилища, м3;

h -- высота слоя битума, h = 1,5…4 м.

Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5, назначаем средние значения длин Lср и Вср.

Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:

5.2 Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч

где Q1 -- количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч.

где м -- скрытая теплота плавления битума, м=126 кДж/кг;

G -- количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1•Qсм, где Qсм -- производительность выбранного смесителя, кг/ч.

Q2 -- количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:



где K -- коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало битума, K = 1,1;

Сб -- теплоемкость битума, Сб =1,47…1,66 кДж/(кг•єС);

W -- содержание воды в битуме, W = 2…5%;

t1 и t2 -- для хранилища t1 = 10єС; t2 = 60єС;

для приемника t1 = 60єС; t2 = 90єС.

Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа:

I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне хранилища до температуры текучести (60єС), дно имеет уклон, битум стекает в приямок в котором установлен змеевик.

II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90єС. Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в битумоплавильные котлы.

5.3 Расчет электрической системы подогрева

Потребляемая мощность Р, кВт:



где n - количество блоков нагревателей, n = 3…4 шт.

В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока:

Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с с=0,12•10-6 Ом•м. Сечение спирали S=10•10-6 м2.

Мощность фазы, кВт:

где U=380 В.

Сопротивление фазы, Ом:

Длина спирали, м:

Величина тока, А:

Плотность тока, А/мм2:

6. Определение количества битумоплавильных установок

Часовая производительность котла ПК, м3/ч.

где n -- количество смен;

kВ -- 0,75…0,8;

VК -- геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата, м3;

kН -- коэффициент наполнения котла, kН=0,75…0,8;

tЗ -- время заполнения котла, мин:

где ПН -- производительность насоса (см. таблицу 3).

Таблица 3. Тип насоса и его характеристики.

Тип насоса	Марка насоса	Производительность, л/мин.	Давление, кгс/см2	Мощность двигателя, кВт	Диаметр патрубков, мм
передвижной	ДС-55-1	550	6	10	100/75

tН=270 мин -- время выпаривания и нагрев битума до рабочей температуры;

tВ -- время выгрузки битума, мин:

где с -- объемная масса битума, с=1т/м3;

Q -- часовая производительность смесителя, т/ч;

ш -- процентное содержание битума в смеси.

Расчет количества котлов.

где ПБ -- суточная потребность в битуме, т/сутки;

kП -- коэффициент неравномерности потребления битума, kП=1,2.

Выбираем тип агрегата:

Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.

Тип агрегата	Рабочий объем, л	Установленная мощность, кВт	Расход топлива, кг/ч	Производи-тельность, т/ч
		э/дв.	э/нагр.
ДС-91	30000•3	35,9	90	102,5	16,5

7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка

Для подачи минерального порошка используют два вида подачи: механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу. Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить производительность труда, сохранность материала, дает возможность подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали. Недостаток -- большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток -- низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость.

7.1 Расчет вместимости силоса в склад

Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению его качества, а также к затруднению транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада ?Vс, м3 составляет:

где GП -- масса минерального порошка;

сП -- плотность минерального порошка, сП=1,8 т/м3;

kП -- коэффициент учета геометрической емкости, kП=1,1…1,15.

Количество силосов рассчитывается по формуле:

где VC -- вместимость одного силоса, м3; V=20, 30, 60, 120.

7.2 Расчет пневмотранспортной системы

Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости принимается механическая или пневматическая система.

Для транспортирования минерального порошка можно использовать пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная производительность компрессора QК, м3/мин, составляет:

где QВ -- расход, необходимый для обеспечения требуемой производительности пневмосистемы, м3/мин.

где QМ -- производительность пневмосистемы, QМ = 0,21?QЧ = 0,21?34,6 = 7,3, т/ч, QЧ -- часовая производительность АБЗ;

µ -- коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50;

сВ -- плотность воздуха равная 1,2 кг/м3.

Мощность на привод компрессора NК, кВт:

где з=0,8 -- КПД привода;

Р0 -- начальное давление воздуха, Р0=1 атм;

РК -- давление, которое должен создавать компрессор, атм.

где б=1,15…1,25;

РВ=0,3 атм;



РР=НПОЛ+1 -- рабочее давление в смесительной камере подающего агрегата, атм, НПОЛ -- полное сопротивление пневмотранспортной системы, атм;

где НП -- путевые потери давления в атм;

НПОД -- потери давления на подъем, атм;

НВХ -- потери давления на ввод минерального порошка в трубопровод, атм.

Путевые потери давления:

где k -- опытный коэффициент сопротивления:

где vВ -- скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно vВ=12…20 м/с;

dТР -- диаметр трубопровода, м:

л -- коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:

где н -- коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2/с, н=14,9?10-6.

LПР -- приведенная длина трубопроводов, м:

где ?lГ -- сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м, ?lГ=3+3+4+4+20+20=54;

?lПОВ -- длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м, ?lПОВ=8?4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м);

?lКР -- длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для каждого крана принимают 8 м, ?lКР=8?2=16;

Потери давления на подъем:

где сґВ -- 1,8 кг/м3 -- средняя плотность воздуха на вертикальном участке;

h -- высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в зависимости от типа асфальто-смесительной установки.

Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:

где ч -- коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства. Для винтовых насосов следует принимать ч = 1, для пневмокамерных ч = 2;

vВХ -- скорость воздуха при вводе минерального порошка в трубопровод, м/с:

сВХ -- плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3:

Тогда:

По формуле (29) находим NК:

На основании проведенного расчета производится подбор подающего агрегата по табл. 11 [4].

Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики

Тип и марка насоса	Производи-тельность, м3/ч	Дальность транспортирования, м	Расход сжатого воздуха	Диаметр трубопровода, мм	Установленная мощность, кВт
		по горизонтали	по вертикали
К-2305	10	200	35	22	100

Расчет механической системы подачи минерального порошка. Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи. Подающий агрегат -- шнек.

Производительность шнека QШ, т/ч составляет:

где ц -- коэффициент заполнения сечения желоба, ц=0,3;

сМ -- плотность минерального порошка в насыпном виде, сМ=1,1 т/м3;

DШ -- диаметр шнека, принимаем 0,2 м;

t -- шаг винта, t=0,5DШ=0,1 м;

n -- частота вращения шнека, об/мин ;

kН -- коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН=1.

Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле:

где L --длина шнека, м L=4 м;

щ -- коэффициент, характеризующий абразивность материала, для минерального порошка принимается щ=3,2;

k3 -- коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3=0,15;

VМ=t?n/60= 0,1 -- скорость перемещения материала, м/с;

щВ -- коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения равным 0,08;

qМ=80?DШ=16 кг/м -- погонная масса винта.

Производительность элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения:

где i -- вместимость ковша, составляет 1,3 л;

е -- коэффициент наполнения ковшей материалом, е=0,8;

t -- шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);

vП=1,0 м/с -- скорость подъема ковшей.

Необходимая мощность привода элеватора:

где h -- высота подъема материала, м, принимается 14 м;

kК -- коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов, kК=0,6;

А=1,1 -- коэффициент, учитывающий форму ковша;

С=0,65 -- коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.

Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики.

Тип элеватора	Ширина ковша, мм	Вместимость ковша, л	Шаг ковшей, мм	Скорость цепи, м/с	Шаг цепи, мм	Мощность, кВт	Произво-дительность м3/ч
ЭЦГ-200	200	2	300	0,8…1,25	100	2,0	12…18

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде

8.1 Расчет потребного количества электроэнергии

Потребное количество электроэнергии NЭ, кВт определяется:

где kС -- коэффициент, учитывающий потери мощности, kС=1,25…1,60;

?РС -- суммарная мощность силовых установок, кВт;

?РВ -- то же, внутреннего освещения, кВт, ?РВ=5•269,89+15•318+9•132+20•72=8,75;

?РН -- то же, наружного освещения, кВт, ?РН=1•644+3•837+5•50=3,41;

Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12 методических указаний.

cosц=0,75.

8.2 Определение общего расхода воды

гдеКУ=1,2;

КТ=1,1…1,6;

Общий расход воды определяется по формуле, м3:

ВП -- расход воды на производственные нужды, м3/ч, ВП=10…30;

ВБ -- расход воды на бытовые нужды, потребление, м3/ч, ВБ=0,15…0,45.

8.3 Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч

где qПОЖ=5…10 л/с;

Т -- время заполнения резервуара, Т=24 ч.

Расход ВПОЖ определяем по формуле:

завод производительность битумохранилище сеть

8.4 Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м

где V -- скорость движения воды, V=1,0…1,5 м/с.

Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м.

9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума

Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум -- органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность, морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.

Назначение масла -- понизить эластичность битума, что повышает его сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.

В технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла, битума); емкость для хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.

Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы, а при их отсутствии в емкость.

Литература

Проектирование производственных предприятий дорожного строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. -351 с.

Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И. Колышев, П. П. Костин. - М.: Транспорт, 1982. -207 с.

Вейцман М. И., Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. - М.: Транспорт, 1977. -104 с.

Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. - Ростов-на-Дону, 1972. -17 с.

1. Размещено на www.allbest.ru