Особливості і використання шлакової пемзи

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки,молоді та спорту України

Київський національний університет будівництва і архітектури

Кафедра будівельних матеріалів

Реферат на тему:

«Особливості і використання шлакової пемзи»

Виконала:студ. СТФ груп. ЕКБ-41

Жукова О.Г.

Перевірила :Кочевих М.О.

Київ-2011 рік.

План

Вступ

Вихідна сировина

Технологія одержання:

- Басейновим;

-Бризкально-траншейним;

-Вододуттьовим;

-Гідроекранним

Вимоги до готової продукції.

Використання

Екологічний аспект утилізації шлаків

Висновок

Список літератури

Вступ

Питання енергозбереження завжди тісно пов'язані з питаннями економіки, екології, конкурентоспроможності продукції,збереженням власних природних ресурсів та забезпеченням життєдіяльності майбутніх поколінь держави. При спалюванні твердого палива в топках ТЕЦ утворюється зола в вигляді пилоподібних залишків і шлаки у твердому вигляді ,а також золошлакова суміш. Шлаки утворюються в результаті спікання окремих частинок на гратках при температурі 1000 або при охолодженні частинок плавлення при температурі 1300

Будівельний комплекс України кожного року потребує приблизно 30% від загальної кількості енергії,що витрачається, а частка палива, що йде на опалення житлових і громадських будівель в цьому балансі становить 85%. Порівняно з європейськими країнами показники питомої втрати енергії в нашій країні на опалення житла в 2-3 рази є вищими, що свідчить не про комфортність житла,а про значні витрати теплоти в будівлях. Так, в Україні термічний опір існуючих огороджувальних конструкцій знаходиться на рівні 0.6-1.2(ЧК)/Вт,в той час як в Канаді 2.5-3.7,Норвегії та Швеції 4(ЧК)/Вт.

Зростання цін на всі види енергоносіїв призводить до зростання витрат на будівництво і експлуатацію споруд. Виникає потреба в зниженні енерговитрат як у виробництві будівельних матеріалів, так і при експлуатації споруд. Одним із шляхів розв'язання цієї проблеми є істотне підвищення термічного опору огороджувальних конструкцій нових і існуючих споруд, що може бути досягнуте,наприклад,за рахунок використання легких бетонів.

Легкі бетони на пористих заповнювачах мають різноманітні властивості, що змінюються в широких межах. Бетони на пористих заповнювачах класифікуються за призначенням,за структурою, за крупністю заповнювача та за видом пористих заповнювачів. Одним із найбільш використовуваних пористих заповнювачів є шлакова пемза.

Вихідна сировина

виробництво шлаковий пемза

Шлакова пемза - це штучний пористий заповнювач ніздрюватої структури, який одержують поризацією розплавів шлаків металургійного та хімічного виробництв шляхом швидкого охолодження водою, повітрям або парою. Ефективність цього виду заповнювача пояснюється тим, що для отримання шлакової пемзи використовують готовий розплав,який має температуру близько 1300, а поризація його можлива за допомогою достатньо простих способів. Температура розплаву повинна бути не нижчою 1250 , його в'язкість не повинна перевищувати 5 Па?с.

У вигляді вихідної сировини використовують переважно доменні шлаки, причому не відвальні, а ті, що зливаються з доменних печей у вогнянорідкому стані. Шлакову пемзу доцільно використовувати в районах, де існує металургійна промисловість.

Згідно з ДСТУ Б В.2.7-12-94 доменний шлак повинен бути основним (модуль основності ?1), мати високий вміст СаО (?50%), порівняно низький вміст глинозему (?8%). До мінерального складу основних шлаків входять:

- двокальцієвий силікат;

- псевдоволастоніт;

- кристалічний ранкиніт;

- геленіт або мелініт;

- ольдгаміт.

Закисні оксиди марганцю і заліза не утворюють самостійних фаз і входять до складу скла.

Необхідною умовою одержання заповнювачів із металургійних шлаків є стійкість їх до різних видів розпадів. Особливо є небезпечний силікатний розпад,який характерний для висококальцієвих, низько марганцевих та низько глиноземистих шлаків. Поліморфне перетворення ортосилікату кальцію може виникати при повільному охолодженні шлаків. Враховуючи вищенаведене, основним способом стабілізації шлаків є термічний, який має місце при швидкому охолодженні.

Крім названого способу розроблені також способи хімічної та кристалохімічної стабілізації, що основані на введені до розплаву добавок,які прискорюють утворення стійких сполук. При хімічному способі розплаву додають добавку (глину,пісок), що зв'язують оксид кальцію і сприяють кристалізації стійких мінералів (геленіту, окерманіту та ін.). сутність кристалохімічного способу полягає в стабілізації двокальцієвого силікату введенням добавок до шлакового розплаву. Найбільш ефективними стабілізаторами,при яких утворюється стійка решітка ортосилікату кальцію, є лугу,оксиди фосфору, бору та ін. раціональним шляхом одержання стійких шлаків є доменна стабілізація,тобто одержання шлаків із стійкою структурою у процесі доменної плавки за рахунок заміни частини кальцію магнієм.

Для попередження вапняного та магнезіального розпадів шлаків не допускається наявність у їх складі вільних оксидів кальцію та магнію.

Попередню оцінку стійкості структури доменного шлаку виконуються з урахуванням його хімічного складу. Згідно з даними стійку структуру мають шлаки,в яких вміст оксиду кальцію дорівнює або менше величини, розрахованою за формулою,мас.%:

СаО = 0.92Si ++ MgO

Технологія одержання

Існує кілька способів виробництва шлакової пемзи, але всі вони базуються на спучуванні шлакового розплаву водою. Властивості шлакової пемзи залежать від здатності розплавів до спучування. Газова фаза, що викликає поризацію розплаву, є багатокомпонентною за складом. Вона створюється із газів,що містяться у розплаві, і продуктів взаємодії сірки з водяною парою, киснем повітря і оксидом заліза. Крупні пори можуть утворюватись безпосередньо водою (точніше її парою), що подається до розплаву.

Гетерогенність є основною умовою утворення бульбашок власної газової фази і починається з процесу утворення великої кількості дрібних бульбашок при обробці розплаву водою. Газові бульбашки,що виділяються із розплаву,дифундують до бульбашок водяної пари і поєднуються з ними. Одночасно водяна пара, яка вступає до теплообміну з розплавом, інтенсивно охолоджує його,що викликає кристалізацію. В результаті по всьому об'єму шлаку утворюються поверхні розділу «кристал-розплав», що вивільняють основну масу власної газової фази. При спучуванні розплаву водяна пара, що утворилася, сприяє гідролізу сульфідів, в результаті чого утворюється нова газова фаза, яка обумовлює виділення газів, розчинених у розплаві.

Умови утворення і характер росту газових бульбашок, а також газостримуюча здатність розплаву в значній мірі пов'язані з його фізичними властивостями,головним чином, показниками в'язкості і поверхневого натягу.

Інтенсивне утворення газової фази, що починається під час обробки розплаву водою,повинне супроводжуватись такою швидкістю зростання в'язкості, яка може обмежувати ріст бульбашок до повного охолодження розплаву з утворенням пористої брили.

Якість одержаної шлакової пемзи (розмір та характер пор, рівномірність їх розподілу) залежить від в'язкості та поверхневого натягу розплаву,характеру зміни цих величин у процесі поризації і охолодження розплаву, а також від виду та кількості розчинених та введених у розплав газів.

Промислове виробництво шлакової пемзи здійснюється чотирма способами:

-Басейновим;

-Бризкально-траншейним;

-Гідроекранним;

-Вододуттьовим.

При басейновому способі одночасно обробляється великий об'єм розплаву, при цьому в басейні проходить процес виробництва шлакової пемзи: спучування, кристалізація і формування пористої структури. Ця особливість способу поризації у сполученні з можливістю широкого регулювання процесом сучування, змінною технологічних параметрів дає змогу одержувати шлакову пемзу практично з будь-яких шлакових розплавів.

Басейновий спосіб

Виробництва шлакової пемзи передбачає виконання таких етапів. Шлаковий розплав виливають шлаковозним ковшем до перекидного басейну для спучування.

Перекидний басейн складається з металевої чаші з перфорованим дном з такою місткістю, що дає змогу відразу прийняти весь розплав із шлакового ковша (до 16.5 ). Перекидання басейну відбувається за допомогою спеціальної гідравлічної системи. Знизу крізь отвори до басейну подається вода, на її фонтануючі промені виливають шлаковий розплав. Розплав спучується і твердне,застигаючи у вигляді брил,після цього відвантажується, піддається подрібненню та розсіванню за фракціями. Виробничий цикл включає злив шлакового розплаву з ковша на фонтануючі струмені води (2 хв), спучування (1.5-2 хв), витримування спучуваного масиву (8-10хв). Потім басейн перекидають, спучений шлак відкидають у приямок і транспортують на проміжний склад до повного охолодження і кристалізації (без подачі води). Після цього спучену масу подрібнюють і розсівають за стандартними фракціями. Тривалість одного циклу (від відвантаження маси з басейну та підготовки його до наступного циклу) складає 15-20 хв. об'єм одержаної шлакової пемзи до 25 . Режим поризації розплаву можна регулювати з урахуванням зміни його складу.

Бризкально-траншейний спосіб

Це найбільш простий спосіб. Розплав під час зливу траншеї пронизується водяними струменями з евольвент ним сопел, що встановлені групами. Після закінчення зливу одержаний шар спученого шлаку витримують протягом 1.5 годин, поливають великою кількістю води,а потім зливають наступний шар шлаку. Після заповнення траншеї поризована маса розроблюється екскаватором, подрібнюється і розсівається за стандартними фракціями.

Наведений спосіб не можна вважати перспективним внаслідок низької якості отриманого продукту: шлакова пемза неоднорідна за структурою, розмір пор коливається в інтервалі 0.1-8 мм,насипна густина - від 700 до 900 кг/міцність при стискуванні у циліндрі - 2…3.5 МПа.

Вододуттьовий спосіб

Оснований на поризації розплаву за допомогою спеціальної конструкції струминних апаратів. Що складаються з приймальної камери, робочого сопла, направляючого лотка і камери змішування.

Шлаковий розплав за допомогою жолоба попадає на лоток і розбивається на окремі краплі сильним струменем стиснутого повітря з розпиленою в ньому водою, потім рідкі гранули розплаву інтенсивно змішуються з водоповітряною сумішшю в камері змішування, спучуються і відкидаються на екран, звідки подаються в приймальні пристрої, де відбувається їх агрегація у крупні брили. Водоструминні апарати вимагають порівняно великої витрати пароутворювачів: на 1 т розплаву необхідно приблизно 3 води, 20…40 стиснутого повітря і до 120 кг пари. Пемза, одержана таким способом, має однорідну дрібнопористу структуру з розміром пор до 1 мм.

Гідроекранний спосіб

Передбачає багаторазову дію на шлаковий розплав струменів води у відкритих жолобах, обладнаних екранами. При цьому регулюються процеси виділення газів із шлаку, швидкість кристалізації і зміна в'язкості розплаву.

Гідроекранний пристрій може мати 2 або 3 ступені обробки. В результаті газові бульбашки більшого діаметра руйнуються,а в'язкість розплаву набуває значень, при яких фіксуються бульбашки газів діаметром до 1 мм, що позитивно впливає на властивості отриманого матеріалу. При отриманні пемзи гідроекранним способом ківш з вогнянорідким доменним шлаком подають у приймальне відділення та встановлюють проти гідроекранного апарата. Кірку на поверхні розплаву руйнують копром. При нахилу ковша шлаковий розплав зливають у приймальний бункер гідроекранного апарата, звідки розплав подається у перший жолоб апарата під вплив струменів води, що виходять із сопел зі швидкістю 20…30 м/с (тиск води 1МПа). Сопла розташовані паралельно внутрішній поверхні днища жолоба. Розплав при змішуванні з водою частково охолоджується і відкидається на перший екран. В цей час відбувається інтенсивне газовиділення і утворення пор у розплаві. Потім розплав, що підлягає поризації, стікає з першого екрана на другий жолоб, де таким же чином його вдруге обробляють струменями води, охолоджують і відкидають на другий екран, на якому відбувається подрібнення крупних пор. що залишилися. І подальше підвищення в'язкості матеріалу.

З другого екрана маса,що поризується, надходить на лоток накопичувача, що перевертається, звідти окремими брилами, які застигають, подається на жолобчасту стрічку шириною 1.4 м конвеєра - перевантажувача, що безперервно рухається зі швидкістю 0.2 м/с. На перевантажувачі маса продовжує охолоджуватися і твердіти. Брили пемзи при температурі 100…110 перевантажувачами подаються на проміжний склад, який має кранову естакаду з мостовим грейферним краном.

Зі складу пемзу у вигляді брил та дрібняку завантажують у приймальні бункери дробильно - сортувального комплексу. Пемзу подрібнюють у дві стадії: перша відбувається у щоковій дробарці, а друга - у конусній. Подрібнений продукт розсіюють на вібраційних грохотах на три фракції: 0…5,5…10,10…20мм. Фракціоновану шлакову пемзу стрічковими конвеєрами подають на склад готової продукції.

Одержана таким способом шлакова пемза, має однорідну дрібнопористу структуру з розміром пор до 1 мм; її насипна густина становить 600…700 кг/, міцність при стискуванні в циліндрі - 0.8…1.5МПа.

Гідроекранний, басейновий та вододуттьовий способи характеризуються приблизно однаковими техніко - економічними показниками і дають змогу отримати шлакову пемзу однакової якості у вигляді пористого щебеню і піску. Шлакопемзовий щебінь має зерна гострокутної форми з відкритими порами, відрізняється великою міжзерновою пустотністю.

Найбільш перспективною можна вважати технологію одержання шлакової пемзи у вигляді гравію із закритими порами. Для спучування і диспергації розплаву використовують вдосконалений вододуттьовий апарат (водоповітряний гранулятор), в якому контакт з водою і спучування розплаву починається у приймальному жолобі.

Технологія одержання гравієподібної шлакової пемзи передбачає такі етапи: дисперговані частинки розплаву з повітряного гранулятора направляють на екран, де спучена піропластична маса розплаву з'єднується в крупні куски, а потім ще у рухомому стані оброблюється у барабанному холодильнику. В обертовому барабані з поздовжніми лопатями відбувається додаткове спучування, руйнування брил на окремі зерна і їх окреме обкатування, що надає їм гравієподібної форми. Вихідна фракція 0…5 мм приблизно 30%, фракція 5…20 мм - не менше 50% і фракція 20…40 мм - близько 20%.

Показники якості такої шлакової пемзи можуть бути у 2…3 рази вище, ніж у шлакової пемзи, що виготовляється промисловістю ( переважно М600…М700). Підвищення якості шлакової пемзи пов'язане з оптимізацією властивостей шлакового розплаву та вдосконалення технології. При цьому необхідно враховувати хімічний склад газової фази розплаву, показники в'язкості та поверхневого натягу. Додатковому покращенню властивостей шлакового розплаву сприяє зовнішня доменна обробка, наприклад, гетерогенізація порошковими добавками. Вдосконалення технології отримання шлакової пемзи може відбуватися шляхом застосування автоматизації для додержання заданого співвідношення «шлак - вода», керуванням режимом охолодження маси, що підлягає поризації, її розсівом (перед подрібненням), сепарацією готового продукту за насипною густиною; обкаткою шлакової пемзи у барабанах, використанням спеціальних добавок, що сприяють регулюванню властивостей пемзи в заданому напрямку.

Загальними властивостями, що визначають якість шлакової пемзи, є насипна густина. Міцність та теплопровідність, а також морозостійкість. Вони визначаються складним комплексом факторів. Найважливішими з яких є характер пористої структури, ступінь закристалізованості, мінералогічний склад. Шлакова пемза складається головним чином із псевдоволастоніт ( ) , ранкиніт (3СаО?2),геленіту ( 2?) і невеликої кількості скла та сульфідів. Розміри пор шлакової пемзи залежно від способу її одержання коливаються від 0.04 до 4.5 мм, товщина стінок пор від 0.01 до 1.6 мм. Пористість матеріалу становить 52…78%, а водопоглинання - 10…53%.

Насипна густина залежить від характеру пористої структури і міжзернової пустотності, що визначається формою та розміром зерен шлакової пемзи. Пустотність фракціонованого щебеню не повинна перевищувати 52%, середнє значення коефіцієнта форми зерен повинно становити не більше 2.5.

На міцність зерен шлакової пемзи також впливає розмір пор: чим менший розмір пор, тим більша міцність.

Вимоги до готової продукції

Шлакову пемзу виробляють у вигляді щебеню трьох фракцій: 5…10, 10…20 та 20…40 мм і піску (рядового з зернами крупністю менше 5 мм, дрібного - менше 1.25 і крупного 1.25…5 мм).

Згідно ДСТУ Б В.2.7-17-95 за насипною густиною щебінь із шлакової пемзи розподіляють за марками від 300 до 800, пісок - від 700 до 1000. Марки щебеню за міцністю залежно від марок за насипною густиною становить від П15 до П50, що відповідає міцності при стискуванні у циліндрі від 0.5 до 1.5 МПа. Маркам за насипною густиною 900 та 1000 відповідають марки за міцністю П75 та П100 відповідно, тобто міцність змінюється від 1.5 до 2.5 МПа.

Зерновий склад кожної фракції щебеню повинен відповідати наступним вимогам. Повний залишок на ситі: - не менше 95%, - не більше 5% за об'ємом. Коефіцієнт форми зерен - не більше 2; об'єм між зернових пустот - не більше 50%.

Марку щебеню із шлакової пемзи за морозостійкістю визначають кількістю циклів поперемінного відморожування та відтавання, при чому втрата маси не повинна перевищувати 8%. Морозостійкість щебеню повинна становити не менше 15 циклів.

Стандарт передбачає випробування шлакопемзового щебеню на стійкість проти силікатного розпаду: втрати маси не повинні перевищувати 5%.

Пісок щебеноподібної форми з шлакової пемзи повинен мати марки за насипною густиною від 700 до 1000. Зерновий склад крупного піску повинен складати, % за об'ємом:

- повний залишок на ситі 5мм - 0.5;

- на ситі 2.5 мм - 20…70;

- на ситі 1.25 мм - 100.

Зерновий склад дрібного піску характеризується такими показниками, % за об'ємом:

- повний залишок на ситі 1.25мм - 0…15;

- 0.63 мм - 15…30;

- 0.315 мм - 35…70;

- 0.16 мм - 50…90.

Використання

На основі шлакової пемзи виготовляють легкі бетони двох різновидів:

- конструктивно-теплоізоляційні, який має середню густину 1300…1600 кг/при міцності 5…7.5 МПа;

- конструкційний з середньою густиною 1500…1800 кг/ та міцністю 10…20 МПа.

Внаслідок меншої теплопровідності можливе використання шлакової пемзи для одержання бетону підвищеної міцності без погіршення його теплоізоляційних властивостей у порівнянні, наприклад, з керамзитобетоном: шлакопемзобетон середньою густиною 1400 кг/ характеризується такою ж теплопровідністю, як керамзитобетон густиною 1200 кг/.

Шлакова пемза марок 750…900 може використовуватись при одержанні високоміцних бетонів для несучих конструкцій. Але необхідно мати на увазі можливість виникнення корозії сталевої арматури в шлакопемзобетоні внаслідок вмісту у складі шлаку сірки. При виготовленні попередньо напружених конструкцій, особливо з дротяною арматурою, стійкість останніх повинна бути перевірена спеціальними дослідженнями.

Екологічний аспект утилізації шлаків

Забруднення земної поверхні відвалами шлаків і кар'єрами. Після спалювання в топках ТЕС вугілля залишається багато твердих відходів (шлаку, золи). Ці відвали займають великі площі землі, забруднюють підземні й поверхневі води шкідливими речовинами. Ще більші ділянки землі порушують величезні вугільні кар'єри. Так, шлакові відвали, терикони пустих порід і відпрацьовані кар'єри лише в Донбасі займають площу 50 тис. га, яка постійно збільшується. Зменшення шкоди від такого забруднення досягається утилізацією шлаків і пустих порід, з яких виготовляють будівельні матеріали, засипають ними яри, болота та кар'єри при їх рекультивації. Значний ефект дають економічні методи, зокрема, введення високої оплати за порушення земель, особливо родючих. Такі обмеження в більшості західних країн призвели до відмови використання кар'єрів у сільськогосподарських районах, оскільки плата за землю виявляється вищою, ніж та вигода, яку може дати відкритий метод розробки родовища.

За різними даними в даний момент часу в відвалах накопилось більше 1 млрд золо шлакових відходів. Проте об'єм використання промисловістю цих відходів становить 5…6%. Екологічний ефект, який отримуємо при утилізації відходів, складається з багатьох факторів, часто специфічних для різних видів відходів.

При цьому всім відомо,що використання відходів в 2…3 рази дешевше, ніж використання природної сировини. Витрата пального при використанні окремих видів топлива знижується на 10…40%,а капіталовкладення на 30…50%.

Найбільш дефіцитним і енергомістким компонентом бетону є цемент. Багаторічні теоретичні та практичні дослідження ведучих науково-дослідницьких та навчальних інститутів та інших організацій довели високу ефективність впровадження в виробництво бетону та залізобетону золошлакових відходів ТЕЦ. Бетонні суміші з додаванням відходів ТЕЦ мають більшу в'язкість, їх простіше транспортувати,мають меншу водо потребу та саме головніше вони допомагають поліпшити екологічну ситуацію, тобто зменшують кількість відходів та знизити використання природних ресурсів.

На ТЕС України утворюється 15-16 млн т золошлакових відходів, а загальна кількість золошлаків у відходах складає не менше 220 млн. т. З них може бути отриманий: пористий жужільний заповнювач легких бетонів, золошлакогіпсобетон, керамзитозолобетои, пінозолобетон, золосілікатна цегла, золошлакові стінові блоки, фасадна керамічна плитка, цементи різноманітних марок.

По розрахунках науково-дослідних організацій, виробництво бетонів і розчинів може у перспективі споживати щороку близько 30 млн. т золи і золошлаков, і навіть весь вихід шлаків ТЕС. Розроблено понад сто технологій виготовлення різних бетонів з допомогою золи і шлаків. Поки ж у виробництві легких бетонів використовується менш 0.5 млн. т золи на рік.

Використання в промисловості, будівельної індустрії і сільське господарство -- одне із стратегічних шляхів розв'язання екологічної проблеми, у зоні роботи ТЕС. Шлаки і золи мають хорошу перспективу їхнього використання із єдиною метою ресурсозбереження, тобто рішення економічних труднощів, що з збереженням природних ресурсів кольорових, рідкісних металів та інших матеріалів. Утилізація ЗШМ представляє перспективний напрям у розвиток малого середнього бізнесу.

Можливість використання золи і шлаків ТЕС в виробництві сільськогосподарських продуктів не обмежується меліорацією грунтів. Ведуться роботи з використання золи і шлаків для очищення водоймищ і вирощування живильним маси для корму рибам.

Что ж стримує широке використання золи і шлаків в промисловості, будівельної індустрії і сільське господарство? Серед головних причин, які визначають низький рівень утилізації золи і шлаків і здержують підвищення рівня половини їхньої використання до середньоєвропейського на терені Росії, є у країні технічної політики і підходу під час вирішення зазначеної ж проблеми і, отже, відсутність економічної зацікавленості галузей народного господарства.

Вирішальним параметром при поставці золи і шлаків споживачеві часто є механічний недожог. Зазвичай, більшість вітчизняних ТЕС мають золи і шлаків з механічним недожогом палива до 20-30%. Для поставок до інших держав такі золи і шлаків непідходять. Відповідно до європейських норм «золи і шлаки для бетону», втрати не винні перевищувати 5% щодо маси (на національному рівні дозволяється до 7%). Отже, переважно золи і шлаки ТЕС можна використовувати без обмеження лише на нашому ринку. Найбільш якісної для практичного застосування є золи і шлаки сухого відбору.

Установки відбір сухий золи і шлаку зосереджено районах Сибіру та Уралу. На ТЕС Центру Росії установки є тільки Дорогобужской ГРЕС потужністю 20 тис. т/рік і Рязанської ГРЕС проектної потужністю 465 тис. т/рік. Ще дві установки на Європейській частині Росії є територією Республіки Комі (Воркутинская ТЭЦ-2 -- вихід сухий золи 63 тис. т/рік) й у Ростовській області (Новочеркаська ГРЕС -- вихід сухий золи 134 тис. т/рік).

Останнім часом звертає уваги на несприятливий вплив місць складування золи і шлаку на довкілля, у зв'язку з цим почали застосовувати термін «небезпечні відходи». Не виключаючи несприятливого впливу грунтових вод золи і шлаку у разі відступу від правил експлуатації останніх, слід підкреслити, що це немає найменшого стосунку до токсичності і безпосередній контакти з золою і шлаками у її утилізації при дотриманні нормативів ГДК у робочої зоні не завдає ніякої шкоди здоров'ю людини.

При визначенні ролі ТЕС у формуванні товарного ринку золи і шлаку необхідно виходити із тієї передумови, що їх будь-коли займатиметься питаннями утилізації. Зазвичай, ТЕС не зацікавлена цьому, бо її основне завдання -- вироблення тепла й електроенергії. Крім того, видатки транспортування, складування і збереження золи і шлаку входить у собівартість виробництва та оплачуються споживачами енергоносіїв, а реальні економічні стимули зниження подібних витрат відсутні. Використання таких стимулів, як закриття теплоелектростанції у разі невиконання екологічних вимог, що висуваються до змісту відвалів золи і шлаку, нашій країні неможливо через соціально-політичної обстановки.

Висновок

Шлакова пемза - це штучний пористий заповнювач ніздрюватої структури, який одержують поризацією розплавів шлаків металургійного та хімічного виробництв шляхом швидкого охолодження водою, повітрям або парою. Ефективність цього виду заповнювача пояснюється тим, що для отримання шлакової пемзи використовують готовий розплав, який має температуру близько 1300, а поризація його можлива за допомогою достатньо простих способів. Температура розплаву повинна бути не нижчою 1250 , його в'язкість не повинна перевищувати 5 Па?с.

У вигляді вихідної сировини використовують переважно доменні шлаки, причому не відвальні,а ті, що зливаються з доменних печей у вогнянорідкому стані. Шлакову пемзу доцільно використовувати в районах, де існує металургійна промисловість.

Згідно з ДСТУ Б В.2.7-12-94 доменний шлак повинен бути основним (модуль основності ?1), мати високий вміст СаО (?50%), порівняно низький вміст глинозему (?8%).

Існує думка, що якісна і навіть дешевша продукція з урахуванням золи і шлаку не зможе швидко витіснити аналогічну продукцію, виготовлену з природних матеріалів. Це можливо, але не відразу, оскільки новій продукції ще треба вибороти місце на ринку товарів, а виробнику -- проявити активність в конкурентнії боротьбі у її просуванні до покупця.

Строки окупності подібних підприємств в залежність від застосовуваної ними виробничої технології, труднощі й металоємності устаткування, і навіть ємності споживчого ринку можуть коливатися від 1 до 1.5 років.

Для втілення заходів, що з утилізацією золошлаков, спеціалізована акціонерна компанії (АТ) у необхідних випадках може додатково отримувати фінансування з бюджетних і позабюджетних джерел у силу державного значення цієї проблеми. Наприклад, відповідно до європейському досвіду розподіл бюджетного і позабюджетного фінансування області утилізації зол і шлаків становить, відповідно, 34 і 66% загального обсягу витрат. Зазначимо, що позабюджетна фінансову підтримку виявляється не лише енергосистемами, а й підприємствами,у котрих золи та шлаки є вихідним продуктом чи сировиною для виробничого процесу.

В умовах початку ринкових відносин економічні аспекти утилізації золошлаковых відходів є так само суттєвими, як і технічні. Так, відповідно до Закону про «Відходах виробництва та споживання», основними принципами економічного регулювання у сфері роботи з відходами є: зменшення їхньої кількості, залучення до господарського обороту, щільність розміщення й економічне стимулювання діяльність у цій області. Щоправда, досвід показує, що існуюча законодавча й нормативно-правова база лише декларує застосування економічного стимулювання у сфері роботи з відходами, механізм його здійснення відсутня.

Список літератури

Л.И. Дворкин, И.А. Пашков «Строительные материалы из отходов промышленности»

П.В. Кривенко, К.К. Пушкарьова, М.О.Кочевих «Заповнювачі для бетону»

П.В. Кривенко, К.К. Пушкарьова, М.О.Кочевих та інші «Будівельне матеріалознавство»

К.К. Пушкарьова, О.Л. Дворкін та ін. «Використання техногенних продуктів в будівництві»

Размещено на Allbest.ru