Технология выполнения заливки бетона
Общие сведения о бетоне и его классификация. Бетонные смеси, способы и виды приготовления. Технология производства бетонных изделий. Видовая характеристика бетона, марки и требования. Порядок транспортировки бетонной смеси на строительную площадку.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 29.11.2011 |
| Размер файла | 65,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Тема: «Технология выполнения заливки бетона»
Содержание
Введение
1. Что необходимо знать о бетоне
2. Общие сведенья о бетоне и его классификация
3. Бетонные смеси, способы и виды приготовления
4. Технология производства бетонных изделий
5. Виды бетона, марки и требования
6. Транспортировка бетонной смеси на строительную площадку
Список использованной литературы
Введение
бетон транспортировка строительный
На сегодняшний день из существующих технологий возведения зданий и сооружений, наиболее перспективным является монолитное строительство. Это -- возведение конструктивных элементов из бетоносодержащей смеси с использованием специальных форм (опалубки) непосредственно на строительной площадке. Создается абсолютно жесткий каркас с различными видами ограждающих конструкций. В нашей стране долгие годы предпочтение отдавалось сборному строительству. Хотя можно отметить, что в 30-е годы -- время развития конструктивизма -- имелся опыт монолитного строительства. Затем было время «кирпича» (приложение 1), очень активно пропагандировалось панельное домостроение (приложение 2), и лишь последние 10 лет можно говорить о том, что монолитное строительство заняло свое достойное место (приложение 3). Технология монолитного строительства пришла к нам с Запада, где просчитывается экономическая обоснованность того или иного проекта; учитывается также не стоимость материалов, а стоимость работы и связанные с этим затраты. Если говорить конкретно о домостроении, то сборные конструкции здесь дороги, поэтому западные строительные фирмы их применяют редко, отдавая предпочтение возведению зданий из монолита. При такой технологии становится дешевле рабочая сила, трудозатраты осуществляются один раз. Применение такой технологии дает возможность возведения самых разнообразных зданий с любыми архитектурно-планировочными решениями. В условиях стесненной застройки крупных городов или при строительстве и реконструкции в исторически сложившейся среде такой способ является не только оптимальным, но зачастую единственно возможным. Но почему в настоящий момент так много разговоров вокруг монолитного строительства? В чем его преимущества, и каковы перспективы?
1. Что необходимо знать о бетоне
История бетона
Трудно точно сказать, где и когда появился бетон, так как начало его зарождения уходит далеко вглубь веков. Очевидно лишь то, что он не возник таким, каким мы его знаем, а как большинство строительных материалов, прошел длинный путь развития. Наиболее ранний бетон, обнаруженный археологами, можно отнести к 5600 г. до н.э.
Он был найден на берегу Дуная, в поселке Лапински Вир (Югославия) в одной из хижин древнего поселения каменного века, где из него был сделан пол толщиной 25 см. Бетон для этого пола приготавливался на гравии и красноватой местной извести.
История бетона неразрывно связана с историей цемента. Древнейшими вяжущими веществами, используемыми человеком, являлась глина и жирная земля, которые после смешивания с водой и высыхания приобретали некоторую прочность. По мере развития и усложнения строительства возрастали требования, предъявляемые к вяжущим веществам. Более чем за 3 тыс. лет до н.э., в Египте, Индии и Китае начали изготавливать искусственные вяжущие такие, как гипс, а позднее - известь, которые получали посредством умеренной термической обработки исходного сырья.
Наиболее раннее применение бетона в Египте, обнаруженное в гробнице Тебесе (Теве) датируется 1950 г. до н.э. Бетон был применен при строительстве галерей египетского лабиринта и монолитного свода пирамиды Нима задолго до н. э. Римляне материал, подобный бетону, называли по-разному. Так, литую кладку с каменным заполнителем они именовали греческим словом «эмплектон». Встречается также слово «рудус» (rudus). Однако чаще всего при обозначении таких слов, как раствор, используемый при возведении стен, сводов, фундаментов и тому подобных конструкций, в римском лексиконе употреблялось словосочетание «опус цементум» (opus caementitium), которым и стали называть римский бетон. Несомненно, на широкое распространение римского бетона определенное влияние оказала политическая и экономическая структура античного общества. Однако не в меньшей степени, а может быть, даже в большей, этому способствовал и ряд крупных технических достижений. В частности, открытие римлянами свойств пуццолановых добавок, значительное улучшение состава бетона за счет использования чистых и даже в отдельных случаях фракционированных заполнителей взамен ранее применявшегося грунта, и тщательное уплотнение бетонной смеси, которому римляне уделяли большое внимание, и которое в значительной степени способствовало улучшению качества бетона. Предположительно, в период наивысшего развития бетона (2 век н.э.) римлянами были разработаны и новые виды вяжущих веществ типа романцемента, позволившие в значительной степени улучшить физико-механические и деформативные характеристики возводимых ими бетонных сооружений. Повышению долговечности бетона способствовали и географические условия Италии с ее теплым и влажным климатом, в то время как в других странах с более суровым климатом постройки из такого же бетона сохранились плохо. Даже сегодня не потеряли своей значимости и конструктивные особенности римских бетонных дорог, полов, сводов и куполов, особенно в связи с тем, что, не умея бороться с растягивающими и изгибными напряжениями бетонных конструкций, римляне прекрасно «научили» их работать на сжатие.
Большой интерес представляет и химико-минералогический состав римского цемента. Сочетание этих нововведений и явилось, видимо, основной причиной поразительной долговечности римского бетона, которую до сих пор нередко связывают с якобы утраченными секретами античных строителей.
Однако массовое использование бетона и железобетона для строительства началось только во второй половине XIX в., после получения и организации промышленного выпуска портландцемента, ставшего основным вяжущем веществом для бетонных и железобетонных конструкций. Вначале бетон использовался для возведения монолитных конструкций и сооружений. Применялись жесткие и малоподвижные бетонные смеси, уплотнявшиеся трамбованием. С появлением железобетона, армированного каркасами, связанными из стальных стержней, начинают применять, более подвижные, и даже литые бетонные смеси, чтобы обеспечить их надлежащее распределение и уплотнение в бетонируемой конструкции. Однако применение подобных смесей затрудняло получение бетона высокой прочности, требовало повышенного расхода цемента. Поэтому большим достижением явилось появление в 30-х годах способа уплотнения бетонной смеси вибрированием, что позволило обеспечить хорошее уплотнение малоподвижных и жестких бетонных смесей, снизить расход цемента в бетоне, повысить его прочность и долговечность. В эти же годы был предложен способ предварительного напряжения арматуры в бетоне, способствовавший снижению расхода арматуры в железобетонных конструкциях, повышению их долговечности и трещиностойкости.
В 80-х годах XIX века Профессор А.Р. Шуляченко разработал теорию получения и твердения гидравлических вяжущих веществ и цементов и доказал, что на их основе могут быть получены долговечные бетонные конструкции. Под его руководством было организовано производство высококачественных цементов. Профессор Н.А. Белелюбский в 1891 году провел широкие испытания, результаты которых способствовали внедрению железобетонных конструкций в строительство. Профессор И.Г. Малюга в 1895 году в своей работе «Составы и способы изготовления цементного раствора (бетона) для получения наибольшей крепости» обосновал основные законы прочности бетона. В 1912 году был издан капитальный труд Н.А. Житкевича «Бетон и бетонные работы».
В начале века появление много работ по технологии бетона и за рубежом. Из них наиболее важными были работы Р. Фере (Франция), О. Графа (Германия), И. Боломе (Швейцария).
В России технология бетона получила широкое развитие со времени первых крупных гидротехнических строительств - Волховстроя (1924 год) и Днепростроя (1930 год). Профессора Н.М. Беляев и И.П. Александрии возглавили ленинградскую научную школу по бетону. В 30-е годы ученые московской школы бетона это Н.А. Попов, С.А. Миронов, С.В. Шестоперов и другие, разработали методы зимнего бетонирования и тем самым обеспечили круглогодичное возведения бетонных и железобетонных конструкций. Создали ряд новых видов бетона, разработали способы повышения долговечности бетона, основы технологии сборного железобетона. В послевоенные годы, создавались новые виды вяжущих веществ и бетонов, начинали широко применяться химические добавки, улучшающие свойства бетона, совершенствовались способы проектирования состава бетона и его технология.
2. Общие сведенья о бетоне и его классификация
Бетоном называют искусственный каменный материал, получаемый в результате расширения рационально подобранной, тщательно перемешанной и уплотненной смеси минерального вяжущего вещества, воды, заполнителей и в необходимых случаях специальных добавок. Смесь указанных компонентов до начала ее затвердевания называют бетонной смесью.
Вяжущее вещество и вода - активные составляющие бетона, которые в смеси обволакивают тонким слоем зерна заполнителя. Со временем вяжущее вещество затвердевает и связывает их, превращая бетонную смесь в прочный монолитный камень - бетон.
Заполнители (песок, щебень или гравий) занимают до 80 - 85 % объема бетона и образуют его жесткий скелет препятствующий усадке. Применяя заполнители с различными свойствами, можно получать бетоны с разнообразными физико-механическими показателями, например, легкие, жароупорные и пр.
Классификация бетонов.
По плотности бетоны подразделяют на:
1. Особо тяжелые - более 2500 кг/мЗ;4
2. Тяжелые - 1800 - 2500 кг/мЗ;
3. Легкие -500 - 1800 кг/мЗ;I
4. Особо легкие (теплоизоляционные) - менее 500 кг/мЗ.
По виду применяемого вяжущего вещества бетоны разделяют на :
1. Цементные, (приготовляемые на клинкерных цементах - портландцементе, шлакопортландцементе, пуццолановом портландцементе и др.);
2. Силикатные автоклавного твердения (на известково-песчаном, известково-шлаковом и других вяжущих);
3. Гипсовые (на гипсовых и гипсоцементно-пуццолановых вяжущих);
4. Асфальтобетоны(на битумном вяжущем);
5. Полимерцементные бетоны и полимербетоны (на синтетических смолах).
В зависимости от структуры бетоны разделяют на:
1. Бетоны плотной структуры, у которых все пространство между зернами заполнителя занимают затвердевшее вяжущее и поры вовлеченного в него воздуха;
2. Бетоны поризованной структуры, пространство между зернами заполнителя которых заполнено затвердевшим вяжущим и поризованным пено- или газообразователем;
3. Бчеистые бетоны, состоящие из затвердевшего вяжущего и кремнеземистого компонента и пор равномерно распределенных и образованных газо- или пенообразователями;
4. бетоны крупнопористой структуры, у которых пространство между зернами крупного заполнителя не полностью заполнено мелкими заполнителями и затвердевшими вяжущими.
По назначению бетоны подразделяют на:
Конструкционные - для бетонных и железобетонных несущих конструкций зданий и сооружений (фундаментные блоки, колонны, балки, плиты и др.);
1. Гидротехнические - для возведения плотин, шлюзов, облицовки каналов и др.;
2. Бетон для стен зданий и легких перекрытий,
3. Дорожный бетон - для устройства дорожных и аэродромных покрытий;
4. Специальные - химически стойкие, жаростойкие, декоративные, особо тяжелые для биологической защиты, бетонополимеры, полимербетоны и др.
Материалы для тяжелого бетона. Цемент.
Для тяжелых бетонов рекомендуются следующие марки цементов:
· Марка бетона М100 М150 М200 МЗОО М400 М500 М600
· Марка цемента 300 300 400 400 500 500 600
В случаях, когда марка цемента выше той, которая рекомендуется для данного бетона, следует применять микронаполнители - измельченные горные породы (известняки, доломиты и др.) или промышленные отходы (доменные и топливные шлаки, золы и др.).
Вода. Применяют воду, не содержащую вредных примесей (сульфаты, минеральные и органические кислоты, жиры, сахар и др.), препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона. Использовать промышленные, сточные и болотные воды для затворения и поливки бетона не рекомендуется.
Песок. В качестве мелкого заполнителя для тяжелого бетона используют природный песок крупностью от 0,14 до 5мм.
Природные пески разделяются наречные, морские и горные (овражные). Речные и морские пески имеют округлую форму зерен; горные содержат остроугольные зерна, что обеспечивает их лучшее сцепление с бетоном. Однако горные пески обычно больше загрязнены вредными примесями, чем речные и морские.
Искусственные пески получают дроблением твердых и плотных горных пород, а также отвальных металлургических шлаков. Дробленые пески имеют высокую стоимость, и поэтому, их применяют для обогащения мелкого природного песка в бетоне.
По зерновому составу пески делят на крупные, средние, мелкие и очень мелкие В песке для бетонов и растворов не допускается наличие зерен размером более 10 мм, а зерен размером 5-10 мм не должно быть более 5 % по массе. Количество мелких частиц, прошедших через сито с отверстиями 0,14 мм, не должно превышать 10%.
Глинистые и пылевидные частицы, органические примеси, сернистые и сернокислые соединения являются вредными примесями в песке. Глинистые и пылевидные частицы увеличивают суммарную поверхность заполнителя, при этом повышается водопотребность бетонной смеси, вследствие чего снижается прочность бетона. Кроме того, глинистые примеси, обволакивая тонким слоем зерна песка, ухудшают сцепление их с цементным камнем и снижают прочность бетона. Органические примеси (остатки растений, перегной и т. п.) снижают прочность цементного камня и могут явиться источником его разрушения. Сернистые и сернокислые соединения (гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона.
Крупный заполнитель: для тяжелого бетона это гравии или щебень.
Гравий - рыхлая смесь зерен округлой формы размером 5-70 мм, образовавшихся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых , горных пород. Гравий может быть горным (овражным), речным и морским. Горный гравий имеет шероховатую поверхность и содержит обычно примеси песка, глины, пыли и органических веществ. Речной и морской гравий чище горного, но зато с гладкой поверхностью, что ухудшает сцепление с цементно-песчаным раствором. Для улучшения сцепления его можно дробить на щебень.
Щебень - рыхлая смесь, получаемая дроблением больших кусков, различных твердых горных пород, а также, кирпичного боя, шлаков и др. Полученную смесь зерен различных размеров (5 - 70 мм) подвергают рассеву на отдельные фракции. В зависимости от размера зерен гравий и щебень подразделяют на фракции 5-10, 10 - 20, 20 - 40 и 40 -70мм. В каждой фракции гравия или щебня должны быть зерна всех размеров - от наибольшего до наименьшего для данной фракции.
Для приготовления бетона более экономичен предельно крупный гравий или щебень, так как при этом снижается расход цемента. Но наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 1/3 наименьшего размера бетонируемой конструкции или не более 3/4 наименьшего расстояния между стержнями арматуры. При бетонировании плит допускается применение до 50 % зерен крупного заполнителя наибольшей крупности, равной половине толщины плиты. Содержание зерен крупнее установленного наибольшего размера допускается не более 5% по массе гравия или щебня.
Содержание в гравии или щебне лещадных или игловидных зерен не должно превышать 15 % по массе.
Для тяжелых бетонов следует применять щебень, получаемый из горных пород, имеющих прочность в 1,5 - 2 раза выше заданной марки бетона. Содержание в щебне зерен слабых, выветрившихся пород не должно превышать 10%по массе. Проверяется также морозостойкость гравия и щебня. Окончательно пригодность гравия или щебня для бетона требуемой марки устанавливают по результатам испытания бетона на данном заполнителе.
3. Бетонные смеси, способы и виды приготовления
Технологический процесс получения бетонных смесей состоит из нескольких операций: приемки сырьевых материалов, промежуточного накопления необходимых запасов цемента и заполнителей, дозирования компонентов бетонной смеси и загрузки в смеситель, перемешивания компонентов, разгрузки готовой смеси в промежуточный бункер, ее транспортирования к месту формования изделий.
В соответствии с указанной схемой по вертикали можно выделить надбункерную, бункерную, дозировочную и смесительную зоны.
В надбункерной зоне располагаются пульт управления подачей материалов, загрузочные люки бункеров и оголовки ленточного конвейера или элеватора с поворотной воронкой или плужковыми сбрасывателями, чтобы поочередно можно было загружать расходные бункеры заполнителями. При подаче цемента пневматическим транспортом в этом помещении размещают циклоны и фильтры для очистки воздуха. Как правило, оператор надбункерной зоны должен иметь прямую телефонную связь со складами цемента и заполнителей.
В бункерной зоне располагают расходные бункеры для различных видов и фракций заполнителей, цемента, бачки для воды и добавок. Расходные бункеры выполняют из металла. Угол наклона стенок бункеров цемента должен быть более 55°, песка, гравия или щебня 45°. Запасы материалов в емкостях расходных бункеров рассчитываются на 2-З ч работы формовочного цеха. Для устранения зависания материалов на стенках бункеров устанавливают вибраторы.
В дозировочной зоне размещают весовые, объемные или объемно-весовые дозаторы компонентов бетонной смеси. Плотные заполнители и цемент дозируют по массе, воду и жидкие добавки можно дозировать по объему.
В связи с тем, что насыпная плотность и масса легких заполнителей колеблется в значительных пределах, в особенности при изменении их влажности, легкие заполнители дозируют по объему или используют вначале объемное дозирование, а затем контролируют общую массу взвешиванием (объемно-весовой способ). Дозирование цемента, воды и химических добавок должно производиться с точностью, допускающей отклонение не более 2%, а крупного и мелкого заполнителей - 2,5% от проектного состава.
Помимо большой точности к дозаторам предъявляют высокие требования по надежности их работы в тяжелых условиях - повышенной влажности, запыленности воздуха и вибрации. Дозаторы классифицируют по характеру работы на цикличные (порционные) и непрерывного действия, которые могут управляться вручную, полуавтоматически и автоматически.
Установка в бетоносмесительном отделении того или иного вида дозатора зависит от мощности формовочного цеха, числа необходимых марок бетона, вида и числа используемых смесителей, их компоновки в плане и др. Управление дозаторами может осуществляться в автоматическом, дистанционном (с пульта управления) и местном (вручную на дозаторах) режимах. В настоящее время наибольшее распространение получили полуавтоматические серии Д и автоматические весовые цикличные дозаторы серии АВД и АД.
Весовые дозаторы состоят из мерных сосудов, весоизмерительных устройств, датчиков положения весоизмерительного механизма, регистрирующей аппаратуры, указателей массы, исполнительных механизмов рабочих органов загрузки и разгрузки, системы передачи данных управления и сигнализации. Мерные сосуды выполнены в виде весовых емкостей конической формы.(клапанные, секторные, шиберные). Затворы открываются и закрываются с помощью ручного управления, механического, пневматического или электропневматического приводов.
Емкости весовых дозаторов служат для накопления необходимой дозы материала, масса которого фиксируется весоизмерительным устройством. По принципу действия весовые дозаторы аналогичны обычным весам. В весоизмерительных устройствах используют рычажные весы, когда масса мерного сосуда с взвешиваемым грузом через систему рычагов уравновешивается массой гири.
Более совершенным является весоизмерительное устройство квадрантного типа с циферблатным указателем. В устройстве, состоящем из круглого корпуса с циферблатом, расположены два подвесных квадранта, с противовесами, соединенных подвижной планкой, на осях которой квадранты могут поворачиваться.
К нижней части квадрантов прикреплены стальные гибкие ленты, а к их верхней части - ленты, передающие воздействие взвешиваемой массы через траверсу и квадранты противовесам. Перемещение траверсы и закрепленной на ней зубчатой рейки вызывает вращение закрепленной на оси корпуса шестерни и стрелки, показывающей на циферблате массу взвешиваемого материала. Устройство отличается высокой точностью взвешивания, компактностью, хорошей герметизацией корпуса и возможностью установки средств автоматики.
В весоизмерительных устройствах используют также тензорезисторные и тензометрические датчики массы. Этот метод взвешивания основан на изменении электрического сопротивления резистора или проволочной решетки, прочно соединенных с упругим элементом, который деформируется под действием нагрузки. Тензовесоизмерительные устройства легко поддаются автоматизации и переключению на взвешивание различных доз материалов.
В дозаторах непрерывного действия используют весоизмерительные устройства динамометрического типа, основанные на изменении деформации упругого элемента (кольца, эллипса, пластины). Деформация может определяться с помощью индуктивного электрического датчика по изменению силы тока, которая фиксируется градуированными по массе приборами и передается управляющим устройством подачи материала.
В связи с все большим применением полуавтоматических и автоматических дозаторов возникает необходимость дистанционного контроля, регулирования и управления взвешивающими устройствами. С этой целью разработаны автоматические системы, включающие электронные регуляторы, указатели уровня, датчики положения весового механизма, преобразовательные блоки, усилители и т. д.
Для приведения в движение рабочих органов дозаторов, обеспечивающих открывание и закрывание затворов, включение и выключение питателей, загрузки мерных сосудов, применяются исполнительные механизмы: пневмоцилиндры и электромеханизмы, имеющие индивидуальный реверсивный электродвигатель, соединенный через редуктор с рабочим органом.
Весовые дозаторы цикличного действия используют в сочетании с такого же типа смесителями. Для смесителей непрерывного действия используют весовые дозаторы СБ, обеспечивающие непрерывное взвешивание материалов. Производительность весовых дозаторов непрерывного действия по цементу, т/ч: СБ-71А 4-25; СБ-90 25-100; по заполнителю, т/ч: СБ-26А 8-40; СБ-110 5-50; СБ-106 10-100; СБ-111 2-200.
Принцип работы таких дозаторов основан на стабилизации расхода материалов в единицу времени путем изменения скорости движения дозирующего конвейера или величины его загрузки дозируемым материалом.
С этой целью дозирующий конвейер устанавливается на весоизмерительное устройство. Различают два вида дозаторов: одноступенчатые, выполняющие две операции - взвешивание материала и-регулирование скорости его подачи на дозирующий конвейер, и двухступенчатые, в которых эти операции разделены. Двухступенчатые более сложны по конструкции, но работают более устойчиво и меньше реагируют на высоту столба материала в бункере и на изменение его механических свойств.
Как указывалось, помимо весового дозирования в отдельных случаях применяют объемное или объемно-весовое. Дозирование по объему пористых заполнителей оказывается предпочтительнее весового. Это связано со значительными колебаниями их насыпной плотности.
При изготовлении изделий и конструкций из легких бетонов дозирование цемента, песка и воды осуществляется по массе, а пористый заполнитель дозируют по объему. Объемно-весовой способ отличается от объемного тем, что дозирование крупного пористого заполнителя производится по объему с последующим весовым контролем массы отмеренной дозы. Такой способ дозирования позволяет корректировать состав легкого бетона и повышать его однородность и качество.
Разработано несколько конструкций объемных и объемно-весовых дозаторов , позволяющих изменять объем отмеряемой дозы. Изменение положения заслонки, регулирующей отверстия, изменяет дозу. На Вильнюсском ДСК объем мерного бункера дозатора изменяется с помощью подвижной внутренней перегородки, которая перемещается рычагом. Положение перегородки фиксируется в соответствии с необходимым на замес объемом пористого материала. Аналогичным образом изменяется объем дозы с помощью телескопического желоба путем уменьшения или увеличения его высоты.
Более совершенными объемными дозаторами являются барабанные секторные питатели. Питатели такого типа широко используются для приготовления легкобетонных смесей зарубежными фирмами. Такие питатели для дозирования пористых заполнителей применяются и в нашей стране.
Конструкция барабанного питателя проста и надежна в работе. Барабан питателя имеет секторные камеры равного объема, заполняемые из расходного бункера. Барабан приводится в движение электродвигателем и оборудуется счетно-регистрирующим прибором числа оборотов, обеспечивающим дозирование материала в любом заданном объеме.
Увеличением скорости вращения барабана можно изменять производительность питателя. Имеются подобного типа питатели, конструкция которых позволяет в случае необходимости изменять с помощью подвижных лопастей объем мерных камер и, тем самым, производительность питателя, не изменяя скорости вращения барабана. Секторные питатели могут использоваться при объемно-весовом дозировании. Погрешность этих дозаторов по объему составляет ±10%, что не может не сказаться на однородности бетонной смеси и качестве выпускаемых изделий.
В последние годы в промышленности сборного железобетона находят все большее применение химические добавки, улучшающие реологические характеристики, регулирующие сроки схватывания и твердения бетонных смесей и повышающие физико-механические свойства бетонов. В связи с этим в бетоносмесительных отделениях предусматриваются дозаторы химических добавок.
Так как химические добавки, как правило, используются в виде жидких растворов, применяют объемный способ дозирования. Схема приготовления и дозирования химических добавок включает: приготовительный, промежуточный и расходный баки, фильтры, насосы и непосредственно дозатор. Отмеренная доза добавки подается в дозатор воды. В настоящее время имеются конструкции дозаторов, обеспечивающих механизацию дозирования и возможность автоматизации технологического процесса. В то же время, повышение качества выпускаемых изделий и снижение их материалоемкости требует увеличения точности измерения дозы, стабильности и надежности работы дозаторов.
Смесительная зона располагается под дозаторным помещением. Из дозаторов отмеренные дозы цемента, воды, мелкого и крупного заполнителей, а также при необходимости и добавки, передаются в бетоносмесители. В зависимости от компактности (линейного или группового) расположения смесителей один комплект дозаторов может обеспечивать один или несколько бетоносмесителей.
При перемешивании компонентов бетонной смеси преследуется цель получения однородной по свойствам и составу массы, которая после затвердевания гарантировала бы одинаковые свойства бетона в конструкции. Это достигается многократным перемещением частиц по сложным, постоянно пересекающимся траекториям в растворомешалках и бетоносмесителях.
По методам приготовления смеси смесители, как и дозаторы, классифицируют на цикличные и периодического действия. Исходя из способов перемешивания и конструкционных особенностей их подразделяют на барабанные (гравитационные), тарельчатые и лотковые.
Наиболее широко применяют цикличные смесители - гравитационные и принудительного действия.
Гравитационное перемешивание используют при приготовлении пластичных бетонных смесей с крупным заполнителем из плотных горных пород. Материалы смешивают во вращающихся барабанах, имеющих на внутренних стенках корытообразные лопасти, расположенные по винтовой линии. При вращении бетоносмесителя лопасти захватывают и поднимают вверх часть перемешиваемых материалов. Достигая определенного наклона, лопасти непрерывно сбрасывают их вниз и тем самым вызывают взаимное перемещение частиц в результате различной крупности.
Отечественная промышленность выпускает гравитационные смесители СБ с опрокидными барабанами грушевидной и двухконусной формы и объемом готового замеса 65 - 2000 л. Загрузка материалов в грушевидный смеситель и разгрузка смеси из него осуществляется через одно загрузочно-разгрузочное отверстие, в двухконусном - через два - с противоположных торцов. Небольшие по массе барабаны опрокидываются с помощью ручного механизма, большие - гидравлическими или пневматическими устройствами.
Барабанные (гравитационные) смесители отличаются низкой стоимостью, невысокой металло- и энергоемкостью, простотой конструкции и надежностью в работе. Однако при необходимости приготовления малоподвижных, жестких, мелкозернистых и легкобетонных смесей на таких смесителях не удается получить достаточно однородные по составу смеси. Для этих целей используют смесители принудительного действия (лотковые и тарельчатые). Они могут быть с вертикально и горизонтально расположенными валами. Некоторые смесители (например СБ-112) позволяют в процессе приготовления разогревать смесь до 50-60° для сокращения продолжительности тепловой обработки.
В смесителях принудительного действия частицы смешиваемых компонентов многократно перемещаются по сложным траекториям в лотках или горизонтальных чашах с помощью смешивающих устройств - движущихся лопастей, лопаток, гребков и кулачков, насаженных на горизонтальные или вертикальные приводные валы, а также под действием вибрации, струй сжатого воздуха. Смесители принудительного действия могут иметь различные конструктивные отличия и принципы работы.
По этим признакам их можно разделить на следующие: лопастные одно- и двухвальные с горизонтальным расположением вала, размещенного вдоль смесительного лотка корытообразной или цилиндрической формы; противоточные с неподвижной горизонтальной чашей и чашей, вращающейся в направлении, противоположном вращению вертикального вала с насаженными на него смесительными устройствами прямоточные с вертикально расположенными валами, с неподвижной чашей и вращающейся чашей роторные турбинного типа с вертикальным валом и радиальными рычагами, на которых насажены лопасти; планетарно-роторные с вертикальным валом, на котором закреплены неподвижные лопасти и планетарный механизм с вращающимися лопастями; турбулентного типа (для мелкозернистых и растворных бетонных смесей), в которых под воздействием быстро вращающегося ротора частицы совершают вихревые (турбулентные) перемещения; струйные смесители, перемешивающие материалы струями сжатого воздуха; вибромесители, в которых частицы составляющих материалов подвергаются интенсивному вибрированию.
Лопастные - лотковые смесители, использующиеся, как правило, при приготовлении растворов, мелкозернистых и легких бетонных смесей. Они могут быть цикличного и непрерывного действия.
Смесители цикличного действия представляют собой корытообразный или цилиндрический барабан с вращающимся внутри горизонтальным валом (или двумя валами) с лопастями, расположенными по винтовой линии. Лопасти непрерывно перелопачивают смесь, перемещая ее от краев к центру и обратно. Вместимость по загрузке смесителей составляет 80-325 л, что соответствует объему готового замеса 65-250 л.
Смесители непрерывного действия используют при непрерывном формовании гипсобетонных и обычных смесей на прокатных станах. Отличительный признак такого смесителя - постоянное перемещение массы от загрузочного отверстия, расположенного в начале смесителя, до разгрузочного, находящегося в противоположной стороне. Длина смесителя подбирается таким образом, чтобы за время перемещения массы вдоль смесителя достигалась однородность смеси.
Противоточные, прямоточные, роторные и планетарно-роторные смесители цикличного действия представляют собой разновидности тарельчатых бетоносмесителей и применяются для приготовления малоподвижных, умеренно жестких, жестких и легкобетонных смесей.
От размера чаши зависит загрузочная емкость смесителя и, в конечном итоге, производительность. Вместимость по загрузке цикличных смесителей принудительного действия 250-1500 л, а объем готового замеса соответственно составляет 165-1000 л. Основной рабочий орган в смесителях - смешивающие лопасти, закрепленные на роторе или планетарных механизмах. Располагаются они таким образом, что при вращении вала лопасти перекрывают все рабочее пространство днища чаши к непрерывно перемещают массу в фронтальном и радиальном направлениях, чем достигается быстрое и качественное приготовление смеси.
Для перемешивания растворных и мелкозернистых бетонных смесей весьма эффективны турбулентные смесители. Смеситель выполнен в виде вертикально расположенного бака, в нижней конической части которого по центральной оси размещен ротор турбинного типа.
Ротор состоит из ступицы, на которой радиально смонтированы металлические лопатки, сверху для большей жесткости объединенные по периметру металлическим кольцом. Бак доверху заполняется компонентами бетонной смеси. При вращении ротора со скоростью 600 мин"1 частицы смеси отбрасываются лопатками в направлении стенок бака. На стенках бака по всему периметру вертикально расположены тормозящие перегородки.
Наиболее интенсивное перемешивание происходит в зоне между вращающимися лопатками и неподвижными перегородками, где частицы из-за большой разности скоростей совершают вихревые - турбулентные движения.
Смесь под напором, создаваемым ротором, по спирали вдоль стенок бака непрерывно поднимается вверх, а затем в центральной зоне засасывается вращающимися лопатками и вновь отбрасывается к стенкам бака. При приготовлении жестких смесей для предотвращения образования воздушной пробки на ротор устанавливают вращающийся конусный штырь 6, верхний конец которого возвышается над смесью.
Процесс перемешивания протекает очень интенсивно, благодаря чему время приготовления смеси не превышает 20-30 с. Готовая смесь отличается высокой однородностью и нерасслаиваемостью. Выгружается смесь через люк. Смеситель и привод вращения ротора размещены на общей раме. В зависимости от марки смесителя объем готового замеса составляет 65 и 250 л.
4. Технология производства бетонных изделий
Технология изготовления самого распространенного на земле строительного материала - бетона, изделий и конструкций на его основе начиналась 21 октября 1824 г., когда английский каменщик Джозеф Аспдин получил патент на вещество серого цвета и дал ему имя «Портландцемент», поскольку его цвет напоминал серый цвет скал, находившихся вокруг города Портленд.
В России подобное цементному клинкеру вещество было получено и применено Е.Г.Челиевым приблизительно в это же время. Первое упоминание о цементе Аспдина в России относится к 1847 году. Вяжущие вещества на основе минеральных компонентов использовались в глубокой древности. Применение их на заре цивилизации (хижина с бетонным полом из Лепенски Вира) носило видимо случайный характер. Сознательно использовать бетон стали древние египтяне (пирамида в Гизе), за ними древние греки и римляне (Римский Колизей и Пантеон, сооружения в Помпеях).
Через двенадцать лет после патента Аспдина появился первый, официально зарегистрированный артефакт из железобетона - лодка Жана Луи Ламбо, адвоката по профессии, с огромным успехом продемонстрированная на Парижской выставке 1855 года. Так начался век железобетона. В этом материале соединились в единое целое стальная арматура и бетон, который частично защищает металл арматуры от коррозии и воспринимает в этом композите сжимающие напряжения, а арматура - растягивающие усилия.
Бетон - это искусственный камневидный строительный материал, получаемый в результате затвердевания предварительно перемешанной и уплотненной бетонной смеси, содержащей в заданных пропорциях вяжущие вещества, заполнители, затворители и при необходимости различные минеральные добавки. Бетонная смесь должна отвечать заданным технологическим параметрам изготовления изделий и обеспечивать требуемые показатели качества бетона после твердения в заданных условиях.
Применяемые в строительстве бетоны в соответствии с ГОСТ 25192 классифицируются по многим признакам, классам и назначениям бетона.
Мы с вами остановимся лишь на очень малых сведениях необходимых при изготовлении собственного («самопального») бетона и закупок последнего на ближайших бетонно-растворных узлах, где как известно на покупателях могут и сэкономить!
Рецепты приготовления бетона.
Приготовление бетонной смеси. При частном строительстве определяется пропорцией компонентов - это цемент, щебень, песок и вода.
· Цемент - связующее вещество, на основе которого замешивают и бетон и строительный раствор. Цемент представляет собой серый едкий порошок, содержащий известняк, который кристаллизуется и застывает при увлажнении.
· Балласт - это смесь песка с гравием, которую используют при замешивании бетона. Лучше всего для этого подходят смесь 3:1 (три части каменной или мелкой гравийной крошки на одну часть речного песка). Этот состав известен также под названием «Общая смесь».
· Строительный песок - диапазон применения карьерного песка (модуль крупности от 0,65 мм до 2,5 мм) весьма широк. Его используют в кладочных и штукатурных работах, производстве различных видов бетона. Мягкие, округлые песчинки позволяют легче вбивать в раствор кирпичи или бетонные плиты, подгоняя из до нужного уровня. Такой песок содержит также небольшую примесь глины, которая при увлажнении делает раствор более вязким и плотным.
· Щебень - не менее распространенный материал, использующийся в строительстве. Щебень получают в результате дробления твердых горных пород, кирпичного боя и шлаков. Самой распространенной и широко применяемой горной породой является гранит. Гранитный щебень характеризуется прочностью и морозостойкостью. К тому же обладает такими качествами, как лещадность, плотность и прочность на сжатие. Кроме этого существует щебень известковый, гравийный, доломитовый, горных пород. Щебень также разделяется на фракции: 3/10; 5/20; 20/40; 40/70
В индивидуальном строительстве лучше и оптимально применять щебень фракции 5/20 мм, из естественных горных пород, мелкого речного или дробленого гравия. Возможно применение искусственного щебня, шлаков, керамзита, однако следует помнить, что бетонная конструкция с использованием такого рода заполнителей будет менее долговечней.
· Вода - для приготовления смеси должна быть чистой, без инородных включений. Количество воды сложно установить заранее, т.к. оно зависит от исходной влажности песка и щебня и от влагопотребности цемента. Обычно необходимое количество воды определяется в процессе приготовления смеси. Сначала сухие составляющие (цемент, песок, щебень) перемешиваются между собой. Примерное количество составных частей для приготовления бетонной смеси: цемент - 30 кг (3 ведра); песок - 70 кг (5 ведер); щебень - 100 кг ( 8 ведер). Вот собственно и все. В нашем случае щебень, песок и цемент смешиваются в следующей пропорции: щебень - 10 частей, песок - 5 частей, цемент - 3 части.
В данной пропорции цемент является самым дорогим компонентом, поэтому для получения определенной марки прочности бетона надо брать цемент, прочностью выше в два-три раза. Для Портландцемента это соотношение будет ближе к 2, для остальных - к 3, то есть используется цемент марки 300 кг/см3 - получаем бетон прочностью 100-150 кг/см3. Добиться оптимальной пропорции бетона и помогает описанный выше рецепт приготовления бетона.
Строительный раствор - это по сути тот же самый бетон, только в нем отсутствует щебенка. При строительстве "своими руками" иногда дорого покупать готовый бетонный раствор, поэтому, сначала готовят строительный раствор, а затем засыпают туда необходимое количество наполнителя - щебня. Потом эту массу перемешивают вручную, либо в небольшой бетономешалке и заливают в опалубку. Заливку бетона и раствора лучше производить в теплое время года, когда температура не опускается ниже 0 градусов, однако возможно и зимой заливать бетон, для этого в бетонную смесь добавляются специальные добавки, которые являются антифризом, и они дают возможность бетону спокойно твердеть даже при температуре ниже 0 градусов по Цельсию. Но бетон с такими добавками будет дороже.
5. Виды бетона, марки и требования
Асфальтобетон
Асфальтовый бетон, строительный материал в виде уплотнённой смеси щебня, песка, минерального порошка и битума. Перед смешением составные части высушивают и нагревают до температуры 100--160°C. Различают асфальтобетон горячий, содержащий вязкий битум, укладываемый и уплотняемый при температуре не ниже 120°C; тёплый -- с маловязким битумом и температурой уплотнения 40--80°C; холодный -- с жидким битумом, уплотняемый при температуре окружающего воздуха, но не ниже 10°C. Асфальтобетон может быть крупно-, средне-, мелкозернистым и песчаным (наибольшая крупность зёрен, соответственно, 40--25--15--5 мм). Асфальтобетон применяют для покрытий дорог, аэродромов, эксплуатируемых плоских кровель, в гидротехническом строительстве. В зависимости от нагрузок и климатических условий к асфальтобетону предъявляются соответствующие требования по плотности, прочности, сдвигоустойчивости, водостойкости. Для приготовления асфальтобетона используют фракционированные минеральные материалы и битумы, качества которых регламентируются государственными стандартами.
Бетон на мелком песке
Ввиду широкого распространения в природе мелких песков и отсутствия в некоторых районах песков с удовлетворительным зерновым составом допускаются применять в бетоне мелкие и тонкие пески (с Мкр < 1,5) при условии соответствующего технике - экономического обоснования. Мелкие пески по сравнению со средними и крупными характеризуются повышенной пустотностью и удельной поверхностью и худшим зерновым составом. Вследствие этого они несколько понижают прочность бетона и уменьшают подвижность бетонной смеси, что вызывает увеличение расхода цемента для получения равнопрочных и равноподвижных бетонов. Замена крупного песка мелким в большей степени сказывается на осадке конуса и меньшей - на удобоукладываемости бетонной смеси. Вместе с тем мелкий песок меньше раздвигает зерна крупного заполнителя и обладает лучшей водоудерживающей способностью, в результате чего уменьшается оптимальное содержание песка в бетоне и, следовательно, в меньшей мере заметно его влияние на водопотребность бетонной смеси.
Основные параметры:
Плотность бетонной смеси - 2350 кг/ куб. м;
Состав бетона МЗОО -В/Ц = 0,5,
Ц= 370 кг/ куб. м,
Щ = 1305 кг,
П = 490 кг,
В = 185 л.
Бетон с воздухововлекающими добавками
Вовлечение воздуха повышает долговечность бетона, в частности его стойкость к замерзанию-оттаиванию и крошению. Это особенно важно для дорожных покрытий и панельных конструкций, подвергающихся воздействию неблагоприятных погодных условий. Промышленность выпускает много различных воздухововлекающих добавок, а также воздухововлекающий цемент.
Бетон с поверхностно-активными добавками.
В современном строительстве широко применяют поверхностно активные добавки (ПАВ), вводимые в состав бетона для улучшения его свойств и экономии цемента.
ПАВ подразделяются на две группы:
1 группа - пластифицирующие добавки пептизирующего действия, способствующие диспергированию коллоидной системы цементного теста и тем самым улучшающие его текучесть, к ним относятся концентраты сульфитно-спиртовой барды (ССБ) и их производные,
2 группа - гидрофобизирующие добавки, вызывающие вовлечение в бетонную смесь мельчайших пузырьков воздуха, что также улучшает подвижность бетонной смеси и, кроме того, повышает морозостойкость бетона и улучшает некоторые другие его свойства, к ним относятся омыленный древесный пек, мылонафт, омыленная абиетиновая смола (абиетат натрия), препарат ГК (пенообразователь на основе гидролизованной крови), микропенообразователь БС, получаемый из растительного сырья. Оптимальное содержание добавки составляет: ССБ 0,15...0,25%, абиената Натрия 0,01...0,25% (от веса цемента).
Эффективность применение добавки зависит от многих факторов: состава бетона, качества цемента и заполнителя, пластичности бетонной смеси.
Бетон с тонкомолотыми добавками.
Применение тонкомолотых добавок (наполнителей) рационально в двух случаях:
когда по условию прочности можно допустить большее В/Ц, чем требуется по условию долговечности бетона.
когда прочность бетона можно обеспечить при меньшем расходе цемента, чем требуется по условию плотности.
Бетоны для дорожных и аэродромных покрытий
В бетонных покрытиях дорог и аэродромов основными расчетными напряжениями являются напряжения от изгиба, так как покрытие работает на изгиб, как плита на упругом основании. Поэтому при расчете состава бетона надо установить такое соотношение между его составляющими, которое обеспечивает требуемую прочность бетона на растяжение при изгибе, а также достаточную прочность на сжатие и морозостойкосить. Проектную прочность дорожного бетона устанавливают в зависимости от назначения бетона: при изгибе - М 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55; при сжатии - М 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500.
Марки бетона по морозостойкости назначают в соответствии с климатическими условиями района строительства:
F50, F100, F150, F200.
Требования к подвижности бетонной смеси:
ОК = 1...3 см; Ж = 2...5с и Ж =10...15с,
Чтобы обеспечить достаточную морозостойкость, и, следовательно, надежную защиту и эксплуатацию покрытий длительное время, В/Ц должно быть не более: для сурового климата - 0,5, умеренного - 0,53, мягкого - 0,55. Для оснований бетонных дорог допускается использовать портландцемент не ниже МЗОО, Для бетона однослойных и двухслойных покрытий не ниже М400 с содержанием трех кальциевого алюмината менее 10%. В качестве крупного заполнителя используют щебень из прочных пород - изверженных (прочностью не менее 120 МПа) и осадочных пород (прочностью не менее 80 МПа); гравий только после промывки, при этом содержание в них загрязняющих частиц, не должно превышать 1,5 - 2% по массе. Наибольший размер зерен щебня и гравия не менее 20мм, 40мм, 70мм. В качестве ПАВ используют - пластификаторы (ССБ) и воздухововлекающие (мылонафт и Абиетат натрия); комплексные добавки - СДБ и мылонафт, СДБ и СНВ.
Оптимальный состав бетона:
В = 155 л,
Ц = 287 кг,
Щ = 1340 кг,
П = 655 кг.
Быстротвердеющий бетон
Получение быстротвердеющего бетона, обладающего относительно высокой прочностью в раннем возрасте (1...3 сут.) при твердении в нормальных условиях, достигается применением быстротвердеющего цемента, а также различными способами ускорения твердения цемента (применение жесткой бетонной смеси с низким В/Ц, использование добавок-ускорителей твердения (хлористый кальций, хлористый водород, глиноземистый цемент), сухое или мокрое домалывание цемента с добавкой гипса (2...5% от массы цемента) или с применением комплексных специальных добавок, активация цементного раствора. Для получения качественного быстротвердеющего бетона используют алюминатный цемент марки М500, домолотого с 3% гипса, жесткой бетонной смеси с В/Ц = 0,35, добавки хлористого кальция в количестве 2% веса цемента и виброперемешивание. По результатам испытаний в первые сутки быстротвердеющий бетон набирает прочность при сжатии 300 - 500 кг/ кв.см.
Высокопрочный бетон
Высокопрочный бетон прочностью 60... 100 МПа получают на основе цемента высоких марок, промытого песка и щебня прочностью не ниже 100 МПа. Высокопрочный бетон приготовляют с низким В/Ц = 0,3... 0,35 и ниже (смеси жесткие или малоподвижные) в бетоносмесителях принудительного действия. Для укладки смесей и формования изделий используют интенсивное уплотнение: вибрирование с пригрузом, двойное вибрирование.
Для приготовления высокопрочного бетона применяют различные способы повышения активности цемента и качества бетонной смеси (домол и виброактивация цемента, виброперемешивание, применение суперпластификаторов) и принимают высокий расход цемента. Большие перспективы в получении высокопрочных бетонов связаны с применением вяжущего низкой водопотребности (ВНВ), которое получают совместным помолом высокомарочного цемента и суперрластификатора С-3. При бетонировании массивных сооружений целесообразно применить цементы с пониженным содержанием алита (трех кальциевого силиката) и особенно целита (трех кальциевого алюмината), лучше всего белитовые (двух кальциевый силикат). Максимально допустимый расход белитового портландцемента составляет 450 кг/ куб.м. В качестве крупного заполнителя следует применять фракционированный щебень из плотных и прочных горных пород. Предел прочности при сжатии - у изверженных не менее ЮОМПа и у осадочных 80 Мпа. Песок для высокопрочных бетонов должен иметь пустотность менее 40%. Марки высокопрочных бетонов М 500 - 1000.
Гидротехнический бетон
Гидротехнический бетон - бетон, применяемый для строительства сооружений или их отдельных частей, постоянно находящихся в воде или периодически контактирующих с водной средой; разновидность тяжёлого бетона. Гидротехнический бетон характеризуется стойкостью против агрессивного воздействия воды, водонепроницаемостью, морозостойкостью, прочностью на сжатие и растяжение, ограниченным выделением тепла при твердении. Требования, предъявляемые к гидротехническому бетону, зависят от расположения и условий работы гидротехнических сооружений и их конструктивных элементов. Для приготовления гидротехнического бетона применяют портландцемент и его разновидности: заполнителями служат песок, щебень, гравий или галька крупностью до 150 мм и более. Качество гидротехнического бетона повышают введением в него различных добавок (воздухововлекающих, пластифицирующих, уплотняющих и др.).
Гипсобетон
Гипсобетон - гипсовый бетон, вид бетона, изготовляемого на основе гипсовых вяжущих материалов (главным образом строительного гипса). Применяется для производства гипсобетонных изделий. Для изготовления гипсобетона используются каменные минеральные (преимущественно с пористой и шероховатой поверхностью) и органические (древесные опилки, сечка соломы и пр.) заполнители. В гипсобетон вводятся добавки, замедляющие схватывание, а также повышающие его водо- и атмосферостойкость. Прочность гипсобетона зависит от тех же факторов, что и прочность обычного цементного бетона (см. Бетон)
Подобные документы
Виды и свойства гидротехнических бетонов. Технология приготовления и транспортировки бетонной смеси. Последовательность загрузки материалов и время ее перемешивания. Производство бетонных и железобетонных работ в зимних условиях. Контроль их качества.
реферат [108,5 K], добавлен 16.03.2015Требования, предъявляемые к опалубке. Методы обеспечения проектного защитного слоя бетона. Проектирование состава бетонной смеси. Конструирование и расчет опалубки. Уход за бетоном, распалубка и контроль качества. Транспорт бетонной смеси к месту укладки.
курсовая работа [66,3 K], добавлен 27.12.2012Строительные материалы, применяемые при бетонных работах. Части зданий. Конструкции из монолитного бетона и железобетона. Приготовление и транспортирование бетонной смеси. Производство опалубочных и арматурных работ. Укладка и уплотнение бетонной смеси.
реферат [3,5 M], добавлен 16.03.2015Определение водоцементного отношения, водопотребности бетонной смеси, расхода цемента и заполнителей. Построение математических моделей зависимостей свойств бетонной смеси и бетона от состава. Анализ влияния изменчивости состава бетона на его свойства.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.04.2015Основные требования к качеству составных бетонов. Технология приготовления и транспортировки бетонной смеси, последовательность загрузки материалов и время перемешивания, транспортировка, укладка и уплотнение. Уход за бетоном, контроль качества работ.
реферат [293,7 K], добавлен 26.10.2010Первые бетонные постройки. Основные этапы развития технологии бетона в Древнем Риме. Жесткие и малоподвижные бетонные смеси. Применение силикатного, цементно-полимерного, декоративного бетона и фибробетона. Процесс создания новых видов бетонов.
реферат [43,9 K], добавлен 21.07.2011Общие сведения о тяжелом, легком и ячеистом бетоне. Характеристика бетонных смесей по удобоукладываемости: марки по жесткости П-1 и П-3. Расчет состава легкого и тяжелого бетона. Определение расходов воды, цемента, щебня и песка на 1 метр кубичный.
курсовая работа [160,2 K], добавлен 08.02.2012Механические свойства бетона и состав бетонной смеси. Расчет и подбор состава обычного бетона. Переход от лабораторного состава бетона к производственному. Разрушение бетонных конструкций. Рациональное соотношение составляющих бетон материалов.
курсовая работа [113,6 K], добавлен 03.08.2014Характеристика методов производства бетонных и железобетонных работ зимой. Основные способы транспортирования и подачи бетонной смеси к месту ее укладки. Технология монтажа подземной части зданий. Способы временного закрепления монтажных элементов.
контрольная работа [32,3 K], добавлен 17.03.2011Технология производства тяжелого товарного бетона и его характеристики. Выбор метода производства бетона, расход цемента для получения нерасслаиваемой плотной смеси. Организация технологических процессов подготовки сырья, режимы производства продукции.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 01.09.2010
