Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию российской федерации

Новосибирский государственный архитектурно-строительный университет (СИБСТРИН)

Кафедра строительных материалов и специальных технологий

Курсовой проект

по дисциплине технология бетонных и железобетонных изделий

на тему: Цех по производству наружных стеновых панелей, блоков бетонных для стен подвалов и плит ленточных фундаментов

Выполнила: студентка 463 группы

Иконникова А.В.

Проверила: Ильина Л.В.

Новосибирск 2010

Содержание

Введение

1. Номенклатура изделий

2. Режим работы предприятия

3. Характеристика сырья

3.1 Цемент

3.2 Заполнители

3.3 Вода

4. Расчет материально-производственного потока

4.1 Определение расхода компонентов бетона (состав бетона)

4.2 Определение усредненно-условного состава бетона

4.3 Расчет материального потока

5. Проектирование бетоносмесительного цеха

5.1 Проектирование склада цемента

5.2 Проектирование склада заполнителей

5.3 Проектирование бетоносмесительного узла

6. Проектирование формовочных цехов

6.1 Выбор и обоснование способа производства

6.2 Расчет поточно-агрегатной линии

6.3 Расчет оборудования конвейерной линии

7. Расчет склада готовой продукции

8. Организация контроля качества продукции

10. Охрана окружающей среды

Литература

Введение

бетонный бетоносмесительный формовочный цех

Бетон - это искусственный каменный материал, получаемый после затвердевания рационально подобранной, тщательно приготовленной и уложенной смеси вяжущего вещества, воды, крупного и мелкого заполнителей и добавок.

В строительстве наибольшее применение имеет обычный тяжелый бетон со средней плотностью 2100-2500 кг/м³ на плотных заполнителях из горных пород (гранит, известняк, диабаз и др.), бетон со средней плотностью 1600-1900 кг/м или без песка (крупнопористый бетон).

Качество бетона в большей степени зависит от используемых материалов. Правильный выбор материалов для бетона, учитывающий как требования к бетону, так и свойства самих материалов, имеет важное значение в технологии бетона. При этом должна достигаться максимальная экономия цемента и трудовых затрат на производство бетона.

Для получения наиболее экономичного бетона по расходу цемента рекомендуется принимать марку цемента в зависимости от требуемой марки бетона по табл. 1.

Таблица 1

Зависимость марки бетона от марки цемента

Марка бетона	100	150	200	250	300	400	500	600 и более
Марка цемента по ГОСТ 10178-95	300	300-400	400	400	400-500	500	550-600	600

При использовании для бетона более низких марок цемента требуется слишком большой его расход. Наоборот, когда марка цемента излишне высока, может оказаться, что расход цемента будет меньше минимальных значений, требуемых техническими условиями для получения бетона необходимой средней плотности. В этом случае для экономии цемента целесообразно вводить тонкомолотую добавку - золу, молотый кварцевый песок, известняковую муку и др.

В качестве заполнителей бетона стремятся использовать, как правило, местные материалы или материалы из близко расположенных карьеров, но отбирают из них те, которые позволяют получать бетон с заданными свойствами при минимальных расходах цемента.

Классы и марки - основные характеристики бетонов, задаваемые при проектировании конструкций и их изготовлении.

Под маркой бетона (ГОСТ 25192-92) понимают одно из нормируемых значений унифицированного ряда данного показателя качества бетона, принимаемого по его среднему значению.

Под классом понимают одно из нормируемых значений унифицированного ряда данного показателя качества бетона, принимаемого с гарантированной обеспеченностью.

Для конструкций, которые проектируют с учетом требований СТ СЭВ 1406-78, прочность бетона на сжатие характеризуется классами. Класс бетона определяется величиной гарантированной прочности на сжатие с обеспеченностью 0,95.

Бетоны подразделяют на классы: Bl; Bl,5; B2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15; В20; В25; ВЗО; В35; В40; В45; В50; В55; В60.

Для перехода от класса бетона В к средней прочности бетона (в МПа), контролируемой на производстве в базовых образцах размером 15x15x15 см (при нормативном коэффициенте вариации 13,5 %), следует применять формулу:

R_р = В/0,778, где В - класс бетона.

Например, для класса бетона В5 получим среднюю прочность R_ср = 6,43 МПа.

Прочность бетона в определенный срок при твердении в нормальных условиях и при постоянных характеристиках сырьевых материалов зависит, главным образом, от прочности (активности) цемента и водоцементного отношения.

Цементно-водное отношение (Ц/В), как основной фактор прочности бетона, определяется по формулам:

R_б = A R_ц (П/В - 0,5), (1.1)

R_б = A R_ц (Ц/В + 0,5), (1.2)

где R_б - требуемая прочность бетона, МПа; R_ц - прочность (активность) цемента, МПа; А и А₁ - коэффициенты, зависящие от качества заполнителей.

Если марка бетона меньше или равна марке цемента, расчет ведется по первой формуле. Если марка бетона больше марки цемента, расчет ведется по второй формуле.

Бетонная смесь является пластично-вязким телом, занимающим как бы промежуточное положение между твердыми телами и истинными жидкостями. Другими словами, бетонная смесь должна иметь заданную удобоукладываемость, определяемую по ГОСТ 10181.1-91.

Удобоукладываемость, или формуемость, - это способность смеси растекаться и принимать заданную форму, сохраняя при этом монолитность и однородность. Удобоукладываемость подвижных смесей оценивается величиной осадки конуса, измеряемой в см.

Таблица 2

Классификация бетонных смесей

Марка по удобоукладываемости	Норма удобоукладываемости по показателям
	жесткости, с	подвижности, см
Ж4	31 и более	-
ЖЗ	21...30	-.
Ж2	11...20	--
Ж1	5...10	-
П1	1...4	4 и менее
П2	-	5...9
ПЗ	-	10...15
П4	-	10 и более

Удобоукладываемость жестких смесей (способных укладываться и уплотняться только при вибрации) характеризуется временем вибрации (в секундах). Для оценки удобоукладываемости по времени вибрирования применяют технический вискозиметр.

Жесткие бетонные смеси содержат небольшое количество воды. При их укладке требуется сильное механическое уплотнение, например, длительное вибрирование, вибропрессование, длительное вибрирование под нагрузкой, вибротрамбование. Такие смеси характеризуются также небольшим расходом цемента.

В подвижных бетонных смесях воды содержится больше, чем в жестких. Эти смеси имеют вид густой, но подвижной массы, которая хорошо уплотняется вибрированием. Бетонные смеси марок ПЗ и П4 способны заполнять форму под действием силы тяжести, не требуя значительных механических усилий.

Показатели удобоукладываемости бетонной смеси устанавливают при проектировании состава бетона в зависимости от вида конструкции, ее размеров, густоты армирования и способа уплотнения. Если бетонная смесь слишком жесткая для применяемого способа уплотнения, то получается плохо уплотненный и неоднородный бетон. Применение излишне подвижной смеси приводит к расслоению бетона и ухудшению его качества.

1. Номенклатура изделий

На проектируемом заводе будут изготавливаться трехслойные стеновые панели для производственных зданий сельскохозяйственных и промышленных предприятий; блоки бетонные, предназначенные для конструкций зданий и сооружений разного назначения, работающих при систематических воздействиях температуры не выше + 50 градусов и не ниже -70градусов при устройстве стен подвалов; плиты железобетонные, предназначенные для ленточных фундаментов зданий и сооружений в сухих и водонасыщенных грунтах.

Стеновые панели - это искусственные камни больших размеров, являющимися готовыми элементами стен или фундаментов. Их применение позволяет повысить степень сборности сооружений и снизить трудовые затраты на строительной площадке.

Таблица 3

Техническая характеристика изделий

Наименование изделия	Марка изделия	Размеры, мм	Марка бетона	Масса, т
		L	B	H
Стеновые панели	ПС1	5980	3400	180	М200	4,070
Стеновые панели	ПС101	5980	3400	250	М200	6,180
Блоки бетонные для стен подвалов	ФБС 9.6.6-Т	880	600	580	М100	0,7
Блоки бетонные для стен подвалов	ФБС 24.4.6-Т	2380	400	580	М100	1,3
Плиты ЖБ для ленточных фундаментов	ФЛ 12.24-2	2380	1200	300	М150	1,63
Плиты ЖБ для ленточных фундаментов	ФЛ 28.12-2	1180	2800	500	М150	2,83

2. Режим работы предприятия

При технологических расчетов заводов сборного железобетона режим работы принимается следующим:

- номинальное количество рабочих суток в год, =260;

- количество рабочих смен в сутки, n=2;

- номинальное количество рабочих суток в году по приему сырья и материалов с железнодорожного транспорта, Т=365;

- продолжительность рабочей смены, t=8;

- длительность плановых остановок в сутках на ремонт конвейерных линий, = 13;

- длительность плановых остановок в сутках на ремонт поточно-агрегатных (машин) линий, = 7;

- коэффициент использования технологического оборудования поточно-агрегатных линий, =0,92;

- коэффициент использования технологического оборудования конвейерных линий, =0,95.

Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования рассчитывается по формуле:

Т_ф=(T_н-Т_р)ntK_и, ч, (2.1)

где - номинальное количество рабочих суток в году;

- длительность плановых остановок технологических линий на ремонт;

n - количество смен в сутки;

t - продолжительность рабочей смены;

- коэффициент использования оборудования.

для конвейерных линий:

Т_ф=(260-13)80,95=3754,4ч.

для поточно-агрегатных линий:

Т_ф=(260-7)80,92=3724,2ч.

3. Характеристика сырья

3.1 Цемент

Таблица 5

Выбор марки цемента зависит от требуемой прочности бетона.

Марка тяжелого бетона	100-150	200-250	300	400	500-800
Марка цемента	300	400	400БТЦ	500	550БТЦ
Марка легкого бетона	до 35	50-150	200	250	300-400
Марка цемента	300	400	400БТЦ	500БТЦ	550-600

Железнодорожным транспортом доставляется цемент марки 300-400 из цементного завода города Искитим, т.к требуемая марка изделий из тяжелого бетона составляет 100-200.

p^н_ц=1300^кг/_м³, p_ц=3100^кг/_м³, R_ц=280 ^кгс/_см²

3.2 Заполнители

Заполнители занимают в бетоне 80% объема и оказывают влияние на свойства бетона, его долговечность и стойкость. Введение в бетон заполнителей позволяет резко сократить расход цемента, являющегося наиболее дорогим и дефицитным компонентом.

3.2.1 Песок

Песок - это механическая, осадочная горная порода, с размерами частиц от 0,14 до 0,5 мм (ГОСТ 8736 - 93).

Песок должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

1.1 Песок в зависимости от значений нормируемых показателей качества (зернового состава, содержания пылевидных и глинистых частиц) подразделяют на два класса.

1.2 Основные параметры и размеры

1.2.1 В зависимости от зернового состава песок подразделяют на группы по крупности:

I класс - очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний и мелкий;

II класс - очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий.

1.2.2 Каждую группу песка характеризуют значением модуля крупности, указанным в таблице 7.

1.2.3.Зерновой состав определяется путем просеивания через набор сит. По зерновому составу существует 5 групп песка (таблица 7).

Таблица 7

Группы песка	Модуль крупности	Полный остаток	Область применения
Повышенной крупности	Свыше 8 до 8,5	Свыше 65 до 75	Заполнители для бетонов, материалы для устройства дорожных одежд
Крупный	Свыше 2,5 до 3	Свыше 4,5 до 65	Заполнители для бетонов и строительных растворов, материалы для устройства дорожных одежд
Средний	Свыше 2 до 2,5	Свыше 30 до 45	То же
Мелкий	Свыше 1,5 до 2	Свыше 10 до 30	То же
Очень мелкий	Свыше 1 до 1,5	До 10	Заполнители для строительных растворов

Если модуль крупности песка, принадлежащего к одной группе, а полный остаток на сите №0,63 к другой группе, то предпочтение отдается модулю крупности.

Частный остаток - это остаток на данном сите, а полный остаток - это остаток на данном сите и всех выше лежащих сит.

1.2.4. Содержание зерен крупностью св. 10,5 и менее 0,16 мм не должно превышать значений, указанных в таблице 8.

Таблица 8

	Содержание зерен крупностью, в процентах по массе, не более
Класс и группа песка	Св. 10 мм	Св. 5 мм	Менее 0,16 мм
I класс
Повышенной крупности, крупный и средний	0,5	5	5
Мелкий	0,5	5	10
II класс
Очень крупный и повышенной крупности	5	20	10
Крупный и средний	5	15	15
Мелкий и очень мелкий	0,5	10	20

1.3.Характеристики

1.3.1. Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц, а также глины в комках не должно превышать значений, указанных в таблице 9.

Таблица 9

В процентах по массе, не более

	Содержание пылевидных и глинистых частиц	Содержание глины в комках
Класс и группа песка	в песке природном	в песке из отсевов дробления	в песке природном	в песке из отсевов дробления
I класс
Очень крупный	-	3	-	0,35
Повышенной крупности, крупный и средний	2	3	0,25	0,35
Мелкий	3	5	0,35	0,50
II класс
Очень крупный	-	10	-	2
Повышенной крупности, крупный и средний	3	10	0,5	2

Применяемый в изготовлении изделий из керамзитобетона кремнеземсодержащий компонент - кварцевый песок, согласно ГОСТ 8736-93. «Песок для строительных работ» должен содержать не менее 75% свободного кварца, не более 3% илистых и глинистых примесей и не более 0,5% слюды.

Песок доставляется автотранспортом из г.Бердск Новосибирской области.

p^н_п=1600^кг/_м³, p_п=2700^кг/_м³, М_кр=1,9

3.2.2 Щебень

Щебень из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления.

Щебень должен удовлетворять всем требованиям указанных в ГОСТ 8267-95.

Щебень и гравий должны изготавляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм; св. 15 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм.

Прочность щебня и гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре.

Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений. Допускается оценивать морозостойкость щебня и гравия по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием. Щебень и гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400.

Щебень доставляется автотранспортом из Тогучинского района Новосибирской области.

p^н_щ=1750^кг/_м³, p_щ=2890^кг/_м³, D_max=20мм

3.3 Вода

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4 и не более 9, то есть некислую, не окрашиваемую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной. Для приготовления бетонной смеси можно применят морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Исключением являются бетонирование внутренних конструкций жилых и общественных зданий и надводных железобетонных сооружений в жарком и сухом климате, так как морские соли могут выступить на поверхность бетона, а также вызвать коррозию стальной арматуры. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовление железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона преднапрягаемых конструкций - соответствует не более 2000 и 600 мг/л. ГОСТ 23732 - 79.

4. Расчет материально-производственного потока

4.1 Определение расхода компонентов бетона (состав бетона)

Расход воды.

Определяется исходя из заданной удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя, по таблице 5 [2].

Поэтому, для конвейерного и для поточно-агрегатного способа производства, при осадке конуса 3-4см и крупности щебня 20мм, необходимо 195л (В₀) воды.

Примечание:

1) При использовании мелкого песка расход воды, принятый по таблице 5 [2], увеличивается на 10л (В₁).

2) При использовании шлакопортландцемента расход воды увеличивается на 5-10л (В₂).

3) При расходе цемента больше 400кг расход воды увеличивается на 10л каждые 100кг цемента свыше 400кг (В₃).

Значит, общий расход воды будет равен:

В=В₀+В₁+В₂+В₃,л, (4.1)

Тогда,

для конвейерной и поточно-агрегатной линий: В=195+10+0+0=205л;

Расход цемента.

Определяется по формуле:

Ц=В^Ц/_В,кг, (4.2)

^Ц/_В для бетона М200, М150, М100 рассчитываем по формуле (1.1).

Значит,

М200, ^Ц/_В=R_б/(R_цА)+0,5=200/(2800,60)+0,5=1,69;

М150, ^Ц/_В=R_б/(R_цА)+0,5=150/(2800,60)+0,5=1,39;

М100, ^Ц/_В=R_б/(R_цА)+0,5=100/(2800,60)+0,5=1,09;

Тогда,

для конвейерной и поточно-агрегатной линий:

М200, Ц=2051,69=346,5кг;

М150, Ц=2051,39=284,95кг;

М100, Ц=2051,09=223,45кг.

Расход заполнителя.

Определяется, исходя из следующих двух условий:

Щ/p_щ+П/ p_п+Ц/р_ц+В=1000. (4.3)

П/р_п+Ц/р_ц+B/1=V_пЩ/р_щК_р. (4.4)

Из решения этих двух уравнений определяется формулы для расчета щебня и песка.

Тогда, расход щебня

Щ=1000/(( V_пК_р)/p^н_щ+1/p_щ),кг, (4.5)

где К_р - коэффициент раздвижки зерен щебня. Определяется по таблице 6 [2] исходя из расхода цемента и ^Ц/_В. Если расход цемента 400 ^кг/_м³ и более К_р уменьшается на 0,1-0,15 соответственно уменьшению модуля крупности песка, но он не должен быть менее 1,1.

Значит,

для конвейерной и поточно-агрегатной линий:

М200, Щ=1000/((0,3951,41)/1,75+1/2,89)=1505,4кг;

М150, Щ=1000/((0,3951,40)/1,75+1/2,89)=1510,57кг;

М100, Щ=1000/((0,3951,29)/1,75+1/2,89)=1569,86кг.

расход песка

П=(1000-( Ц/р_ц+В/1+ Щ/p_щ)) р_п,кг. (4.6)

для конвейерной и поточно-агрегатной линий:

М200, П=(1000-(0,3465/3,1+205/1+1,5054/2,89),7=2144,8кг;

М150, П=(1000-(0,2849/3,1+205/1+1,5106/2,89),7=2144,8кг;

М100, П=(1000-(0,2234/3,1+205/1+1,5698/2,89),7=2143,1кг.

Таблица 10

Результаты расчетов составов бетона

Марка бетона	Предельная крупность заполнителя	Осадка конуса, см	Расход материалов, кг/л на 1 м3 бетона
			Вода	Цемент	Щебень	Песок кварцевый
конвейерный способ производства бетона
200	20	3-4	205	346,5	1505,4	2144,8
поточно-агрегатный способ производства бетона
150	20	3-4	205	284,95	1510,6	2144,8
100	20	3-4	205	223,45	1569,9	2143,1

4.2 Определение усредненно-условного состава бетона

Усредненно-условный состав бетона необходим для упрощения расчета потребности проектируемого предприятия в сырьевых материалов в час, в сутки, в год.

1. Расход воды

В_у=?_iB_i=0,4205+0,4205+0,2205=205л;

2. Расход щебня

Щ_у=?_iЩ_i=0,41505,4+0,41510,6+0,21569,86=1520,4кг;

3. Расход песка

П_у=?_iП_i=0,42144,8+0,42144,8+0,22143,1=2144,46кг;

4. Расход цемента

Ц_у=?_iЦ_i=0,4346,5+0,4284,95+0,2223,45=297,27кг.

4.3 Расчет материального потока

Для расчета материального производственного потока уточняется деление производственного процесса на технологические зоны и нормы неизбежных потерь материалов по зонам.

Зона 1: транспортно-сырьевой участок. Потери цемента 1%, щебня 1%, песка 2%.

Зона 2: склады сырья. Потери цемента 1%, щебня 1,5%, песка 2%.

Зона 3: бетоносмесительный узел. Потери бетонной смеси 1%.

Зона 4: формовочные линии. Потери бетонной смеси 0,5%.

Зона 5: участок теплообработки и доводки изделий. Потери 0,5%.

Зона 6: склад готовой продукции. Потери 0,5%.

Расчет производительности по технологическим переделам.

(4.7)

где производительность в зоне n, ;

производительность в зоне следующей за рассчитываемой;

производимые потери в зоне, %.

Зона 6.

.

Зона 5.

.

Зона 4.

.

Зона 3.

.

Зона 2.

, (4.8)

где производительность в зоне 3;

Ц - расход цемента на 1 бетона;

потери цемента, %.

, (4.9)

где Щрасход щебня на 1 бетона;

потери щебня, %.

, (4.10)

где Прасход песка на 1 ;

потери песка, %.

;

;

Зона 1.

Расчет суточной производительности по технологическим переделам.

(4.11)

где номинальное количество суток в году;

длительность плановых остановок на ремонт, сут;

коэффициент использования технологического оборудования.

для конвейерной линии:

Зона 6.

Зона 5.

Зона 4.

Зона 3.

Зона 2.

, (4.12)

;

.

Зона 1.

;

.

для поточно-агрегатной линии:

Зона 6.

Зона 5.

Зона 4.

Зона 3.

Зона 2.

;

.

Зона 1.

;

.

Расчет часовой производительности предприятия по техническим переделам.

для конвейерной линии:

Зона 6.

, (4.13)

.

Зона 5.

.

Зона 4.

.

Зона 3.

.

Зона 2.

;

.

Зона 1.

;

.

для поточно-агрегатной линии:

Зона 6.

.

Зона 5.

.

Зона 4.

.

Зона 3.

.

Зона 2.

;

.

Зона 1.

;

.

Результаты расчетов в таблице 11.

Таблица 11

Материально-производственный поток проектируемого предприятия.

№	№ зоны	Передел	Потери	Ед. изм.	Производительность
					В год	В сутки	В час
1	0	реализация продукции	0		40000	68,17 102,26	4,26 6,39
2	6	склад готовой продукции	0,5		40201	68,51 103,6	4,28 6,42
3	5	ТО	0,5		40403,01	68,85 104,13	4,3 6,45
4	4	формовочные линии	0,5		40606,04	69,2 104,65	4,32 6,48
5	3	БСУ	1		40810,09	69,55 105,2	4,34 6,52
6	2	склад сырья: цемент щебень песок	1 1,5 2	Т Т т	12254,1 62992,5 89301,6	20,88 31,6 107,36 162,35 152,2 230,16	1,3 1,96 6,71 10,06 9,5 14,27
7	1	транспортно сырьевой участок: цемент щебень песок	1 1 2	Т Т т	12377,8 63628,8 91124	21.1 31,9 108,44 163,9 155,3 234,85	1,32 1,97 6,77 10,16 9,7 14,56

Числитель - для конвейерной линии, знаменатель - для поточно-агрегатной линии.

5. Проектирование бетоносмесительного цеха

В состав бетоносмесительного цеха входят: склад цемента, склад заполнителей, бетоносмесительный узел и внутрицеховые транспортные связи между складами сырья и БСУ.

Качество бетонной смеси и бетона зависит от качества сырьевых материалов, поэтому одно из основных назначений складов - сохранение, а часто и улучшение качества сырья.

Тип складов и технологическая схема должны обеспечивать минимальные эксплуатационные расходы.

5.1 Проектирование склада цемента

Цемент хранится в силосных складах, которые, в зависимости от вида транспорта железнодорожного, автомобильного, водного, могут быть: прирельсовые, притрассовые, береговые.

Береговые склады цемента используются, когда экономически выгодно использовать самый дешевый вид транспорта - водный, и при отсутствии других транспортных связей с цементным заводом. В северные районы Сибири и Крайнего Севера цемент транспортируется преимущественно водным транспортом, в исключительных случаях автотранспортом по зимникам.

При проектировании склада цемента необходимо предусматривать раздельное хранение цемента по видам и маркам.

Требуемая вместимость склада цемента определяется по формуле:

V_c.ц=Ц_сут*n/К_з (5.1)

где Ц_сут - cуточная потребность завода в цементе, т;

n- нормативный запас цемента, cут.;

К_з - коэффициент заполнения емкости оклада, равный 0,9.

Нормы запаса цемента на складах при поставке железнодорожным

транспортом - 7-10 суток; автомобильным - 6-7 суток;

V_с.ц.=(20,88+31,6)*7/0,9=408,17 т;

По данной вместимости подбираем прирельсовый склад цемента вместимостью 360 т, шифр 409-29-61

Таблица 5.1

Основные показатели склада

Показатели	Количество
Вместимость,т	360
Количество силосов, шт	3
Грузооборот, тыс т/год	17,30
Мощность токоприёмников, кВт	156,1
Число работающих	2

5.2 Проектирование склада заполнителей

Существующие типы складов заполнителей можно классифицировать:

1. по способу хранения: открытые, закрытые и частично закрытые;

2. по виду емкости: штабельные, по длине разделенной стенками на отсеки, бункерные, полубункерные, силосные и траншейные;

3. в зависимости от вида транспорта и расположения склада к транспортным путям: прирельсовые, притрасоовые, береговые и комбинированные.

4. по виду оборудования для загрузки склада: эстакадные, грейферные, со штабилировочной машиной С-492 /ТР- 2/;

5. по виду оборудования для разгрузки склада и подачи заполнителей в БСУ; галерейные, бункерные.

Расчет склада проводится, исходя из потребности в сырьевых материалах, нормативных запасов и конкретной характеристики принятого типа склада. Расчеты сводятся к определению вместимости, площади и геометрических размеров склада. Емкость в складе для хранения каждого вида заполнителя рассчитывается по формуле:

V_c = З_сут * n * К_ф * К_з, (5.2)

где З_сут - суточная потребность предприятия в данном виде заполнителя;

n - нормативный запас заполнителя,сут.;

К_ф - коэффициент, учитывающий необходимое увеличение емкости

склада при хранении нескольких фракций заполнителей, К_ф=1,10;

К_з - коэффициент загрузки; для штабельных, траншейных, полубункерных и бункерных складов К_з=1,2;

V_С.Щ=(107,36+162,35)*7*1,2*1.1=2492,14 м³;

V_С.П=(152,2+230,16)*7*1,10*1,2=2676,52 м³;

V_ОБЩ=2492,14+2676,52=5168,66 м³;

По полученной вместимости принимается два склада заполнителей.

Таблица 5.2

Техническая характеристика склада заполнителя

Показатели	Количество
Вместимость, мі	3000
Грузовой грузооборот, тыс.т	85
Потребность в ресурсах сырье, ч: Вода, мі Тепло, кДж Пар, кг Сжатый воздух, мі	9,07 630350*4,19/481360*4,19 1330/830 27/18
Электроэнергия, кВт	194,157/205492
Площадь застройки, мІ	1396,5/2442

5.3 Проектирование бетоносмесительного узла (БСУ)

Определяем требуемую часовую производительность БСУ по формуле:

П_б.ч.=П_з*К₁*К₂, (5.3)

где П_з - часовая производительность БСЦ по результатам расчета материально-производственного потока;

К₁- коэффициент резерва производства, К₁=1,2;

К₂ - коэффициент неравномерности выдачи и потребления

бетонной смеси, К₂=1,25.

П_Б.Ч.=(4,34+6,52)*1,2*1,25=16,29 м³;

Определяем часовую производительность бетоносмесителя по формуле:

Q_Ч=60*V_З*К_И/t_Ц, (5.4)

где V₃- объем одного готового замеса, м³;

К_и - коэффициент использования оборудования, равный 0,97;

t_ц- время цикла приготовления одного замеса, мин.

Q_Ч=60*1*0,97/2,5=23,28 м³;

Необходимое количество смесителей подсчитывается по формуле:

Z= П_б.ч/Q_ч (5.5)

Z=16,29/23,28=0,69;

Для обеспечения бесперебойной работы принимаем 2 смесителя СБ-93.

Таблица 5.3

Техническая характеристика бетоносмесителя СБ-93

Показатели	Количество
Объем готового замеса, л по: Бетонной смеси	1000
Вместимость по загрузке, л.	1500
Число циклов в один час при приготовлении: Бетонной смеси	40
Наибольшая крупность заполнителя, мм.	70
Мощность двигателя кВт:	40
Габариты, м	3,34*2,89*2,85
Масса, кг	4900

Расчёт дозаторов для заполнителей и цемента

Рассчитываем количество материалов на 1 замес, кг:

Ц_З=Ц*Б, Б=V_Б.С.*;

П_З=П*Б;

В_З=В*Б;

Щ_З=Щ*Б,

где Ц, П, В, Щ - расход материалов, кг/м³;

V_Б.С. - вместимость смесителя по загрузке, м³;

- коэффициент неравномерности выхода бетонной смеси, =0,67.

Ц_З=297,27*1,5*0,67=298,75;

П_З=2144,46*1,5*0,67=2155,18;

В_З=205*1,5*0,67=206,02;

Щ_З=1520,4*1,5*0,67=1528;

По найденным количествам на замес подбираем дозаторы материалов так, чтобы количество отмеряемого материала находилось в пределах взвешивания, сведения заносим в таблицу:

Таблица 5.4

Материал	Тип дозатора	Предел дозирования, кг	Погрешность, %
Цемент	ДЦ-500Д	100-500	2
Песок	6.011.АД-16002БЩ	400-1600	2
Щебень	6.011.АД-16002БЩ	400-1600	2
Вода	ДЖ-200Д	40-200	2

Расчёт расходных бункеров для заполнителей и цемента

Вместимость расходных бункеров цемента:

V_Ц=П_Ч*m/(_Н*n*К_З), (5.6)

где П_Ч - часовая потребность в цементе;

_Н - насыпная плотность цемента, т;

m - нормативный запас цемента, ч;

n - количество отсеков бункера, шт;

К_З - коэффициент заполнения бункера, К_З=0,8.

V_Ц=3,26*3/(1,3*2*0,8)=4,7 м³;

Вместимость расходных бункеров заполнителей:

V_З=П_Ч*m/(_Н*n*К_З);

V_З.Щ.=16,77*2/(1,680*4*0,8)=6,23 м³;

V_З.П.=23,77*2/(1,58*2*0,8)=18,8 м³;

Таблица 5.5

Характеристика склада заполнителей

Склад	Вместимость, м3	Годовой грузооборот, тыс. м3	Число рабочих	Площадь застройки, м2
Силосный стационарный	3000	85	6	0,48

6. Проектирование формовочного цеха

6.1 Выбор способа производства

Операции формования и твердения изделий выполняются на технологических линиях с помощью специализированных механизмов, приспособлений и установок. Технологические линии формируются из оборудования, выбираемого в зависимости от вида, габаритов и назначения изделий.

Поточно-агрегатный способ производства

При поточно-агрегатном способе производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому с помощью мостового крана или кран-балки.

По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм сокращается. На поточно-агрегатных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля.

Производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется продолжительностью цикла формования изделий, который в зависимости от вида и размеров формуемых изделий может колебаться в широких пределах (5-20 мин).

Достоинства:

- Возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией;

- Более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры;

- Высокий съем продукции с 1 м3 пропарочной камеры.

Недостатки:

1. Отсутствие автоматизации технологических операций.

2. Недостаточная механизация формовочных постов.

3. Много крановых операций.

Стендовый способ производства

При стендовом методе изготовления все операции по подготовке комплектации форм, формованию и тепловой обработке изделий производятся на стационарных стендах, к которым подаются все необходимые материалы и формующее оборудование. При этом специализированные звенья рабочих вместе с необходимыми механизмами, последовательно перемещаясь от стенда к стенду, выполняют весь комплекс формовочных операций.

Тепло-влажностная обработка изделий производится путем подачи теплоносителя (пара) в паровую рубашку формы. Открытая поверхность изделия накрывается колпаком или паронепроницаемой пленкой для предотвращения излишнего испарения и разрыхления верхнего слоя бетона.

Различают стенды для формования изделий и конструкций в горизонтальном и вертикальном положении, а также стенды универсальные и специализированные, длинные и короткие.

Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий.

Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов.

Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов.

На длинных стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и более.

Достоинства:

1.Возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложно» переоборудовании.

2.Простота и универсальность оборудования.

3.Гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно
в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм,
снижает трудоемкость формования.

Недостатки:

Стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат.

Кассетный способ производства изделий

Разновидностью стендовой технологии производства является кассетный способ.

Особенностью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических формах кассетах. Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.

Серийно поставляемые кассетные установки Гипростроммаша состоят из станин (подвижной и стационарной), наружных стенок и набора разделительных стенок, часть которых дополнительно является тепловыми отсеками. Каждая кассетная установка укомплектована машиной для сборки и распалубки разделительных стенок и тепловых отсеков. Разделительные стенки изготовлены из стального листа толщиной 24 мм, к которому прикреплены борта из уголков, образующих торцевые стенки и днище.

Паровые отсеки - это замкнутые полости. Между двумя паровыми отсеками должно быть не более двух изделий. Комплект разделительных стенок и паровых отсеков устанавливают внутри станины на опорные ролики, с помощью которых кассеты перемещаются по балкам станины. Чтобы при распалубке первой стенки не перемещалась вторая (соседняя), их соединяют между собой скобами. После извлечения панели из открытого отсека откатывается вторая разделительная стенка, извлекается следующая панель и т.д. Все операции по передвижению стенок при сборке и разборке кассетной формы осуществляют с помощью системы рычагов, соединенных со съемной стенкой. Число отсеков в кассетной установке бывает от 8 до 14.

Бетонную смесь уплотняют разделительными стенками, на торцах которых закреплены вибраторы.

Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой обработки и освобождения изделий от форм.

Кассетные формы чистят и смазывают в раскрытом виде, чтобы был доступ к поверхностям формы. Формы чистят металлическими щетками и сжатым воздухом, смазывают эмульсионными составами, хорошо удерживающимися на вертикальных плоскостях.

Кассетную форму заполняют бетонной смесью в 3-4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя.

Тепловую обработку осуществляют с помощью пара контактным обогревом через стенки тепловых отсеков.

Поскольку открытая поверхность составляет 2-4% поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 100°С.

Кассетное производство требует относительно больших объемов бетонной смеси (до 18 м3) в течение 30-40 мин. Такую потребность могут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт. Подача смеси краном в бадьях неэффективна.

Достоинства:

1.Сокращение потребности в производственных площадях.

2.Высокая степень заводской готовности изделий.

3.Возможность сокращения времени тепловой обработки за счет применения более жестких режимов.

4.Высокая производительность труда на изготовление и отделку изделий.

Недостатки:

1.Кассетные установки периодического действия, поэтому
оборачиваемость их низкая.

2.Этот способ требует применения более подвижных бетонных
смесей, что дает некоторый перерасход цемента.

3.Изделия имеют неодинаковую прочность по сечению.

4.Повышенная металлоемкость форм по сравнению с поточно-агрегатным способом производства.

Конвейерный способ производства железобетонных изделий

Конвейерный способ - усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

Технологические конвейерные линии характеризуются наличием

конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции.

Конвейер работает с принудительным ритмом движения, с одинаковой для всех циклов продолжительностью, определяемой временем пребывания на посту, необходимым для выполнения наиболее трудоемкого цикла.

Весь процесс изготовления изделий разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняются на определенном посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном ритме. Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов.

Конвейерные линии по характеру работы могут быть периодического и непрерывного действия, по способу транспортирования с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейерам и с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов - параллельно конвейеру, в вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в створе его формовочной части.

Наибольшее применение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам и образующими непрерывную конвейерную линию из 6-15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Изделия изготовляют с ритмом от 12 до 15 мин: скорость перемещения 0,9-1,3 м/с.

После выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста.

Конвейеры бывают горизонтально-замкнутыми (одноярусными) с

размещением рабочих и замыкающих ветвей в одной плоскости и вертикально-замкнутыми (двухъярусными) с размещением рабочих ветвей одна под другой.

Для экономии производственных площадей в одноярусных конвейерах тепло-влажностную обработку отформованных изделий стремятся также осуществлять в многоярусных пропарочных камерах.

Достоинства:

1. Обеспечение высокой степени механизации и автоматизации
технологических процессов.

2. Возможность более компактного расположения оборудования
и эффективного использования производственных площадей.

3.Конвейерный способ производства изделий позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования.

Недостатки:

Сложность оборудования и трудоемкость переналадки на выпуск других изделий.

Проектируемый завод будет выпускать плиты перекрытия агрегатно-поточным способом, наружные стеновые панели конвейерным способом, т.к. он позволяет максимально механизировать процесс, в отличие от других способов, следовательно, он не требует больших трудозатрат, больших производственных площадей и номенклатура завода невелика.

6.2 Расчёт поточно-агрегатной линии для производства блоков бетонных и плит железобетонных ленточных фундамнтов

Годовая производительность агрегатно-поточной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста в течение суток.

Производительность линий для каждой группы изделий рассчитывается по формуле, м³/час:

Р=55,2*С*В*V_ф/Т_ц, (6.1)

где С- число рабочих дней в году;

В- число часов работы формовочного поста в сутки;

V_ф- объем одной формовки, равен объему изделия-представителя или сумме объемов изделий одновременно формуемых в одной форме, м³;

Т_ц- продолжительность цикла формования, мин.(табл.30.3 [2])

Р=55,2*233*16*0,82/15=11250 м³;

Требуемое количество технологических линий определяют по формуле, шт:

N_т.л=П_г/Р*К_и, (6.2)

где П_г- годовая производительность предприятия в м³ по данной группе изделий;

К_и- коэффициент использования оборудования, Ки=0,92.

N_т.л бетонных блоков =15000/ (11250*0,92) =1,44 шт;

N_т.л плиты =10000/ (11250*0,92) =0,96 шт;

Принимаем одну технологическую линию для производства железобетонных плит, и две технологические линии для производства бетонных блоков.

Габариты форм принимают по габаритам наибольшего изделия данной группы. Если изделия малогабаритные, то принимают решение о том, что в одной форме формуем два и более изделий.

При условии формования одного изделия в форме размеры форм определяют, м:

l_ф=l_и+2*? l_ф; b_ф=b_и+2*? b_ф; h_ф=h_и+2*? h_ф, (6.3)

где l_ф, b_ф, h_ф- соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

? l_ф- ширина торцевого борта, а также участка для размещения упоров в силовых формах, м;

? b_ф- ширина бокового борта, м;

? h_ф- высота поддона, м.

Бетонные блоки: Плиты:

l_ф=0,880+2*0,2=1,28 м; l_ф=2,380+2*0,2=2,780 м;

b_ф=0,600+2*0,2=1,00 м; b_ф=1,200+2*0,2=1,600 м;

h_ф=0,580+2*0,3=1,180 м. h_ф=0,300+2*0,3=0,990 м.

Длина секции камеры, м:

L_к=n*l_ф+(n+1)*l, (6.4)

где n- количество форм с изделиями по длине, шт;

l_ф- длина формы, м;

l- величина промежутков между стенкой и формой, а также между формами; ln=0,3…0,5 м.

где n - количество форм с изделиями по ширине, м;

L_{к(блоки)}=1*1,28 + 2*0, 3 = 1,88 м; L_{к(плиты)}=1*2,78 + 2*0, 3 = 3,38 м;

Ширина секции камеры, м:

В_к= n*b_ф+(n+1)*b, (6.5)

где n- количество форм с изделиями по ширине, шт;

b_ф- ширина формы, м;

b_n- величина промежутков, м, b=0,3 м.

В_{к(блоки)}=4*1,00+ 5*0, 3 =5,5 м. В_{к(плиты)}=4*1,60+ 5*0, 3 =7,9 м

Высота секции камеры, м:

Н_к= n*h_ф+(n-1)*a+ h₁+ h₂, (6.6)

где n- количество форм по высоте секции /принимают 5..7 форм/;

h_ф- высота формы с изделием, м;

а- величина промежутков между формами, а=0,03…0,05 м;

h₂- величина зазора между крышкой и верхом формы с изделием, м, h₂=0,05…0,1 м;

h₁- величина зазора между дном секции камеры и дном формы, h₁=0,15 м.

Н_{к(блоки)}=3*1,18 + 4 *0,05 + 0,1+ 0,15=3,99 м.

Н_{к(плиты)}=3*0,99 + 4 *0,05 + 0,1+ 0,15=3,42 м.

Принимаем ямную пропарочную камеру для бетонных блоков с размерами:

Lк=1,88 м; Вк=5,5 м; Нк=3,99 м.

Принимаем ямную пропарочную камеру для железобетонных плит с размерами:

Lк=3,38 м; Вк=7,9 м; Нк=3,42 м.

Количество пропарочных камер, шт:

Z=П/m*q*K_об* K_в, (6.7)

где П- годовая производительность технологической линии, м³;

q- объем загружаемых изделий в камеру без форм, м³;

m- количество рабочих дней в году;

K_в- коэффициент использования по времени, равный 0,91;

K_об- коэффициент оборачиваемости камеры /одной секции/.

Z=25000/233*11,63*0,91*1=10,13 шт.

Принимаем 11 ямные камеры для производства плит перекрытий.

Расчет потребности цеха в металлических формах производится отдельно по каждому типу форм по формуле:

N_ф=П_г*К_р.ф/Т_р.ф*V_и*К_о.ф*К_и.а, (6.8)

где П_г- требуемая годовая производительность завода по данной группе изделий, м³;

Т_р.ф- фактическое рабочее время работы данной линии в сутках /235сут./;

К_р.ф- коэффициент запаса форм;

V_и- объем бетона в данной форме, м³;

К_о.ф- коэффициент оборачиваемости форм в сутки,

К_о.ф=24/( T_о.+ T_n) (6.9)

T_о-средняя продолжительность цикла тепловой обработки

К_о.ф =1

Nф.=25000*1,1/235*9,4*1*0,97?13шт;

Расчет виброплощадки начинается с определения требуемой грузоподъёмности Q_тр, т:

Q_в= Q_ф+ Q_б, (6.10)

где Q_ф- масса формы, т, определяемая по формуле Q_ф=V_и*М_уд;

Q_б- условная масса бетонной смеси, т;

V_и- объем формуемого изделия, м³;

М_уд- удельная металлоемкость формы, М_уд=1,8 т/м³.

Q_ф=9,4*1,8=16,92 т;

Q_б=V_и * с_m , (6.11)

где с_m-расчетная средняя плотность бетонной смеси, т/м³;

V_и- объем формуемого изделия, м³;

с_m=2,2 т/м3 ,

Qб=9,4*2,2=20,68 т;

Qв=16,92+20,68=37,6 т

Принимаем 2 виброплощадки СМЖ-199А для производства ж/б плит перекрытий.

Таблица 6.1

Основная характеристика виброплощадки СМЖ - 199А

Показатель	Величина
Максимальный размер формуемых изделий в плане, м	3 х 12
Грузоподъемность, т	24
Максимальный статический момент вибровозбудителей, см	48
Амплитуда смещений или высоты падений, мм	0,2-0,5
Установленная мощность, кВт	63
Крепление формы	Электромагнитное
Габаритные размеры, м	8,5 * 2,99*0,69
Масса, т	5,6

Тип и марку бетоноукладчика принимаем в зависимости от вида укладываемой бетонной смеси, конфигурации формуемого изделия, требуемой вместимости бункера.

Принимаем 2 бетоноукладчика СМЖ-166Б. Его техническая характеристика представлена в таблице 6.2

Таблица 6.2

Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-166Б.

Наименование параметра	Значение
Ширина колеи, мм	4500
Число бункеров, шт.	2
Скорость передвижения, м/мин	4,6-29,7
Мощность, кВт	23,67
Габаритные размеры, м	5,2*6,3*3,1
Масса, т	9,5

6.3 Расчёт оборудования конвейерной линии по производству наружных стеновых панелей

Годовая производительность конвейерных линий вычисляется по формуле:

Р_Г.К=60*К_И*С*В*V_Ф/t_Ц, (6.12)

где С - число рабочих дней в году, С=249 сут.;

В - число часов работы формовочной линии в сутки, В=16;

К_И - коэффициент использования оборудования, К_И=0,95;

V_Ф - объём одной формовки, м³;

t_ц - продолжительность цикла формования (равно ритму работы конвейера), t_Ц=20 мин.

Р_Г.К=60*0,95*249*16*3,66/20=41557,104 м³;

Расчёт требуемого количества конвейерных линий:

N_К.Л=П_Г/Р_Г.К*К_И; (6.13)

где П_Г - годовая программа цеха;

Р_Г.К - годовая производительность конвейерной линии;

К_И - коэффициент использования оборудования, К_И=0,95;

N_К.Л=15000/41557,1*0,95=0,38;

Принимаем 1 конвейерную линию.

Расчёт размеров форм - вагонеток:

L_Ф=L_И+2*?L_Ф; (6.14)

B_Ф=В_И+2*?В_Ф; (6.15)

H_Ф=H_И+?H_ф; (6.16)

где L_и, B_и, H_и - соответственно длина, ширина, высота изделия;

?L_ф - ширина торцевого борта;

?B_ф - ширина бокового борта;

?Н_ф - высота поддона.

L_ф=5,980+2*0,16=6,3 м;

B_ф=3,400+2*0,16=3,72 м;

Н_ф=0,18+0,250=0,43 м;

Количество постов на линии = 12.

1-пост открывания бортов 2-пост съема продукции (стол кантователь)

3- пост чистки, смазки

4- пост закрывания бортов

5, 6- пост отделки

7- пост армирования

8- первый пост формования(нижний слой)

9- пост укладки утеплителя

10- второй пост формования (верхний слой)

11- пост выдержки и укладки смеси

12- пост заглаживания.

Расчёт длины линии формования:

На каждом посту будет располагаться по одной форме-вагонетке

L_фл=L_ф*(N_n+2)+L_n*(N_n-1)+2*L_р+2*L_м; (6.17)

где N_n - количество постов, шт;

L_n - промежутки между формами;

L_р - расстояние от крайних форм до участка подъёмника , м; L_м=0, т.к. конвейер горизонтально замкнутый.

L_фл=6,3*(12+2)+1,5*(12-1)+2*1=106,7 м;

Число форм, находящихся в камере тепловой обработки:

N_в=Т₀*60/R_и; (6.18)

где R_и - ритм работы конвейера, мин;

Т₀ - время тепловой обработки, Т₀=12 часов;

N_в=12*60/20=36 шт;

Расчёт требуемого количества форм:

N_фк=К_рф*(N_а+N_в+N_с); (6.19)

где К_рф - коэффициент запаса форм на ремонт;

N_а - число форм на постах конвейера, N_а=N_n;

N_c - число форм находящихся на передаточных устройствах.

N_фк=1,05*(12+36+1)=50,4 шт;

принимаем 50 шт.

Расчёт рабочей длины камеры ТВО:

L_к=L_ф*N_в; (6.20)

L_к=6,3*36=226,8 м;

Расчёт количества камер ТВО:

Z=L_к/(L_фл-L); (6.21)

где L - расстояние от передаточной тележки до входа/выхода камеры.

Z=226,8/(106,7-2)=2,16

принимаем 3 камеры.

Расчёт виброплощадки:

Для выбора типа и марки виброплощадки необходимо установить требуемую условную грузоподъемность и ее габариты. Обосновывают необходимость пригруза и выбирают его тип. Определение требуемой грузоподъемности виброплощадки осуществляется по формуле: