Проект технологии формирования ячеистого бетонного массива в цехе газосиликата

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Впервые газобетон получил в 1889 году Гофман (Прага). Он примешивал к пластичным цементам и гипсовым растворам кислоты и углекислые или хлористые соли, выделявшие при химическом взаимодействии газ, который создал пористое строение у затвердевшего потом раствора. Патент Гофмана не получил практического применения.

Следующий шаг в этом направлении был сделан в 1914 году, когда Аулсворт и Дайер (США) предложили применять в качестве газообразователя порошки алюминия, цинка и некоторых других металлов, которые при взаимодействии с Са(ОН)₂ выделяли водород и действовали как вспучивающие добавки. Это изобретение следует считать началом современной технологии газобетона.

В 1922 году Адольф и Поль (Германия) применили перекись водорода (пергидроль Н₂О₂) для вспучивания бетонной смеси. Однако для массового производства газобетона применение пергидроли оказалось нецелесообразно и неэкономичным.

Практическое значение для развития производства газобетона имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918 - 1929 годах. Он предложил вспучивать пластическую смесь извести с тонкоизмельченными кремнеземистыми веществами и добавкой цемента (10%) при взаимодействии алюминиевого порошка и Са(ОН)₂ предусматривалось твердение поризованной известково-кремнеземистой массы в автоклаве при 8 атмосферах.

В дальнейшем развитие технологии газобетона по способу Эрикссона сначала в Швеции, а затем и в других странах пошло двумя путями. Одим из путей привел к началу производства газосиликата, названного итонгом. Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при малом его расходе.

Начало развития производства газоблоков в нашей стране было положено в 1929 году. Великая Отечественная война прервала этот процесс и к теме ячеистых бетонов вернулись уже в 60-х годах. С начала 70-х годов, как в СССР так и за рубежом, широкое развитие получило производство газобетона и газосиликатобетона по резательной технологии. К 2000 г. стал назревать вопрос введения резательного комплекса в регламентированный состав оборудования для производства пенобетона, да и для производства газобетона, так как применение прогрессивной резательной технологии в отличие от формования изделий в индивидуальных формах позволяет:

1. осуществлять производство всего ассортимента изделий из ячеистого бетона в формах одного размера;

2. проводить автоклавную обработку массивов, что способствует увеличению оборачиваемости форм и снижению металлоемкости парка форм в 2..3 раза;

3. повысить до 0,4..0,45 коэффициент заполнения автоклава и соответственно снизить на 20…30 % удельные энергозатраты на 1 куб. м. ячеистобетонных изделий;

4. увеличить производительность формовочных линий в 2 раза за счет увеличения объема формуемых массивов ячеистобетонного сырца;

5. резко уменьшить количество ручных операций

Основные преимущества газобетона:

1.Отличные тепло- и звукоизоляционные свойства

2. В отличие от пенобетона, не требует защиты от влаги (внешней штукатурки).

3. Пожаробезопасность.

4. Экологическая чистота.

5. Легко обрабатывается (можно пилить ножовкой, заколачивать гвозди)

6. Универсальность в применении.

1.Физико-химические условия производства

1.1 Техническая характеристика газосиликата

Газосиликатный блок представляет собой искусственный камневидный материал с равномерно распределенными порами состоящий из портландцемента, кварцевого песка, газообразователя, извести и воды. Газообразователи в составе газобетонной смеси делят по типу химических реакций на следующие виды:

-Алюминиевая пудра вступает в химическое взаимодействие вяжущим либо продуктами его гидратации;

-Пергидроль-распадается на составляющие с обильным выделением газа;

-Соляная кислота, молотая известь взаимодействуют между собой и в результате обменных реакций обильно выделяют газ;

В основном в качестве газообразователя используют алюминиевую пудру, которая в результате химической реакции с гидратом окиси кальция обильно выделяет Н₂.

CaCo₃+Al₂O₃=Ca(OH)₂+H₂

Газосиликатный блок представляет собой прямоугольный блок белого цвета размер которого (длинна, ширина, высота) задаются в соответствие с маркой газосиликатного блока.

h

d

L

Рис.1 Общий вид газосиликатного блока, где h-высота,L-длинна,d-ширина.

Таблица 1. Размеры газосиликатных блоков марок D500,D400

Размеры	Ед. измерения	Показатели
		D400	D500
-по длине	(мм)	600	600
-по ширине	(мм)	100	200
-по высоте	(мм)	250	250

Газосиликатный блок как строительный материал обладает следующими свойствами и техническими характеристиками.

Теплопроводность-это способность материала проводить и удерживать тепло. Газосиликатные блоки как и все изделия из ячеистых бетонов обладают низкой теплопроводностью , т.е. хорошо удерживают тепло. Это происходит за счет высокой пористости материала, в зависимости от того на какой основе будет вестись кладка газосиликатных блоков и какова будет толщина шва теплопроводность будет варьироваться совершенно в разных пределах. Если на основе клея то она понизится если на основе цемента то повысится на 20-32%.

Плотность в данном случае -- это масса 1 куб.м газосиликатных блоков в сухом состоянии. Ее значение обычно находится в пределах от 300 до 1000 кг/куб.м. Значение плотности газосиликатных блоков косвенно указывает также на прочность изделий и их морозостойкость

Звукоизоляция-это способность материала препятствовать прохождению звука. Для газосиликатных блоков она составляет 43Дб.

Возгораемость и огнестойкость-это способность материала сопротивляться высоким температурам и не возгораться. Ячеистый бетон относится к негорючим материалам класса А1. Он может использоваться при температуре +400⁰с и при этом прочность его увеличивается на 85%. Скорость нагревания отражается на прочность изделий: быстрый нагрев способствует появлению трещиноватости скорее, чем медленное нагревание до той же температуры. Он может в течение 3-7 часов выдерживать одностороннее воздействие огня. Также газосиликатспособен защитить от огня металлические конструкции.

Морозостойкость. Под морозостойкостью материала понимают его способность выдерживать полное замораживание и оттаивание в состоянии максимального насыщения водой. При проведении испытаний газосиликат погружают на 8 часов в воду, а затем на 8 часов помещают в морозильную камеру. Такое действие считается одним циклом. Испытания повторяют до тех пор, пока газосиликат не начнет терять прочность и массу. Газосиликатные блоки пронизаны тысячами мелких пор, в которые при замерзании вытесняется лед и вода. Это обеспечивает сохранность газосиликата при замерзании в течение 100 и более циклов. Для сравнения: нормы морозостойкости кирпича, пригодного для использования в Центральном регионе - строительный - 15-25 циклов, лицевой - 50 циклов. Газосиликат выдерживает до 35 циклов заморозки.

Водопоглащение - это способность материала поглощать влагу, у ячеистых бетонов зависит от вида вяжущего вещества. Поэтому изделия из газосиликата разрешается использовать в помещениях с относительной влажностью воздуха не выше 60%. Водопоглащение теплоизоляционного газобетона от 45 до 60%, но у теплоизоляционно-конструктивного - от 20 до 50%. Снижение прочности при сжатии у насыщенного водой газосиликата составляет от 25 до 40% первоначальной. При высыхании прочность газобетона почти полностью восстанавливается.

Пористость П -- степень заполнения объёма материала порами.

Пористость бывает открытая и закрытая.

Пористость газосиликата: в процессе вспучивания газосиликат увеличивается в объеме вверх, поэтому часть пор имеет не сферическую, а вытянутую в этом направлении форму. Это влияет на прочность газобетона, причем колебания прочности его в разных направлениях могут составлять до 20%. Газобетон имеет закрытые и открытые, т.е сообщающиеся поры.

Размеры отдельных пор у всех ячеистых бетонов примерно одинаковы; средний размер пор составляет от 0,6 до 0,8 до 2-2,2 мм.

У теплоизоляционно-конструкционных ячеистых бетонов общая объемная пористость составляет 50до 60%.

Другие свойства газосиликатных блоков:

-Удобные размеры: благодаря тому что стандартный размер газосиликатного блока составляет примерно 200*300*600мм, удобство и скорость возведения конструкций из этого материала очень высоки;

-Малый вес: газосиликатные блоки больше, чем на половину состоят из воздуха, поэтому имеют очень невысокую массу а это в свою очередь положительно сказывается на темпах строительства;

-Простота обработки: газосиликатные блоки легко распиливать, создавать в них штробы для прокладки электрики, высверливать различные отверстия, придавать им нужные формы.

Таблица 2. Физико-технические свойства газосиликатных блоков.

Физико-технические свойства	Единица измерения	Показатели
Средняя плотность	Кг/м3	D400	D500
Класс бетона по прочности	-	В2,0	B2,5
Прочность при сжатии	Кгс/см2	38,6	43,9
Коэффициент теплопроводности при равновесной весовой влажности W=5%	Вт/м0с	0,116	0,120
Коэффициент паропроницаемости	(мг/(м*ч*Па))	0,23	0,20
Морозостойкость	Цикл	35	35
Огнестойкость	Час	Негорючий	Негорючий
Усадочные деформации при высыхании	(мм/м)	0,47	0,50
Отклонение геометрических размеров
-по длинe	(мм)	1,1	1,2
-по толщине	(мм)	0,8	0,8
-по высоте	(мм)	0,5	0,7
Вес 1 м2 стены при толщине 400мм.	кг	160	200

Газосиликатные блоки изготавливаются в соответствие с ГОСТ 31360-2007 данный стандарт устанавливает технические требования, методы испытаний и оценки соответствия качества изделий настоящему стандарту по результатам испытания.

В соответствие с этим ГОСТом к внешнему виду газосиликатных блоков предъявляются строгие требования а именно:

-наличие углов, ребер;

-отсутствие трещин, посечек;

-цвет изделия

1.2 Применение газосиликата, технология ведения кладки в

строительных конструкциях

Газосиликатные блоки применяются в зависимости от марки во всех сферах строительства для возведения жилых домов, нежилых производственных помещений и т.д.:

* газосиликатные блоки с прочностью 300-400 кг/м3 - применяется в качестве утеплителя; * газосиликат с плотностью от 400 кг/м3 используется для заполнения стен, выполненных из других строительных материалов или для строительства стен; * газосиликатные блоки с плотностью от 500 кг/м3 - для строительства малоэтажных домов высотой до 3-х этажей; * газосиликатные блоки плотностью 700 кг/м3 можно использовать в строительстве домов большей этажности.

1. Подготовка поверхности основания. Производится нивелировка поверхности основания или проверка ровности по уровню. При необходимости выравнивания основания для получения ровной поверхности при укладке 1 ряда блоков применяется цементно-песчаный раствор в соотношении 1:3. Выравнивающий раствор наносится на очищенное основание по ширине стены при помощи кельмы или гребенки, толщина расстилаемого раствора зависит от состояния основания. Перед укладкой первого ряда блоков должна быть обеспечена гидроизоляция основания. На кровельный рубероид или гидроизолирующий слой наносят слой раствора. На уложенный раствор укладывают первый ряд блоков. Возможную разницу в высоте кладки легко устранить с помощью раствора. При укладке первого ряда блоков необходимо работать особенно тщательно - этот ряд является “фундаментом” для всех последующих рядов. После укладки первого ряда блоков необходимо удалить все неровности с помощью рубанка, затем следует смести пыль имелкие осколки.

2. Установка маячных блоков и натягивание причального шнура. Производится нивелировка углов и примыканий по периметру стены и установка угловых маячных блоков. Каменщики натягивают на уровне верха маячных блоков, на расстоянии 2-3 мм от боковой грани, шнур-причалку и закрепляют его. Для устранения провисания шнура при значительной длине стены (простенка) устанавливают промежуточные маячные блоки. При перестановке шнура, его привязывают на гвозди, закрепленные в шов кладки. Производится нивелировка углов и примыканий по периметру стены и установка угловых маячных блоков. Каменщики натягивают на уровне верха маячных блоков, на расстоянии 2-3 мм от боковой грани, шнур-причалку и закрепляют его. Для устранения провисания шнура при значительной длине стены (простенка) устанавливают промежуточные маячные блоки. При перестановке шнура, его привязывают на гвозди, закрепленные в шов кладки.

3. Приготовление растворной смеси. Перед укладкой блоков необходимо приготовить состав из сухой растворной смеси. Смешивание рекомендуется производить механическим способом (миксером, дрелью с насадкой и т. п.), путем постепенного добавления сухого раствора в заранее отмеренное количество воды комнатной температуры, при постоянном перемешивании до получения однородной массы. В процессе ведения работ необходимо время от времени перемешивать готовый раствор для поддержания однородности его консистенции. Установка блока на нанесенный раствор должна быть осуществлена за время не более 15 минут. В холодное время года для кладки первого ряда блоков в качестве выравнивающего слоя применяется кладочный раствор с противоморозными добавками.

4. Разметка и заготовка блоков. Производится разметка по оси стены местоположения приемов, мест примыканий внутренних стен к наружным. После этого берутся блоки с поддона, поданного к месту укладки и раскладываются для кладки стен одного ряда вдоль оси стены. Для перевязки швов вертикальных ограничений, мест примыкания и пересечения стен, простенков требуются неполномерные блоки. Каменщики готовят такие блоки на рабочем месте при помощи ручных инструментов: пилы-ножовки (механической ленточной пилы, электропилы) и разметочного угольника.

5. Укладка блоков. Перемешанная растворная смесь наносится равномерно при помощи зубчатой гребенки (гладилки) на ранее уложенные блоки. В случае применения стеновых блоков прямоугольной формы, раствор наносится на стыковой и горизонтальный швы. В случае применения стеновых блоков пазогребневой формы, раствор наносится нагоризонтальный шов и частично на боковые зоны торцевой поверхности. После этого укладывают и прижимают следующий блок. Величина зубьев гребенки 4-5мм. Толщина шва между блоками не должна превышать 3 мм. Кладка блоков ведется с перевязкой в пол блока. Выступающий из шва раствор не затирается, а удаляется с помощью мастерка. После укладки каждого ряда блоков их выравнивают при помощи терки или рубанка, а затем щеткой сметают пыль и мелкие осколки. После укладки блоков одного ряда натягивается причальный шнур для следующего ряда кладки. Узлы примыканий наружных и внутренних стен примыкания оконных и дверных проемов, выполняются согласно рабочим чертежам проекта. Стены их блоков должны иметь гидроизоляцию в местах их примыкания к цоколю, полу первого этажа и подвалу.

6. Армирование кладки. Необходимость армирования и места расположения арматуры определяет проектировщик. Обязательно следует армировать: - длинные стены, для которых нужно обеспечить сопротивление боковым нагрузкам (ветер); - части стены с увеличенной нагрузкой; - первый ряд блоков на фундаменте; - нижний шов оконных проемов (не менее 900 мм в обе стороны от проема); - опорные поверхности перемычек (900 мм). В качестве арматуры для швов в стенах из блоков рекомендуется использовать арматуру A-III , диаметром 8 мм. Для укладки арматуры в блоках прорезаются пазы, которые заполняются блочным клеем перед укладкой арматурных стержней. После этого арматурные стержни вдавливаются в заполненные клеем пазы так, чтобы они были полностью покрыты клеем. Расстояние шовного арматурного пояса от внешней поверхности блока должно быть около 60 мм.

7. Проверка правильности ведения кладки. После укладки каждого ряда блоков необходимо проверить правильность их установки. Правильность закладки углов здания контролируют деревянным уголком, горизонтальность - правилом и уровнем. Для этого правило кладут на кладку, ставят на него уровень и, выровняв его по горизонту, определяют отклонение кладки от горизонтали. Если оно не превышает установленного допуска, отклонение устраняют при кладке последующих рядов. Через 2-3 ряда по высоте ровность кладки проверяется нивелиром. Вертикальность поверхностей стен и углов кладки проверяют уровнем и отвесом. Отклонения, не превышающие допускаемые, исправляют при последующей кладке этажа. Отклонения осей конструкции устраняют в уровнях междуэтажных перекрытий. Длину простенков проверяют метром (рулеткой).

Для того чтобы правильно вести кладку нужно знать системы перевязки при кладке.

Рисунок 2. Система перевязки при кладке стен.

1.3 Исходное сырье, добавки

Основными видами сырья для изготовления автоклавных ячеистых бетонов служат песок, известь, вода, порообразователи и портландцемент.

Песок.

Песок это рыхлый природный материал с содержанием SiO₂более 90%. Выступает в качестве отощителя, формирует скелет изделия.

Используют преимущественно с содержанием 76-95% двуокиси кремния, хотя оптимально - не менее 90% SiO₂,не более 5% глины и 0,5 слюды. По остальным показателям песок должен удовлетворять ГОСТ 8736-74; он должен содержать несвязанной двуокиси кремния не менее 90%, сернистых и сернокислых примесей в пересчете на SO₃ - не более 2%, щелочей (в пересчете на Na₂O) - не более 0,9; пылевидных, илистых и глинистых частиц размером менее 0,05 мм - не более 0,5 %; зерен размером более 5 мм - не более 5%. Средняя насыпная плотность 1500 -т 1550 кг/м³. Дисперсность песка, после сухого или мокрого помола на заводах выпускающих газосиликат средней плотностью 320 - 500 кг/м³ с пределом прочности при сжатии 1- 1,6 МПа, должна быть 2300-300 и 2200-2500 см²/г - для газосиликата средней плотностью 340-500 кг/м³ с пределом прочности 0,9-1,6 МПа. Получение песка необходимого гранулометрического состава, обеспечивающего наиболее плотную укладку компонентов смеси, возможно при мокром помоле части песка и совместном сухом помоле другой части с известью и цементом.

Более прочный газосиликат получают из чистых песков с большим содержанием двуокиси кремния, что объясняется малым содержанием или полным отсутствием в цементирующим веществе включений или новообразований, снижающих прочность бетона.

При изготовлении газосиликатных блоков в был использован песок вознесенского месторождения с характеристиками, которые указаны в таблице.

Таблица 3. Характеристика песка

Место-рожде-ние песка	Содержа-ние гравия, %	Частные (полные) остатки, %, на ситах, мм	Содер-жание пылева-тых, илистых и глинистых частиц, %	Модуль Крупно-сти	Плотность, кг/м3
		2,5	1,25	0,63	0,316	0,16			Насып-ная	Истин-ная
Вознесе-нское	-	4,5 (4,5)	4,0 (8,5)	3,5 (12,0)	63,5 (75,5)	18,5 (94,0)	1,5	1,95	1525	2600

Известь.

Для ячеистой массы пригодна маломагнезиальная молотая негашеная известь - кипелку активностью не менее 70%. Для автоклавных ячеистых бетонов следует применять высокоэкзотермическую известь с температурой гашения около 85 ^оС. Негашеная известь должна иметь тонкий помол, так как высокая дисперсность ее обеспечивает развитие большой поверхности взаимодействия между CaO извести с SiO₂ кремнеземистой добавки и интенсивность химической реакции между ними при автоклавной обработкенизделий. В ней должно содержаться окиси магния не более 5%. В извести должно быть не менее 70% активных CaO + MgO, т.к изготавливаются изделия из ячеистых бетонов крупного размера требования к извести особенно повышаются: в этих случаях необходима молотая известь - кипелка не ниже 2 сорта, содержащая не менее 3% «пережога».

Таблица 4. Характеристика извести 2 сорта

Активные CaO + MgO Не менее,%	Активный MgO Не более,%	СО2 Не более,%	Непогасившиеся зерна,%
80		10
	20/40		15

Газообразователи.

В производстве газосиликата в качестве газообразователя применяют алюминиевую пудру. Размер частиц пудры должен не отличатся один от другого: 1 см³ алюминиевой пудры должен покрывать площадь 4600 - 6000 см². Газовыделение при введение пудры в цементный или известковый раствор должно начинаться через 1 - 2 минуты и продолжаться 15 - 20 минут. Пудру следует хранить в металлическом герметической таре, она пожароопасная.

Таблица 5. Общая характеристика исходного сырья.

Наименование сырья	ГОСТ	Показатели для сырья	Значение показателей
Известь молотая негашеная	0179-77	Содержание:
		-Активность (CaO+MgO)	Не менее 80%
		-Пережог	Менее 2%
		-Скорость гашения	3-5 мин
		-Удельная поверхность	4000-5000 см/г
Портландцемент	10148-85	-Марка по прочности	М400 ДО М500(бездобавочн).
		-Удельная поверхность	2500-3000см2/г
		-Сроки схватывания Начало конец	Не позднее 2 часов Не позднее 4 часов
Песок	8736-93	Содержание:
		-пылевидных, илистых и глинистых	Не более 3%
		-SiO2	Не менее 90%
		-Кварца	Не менее 75%
		-Слюды	Не более 0,5%
		-Органических примесей	Не допускается
вода		-взвешенных частиц	До 300 мг/л
		-кислотность	РН не более 12,5%
		-вода питьевая холодная
		-конденсат-горячая
Алюминиевая паста	ТУ-1791-001-75754739-2006	Содержание:
		-активного алюминия	87-89%
		-кроющая способность	5500-6000см2/г
		-остаток на сите 008	0,1%-0,5%
		-остаток на сите 0045	6,5%-11,5%
Пластификатор СП-1	ТУ5870-005-58042865-05	Растворимость в воде	5,0 W-7.4%

Портландцемент.

Портландцементом называется гидравлическое вяжущие вещество, твердеющие в воде и на воздухе и представляющие собой продукт тонкого помола клинкера получаемого в результате обжига до спекания искусственной сырьевой смеси выступает в качестве связующего материала. Удельная поверхность 2500-3000см³/г содержание Ca₃Alтрехкальциевого алюмосиликата не более 6%. Сроки схватывания : начало не позднее 2 часов и конец не позднее 4 часов. Содержание Ca₃Siтрехкальциевого силиката 50%, добавки пепла, глины не допускаются.

Для изготовления газобетона применяют портландцемент марок 300, 400, 500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 970-61. Производство газобетона предъявляет специальные требования к портландцементу в отношении щелочности цементного теста - рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О. По данным работы газобетонных заводов, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочь в виде каустической соды (NаОН).

Таблица 6 Химический анализ сырья,%.

Сырье	Al2O3	SiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	NaO+K2O3	п.п.п
Песок	3.73	91.31	1.21	1.08	0.21	0.23	-	1.63	100
Известь Комовая	1.18	4.32	0.82	75.9	0.55	-	-	20.78	100
Цемент	6.03	27.6	3.42	66.58	0.81	0.32	0.24	-	100

Добавки.

При производстве газосиликатных блоков применяются различные добавки и модификаторы.

Наиболее распространенными модификаторами являются так называемые пластификаторы, позволяющие разжижить бетонную смесь для удобства дальнейшей переработки. Можно добиться такого же результата добавлением дополнительной воды, но при этом теряется плотность, прочность бетона, имеют место усадочные трещины и длительное высыхание конструкции для продолжения отделочных работ. Применение пластификаторов довольно универсально: с их помощью можно повысить плотность (водонепроницаемость) и прочность бетона, уменьшив количество воды (до 30%) в смеси при сохранении ее подвижности, снизить количество воды и цемента и получить бетон с низкой усадкой.

В зависимости от назначения модификаторы и пластификаторы бетонов подразделяютна следующие виды.

- Регулирующие свойства бетонных смесей: пластифицирующие, стабилизирующие, водоудерживающие, улучшающие перекачиваемость, регулирующие сохраняемость бетонных смесей, замедляющие схватывание, ускоряющие схватывание, поризующие (для легких бетонов) - воздухововлекающие, пенообразующие, газообразующие.

- Регулирующие твердение бетона: замедляющие твердение, ускоряющие твердение.

- Повышающие прочность и/или коррозионную стойкость, морозостойкость бетона и железобетона, снижающие проницаемость бетона: водоредуцирующие, кольматирующие, газообразующие, воздухововлекающие, повышающие защитные свойства бетона по отношению к стальной арматуре (ингибиторы коррозии стали).

- Придающие бетону специальные свойства: противоморозные (обеспечивающие твердение при отрицательных температурах), гидрофобизирующие.

Уменьшение дозировки цемента, помимо качественного, дает и определенный экономический эффект в виде удешевления раствора и уменьшения транспортных и складских затрат.

Единственным недостатком практически всех пластификаторов является необходимость вибрирования смеси, залитой в опалубку. Но и он легко исправим, ведь пластификаторы являются как бы базовым элементом в пределах программы добавок одной фирмы. Они отлично сочетаются с другими типами добавок, которые могут придать бетону массу полезных свойств. Одним из них является самоуплотняемость, позволяющая исключить операцию вибрирования смеси и обеспечивает беспустотную заливку самых сложных конструкций.

Разнообразие добавок позволяет повысить морозостойкость бетона, улучшить перекачку смеси с помощью насосов, ускорить ее твердение, уменьшить усадку, получить легкий бетон при применении пенообразователей и многое, многое другое.

Применение добавок охватывает широкий диапазон современного строительства, начиная от изготовления цементных растворов и заканчивая сложными бетонными сооружениями (фундаменты, бассейны, взлетно-посадочные полосы аэродромов).

Очевидно, что использование модификаторов бетона выгодно и технологически, и экономически. Применение добавок позволяет снизить энергозатраты на укладку бетона, уменьшить расход цемента, сохранить высокую подвижность смеси, увеличить долговечность конструкций, добиться отличных показателей ранней и конечной прочности бетона.

1.4 Технические требования к ячеистому бетонному массиву

Изделия должны соответствовать требованиям стандарта и изготавливаться по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

Основные виды и размеры

Изделия изготавливают в виде блоков .Блоки могут изготавливаться с пазогребневы- ми (замковыми) элементами и карманами для захвата, а также U-образной формы.

Блоки могут иметь технологические сквозные или несквозные пустоты. Форма и размеры технологических пустот должны соответствовать указанным в рабочей документации.

Изделия изготавливают максимальными размерами, приведенными в таблице 5.

Таблица 7. Максимальные размеры блоков

Наименование размера	Размеры в миллиметрах
	блока
Длина	625
Ширина	500
Толщина	-
Высота	500

В зависимости от предельных отклонений размеров, формы и показателей внешнего вида изделия подразделяют на две категории, требования к которым приведены в таблице 6.

Таблица 8.Требования к внешнему виду

Наименование показателя	Значение показателя для изделий в миллиметрах
	категории 1	категории II
Отклонение геометрических размеров, не более: - по длине - по ширине - по высоте	±3,0 ±2,0 ±1,0	±4,0 ±3,0 ±4,0
Отклонение от прямоугольной формы (разность длин диагоналей), не более	2	4
Отклонение от прямолинейности ребер, не более	1	3
Глубина отбитостей углов числом не более двух на одном изделии, не более	5	10

Продолжение таблицы 8

Глубина отбитостей ребер на одном изделии общей длиной не более двукратной длины продольного ребра, не более	5	10
Примечания 1 Отбитости углов и ребер глубиной до 3 мм для изделий категории Iи до 5 мм - для изделий категории IIне являются браковочными дефектами. 2 Число изделий с предельными отклонениями геометрических размеров, формы, отбитостями углов и ребер, превышающими предельные, не должно быть более 5 % числа изделий в каждой упакованной единице. 3 Изделия категории Iрекомендуется применять для кладки на клею, категории II- на растворе. 4 Размеры отбитостей изделий по пазу и гребню не должны превышать: по глубине - 10 мм, по длине - 30 мм.

Изготовитель по заявке потребителя может изготавливать изделия размерами, отличными от приведенных в таблице 5, с учетом требований таблицы 6, исходя из возможностей имеющегося оборудования.

Условное обозначение изделий должно состоять из наименования изделия блок, обозначения категории в соответствии с таблицей 6, размеров по длине, ширине и высоте (толщине) в миллиметрах, марки по средней плотности, класса по прочности на сжатие, марки по морозостойкости и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения блока категории I, длиной 600, шириной 300 и высотой 200 мм, марки по средней плотности D500, класса по прочности на сжатие В2,5, марки по морозостойкости F25:

Блок I/600хЗ00х200/D500/B2.5/F25 ГОСТ 31360-2007

1.5 Технология формирования ячеистого массива. Контроль

производства

Процесс производства газосиликатных блоков ведется по схеме соответствующей ГОСТам и регламентам(ГОСТ 31360-2007).

Для приготовления газосиликатных смесей используется песчаный шлам, получаемый путем мокрого помола в мельнице, известково-песчаное вяжущее, получаемое при совместном помоле в мельнице, а также цемент.

Песок, доставляемый автотранспортом, поступает в приемный бункер помольного отделения, а затем в расходный бункер над мельницей, дозирование песка в мельницу осуществляется с помощью ленточного питателя, высота слоя песка регулируется шибером.



Рисунок 3.Технологическая схема производства газосиликата

Для размораживания и подогрева песка в зимнее время используются паровые регистры. На мельнице мокрого помола установлен специальный бак с водой, из которого вода самотеком через кран поступает на песок. Расход подаваемой воды меняется в зависимости от плотности песчаного шлама 1690-1720кг/м3.

Из мельницы шлам по сливному лотку поступает в пневмонасос, который перекачивает шлам в резервуар с мешалкой емкостью 50м3. Далее шлам песка поступает в аппарат с цепной мешалкой объёмом 6,3м3 и смешивается там со шламом отходов плотностью 1300-1350 кг/м3. Вес песчаного и отходного шлама на мешалке определяется с помощью специально установленныхтензодатчиков. Плотность смешанного шлама должна быть 1500-1550м3. Весь процесс приготовления автоматизирован.

Приготовление вяжущего.

Песок из карьера поступает в существующее крытое помещение бункеров приема песка, подача производится автотранспортом в промежуточный склад - «запасник». Песок разгружается из автомашин на наклонные колосниковые решетки над приемными бункерами. Песок ленточным питателем и системой конвейеров подается в массозаготовительный цех на сито «Бурат». Системой ленточных конвейеров и системой распределительных ножей песок подается в расходный бункер над третьей мельницей.

Известь поступает на завод ж/д транспортом в вагонах минераловозах. Контрольная проверка извести осуществляется на ж/д весах. Из бункеров известь системой ленточных конвейеров поступает в щековую дробилку СМ-166А. Размер дробленой извести не более 20мм.

Далее известь с помощью элеваторов транспортируется на верхнюю отметку, где ленточными конвейерами распределяется по силосам (8 банок емкостью 400 м3 каждая). Со склада известь ленточными конвейерами подается в бункер извести над шаровой мельницей №3. Удельная поверхность вяжущего должна быть не менее 3500см2/г (остаток на сите 008-не более 8 %).

Готовое вяжущее двухкамерным пневмонасосом перекачивается в силосный склад ГСБ, где расположены 5 силосов объёмом 65м3. Три силоса предназначаются для вяжущего, два для цемента. Каждый из силосов оборудован пробоотборниками и камерными насосами.

Цемент на завод поступает в автоцементовозах, выгружается в приемные бункеры и далее с помощью пневмонасосов подается в один из силосов склада цеха ГСБ. Из силосного склада цеха ГСБ вяжущее и цемент камерными насосами перекачивается в силосные емкости объёмом 20м3. В дальнейшем с помощью питателя и шнека осуществляется подача компонентов в дозатор сухих.

Приготовление алюминиевой суспензии.

Банки с алюминиевой пастой автотранспортом подвозят к складу и выгружают. Технолог принимает продукцию и в дальнейшем со склада выдает, необходимое на смену количество, которое с помощью тележки перевозится в помещение приготовление суспензии. Банки поднимают ручной лебёдкой на площадку к кантователю, вскрывают специальным ножом из цветного металла путем срезки верхней крышки и устанавливают в корзину кантователя. В суспенизатор автоматически заливается заданное количество воды в зависимости от веса алюминиевой пасты в банке, соблюдая соотношение паста: вода-1:10. Перемешивание в суспенизаторе продолжается 30 мин до полного растворения парафиновой пленки на поверхности алюминиевой пасты. После алюминиевую суспензию автоматически, до достижения определенного уровня в расходномсуспенизаторе, перекачивают насосом в расходную емкость (2 этаж СПО). Периодически проводится промывание расходногосуспенизатора и трубопроводов водой. Процесс выведен на пульт ВГБМ.

Приготовление отходного шлама.

Отходы отрезки сырцовых массивов (обрезь) скребками, прикрепленными к нижней части резательной тележки, по желобу сдвигаются в подземный шлам-бассейн с мешалкой, наполненной водой. Для дополнительного перемешивания (барботирования) предусмотрена подача воздуха в шлам-бассейн. По мере поступления обрези, плотность шлама увеличивается до 1,35кг/литр, после этого часть шлама перекачивается насосом в надземный шлам-бассейн для отходов (V=50м3), а в подземный шлам-бассейн доливается «свежая вода». Отходный шлам из надземного шлам - бассейна расходуется для приготовления смешанного шлама в аппарате с цепной мешалкой (V=6,3м).

Формование массивов.

На виброплощадки находится форма, в которую заливается газобетонная смесь. После заливки газобетоносмеситель перемещается на пост промывки, а затем на пост заливки.

Форма со смесью перемещается на электромост и передается на пост вызревания массива для набора пластической прочности достаточной для резки. После набора пластической прочности (30-40 мин) форма перемещается под кран-манипулятор.

Кран-манипулятор зажимает форму с готовым для резки массивом-сырцом, навесу переворачивает ее на 90*. Поддон оказывается внизу и опускается на резательную тележку. Замки формы открываются и ящик формы, имеющий небольшой уклон, снимается наклонно вверх. Стоящий на поддоне массив-сырец готов к резке. Освободившийся ящик формы, при необходимости, вручную зачищается, а сам ящик переносится на пост сборки, куда конвейером возврата поддонов автоматически подаются очищенные поддоны.

После стыковки на посту сборки ящика с поддоном производится закрытие замков краном-манипулятором, форма переворачивается на 90*, устанавливается на рельсы линии возврата форм и затем с помощью тросового толкателя передается для смазки и подачи к посту формования на виброплощадку.

Таблица 9. Технологические параметры.

Состав бетонной смеси
Расчетная плотность бетона	М600-570-590кг/м3; М500-490-510кг/м3.
Цемент	10-12%
Активность вяжущего	40±1%(зима); 38+1%(лето).
Активность смеси	18±2%
Плотность песчаного шлама	1,69-1,72 кг/л
Плотность отходного шлама	1,3-1,4 кг/л
Плотность смешанного шлама	1,5-1,56кг/л (отходов не более15%)
Водотвердое отношение	0,45-0,52
Алюминиевая паста	0,12-0,14% от сухих
ПАВ «Стройбат» Пластификатор	3%-от алюминиевой пудры 0,1% от массы сухих
Отклонение от расчетного веса при дозировании компонентов Цемент Вяжущее Шлам	±3кг ±5кг ±10кг
Параметры смеси при формовании
Температура начальная	30-42°с
Расплав по Суттарду	15-22см
Время вибрации	5-7мин
Подъем массива, от верхнего края формы	+1см,-3см
Температура перед резкой	88-98°с
Время набора пластической прочности от начала заливки	20-40мин
Пластическая прочность ( по пластометру ) перед резкой	1,0-1,4см

[2]

Контроль производства и качество изделий

При производстве ячеистых бетонов и другим изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.

Контроль производства осуществляют цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов - входной контроль. При производстве газосиликатных блоков особое внимание уделяют контролю качества извести, беря различные пробы определяют активность и содержание в ней различных примесей и т.д при контроле заполнителей требуется проверить вид, наличие паспорта, физико-механические свойства, влажность; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами - операционный контроль, при таком контроле необходимо при тепловой обработке контролировать температуру, влажности и продолжительность процесса, а также проводится внешний осмотр блоков, проверять размеры и качество поверхности изделий; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям - приемочный контроль.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используют для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия. Он предусматривает испытания и измерения готовых газосиликатных изделий и обобщение входного и операционного контроля.

Контроль может быть сплошным, т.е. каждой единицы продукции, и выборочный, т.е контроль части продукции, по результатам которого оценивают всю партию.

При соответствующем качестве материалов и правильно организованного операционном контроле создаются условия выполнения технологического процесса, гарантирующее выход продукции высокого качества.

Исходные материалы, поступающие на завод, подвергаются систематическому контролю. Действенность контроля обеспечивается правильным хранением материалов по видам, маркам и партиям, паспортизацией материалов и их использованием.

Чаще всего на предприятиях тепловая обработка контролируется автоматическими устройствами.

1.6 Процессы при производстве

Основным процессом при производстве газосиликата является процесс вспучивания, за счет применения газообразователя.

Газообразователи - вещества, применяющиеся для создания в искусственных материалах мелких, равномерно распределенных пор. Поры образуются при взаимодействии газообразователей с другими составляющими смеси или их разложением в определенных условиях (например, при повышенной температуре). Вспучиваемая смесь должна обладать определенной вязкостью, обеспечивающей как процесс вспучивания, так и удержание газа в массе.

В производстве газобетона и газосиликата чаще всего используется алюминиевый порошок с содержанием алюминия в пределах 87-98,5% и удельной площадью поверхности 8000-8500 см²/г. Алюминиевый порошок обычно покрыт тонкой пленкой парафина или стеарина, что препятствует его смачиванию водой и способствует образованию хлопьевидных агрегатов и неравномерному вспучиванию. Поэтому перед применением его медленно нагревают до температуры 220^оС и прокаливают в течение 4-5 часов. При использовании непрокаленного порошка в воду затворения вводят канифольную эмульсию (до 0,5 л на 1 м³ газобетона) или другие поверхностно-активные добавки (сульфанол, ОП-7, ОП-10 и др.), которые обеспечивают смачиваемость порошка и препятствуют его коагуляции.

Газообразование происходит при взаимодействии алюминия с гидратом окиси кальция по реакции:

2Al + 3Ca(OH)₂ + 6H₂O> 3CaO•Al₂O₃•6H₂O + 3H₂^

Расход алюминиевого порошка в зависимости от объемной массы газобетона составляет 0,2-0,6 кг/м³.

Реже в производстве газобетона используют перекись водорода (пергидроль), содержащую около 30% Н₂О₂ и легко разлагающуюся по уравнению 2H₂O₂>2H₂O + O₂^. Перекись водорода менее удобна в работе вследствие ее быстрого разложения. Расход перекиси водорода 7-18 л/м³.

2. Технологическое обеспечение производства

2.1 Расчет химического состава ГСБ

Таблица 9 Химический анализ сырья,%.

Сырье	Al2O3	SiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	NaO+K2O3	п.п.п
Песок	3.73	91.31	1.21	1.08	0.21	0.23	-	1.63	100
Известь Комовая	1.18	4.32	0.82	75.9	0.55	-	-	20.78	100
Цемент	6.03	27.6	3.42	66.58	0.81	0.32	0.24	-	100

1.Определим химический состав шихты.

Al₂O₃=

SiO₂=

Fe₂O₃=

CaO=

MgO=

SO₃=

NaO=

K₂O=

п.п.п.=

Итого:100%.

2.Определим химический состав готового изделия газосиликатного блока.

Al₂O₃=

SiO₂=

Fe₂O₃=

CaO=

MgO=

SO₃=

N₂O=

K₂O=

Итого:100%.

Таблица10. Химический анализ шихты,%.

Оксиды	% песка	% извести	% цемента
Al2O3	1.88	0.28	0.9	3.06
SiO2	45.6	0.21	3.39	49.2
Fe2O3	0.6	-	0.6	1.2
CaO	0.65	18.75	10	29.4
MgO	0.11	0.87	0.12	1.1
SO3	0.11	-	0.05	0.16
NaO	-	-	0.04	0.01
K2O	-	-	0.04	0.04
п.п.п.	0.82	14.98	-	15.8

газосиликат кладка бетон ячеистый

Таблица11. Химический состав ячеистого бетона,%.

Al2O3	SiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	NaO	K2O
3.63	58.43	1.43	34.92	1.3	0.19	0.05	0.05	100

Вывод: Выбранное сырье и технологии обеспечивают содержание CaO=34,92% и SiO₂=58,43%, что удовлетворяет требованиям ГОСТ нв газосиликатные изделия (ГОСТ 31360-2007).

2.2 Расчет производства. Материальный баланс производства

Рисунок 4.Технологическая схема производства газосиликата

Для рационального ведения расчета производства с целью определения движения материала в производстве необходима таблица расходных нормативов производства.

Таблица 12. Расходные нормативы производства.

Статьи	Значение
Годный продукт	125000м3/год
Брак при упаковке, хранение и отгрузке	0,1%
Брак автоклавной обработки	2%
Удаление влаги в автоклавах	30%
Удаление п.п.п. при автоклавной обработке	9,2%
Потери заготовки при транспортировке	0,5%
Потери заготовки при резке	4%
Потери массы при транспортировке и загрузке на пост вызревания	0,1%
Потери массы при смешении в газобетоносмесителе	0,5%
Соотношение компонентов в массе:
-песок	50%
-известь	35%
-цемент	15%
Потери песка при подготовке	15%
Потери извести в мельнице сухого помола и при транспортировке	0,1%
Потери цемента при транспортировке	0,01%
Влажность песка	5%
Влажность извести	1%
Влажность цемента	1%

Определить производительность участка производства с учетом потерь при упаковке, хранение и отгрузке ячеистого бетона(0,1).

Потери при упаковке, хранение и отгрузке составляют:

125125,12-125000=125,12м³/год

Определим фактическую производительность участка с учетом брака при автоклавной обработке (2%).

м³/год

Брак при автоклавной обработке составляет:

127678,7-125125,12=2533,6 м³/год

Определим производительность автоклава с учетом удаления влаги при автоклавной обработке (30%).

м³/год

Потери влаги в автоклаве составляют:

-=54719,44 м³/год

Определим фактическую производительность автоклава с учетом удаления п.п.п.

м³/год

Удаление п.п.п. при автоклавной обработке составят:

-=16292,64 м³/год

Определим производительность участка производства с учетом заготовки при транспортировке (0,5%).

 м³/год

Потери заготовки при транспортировке составят:

-=998,44 м³/год

Определим производительность резательного комплекса с учетом потерь при резке (4%).

м³/год

Потери при резке составляют:

-=8320,38 м³/год

Определим производительность поста вызревания с учетом потерь при транспортировке и загрузке (0,1).

м³/год

Потери при транспортировке и загрузке составят:

-=208,21 м³/год

Определим производительность с учетом потерь при смешение в газобетоносмесителе (0,5%).

м³/год

Потери при смешении составят:

-=1045,27м³/год

Определим расход материалов для производства массы, если соотношение компонентов в массе: песок-50%, влажность-5%, цемент-15%,влажность-1%, известь-35%, влажность-1%.

Определим количество влаги, вносимое песком в шихту:

x=

Определим количество влаги вносимое известью в шихту:

x=

Определим количество влаги вносимое цементом в шихту:

Всего компоненты вносят влаги: 2,5+0,35+0,15=3%

Доувлажнение составляет: 30-3=27%.

Рассчитаем количество воды необходимое для увлажнения шихты:

м³/год

Сухой шихты потребуется:

-=152610,08 м³/год

Рассчитаем расход порошкообразных материалов для производства ячеистого бетона:

Расход песка составляет:

м³/год

Расход извести составит:

м³/год

Расход цемента составит:

м³/год

Расходный коэффициент песка составит:

Расходный коэффициент извести составит:

Расходный коэффициент цемента составит:

Таким образом практическое производство будет потреблять:

-песка 76305,04м³/год;

-извести 53413,53м³/год;

-цемента 22891,51м³/год;

Таблица13. Материальный баланс производства.

Приход	м3/год	Расход	м3/год
Вода на технологические нужды	56444,82	производительность	125000
Песок	76305,04	Потери при упаковке, хранение и отгрузке	125,12
Известь	53413,53	Брак при автоклавной обработке	2533,6
Цемент	22981,51	Потери влаги в автоклаве	54719,44
Возврат потерь при резке (10%)	471,1	Удаление п.п.п. в автоклаве	16292,64
Итого :	209616	Потери заготовки при транспортировке	208,21
		Потери при резке(безвозвратно9%)	8320,38
		Потери при транспортировке и загрузке	208,21
		Потери при смешение	1045,27
		Итого :	208121,05

2.3 Подбор оборудования

Выполнение производственной программы обеспечивающий проектируемую мощность участка формирования массива ведется на основе подбора и установки оборудования обеспечивающего выполнение выше указанной задачи. Подбор ведется в соответствие с технологической схемой.

Рисунок 5. Технологическая схема производства газосиликата

Таблица 14. Расчет годового фонда работы оборудования.

Наименование статей	Значение
Календарный фонд рабочего времени	365дн
Капитальный ремонт	10дн
Текущий ремонт	Люди
Номинальный фонт работы оборудования	365-30=335дн
Технологические остановки оборудования	335*0,03=10дн
Календарный фонд работы	335-10=325дн
Сменный фонд	7ч.40мин
Суточный фонд	7,6*3=23часа
Полезный фонд работы оборудования	325*23=7452часа

Расчет оборудования производится по формуле:

Где: N-количество машин или установок, шт.;

П_м-требуемая производительность технологического передела т/ч, м³/ч, шт/ч.;

К_ио-коэффициент использования оборудования.

Передвижная газобетономешалка см-553 вместимостью 4 м³ имеет привод для передвижения со скоростью 0,64 м/с, снабжена лопастной мешалкой с частотой вращения 49,5 мин-1. Высота ,ширина и длинна установки соответственно 3580,2720и 2750мм,масса 4060кг.

Для повышения однородности смеси в вертикальной стенке корпуса газобетономешалки вмонтированы турбинки диаметром 500мм с частотой вращения 1000мин-1.

Исходные компоненты загружаются через люки, имеющиеся в крышке; готовую ячеистобетонную массу выгружают через затвор. Под затвором располагается лоток, предназначенный для заливки газосиликатной смеси в форму установленную на виброплощадке. Время одного перемешивания составляет 10мин, то есть перемешивание проходит в 6 циклов за 1 час.

П_м=3,6*6=21,6м³/ч;

вирогазобетоносмеситель;

Рассчитаем производительность виброгазобетоносмесителя, виброплощадки и кран-манипулятора если годовая производительность составляет 209054,9, тогда часовая производительность составляет 209054,9/7980=26,2м³/час

Виброплощадка к-494 предназначена для вспучивания высоковязкой газобетонной смеси с низким водотвердым отношением, заливаемой в форму. Она состоит из стола, вирируемого устройства с горизонтальными колебаниями, зажимов формы, опорных кронштейнов, гидро- и электро- оборудования. Стол сварен из нескольких швеллерных коробок; на верхней его плоскости имеется резиновые амортизаторы для установки форм. Фиксация и крепление форм осуществляется с помощью клиновых зажимов, расположенных вдоль продольной оси стола. Привод зажимов гидравлический.

Таблица15. Техническая характеристика виброплощадки.

Показатели	К-494
Грузоподъемность ,т	10
Размер формы,мм	6800*3400*450
Частота колебания стола ,мин	3000
Максимальный кинетический момент вибраторов,кгс*см	480
Число вибраторов	6
Установленная мощность, кВт	53,5
Габаритные размеры,мм
Длинна	7300
Ширина	5890
Высота	1450
Масса,т	7,9

Масса формы определяется по формуле:

Где: М_уд-удельная металлоемкость формы т/м³;

V_ф-объём формы,м³, М_уд=0,8…1,9т/м³

Масса смеси заливаемая в форму равна: 2*3*600=3600=3,6т.

2.4 Виброгазобетоносмеситель, устройство, работа

Виброгазобетономешалка СМС-40состоит из портала, корпуса смесителя с вибропоршнями, лопастного вала, привода, затвора, гасителя и пневмораз-зодки. Каждая из тележек портала имеет индивидуальный привод с тормозом; на портале установлен смеситель, в днище которого выполнены две сливные горловины диаметром 200 мм. В корпусе смесителя с четырех сторон предусмотрены окна для установки вибропоршней; на крышке имеется клапан для выпуска воздуха при загрузке смесителя. На лопастном валу под углом 45° к оси приварены лопасти, к которым крепятся резиновые лопастные листы. Вал приводится от электродвигателя через клиноременную передачу. Виброгазобетономешалка СМС-40 предназначена для приготовления ячеистой массы и состоит из цилиндрического корпуса, вертикального перемешивающего вала, вибрационной системы и самоходного портала. Внутри корпуса, установленного на портале, имеются отбойные лопасти. Вал приводится снизу от электродвигателя через клиноременную передачу и конический редуктор. После заполнения смесителя шламом и вяжущим включаются вибраторы, и смесь перемешивается в течение 5 мин. Затем загружается алюминиевая суспензия. При этом вибрация и вращение лопастного вала продолжаются; машина передвигается на пост формования для заполнения форм.

2.5 Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды это один из важных и существенных аспектов любого производства. Предельное содержание пыли в воздухе рабочей зоны определяется нормативными документами:

ГН2.2.5.686-98 «Химические факторы производственной среды. Предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны»;

ГОСТ 12.1-005-88 «Общие санитарно гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Предельное содержание пыли в атмосферном воздухе определяется нормативным документом ГН2.1.695-98 «Атмосферный воздух и воздух закрытых помещений, санитарная охрана воздуха. ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест.