Производство газосиликатных блоков

Введение

Промышленность строительных материалов является отраслью народного хозяйства, от которой зависит экономический потенциал страны.

Основной задачей в капитальном строительстве является повышение эффективности капитальных вложений на базе индустриализации, означающей перевод строительства на непрерывный процесс комплексной механизированной сборки зданий и сооружений из укрупненных готовых конструкций заводского изготовления.

Строительство - одна из самых материалоемких отраслей народного хозяйства, потребляющая огромное количество строительных материалов и изделий.

Затраты на материалы составляют более половины общей стоимости строительно-монтажных работ и около одной трети капитальных вложений в народное хозяйство страны. Производство строительных материалов связано с добычей и переработкой огромного количества сырья.

В решении задачи повышения эффективности строительства большое значение имеет снижение массы строительных конструкций. Уменьшение массы материалов на потребительскую единицу конструкции позволяет снизить транспортные затраты, уменьшить мощность монтажных и транспортных средств, укрупнить конструкции и в конечном итоге уменьшить трудоемкость и стоимость строительства. Это требует увеличение производства легких материалов, эффективных теплоизоляционных материалов.

Многообразие конструктивных решений зданий и сооружений, а также условий их эксплуатации порождает различия в требованиях строительства к свойствам строительных материалов.

В настоящее время осуществляется внедрение гибкой технологии, позволяющей быстро перестраивать производство на изготовление новой продукции, а также получать материалы с заданными свойствами по энергосберегающей и безотходной технологии.

Тема данного реферата - производство газосиликатных блоков.

Цель работы - познакомиться с современной технологией производства газосиликатных блоков. Для достижения данной цели были поставлены следующие задачи:

1. Определить принадлежность газосиликата к определенному виду строительных материалов, изучить характерные особенности этого вида строительных материалов.

2. Изучить сырьевые материалы, используемые для производства газосиликата.

3. Познакомиться с основными видами технологии производства газосиликата.

4. Изучить номенклатуру продукции и требования к ней.

5. Познакомиться с областями применения газосиликата.

Технология газосиликата известна с начала прошлого века. Практическое значение для её развития имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918-1920 гг. В дальнейшем, развитие технологии ячеистого бетона (газобетона) по способу Эрикссона сначала в Швеции, а затем и в других странах, привело к началу производства газосиликата, названного «Итонг». Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при малом его расходе.

В настоящее время заводы ячеистого бетона «Итонг» имеются в практически во всех странах мира, в том числе в России и Беларуси.

Классификация и общие требования к бетонам, в т. ч. и ячеистым, приведены в ГОСТ 25192-82. Основные требования к ячеистому бетону установлены ГОСТ 25485-82 и ГОСТ 12852-77. Из ячеистого бетона изготавливают стеновые панели (ГОСТ 11118-73 с изм., ГОСТ 4 11024-84 с изм.), блоки и камни стеновые (ГОСТ 21520-76), теплоизоляционные изделия (ГОСТ 5742-76). Основные свойства ячеистых бетонов приведены в табл. 1 и 2:

Табл. 1. Усредненные свойства ячеистых бетонов

Табл. 2. Теплофизические свойства ячеистого бетона и ячеистого силиката по СниП II-3-79

Блоки плотностью от 500 кг/м применяются как стеновой материал в малоэтажном или монолитном строительстве. Блоки меньшей плотностью (соответственно и меньшей прочностью) применяют как теплоизоляционно-конструкционный материал - в качестве вкладышей при колодцевой кирпичной кладке (в т. ч. колодцевой модифицированной) и при изоляции перекрытий и безчердачной кровли (по пароизоляции с последующей укладкой финишных кровельных слоев).

Стеновые материалы из силикатного бетона

Силикатный бетон - искусственный камневидный материал, представляющий собой затвердевшую при тепловлажностной обработке паром повышенного давления смесь известково-кремнеземистого вяжущего, заполнителя и воды. Силикатные бетоны по основному назначению классифицируются на конструкционные и специальные; по виду заполнителей - на бетоны на плотных и пористых заполнителях; по крупности заполнителей - на мелко- и крупнозернистые.

Свойства изделий из силикатного бетона аналогичны свойствам изделий из цементного бетона. Силикатные бетоны по ГОСТ 25214 характеризуются следующими показателями и свойствами:

· предел прочности при осевом сжатии - от М75 до М700;

· предел прочности на осевое растяжение - от R10 до R40;

· предел прочности на растяжение при изгибе - от Rи25 до Rи70;

· морозостойкость - от F15 до F600;

· водонепроницаемость - от В2 до В10;

· средняя плотность - от Пл1000 до Пл2400.

Отпускная плотность силикатного бетона в изделиях равна заданной проектной марке. Показатели истираемости силикатного бетона на плотных заполнителях, характеризующиеся потерями массы образцов при испытании на истираемость, не должны превышать указанных в ГОСТ 13015.0.

Из силикатного бетона могут быть изготовлены многие сборные изделия, применяемые в жилищном, гражданском, промышленном и сельском строительстве, в том числе и специализированные изделия сложных форм. Наиболее эффективно изготовление из силикатного бетона пустотных изделий, т. к. пустоты улучшают условия прогрева и охлаждения изделий, снижают массу изделий и расход материалов на их изготовление.

Проектирование изделий из силикатного бетона производится по СНиП 2.03.01-84 и СНиП 2.03.02-86 «Бетонные и железобетонные конструкции из плотного силикатного бетона».

Газобетонные и газосиликатные плиты выпускают размером 1000x500 мм при толщине 800-200 мм ( с интервалом в 20 мм). 

Требования по транспортировке силикатных материалов аналогичны требованиям, предъявляемым к керамическому кирпичу и изделиям из бетона на портландцементе. Транспортировка «навалом» категорически нежелательна - осуществляться она должна на поддонах или в штабелях с последующей механической или поштучной ручной разгрузкой.

Хранить силикатные материалы желательно под навесом на твердом основании (например, на деревянном настиле).

Газосиликат соединяет в себе преимущества, которые могут быть достигнуты только Так термическое сопротивление ограждающих конструкций из газосиликата в 3 раза выше, чем из керамического кирпича и в 8 раз выше, чем из тяжёлого бетона. Изделия годятся для возведения внешних и внутренних стен. В процессе эксплуатации здания из газосиликата расходы на отопление снижаются на 25-30%. при комбинации различных материалов. Благодаря своей пористой структуре он одновременно массивен и лёгок. С одной стороны, он прочен и не сгораем, как камень, с другой - обладает лёгкостью и простой обработки, свойственным дереву.

Заключённый в порах воздух приводит к исключительному теплоизоляционному эффекту. В производстве изделий из газосиликата используетсятехника точной резки, благодаря чему обеспечивается высокая точность размеров изделий. Точные геометрические характеристики изделий позволяют вести кладку с использованием клеевого раствора. Совместимость изделий из газосиликата исключает наличие “мостиков холода”. Благодаря своей структуре газосиликат легко и точно по размеру пилится, сверлится и фрезеруется, что позволяет решать вопросы архитектурной выразительности. Благоприятное соотношение веса и объёма делает все строительные конструкции удобными для транспортировки и позволяет полностью использовать мощности транспортных средств.

Надежность. Ячеистый бетон является почти нестареющим и практически вечным материалом, не подверженным воздействию времени, он обладает прочностью камня. Повышенная прочность на сжатие позволяет использовать при строительстве изделия с меньшим объёмным весом, что ещё более увеличивает термическое сопротивление стены.

Теплота. Благодаря высокому термическому сопротивлению, здания из ячеистого бетона при эксплуатации позволяют снизить расходы на отопление на 20-30%.

Микроклимат. Ячеистый бетон предотвращает значительные потери тепла зимой, позволяет избежать слишком высоких температур летом и регулирует влажность воздуха в комнате путём впитывания и отдачи влаги, тем самым способствуя созданию благоприятного микроклимата.

Звукоизоляция. Ячеистый бетон обладает относительно высокой способностью к поглощению звука. В зданиях из ячеистого бетона обеспечиваются действующие требования по звукоизоляции.

Благодаря хорошей обрабатываемости возможно изготовить разнообразные формы углов, арок, пирамид, что придаст вашему дому красоту и архитектурную выразительность.

ЭКОНОМИЧНОСТЬ. Высокая геометрическая точность размеров изделий позволяет осуществлять кладку блоков на клей, избежать “мостиков холода” в стене и значительно уменьшить толщину внутренней и наружной штукатурки. Применение изделий из ячеистого бетона даёт возможность использовать чердачное пространство, как полноценное жильё.

БЫСТРОТА МОНТАЖА. Небольшая плотность а следовательно и лёгкость ячеистого бетона, большие размеры блоков по сравнению с кирпичом позволяют в несколько раз увеличить скорость кладки.

ЭКОЛОГИЧНОСТЬ. При эксплуатации, ячеистый бетон не выделяет токсичных веществ и по своей экологичности уступает только дереву.

Для сравнения:

коэффициент экологичности ячеистого бетона - 2

дерева - 1

кирпича - 10

керамзитовых блоков - 20

Отличия автоклавного (газосиликата) и неавтоклавного пенобетона

Каждый, кто уже знаком со строительным материалом ПЕНОБЕТОН рано или поздно задается вопросом, а что же лучше, ПЕНОБЕTНТОН или АВТОКЛАВНЫЙ ГАЗОСИЛИКАТ. А многие даже и не знают, что эти два материала, несмотря на их большую схожесть, имеют множество отличий как в способах производства так и в своих потребительских свойствах.

Ячеистый бетон - искусственный каменный материал на основе минерального вяжущего вещества и кремнеземистого компонента с равномерно распределенными по объему порами.

В зависимости от требований к изделиям и технологии производства в качестве вяжущего наполнителя могут использоваться цемент, известь, гипс или их композиции, а в качестве дисперсного - песок (молотый или немолотый) или зола ТЭЦ.

В зависимости от технологии изготовления различаются пенобетон и газобетон. В пенобетоне поризация производится за счет введения пенообразователей, а в газобетоне за счет веществ, выделяющих газ при химических реакциях, обычно порошкообразный алюминий. Во время прохождения реакции между металлическим алюминием и щелочью выделяется водород, который и поризует смесь.

Пористость ячеистого бетона сравнительно легко регулировать в процессе изготовления, в результате получают бетоны разной плотности и назначения. Ячеистые бетоны делят на три группы:

теплоизоляционные плотностью в высушенном состоянии не более 500 кг/м3;

конструкционно-теплоизоляционные (для ограждающих конструкций) плотностью 500-900 кг/м3;

конструкционные (для железобетона) плотностью 900-1200 кг/м3.

Материалы для ячеистого бетона

Вяжущим для газосиликатов служит молотая негашеная известь. Вяжущее применяют совместно с кремнеземистым компонентом, содержащим двуоксид кремния.

Кремнеземистый компонент (молотый кварцевый песок, речной песок, зола-унос ТЭС и молотый гранулированный доменный шлак) уменьшают расход вяжущего, усадку бетона и повышают качество ячеистого бетона. Кварцевый песок обычно размалывают мокрым способом и применяют в виде песчаного шлама. Измельчение увеличивает удельную поверхность кремнеземистого компонента и повышает его химическую активность.

Обычно очень экономически выгодно применение побочных продуктов промышленности (зола-уноса, доменных шлаков, нефелинового шлама) для изготовления ячеистого бетона.

Ячеистый бетон

Ячеистый бетон - разновидность легкого бетона; его получают в результате затвердевания вспученной при помощи порообразователя смеси вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. При вспучивании исходной смеси образуется характерная «ячеистая» структура бетона с равномерно распределенными по объему воздушными порами. Благодаря этому ячеистый бетон имеет небольшую плотность и малую теплопроводность. Пористость ячеистого бетона легко регулировать в процессе изготовления, в результате получают бетоны различной плотности и назначения. Это делает его эффективным материалом для ограждающих конструкций.

По способу образования ячеистой структуры различают газо- и пенобетон.

По виду используемого вяжущего ячеистые бетоны делят на газобетоны и газосиликаты.

Сырьевые материалы

Газосиликат автоклавного твердения в отличие от газобетона изготовляют на основе известково-кремнеземистого вяжущего, используя местные дешевые материалы - воздушную известь и песок, золу-унос и металлургические шлаки.

Кремнеземистый компонент (молотый кварцевый песок, речной песок, зола - унос ТЭС и доменный шлак) уменьшает расход вяжущего, усадку бетона и повышает качество. Кварцевый песок обычно размалывают мокрым способом до удельной поверхности 2000 … 3000 см²/г и применяют в виде песчаного шлама. Измельчение увеличивает удельную поверхность кремнеземистого компонента и повышает его химическую активность при взаимодействии с Са(ОН)₂. Встречается тонкодисперсный природный кварц - маршалит с частицами 0,01 0,06 мм.

Зола - унос, как правило, не нуждается в помоле, поскольку ее удельная поверхность редко бывает менее 2500 см²/г. Химический состав золы должен обеспечивать достаточное содержание активного компонента - оксида кремния; одновременно в составе золы ограничивают содержание веществ, вызывающих химическую коррозию и неравномерность изменения объема. Поэтому в составе пылевидной золы ТЭС должно быть не менее 40% SiО₂, а вредных примесей (оксида магния, сернистых и сернокислых соединений) не более 2 … 3 % по массе. Вместе с тем установлен верхний предел содержания частиц несгоревшего угля(5%).

Соотношение между кремнеземистым компонентом и вяжущим колеблется от 3 : 1 до 4,5 : 1 ( по массе), при этом извести расходуется 120 180 кг на 1м³ газосиликата.

При перемешивании материалов в смесителе получают исходную смесь - тесто, состоящее из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды.

Для изготовления газосиликата в состав сырьевой массы вводят газообразователь. В результате взаимодействия добавки - газообразователя и теста вяжущего происходят химические реакции с выделением газа, вспучивающего пластичную массу.

По типу химических реакций газообразователи делят на следующие виды: вступающие в химические взаимодействие с вяжущим или продуктами его гидратации (алюминиевая пудра); разлагающиеся с выделением газа (пергидроль); взаимодействующие между собой и выделяющие газ в результате обменных реакций (например, молотый известняк и соляная кислота).

Наиболее широкое применение из всех газообразователей получила алюминиевая пудра, которая, реагируя с гидроксидом кальция, выделяет водород по уравнению:

3 Са(ОН)₂ + 2Аl + 6 Н₂О = 3СаО * Аl₂О₃ * 6Н₂О + 3 Н₂

Согласно уравнению химической реакции 1 кг алюминиевой пудры выделяет в нормальных условиях 1,245 м³ водорода. При повышении температуры объем газа возрастает и, например, при 40⁰С составит 1, 425 м³. На практике расходуется большее количество пудры, т.к. она содержит менее 100% активного алюминия и, кроме того, часть газа теряется в процессе перемешивания и вспучивания раствора.

Это учитывается с помощью коэффициента газоудержания k_гу, представляющего собой отношение объема газа, удержанного газобетонной смесью V_e, к теоретическому объему выделяемого газа V_т при данной температуре:

k_гу = V_у / V_т

Коэффициент газоудержания обычно составляет 0,7 - 0,85.

Расход алюминиевой пудры для изготовления 1м³ газосиликата при средней плотности 600 … 700 кг/м³ составляет 0,4 … 0,5 кг. Поставляемая промышленностью пудра ПАП - 1покрыта тонкой пленкой парафина и поэтому не смачивается водой. Для придания гидрофильных свойств ее обрабатывают водными растворами поверхностно-активных веществ(СДБ, канифольного масла и др.).

Газосиликат относится к легким бетонам. Легкому бетону принадлежит важная роль в решении технической задачи по дальнейшему снижению массы возводимых зданий и уменьшению материалоемкости строительства. Вместе с тем, наружные стены и покрытия и малотеплопроводных легких бетонов сберегают тепло в помещениях и тем самым позволяют меньше тратить топлива и энергии на отопление зданий.

Выбор технологии.

Вспучившие теста вяжущего может осуществляться двумя способами: химическим, когда в тесто вяжущего вводят газообразующую добавку и в смеси происходят химические реакции, сопровождающиеся выделением газа; механическим, заключающимся в том, что тесто вяжущего смешивают с отдельно приготовленной устойчивой пеной.

В зависимости от способа изготовления ячеистые бетоны делят на газобетон и пенобетон.

Газобетон и автоклавный метод

Газобетон приготовляют из смеси портландцемента (часто с добавкой воздушной извести или едкого натра), кремнеземистого компонента и газообразователя.

По типу химических реакций газообразователи делят на следующие виды: вступающие в химические взаимодействие с вяжущим или продуктами его гидратации (алюминиевая пудра); разлагающиеся с выделением газа (пергидроль); взаимодействующие между собой и выделяющие газ в результате обменных реакций (например, молотый известняк и соляная кислота).

Чаще всего газообразователем служит алюминиевая пудра, которая, реагируя с гидратом окиси кальция, выделяет водород.

Литьевая технология предусматривает отливку изделий, как Правило, в отдельных формах из текучих смесей, содержащих до 50-60% воды от массы сухих компонентов (водотвердое отношение В/Т = 0,5-0,6). При изготовлении газобетона применяемые материалы - вяжущее, песчаный шлам и вода, дозируют и подают в самоходный газобетоносмеситель, в котором их перемешивают 4-5 мин; затем в приготовленную смесь вливают водную суспензию алюминиевой пудры и после последующего перемешивания теста с алюминиевой пудрой газобетонную смесь заливают в металлические формы на определенную высоту с таким расчетом, чтобы после вспучивания формы были заполнены доверху.

Избыток смеси ("горбушку") после схватывания срезают проволочными струнами. Для ускорения газообразования, а также процессов схватывания и твердения применяют "горячие" смеси на подогретой воде с температурой в момент заливки в формы около 40°С.

Тепловую обработку бетона производят преимущественно в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа.

Итак для получения газобетона нужно следующее:

замешать раствор со всеми компонентами

вылить в форму где он "вспучивается" под действием химической реакции

удалить излишки смеси ("шапку")

провести автоклавную обработку

Пенобетон и неавтоклавный метод

Существует несколько технологий производства пенобетона. Наибольшее распространение получили 2 технологии: производство при помощи пеногенератора и в установках кавитационного типа. Технология приготовления пенобетона достаточно проста. В цементно-песчаную смесь добавляется пенообразователь и под давлением смешивается в барокамере. После перемешивания компонентов смесь готова для формирования из нее различных строительных изделий: стеновых блоков, перегородок, перемычек, плит перекрытия и т.д. Такой пенобетон с успехом можно использовать для заливки полов, кровли, а также для монолитного строительства. В отличие от ячеистого газобетона, при получении пенобетона используется менее энергоемкая безавтоклавная технология. Кроме простоты производства, пенобетон обладает и множеством других положительных качеств. Например, в процессе его приготовления легко удается придать этому материалу требуемую плотность путем изменения подачи количества пенообразователя. В результате возможно получение изделий плотностью от 200 кг/м3 до самых предельных значений легкого бетона 1200-1500.

Сравнение пенобетона и газобетона

Газобетон имеет два преимущества - он более прочный и на него легче ложится штукатурка. По всем остальным параметрам он уступает пенобетону. Плюс надо учесть, что стоимость оборудования для производства газобетона исчисляется в сотнях тысячах долларов, а оборудования для производства пенобетона стоит около 100000рублей.

Пенобетону (в отличие от газобетона) присуща закрытая структура пористости, то есть пузырьки внутри материала изолированы друг от друга. В итоге при одинаковой плотности пенобетон плавает на поверхности воды, а газобетон тонет. Таким образом, пенобетон обладает более высокими теплозащитными и морозостойкими характеристиками. Благодаря этим свойствам пенобетон может использоваться в местах повышенной влажности и на стыках холод - тепло, т.е. там, где применение газобетона недопустимо.

Пенобетон вообще не впитывает влагу, в отличие от газобетона, имеющего сквозные поры, т.к. структура пенобетона - это скрепленные между собой замкнутые пузырьки - отсюда и название - "пенобетон".

Также пенобетон является экологически чистым материалом.

Из-за перечисленного выше большинство работ по утеплению кровли, трубопроводов, внешних стен, подвалов и фундаментов проводят с помощью пенобетона. Соответственно и на перегородки большинство строителей предпочитает брать пенобетонные блоки.

Сырьевые материалы

Кремнеземистый компонент (молотый кварцевый песок, речной песок, зола - унос ТЭС и доменный шлак) уменьшает расход вяжущего, усадку бетона и повышает качество. Кварцевый песок обычно размалывают мокрым способом до удельной поверхности 2000 … 3000 см²/г и применяют в виде песчаного шлама. Измельчение увеличивает удельную поверхность кремнеземистого компонента и повышает его химическую активность при взаимодействии с Са(ОН)₂. Встречается тонкодисперсный природный кварц - маршалит с частицами 0,01 0,06 мм. Зола - унос, как правило, не нуждается в помоле, поскольку ее удельная поверхность редко бывает менее 2500 см²/г. Химический состав золы должен обеспечивать достаточное содержание активного компонента - оксида кремния; одновременно в составе золы ограничивают содержание веществ, вызывающих химическую коррозию и неравномерность изменения объема. Поэтому в составе пылевидной золы ТЭС должно быть не менее 40% SiО₂, а вредных примесей (оксида магния, сернистых и сернокислых соединений) не более 2 … 3 % по массе. Вместе с тем установлен верхний предел содержания частиц несгоревшего угля(5%).

Соотношение между кремнеземистым компонентом и вяжущим устанавливается опытным путем. При перемешивании материалов в смесителе получают исходную смесь - тесто, состоящее из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды.

Для изготовления газосиликата в состав сырьевой массы вводят газообразователь. В результате взаимодействия добавки - газообразователя и теста вяжущего происходят химические реакции с выделением газа, вспучивающего пластичную массу.

Наиболее широкое применение из всех газообразователей получила алюминиевая пудра, которая, реагируя с гидроксидом кальция, выделяет водород по уравнению:

3 Са(ОН)₂ + 2Аl + 6 Н₂О = 3СаО * Аl₂О₃ * 6Н₂О + 3 Н₂

Согласно уравнению химической реакции 1 кг алюминиевой пудры выделяет в нормальных условиях 1,245 м³ водорода. При повышении температуры объем газа возрастает и, например, при 40⁰С составит 1, 425 м³. На практике расходуется большее количество пудры, т.к. она содержит менее 100% активного алюминия и, кроме того, часть газа теряется в процессе перемешивания и вспучивания раствора.

Это учитывается с помощью коэффициента газоудержания k_гу, представляющего собой отношение объема газа, удержанного газобетонной смесью V_e, к теоретическому объему выделяемого газа V_т при данной температуре:

k_гу = V_у / V_т

Коэффициент газоудержания обычно составляет 0,7 - 0,85.

Расход алюминиевой пудры для изготовления 1м³ газосиликата при средней плотности 600 … 700 кг/м³ составляет 0,4 … 0,5 кг. Поставляемая промышленностью пудра ПАП - 1покрыта тонкой пленкой парафина и поэтому не смачивается водой. Для придания гидрофильных свойств ее обрабатывают водными растворами поверхностно-активных веществ(СДБ, канифольного масла и др.).

Технология производства газосиликатного бетона

Технология газосиликата известна с начала прошлого века. Практическое значение для её развития имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918-1920 гг. В дальнейшем, развитие технологии ячеистого бетона (газобетона) по способу Эрикссона сначала в Швеции, а затем и в других странах, привело к началу производства газосиликата, названного «Итонг». Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при малом его расходе.

В настоящее время заводы ячеистого бетона «Итонг» имеются в практически во всех странах мира, в том числе в России и Беларуси.

Изготовление изделий из газосиликата по обычной (литьевой) технологии сводится к следующему.

Исходные материалы - вяжущее, кремнеземистый компонент и воду - тщательно перемешивают до получения текучей смеси, в которой содержится 50 … 60% воды (считая от массы сухих компонентов).

После этого в смесь добавляют водную суспензию алюминиевой пудры и вновь перемешивают для равномерного распределения пудры. Затем смесь заливают в металлические формы, но не на полную высоту, а с таким расчетом, чтобы после вспучивания форма оказалась заполненной доверху.

Для ускорения процесса газообразования и отвердевания массы после вспучивания температура заливаемой смеси должна быть около 40⁰С.

После схватывания, т.е. через 3 … 6 часов, избыток смеси («горбушку») срезают туго натянутыми струнами или прикатывают и изделия отправляют на тепловлажную обработку, которую проводят обычно в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 175 … 200⁰С и давлении 0,8 … 1,3 МПа.

При повышенной температуре в условиях влажной среды кремнеземистый компонент проявляет химическую активность, вступая во взаимодействие с гидроксидом кальция, в результате чего образуются гидросиликаты кальция. Это придает газосиликату высокие прочность и морозостойкость.

Возможна также обработка ячеистого бетона ( на цементе ) в пропарочной камере при температуре 80 … 100 ⁰С и атмосферном давлении. Получаемые в этом случае неавтоклавные бетоны несколько уступают автоклавным по прочности, трещинностойкости и морозостойкости.

Литьевая технология обладает рядом недостатков, связанных с чрезмерно большим количеством воды, которую вводят при затворении смеси. Получаемые изделия обладают высокой влажностью (25 … 30 % вместо 15 %, нормируемых стандартом), большой усадкой , вызывающей появление трещин. Удлиняется производственный цикл изготовления изделий из-за медленного газовыделения и схватывания смеси.

Этих недостатков в значительной степени лишена более прогрессивная вибрационная технология. Она отличается тем, что при перемешивании в смесителе и вспучивании в форме газобетонную массу подвергают вибрированию. Под влиянием вибрационных импульсов ослабляется связь между частицами и смесь тиксотропно разжижается. Это позволяет сократить расходы воды затворения на 25 …30%. Процесс газовыделения в смеси, подвергаемой вибрированию, существенно ускоряется: вспучивание заканчивается через 5 … 7 мин вместо 15 … 20 мин при литьевой технологии. После прекращения вибрирования газобетонная смесь быстро приобретает структурную прочность, позволяющую резать изделие на блоки. Продолжительность автоклавной обработки также сокращается. Все это способствует повышению производительности предприятий, снижает себестоимость и повышает качество продукции.

Автоклавную обработку производят по определенному режиму с учетом типа и массивности из

В нашей стране разработаны и совершенствуются и другие прогрессивные технологические приемы изготовления газосиликатов, в частности, использование холодных смесей, автоклавная обработка при небольших давлениях (до 0,4 МПа), применение грубомолотого песка.