58

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Державний вищий навчальний заклад

Київський національний економічний університет

Спеціальність: «Обслуговування і ремонт обладнання нафтових і газових промислів»

ОРГАНІЗАЦІЯ І ТЕХНОЛОГІЯ КАПІТАЛЬНОГО РЕМОНТУ БУРОВОЇ ЛЕБІДКИ МАРКИ ЛБУ-1100М2

Пояснювальна записка

2009

Зміст

Вступ

1. Загальна частина

1.1. Типи лебідок, їх особливості

1.2. Будова бурової лебідки та принцип роботи

1.3. Технічна характеристика і кінематична схема лебідки марки ЛБУ-1100М2

2. Технічна частина

2.1. Умови роботи бурових лебідок і причини виходу з ладу вузлів і деталей

2.2. Планування ТО і Р бурової лебідки, графік Тоі Р

2.3. Порядок здавання лебідок в ремонт

2.4. Порядок розбирання лебідки

2.5. Дефектування деталей і складання дефектної відомості

3. Розрахункова частина

3.1. Перевірочний розрахунок підйомного вала

3.2. Перевірочний розрахунок стрічкового гальма

3.3. Перевірочний розрахунок барабана лебідки

4. Технологічна частина

4.1. Технологія ремонту бурової лебідки (відновлення і виготовлення деталей)

4.2. Обладнання і пристосування, що використовуються при ремонті

4.3. Збирання і опробування лебідки після ремонту

4.4. Технічне обслуговування бурових лебідок

5. Охорона праці при ремонті бурового обладнання

5.1. Основні заходи з безпечної роботи при проведенні капітального ремонту бурових лебідок

5.2. Охорона надр і навколишнього середовища

Список використаної літератури

Вступ

Основні показники розвитку нафтогазової промисловості України визначені Національною програмою «Нафта і газ України до 2010 року», затверджено постановою Кабінету Міністрів України від 17.02.98 №28.

У січні 2009 року в Україні видобуто нафти з газовим конденсатом на 25,6 тис. тонн (або на 6,9%) менше ніж у січні 2008 року, у тому числі підприємствами НАК «Нафтогаз України» зменшено обсяги видобутку на 17,7 тис. тонн (або на 5,2%), що становить 320,5 тис. тонн.

Обсяги видобутого газу у січні 2009 року в Україні збільшились на 116,8 млн. куб. м (або на 6,4%) порівняно з січнем минулого року, у тому числі підприємствами НАК «Нафтогаз України» видобуток газу більше рівня показника 2008 року на 87,7 млн. куб. м та дорівнює 1 760,9 млн. куб. м.

Однак стабілізація видобутку нафти і газу була досягнута за рахунок впровадження комплексу заходів з підвищення ефективності використання ресурсної бази, скорочення кількості недіючих свердловин, впровадження нових методів і технологій нафто, газо, конденсатовилучення на старих родовищах.

Капітальний ремонт бурового та нафтопромислового обладнання - головна складова частина виробничого процесу видобутку нафти та газу. Через це в галузі постійно приділяється увага питанням інтенсифікації ремонтного виробництва, включаючи технологію, організацію і управління. Ставиться задача при здійсненні капітального ремонту глибокої модернізації машин з метою підвищення основних технічних і експлуатаційних параметрів.

Це може бути досягнуто за рахунок:

широкого впровадження індустріальних методів ремонту;

спеціалізації і централізації капітального ремонту обладнання;

оптимального поєднання знеособленого і індивідуальних ремонтів;

розширення агрегатно-вузлового методу ремонту;

освоєння на ремонтних підприємствах прогресивних способів відновлення і зміцнення деталей;

розширення номенклатури і об'ємів відновлення деталей;

розробка і впровадження типових технологічних процесів ремонту обладнання;

підвищення технічного рівня і стандартизації ремонтного виробництва;

виділення із числа ремонтних виробництв базових, які повинні планувати серійним капітальним ремонтом обладнання нового технічного рівня по етапам (випробувальний ремонт, експлуатаційне випробування виробу, коректировка ремонтної документації);

забезпечення ремонтних виробництв по їх вимогам повним комплектом ремонтних документів;

впровадження прогресивного технологічного обладнання, пристосувань, оснастки, робочого і контрольно-вимірювального інструмента на всіх стадіях капітального ремонту;

встановлення єдиного порядку планування, обліку, звітності і розрахунків по повторному використанню деталей, в тому числі за рахунок їх відновлення, що виявленні при поточному і капітальному ремонтах, а також при списанні з балансу машин і обладнання;

матеріальне стимулювання робітників ремонтних виробництв за відновлення деталей;

широке впровадження засобів обчислювальної техніки в практику ремонтних підприємств, як при управлінні виробництвом, так і при виконанні проектів модернізації машин, проектувань засобів технологічного оснащення і технологічних процесів.

В наш час дані заходи реалізуються на ремонтних виробництвах галузі. Крім того вирішуються задачі:

вдосконалення структури виробництва за рахунок випереджаючого росту капітального ремонту в загальному об'ємі товарної продукції;

покращення використання потужностей ремонтних виробництв на основі щорічного аналізу;

додержання термінів перебування в капітальному ремонті і забезпечення ресурсів відремонтованого обладнання у відповідності з нормами;

паспортизація виробничо-господарської діяльності ремонтних підприємств;

проведення робіт по атестації і раціоналізації робочих місць і скорочення ручної праці;

впровадження комплексної системи управління якістю продукції;

розробка прогресивних норм і вимог, що направлені на підвищення якості продукції, економії, ефективного використання сировини, матеріалів і паливно-енергетичних ресурсів.

Капітальним ремонтом бурового та нафтопромислового обладнання займаються бази виробничого обслуговування (БВО). Задачі БВО:

проведення ППР згідно графіка;

забезпечення всіх видів енергії і контроль за їх використанням;

ремонт обладнання;

ліквідація аварій;

забезпечення запасів обладнання, матеріалів, інструментів;

контроль за експлуатацією;

підготовка нових технічних засобів до експлуатації;

облік наявності і руху обладнання та інструментів;

контроль за технічним станом обладнання та інструментів, підготовка матеріалів на списання;

підготовка звітів керівництву УБР про виконану роботу.

1. Загальна частина

1.1 Типи лебідок, їх особливості

За допомогою бурових лебідок і талевого механізму спускають, піднімають і утримують на вазі бурильну колону, обсадні труби і інший інструмент при бурінні і кріпленні свердловин. При підйомі обертальний рух. що передасться лебідці від приводу, за допомогою талевого каната перетворюється в поступальних хід талевого блоку. При спуску гальмівні пристрої бурової лебідки обмежують швидкість талевого блоку, що опускається під дією власної ваги і ваги підвішеного до нього інструменту. Бурові лебідки використовуються також для передачі обертання ротору, згвинчування і розгвинчування бурильних і обсадних груб, для підйому і підтягання різних вантажів при бурінні свердловини, монтажі і ремонті установки.

Бурові лебідки відносяться до головних агрегатів бурового комплексу, що визначають ефективність буріння. Слід враховувати, що вони використовуються як при спускопідйомних операціях. так і при розбурюванні забою свердловини. До основних технологічних функцій лебідки відносяться:

- підтримка заданого навантаження на долото і подача бурильної колони при розбурюванні забою свердловини:

- нарощування колони у міру поглиблення свердловини;

- підйом на поверхню і спуск в свердловину бурильної колони для зміни доліт, забійних двигунів і витягання керна;

- спуск колони обсадних труб при кріпленні свердловини; спуск і підйом на трубах контрольно-вимірювальних приладів і ловильного інструменту при випробуваннях і освоєнні свердловин, ліквідації прихватів і інших аварій в свердловині.

Бурові лебідки на відміну від лебідок, використовуваних у вантажопідйомних машинах. працюють в умовах, що характеризуються ступінчастою зміною навантажень, що діють. Систематичні навантаження зростають з поглибленням забою свердловини, а в процесі спускоподйомних операцій змінюються в десятки і сотні разів залежно від числа свічок в бурильній колоні. Лебідки повинні відповідати вимогам технології буріння і задовольняти умовам їх експлуатації. Потужність і тягове зусилля

їх повинні бути достатніми для виконання найбільш важких технологічних операцій. Швидкості підйому і спуску повинні забезпечити безаварійність, економічність і високу продуктивність при спускоподйомних операціях. Для транспортування в зібраному вигляді габарити і маса лебідок повинні відповідати нормам, встановленим правилам перевезень залізничним транспортом. Необхідно враховувати, що габарити лебідки обмежуються площею буровою і проходами, необхідними для безпечного обслуговування лебідки і інших механізмів. Слід особливо виділити вимоги до їх надійності довговічності і ремонтопридатності. Система управління лебідкою повинна виключити можливість одночасного включення більш однієї передачі і вільне відключення або перемикання передачі. Разом з цим система управління повинна забезпечувати автоматичне відключення приводу і одночасне включення гальма при спрацьовуванні запобіжних пристроїв. При відключенні приводу і гальмуванні не допускаються розвантаження і розмотування ходової струни талевого каната.

Бурові лебідки розрізняються по потужності і іншим технічним

параметрам, а також по кінематичних і конструктивних ознаках. Потужність бурових лебідок, що регламентується ГОСТ 16 293-82, знаходиться в межах 200-2950 кВт залежно від глибин буріння.

По числу швидкостей підйому розрізняють двох-, трьох - чотирьох-і шестишвидкісні бурові лебідки. За кордоном застосовуються восьми- і десяти швидкісні бурові лебідки. Швидкості підйому змінюються шляхом перемикання передач між валами лебідки або за допомогою окремої коробки зміни передач. Залежно від використовуваного приводу розрізняють бурові лебідки із ступінчастою, безперервно-ступінчастою і безступінчатою зміною швидкостей підйому. Ступінчаста зміна швидкостей підйому є в бурових лебідках з механічними передачами від теплових двигунів і електричних двигунів змінного струму. При гідромеханічних передачах лебідки з тими ж двигунами мають безперервно-ступінчасту зміну швидкості підйому. У разі використання приводу від електродвигунів постійного струму швидкості підйому лебідки змінюються безступінчато по кривій постійності потужності двигуна. По схемі включення швидкохідної передачі розрізняють бурові лебідки з незалежною і залежною «швидкою» швидкістю. Як відомо, при спуску бурильних і обсадних труб відповідно до послідовності виконуваних операцій використовуються дві швидкості: тиха - для припідйому колони труб з метою звільнення клинів або елеватора і швидка - для подальшого підйому незавантаженого елеватора за черговою свічкою. Для прискорення перемикання вказаних швидкостей неповинне затрачувати багато часу і тому здійснюється фрикційними муфтами з поста бурильника. Бурові лебідки з незалежною схемою швидкостей дозволяють піднімати незавантажений елеватор на швидкій швидкості незалежно від тихої швидкості, використовуваної для припідйому. При залежній схемі незавантажений елеватор піднімають на різних швидкостях, рівних або пропорційних швидкості, використовуваній для припідйому колони труб.

По числу валів розрізняють одно-, двох- і тривальні бурові лебідки.

Одно- і двохвальні лебідки забезпечуються окремою коробкою зміни передач. У тривальних лебідках швидкості підйому змінюються за допомогою передач, встановлених між валами самої лебідки. Для допоміжних робіт двох- і тривальні бурові лебідки забезпечуються фрикційною котушкою. У разі використання одновальної лебідки для цього підключають додаткову допоміжну лебідку.

Бурові лебідки розрізняються по числу швидкостей, передаваних ротору, і кінематичній схемі передач, встановлених між лебідкою і ротором.

За способом управління подачею долота розрізняють бурові лебідки з ручним і автоматичним управлінням, здійснюваним за допомогою регулятора подачі долота.

Разом з вказаними особливостями розрізняють лебідки з краплинним і струменевим змащенням ланцюгових передач; повітряним і водяним охолод: жуванням гальмівних шківів; гідродинамічним і електромагнітним допоміжними гальмами; ручним і дистанційним, управлінням.

1.2 Будова бурової лебідки та принцип її роботи

Мал. 1.1. Бурова либідка ЛБУ-1100

На мал. 1.1. показана бурова лебідка ЛБУ-1100, основні конструктивні елементи якої повторюються в інших моделях сучасних вітчизняних і зарубіжних лебідок для експлуатаційного і глибокого розвідувального буріння. Лебідка вмонтовується на зварній металевій рамі 4, пристосованою для її перевезення і переміщення підйомним краном при монтажно-демонтажних роботах. До рами приварені корпуси масляних ванн 3, 10 ланцюгових передач, що з'єднують лебідку з коробкою зміни передач. У відцентрових отворах корпусів масляних ванн встановлений підйомний вал з барабаном 7 бурової лебідки.

У корпусі 10 розміщується друга ланцюгова передача, використовувана для приводу валу 11 трансмісій ротора. Вал трансмісії ротора на сферичних роликопідшипниках встановлюється в додатковому розточуванні корпусу 10 і виносній опорі 12, закріпленої на рамі лебідки. Масляні ванни, закриті кришками і проміжними кожухами 15 і 19,і з'єднуються з коробкою зміни передач. Для усунення витоків мастила, в стикових роз'ємах масляних ванн встановлюються прокладки.

Проміжні кожухи при транспортуванні лебідки вводяться у внутрішню порожнину масляних ванн, а зовнішні їх фланці закриваються кожухами 16 і 18. На рамі з боку пульта 2 бурильника змонтовано стійка 8 балансира, гальмівний вал 17 і вал 5 рукояток управління стрічковим гальмом. Електромагнітне гальмо 14 кріпиться до рами співвісній з підйомним валом і гальмо 14 кріпиться до рами співісній з підйомним валом і з'єднується з ним кулачковою муфтою 13. На рамі встановлено два тахогенератори 9 і 20.

Тахогенератор 9 призначений для контролю частоти обертання столу ротора і з'єднується ланцюговою передачею з валом 11 трансмісій ротора. Тахогенератор 20 з'єднується з валом електромагнітного гальма і призначений для контролю швидкості спуску колон труб при автоматичному режимі роботи електрогальма. На стійці 1 встановлений командоаппарат комплексу АСП для блокування переміщень механізму захоплення свічки і талевого блоку. Привід командоаппарата здійснюється від ланцюгової зірочки на підйомному валу лебідки.

До рами кріпиться повітропровід 6 систем пневматичного управління лебідкою. Для безпечної роботи і захисту від забруднення рухомі частини лебідки закриті металевими кожухами з дверцями для доступу до її окремих деталей і вузлів.

Бурові лебідки здійснюють натягнення ведучої вітки талевой системи при підйомі і спуску бурильних колон ненавантаженого крюка з елеватором і спуску обсадних колон. За допомогою лебідок виконується нарощування, згвинчення і розгвинчування бурильних колон, підйом і спуск грунтоносок, підтягання різних вантажів і підйом устаткування в процесі монтажу установок.

Лебідки використовуються також для передачі обертання ротору і подачі бурильної колони під час буріння. Спуск п підйом бурильних колон проводяться велика кількість разів і всі операції при цьому повторюються систематично в строго певній послідовності.

Підйом навантаженого крюка проводиться з витратою потужності, спуск - під дією власної ваги колони або ненавантаженого елеватора. Тому лебідки забезпечуються пристроями для підведення потужності при підйомі і гальмівними пристроями для поглинання роботи спуску. Для підвищення к.к.д. під час підйому гака з ненавантаженим елеватором або колоною змінної ваги лебідки виконують багатошвидкісними. Перемикання з вищою на нижчу швидкість і назад здійснюється оперативними муфтами, що забезпечують плавне включення і мінімальну витрату часу на ці операції. Перемикання швидкості в коробках передач по час підйому колон різної ваги здійснюється періодично. Оперативного управління швидкостями коробки не вимагається.

Канат на барабан лебідки при спуску і підйомі залежно від швидкості крюка і числа струн в талевой оснащенні навивається і звивається з різними швидкостями. Швидкість крюка при підйомі колон найбільшої ваги зазвичай складає 0,3-0,5 м/сек, а швидкість підйому ненавантаженого елеватора - 1,7-2,0 м/сек. Вищі швидкості підйому погіршують умови намотування каната на барабан і не дають істотного виграшу часу.

Швидкості спуску колон визначаються їх вагою, довжиною і технологічними умовами свердловини. Найбільша швидкість на спуск; зазвичай не перевищує 3 м/сек, найменша при спуску обсадних колон досягає до 0,2 м/сек.

В процесі підйому канат навивається на барабан лебідки під натягненням від ваги всієї колони, а звивається при спуску ненавантаженого елеватора під невеликим натягненням.

1.3 Технічна характеристика і кінематична схема лебідки марки ЛБУ_1100М2

Потужність на барабані, кВт………………………………………810

Максимальний натяг ходової струни каната, кН………………..250

Диаметр, мм:

- Талевого канату……………………………………………………32

- Барабана……………………………………………………………750

Довжина барабану, мм……………………………………………..1350

Кількість валів…………………………………………………………1

Кількість прямих швидкостей:

- Коробки зміни передач……………………………………………3

- лебідки………………………………………………………………6

- ротора……………………………………………………………….3

Кількість зворотніх швидкостей

- Коробки зміни передач………………………………………………1

- лебідки ………………………………………………………………..2

- ротора ………………………………………………………………..1

Виконання «швидкої» швидкості …………………………..Залежне

Тип допоміжного гальма …………………………..Електромагнітний

Кількість слоїв канату на барабані …………………………………3

Зєднання РПД з лебідкою………………………………….через КПП

Довжина ……………………………………………………………7330

ширина ……………………………………………………………2610

Висота …………………………………………………………….2430

Маса, т ……………………………………………………………..27,3

Кінематичні схеми бурових лебідок за допомогою умовних позначень зображають сукупність, зв'язки і з'єднання їх кінематичних елементів. На мал. 1.2. приведена кінематична схема одновальної бурової лебідки коробкою зміни передач, регулятором подачі долота і трансмісією ротора.

Мал. 1.2. Кінематична схема одновальної бурової лебідки ЛБУ-1100

Підйомний вал 25 лебідок приводиться ланцюговими передачами 3 і 26 від привідного валу 4 і проміжного валу 24 коробки зміни передач, трансмісійний вал 21 якою з'єднується з приводом муфтою 22 і передає три прямі швидкості (ланцюгові передачі 12, 16, 17) і одну зворотну (зубчата передача 20, 23).

Ланцюгова передача 3 (81/21) включається шино-пневматичними муфтами 2 і 9 під тиском повітря, що поступає через вертлюжки на торцях валів. За допомогою цієї передачі підйомному валу лебідки повідомляються I, II, III «тихі» швидкості залежно від частоти обертання валу 24 коробки зміни передачі, яка перемикає кулачковими муфтами 18, 19, 13, 14 і 15. Ланцюгова передача 26 (40/39) включається шино-пневматичною муфтою 27 через вертлюжок на правому торці підйомного валу. При цьому швидкості обертання IV, V, VI («швидкі») валу 24 передаються підйомному валу.

Лебідка має дві зворотні швидкості, які передаються підйомному валу ланцюговими передачами 3 і 26 зубчатим зачепленням 20, 23 коробки зміни передач. Гальмування лебідки здійснюється електромагнітним гальмом 29 і з'єднується з валом кулачкової муфти 28. Ротор 32 приводиться в дію від підйомного валу лебідки ланцюговою передачею 30, Частота обертання підйомного валу контролюється тахогенератором 1.

2. Технічна частина

2.1 Умови роботи бурових лебідок і причини виходу з ладу вузлів і деталей

Кожна справна машина, у тому числі і бурова, залежно від її технічного стану володіє певною працездатністю. Під працездатністю розуміється здатність машини виконувати в певних умовах роботу з допустимими відхиленнями від параметрів, встановлених технічним паспортом машини.

Кожна машина має свою робочу характеристику у вигляді встановленій потужності, вантажопідйомності, швидкості підйому, продуктивності. Зниження цих параметрів від встановлених технічним паспортом говорить про зниження працездатності машини і про наявність в ній несправностей.

В процесі експлуатації машини її працездатність безперервно знижується унаслідок порушення її регулювання, зносу деталей і інших причин.

Використання машин, що мають несправності, неефективно, оскільки знижується продуктивність машини, її надійність і безпека роботи і збільшуються експлуатаційні витрати.

Основними чинниками, що впливають на працездатність машини, є її надійність і довговічність.

Під надійністю розуміється здатність машини безвідмовно виконувати в певних умовах роботу протягом встановленого часу з відхиленнями, передбаченими технічними вимогами.

Надійність машини залежить від конструкції машини, матеріалу деталей, якості виготовлення і монтажу машини і її вузлів, організації і методів ремонту і експлуатації.

Надійність машин, що знаходилися певний час в експлуатації, нижче, ніж нових або капітально відремонтованих, оскільки в процесі експлуатації машин деталі безперервно зношуються, що супроводжується виникненням додаткових динамічних навантажень і вібрацій, що знижують запас міцності деталей, внаслідок чого можливість різних відмов і поломки машин зростає.

Надійність машини пов'язана з довговічністю і в значній мірі залежить від неї. Довговічність машин підрозділяють на фізичну, економічну і моральну.

Довговічність і надійність машин у виробничих умовах залежать від організації експлуатації і ремонту, методів і технології ремонту, культури виробництва і так далі.

Для забезпечення підвищення довговічності і надійності машин необхідно знати суть і закономірності зношування деталей і чинники, що впливають на знос машин.

В процесі експлуатації устаткування його деталі безперервно зношуються, в результаті змінюються їх розміри і порушуються посадки.

Деталі бурового устаткування піддаються корозії також від дії бурового розчину і солоної води пласта.

В результаті корозії металеві деталі не тільки втрачають свій зовнішній вигляд, але і втрачають механічні властивості і розміри, що призводить до зниження їх працездатності. Як захист від корозії використовують фарбування, покриття спеціальними мастилами, покриття корозійностійким металевим шаром (цинкування, лудіння, металізація і т.д.).

Всі види зносу залежно від їх інтенсивності підрозділяються на дві основні групи - природні і аварійні (передчасні).

Природне зношування - це поволі наростаючий процес в результаті дії сил тертя, втомного руйнування, корозії і інших чинників за нормальних умов експлуатації машин.

Своєчасна компенсація природного зносу (своєчасна заміна зношених деталей або вузлів справними) сприяє підвищенню довговічності і надійності машин, знижує експлуатаційні витрати матеріалів і запасних частин, скорочує простої устаткування в ремонті, а отже, технічно необхідна і економічно доцільна.

Аварійний знос є результатом порушення нормальних умов роботи машини і невиконання правил технічного відходу і ремонту.

Порушення нормальних умов роботи машини може бути викликане наступним.

1. Недотриманням режиму роботи машини відповідно до її технічної характеристики (перевищення параметрів).

Наприклад, робота бурового насоса при тиску, що перевищує допустиме для встановлених циліндрових втулок.

2. Критичною величиною зносу основних деталей і вузлів машини, некомпенсованих своєчасним проведенням ремонту.

3. Неякісним монтажем машини, який викликає передчасний інтенсивний знос окремих деталей і вузлів машини.

Аварійний знос наростає дуже швидко і приводить до руйнування деталей, вузлів і машини в цілому. Тому необхідно підтримувати експлуатовані машини в такому стані, шоб вони не піддавалися аварійному зносу.

2.2 Планування ТО і Р бурової лебідки, графік ТО і Р

Система ППР передбачає чітке планування термінів і об'ємів всіх робіт по обслуговуванню і ремонту.

Базуючись на затвердженій структурі і періодичності ремонтних робіт для кожного виду устаткування і інтенсивності його використання, служба головного механіка підприємства складає річний в щомісячному розрізі план-графік обслуговування і ремонту машин, або частіше окремо річний план ремонту і оперативні графіки технічного обслуговування.

Виконувана при технічному обслуговуванні ревізія машин використовується для накопичення даних до подальшого ремонту - дані ревізії ретельно заносяться в експлуатаційний журнал машини і є базою для складання дефектної відомості на ремонт машини. Базуючись на даних експлуатаційних журналів, можна передбачати об'єм майбутнього ремонту і підготуватися до нього багато раніше розбирання і дефектації машини.

В процесі роботи бурових лебідок найбільшому зносу піддаються колодки стрічкового гальма і шино-пневматичних муфт, втулково-роликові ланцюги, гальмівні шківи барабана, ланцюгові колеса і підшипники. Тому при роботі бурових лебідок необхідно вести особливе спостереження за станом перерахованих деталей.

При технічному обслуговуванні бурових лебідок виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:

- промивка і ревізія системи управління лебідкою, при цьому особливо ретельно перевіряється гальмівна система;

- ревізія і заміна ланцюгів, колодок гальма і шино-пневматичних муфт;

- перевірка кріплення валів і інших вузлів;

- очищення і промивка системи змащення.

При поточному ремонті бурових лебідок виконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:

- замінюються гальмівні шківи барабана, шино-пневматичні муфти і підшипники;

- ремонтуються системи управління лебідкою;

- перевіряється співісна і кріплення валів;

- замінюються ущільнення гідравлічного гальма;

- ремонтується змащувальна система;

- ремонтуються щит і кожух;

- фарбується лебідка.

При капітальному ремонті повністю розбирається лебідка, здійснюється дефектація всіх деталей, відновлюються або замінюються зношені деталі і вузли, фарбується лебідка.

Технічне обслуговування і поточний ремонт бурових лебідок проводяться безпосередньо на буровій, капітальний ремонт, як правило - в ремонтних заводах або в механічних майстернях. На деяких бурових підприємствах, де транспортування лебідок на завод або в механічні майстерні пов'язана з труднощами, що виникають через відсутність доріг або великовантажного транспорту, капітальний ремонт лебідок проводиться безпосередньо на бурових вузловим методом.

При проведенні ремонту лебідок використовуються різні підйомно-транспортні механізми залежно від ваги вузлів, що знімаються, і умов ремонту. Лебідки ремонтують відповідно до дефектної відомості та графіка ППР.

Таблиця 2.1 Графік ТО і Р

Обладнання	ЛБУ - 1100М2
Змінність	3
Вид ремонту	КР
Дата	01.01.09
2009	1	КР
	2
	3	ТО
	4
	5	ПР
	6
	7	ТО
	8
	9	ПР
	10
	11	ТО
	12
2010	1	ПР
	2
	3	ТО
	4
	5	ПР
	6
	7	ТО
	8
	9	ПР
	10
	11	ТО
	12
2011	1	КР

2.3 Порядок здавання лебідок в ремонт

При ремонті устаткування на ремонтних підприємствах обумовлені договором, обслуговуючий персонал зобов'язаний підготувати устаткування до здачі в ремонт.

До підготовчих робіт для здачі бурового устаткування в ремонт відноситься злив мастила з масляних ванн, злив промивальної рідини з робочих порожнин, очищення, миття і огляд устаткування, а при відвантаженні устаткування на ремонтні підприємства - консервація.

Устаткування, що відправляється на ремонтні підприємства, повинне бути повністю укомплектоване всіма вузлами і деталями. Допускається відсутність до 10% кріпильних деталей.

Разом з устаткуванням відправляється наступна технічна документація:

- заводський паспорт на дану одиницю устаткування із заповненими графами по експлуатації і ремонту;

- акт про технічний стан устаткування, а у разі аварійного виходу його з ладу додатково до акту про технічний стан прикладається акт про аварію з викладом причин, що викликали її, і виводів комісії.

Під час вступу на ремонтне підприємство устаткування піддається попередньому огляду, на підставі якого складається приймально-здавальний акт. Попередній огляд проводиться з метою виявлення комплектності і відповідності загального стану устаткування документам, що поступили з устаткуванням.

Перед розбиранням устаткування поступає в мийне відділення. Устаткування очищається шкрябаннями і металевими щітками, при цьому спочатку знімаються огорожі і щити для забезпечення кращого доступу до всіх вузлів, після чого проводиться миття.

Залежно від об'єму виробництва і номенклатури ремонтованого устаткування миття здійснюється:

- зануренням устаткування у ванну з мийною рідиною;

- уручну за допомогою струменя мийної рідини, що створюється насосом, або з використанням водопроводу;

- спеціальними мийними пристроями.

Миття зануренням вимагає витрат важкої ручної праці, малопродуктивна і застосовується в основному в дрібних майстернях з невеликим об'ємом ремонтних робіт при ремонті малогабаритного устаткування.

Миття струменем мийної рідини використовується на ремонтних підприємствах при ремонті великогабаритного устаткування або при ремонті різноманітного устаткування, коли важко застосовувати спеціальні мийні установки. Для миття струменем мийної рідини можна використовувати водопровід або напірні мийні агрегати, останні дозволяють скоротити витрату води, а також дають можливість застосовувати мийні розчини.

На спеціалізованих ремонтних підприємствах з обмеженою номенклатурою ремонтованого устаткування застосовуються багатоструменеві мийні установки, в яких процес миття автоматизований, що забезпечує високу продуктивність. Але стаціонарне розташування сопел обмежує її застосування, оскільки для миття різнотипного устаткування потрібна перебудова сопів.

Як мийні рідини для миття устаткування і деталей застосовуються холодна або гаряча вода (80-90°С), холодні або гарячі лужні розчини (80-90°С), кислотні розчини і розчинники (гас, бензин).

2.4 Порядок розбирання лебідки

Лебідка розбирається на наступні вузли: підйомний вал, трансмісійний вал, вал трансмісії ротора, гідравлічне гальмо і бак гідравлічного гальма.

Перед зняттям вузлів за допомогою підйомного крана в цілях безпеки робіт необхідно перевірити, чи всі кріпильні болти звільнені від гайок.

Розбирання підйомного валу проводиться на гідравлічному пресі, для чого вал укладається на спеціальних стійках преса.

Підйомний вал розбирають в наступній послідовності: знімають деталі пневмокерування, розбирають болтові з'єднання, знімають диск і шинно-пневматичну муфту ШПМ_1070, знімають за допомогою преса ступицю, потім відгвинчують гайки і виймають болти, легкими ударами молотка знімають барабан муфт ШПМ_1070 і зірочку, від'єднують кришки підшипників ступеці і за допомогою гвинтового знімача стягують з валу ступецю з роликовими підшипниками. Останнім з лівого боку барабана знімають корінний підшипник, для чого спочатку від'єднують від корпусу кришку підшипника, знімають корпус, а потім за допомогою преса знімають підшипник.

Після цього вал повертають на 180° і розбирають інший кінець валу. Знімають за допомогою преса кулачкову муфту і зірочку, від'єднують кришки від корпусу корінного підшипника, знімають корпус, за допомогою преса знімають корінний підшипник, потім розпірну втулку, відгвинчують болти і легкими ударами молотка знімають зірочку, останньою знімають кулачкову муфту.

Після того, як з обох кінців валу зняті деталі, знімають гальмівні шківи барабана, для чого відгвинчують гайки і вибивають болти, а потім ударами кувалди збивають шківи. Після цього за допомогою преса випресовують з барабана вал.

Після розбирання підйомного валу всі його деталі промиваються і поступають на контроль. На контролі деталі перевіряються відповідно до технічних умов на вибраковування і сортуються на придатні деталі, деталі, що підлягають відновленню, і непридатні, а також складається дефектна відомість на підйомний вал.

Розбирання гідравлічного гальма проводиться в наступній послідовності: знімають кулачкову муфту, кришки, потім з кришок корпусу гідрогальма витягують стакани за допомогою двох віджимних болтів, які угвинчуються в різьбові отвори у фланцях стаканів. Після цього знімають кришки з корпусу статора гідрогальма і витягують з корпусу ротор. Потім за допомогою гвинтового знімача знімають з валу внутрішні обойми роликових підшипників. Далі за допомогою гідравлічного преса знімають з валу колесо. Деталі очищаються від іржі і поступають на контроль.

2.5 Дефектування деталей і складання дефектної відомості

Очищені від бруду деталі розібраного для ремонту устаткування поступають на дефектацію, основне призначення якої полягає у визначенні величини і характеру зносу, а також можливості подальшого використання деталей. При дефектуванні деталей бурового устаткування керуються технічними умовами на розбраковувану деталей. У технічних умовах на розбраковану вказуються способи виміру робочих поверхонь деталі і виявлення дефектів, вибракувані і допустимі величини зносу робочих поверхонь і дефектів, приводяться рекомендації по ремонту і відновленню деталей.

При дефектуванні деталей необхідно враховувати економічну доцільність ремонту з тим, щоб вартість відремонтованої деталі не перевищувала вартості нової.

Дефектування складається з трьох операцій: контролю, сортування і маркіровки.

Контроль деталей проводиться в певній послідовності. Спочатку зовнішнім оглядом виявляються зовнішні дефекти деталей: злами, вм'ятини, тріщини, кривизна, задираки і так далі, при цьому деталі обстукують, внаслідок чого визначається щільність посадки шпильок і штифтів, наявність тріщин і тому подібне. При легкому постукуванні щільно сполучені деталі або деталі, що не мають тріщин, видають металевий дзвінкий звук, а при нещільному з'єднанні або наявності тріщин - глухий звук, що деренчить. Зовнішній огляд є попереднім, в результаті якого визначається необхідність в точнішому методі контролю.

Бурове устаткування працює в складних умовах, відповідальні деталі якого випробовують ударні і змінні навантаження, унаслідок чого можуть виникнути приховані втомні тріщини. Тому при дефектуванні деталей бурового устаткування широко застосовуються методи виявлення тріщин за допомогою гасу і магнітного порошку. Останніми роками ці методи почали замінюватися ультразвуковою дефектоскопією, високою точністю, що характеризується, продуктивністю, а також здатністю виявляти внутрішні дефекти, які не виходять на поверхню деталі. Для перевірки деталей бурового устаткування застосовується імпульсний ультразвуковий дефектоскоп типу УДМ_1М. Прилад має невелика вага, близько 14 кг, і легко транспортується. Живиться від електромережі змінного струму 110, 127 і 220 В. Прибор дозволяє виявити дефекти (раковини, розслоення, зони рихлості, тріщини та інші) на глибині до 2500 мм. Погрішність вимірювання глибини залягання і величини дефектів не перевищує 2% повного значення шкали вибраного діапазону. Приладом користуються для перевірки бурового устаткування безпосередньо на буровій, а також в ремонтно-механічних майстернях і на ремонтних заводах.

Розміри і геометричну форму деталей (величину зносу, прямолінійність, овальність і т. д.) перевіряють як універсальними вимірювальними інструментами і приладами (лінійки, кронциркулі, штангенциркулі, мікрометри, індикатори, щупи і ін.), так і спеціальними (шаблони, штан-гензубомірами і ін.).

Овальність і конусність циліндрових деталей перевіряється штангенциркулем, мікрометром і індикатором на призмах. Овальність шийки валу визначається різницею діаметрів, зміряних в двох взаємно перпендикулярних площинах, а величина конусності - різницею діаметрів, зміряних в двох перетинах в одній площині, віднесеній до довжини між перетинами, що заміряються. Придатність отворів встановлюється за допомогою нутромірів і індикаторів. Вимірювання проводяться аналогічно вимірюванням зовнішніх циліндрових поверхонь.

Прямолінійність, паралельність і величину зносу плоских поверхонь перевіряють, вимірюючи лінійкою, штангенциркулем, мікрометром або іншим приладом відстань між площинами, що перевіряються із базовою. Величину зносу площин можна зміряти також за допомогою щупа величиною зазору між площиною деталі і перевірочною лінійкою.

Придатність зубчатих коліс по зносу зубів визначається штанген-зубоміром, спеціальною контрольною скобою або штангенциркулем. Штангенциркулем проводиться вимірювання трьох-чотирьох зубів і вимірювання по хорді початкового кола.

Після контролю деталі сортують і маркірують. Залежно від дефектів деталі сортують на три групи: придатні, такі, що вимагають ремонту або відновлення, і непридатні. Підставою для віднесення деталей до однієї з груп є технічні умови на розбраковувану деталей при ремонті.

Деталі в процесі сортування маркіруються фарбами: придатні білою або не фарбуються, такі, що вимагають ремонту або відновлення - жовтою або зеленою і непридатні - червоною. На придатні деталі фарба наноситься на неробочі поверхні. На деталі, що вимагають ремонту або відновлення, фарба наноситься на місця, які підлягають ремонту або відновленню. На непридатних деталях фарбою наголошуються дефектні місця, по яких деталь отбракована.

Результати дефектації заносяться в дефектувальні відомості, які складаються на кожну розібрану для ремонту машину. На підставі дефектувальної відомості уточнюється потреба в запасних частинах і матеріалах, об'єми робіт по ремонту устаткування і відновленню зношених деталей.

Після складання дефектувальної відомості придатні деталі передаються на склад запасних частин; деталі, що вимагають ремонту або відновлення, - в механічний цех; а непридатні деталі відправляються на майданчик для металобрухту.

Таблиця 2.2. Дефектна відомість бурової лебідки

Деталь	Дефект	Вимірювальні пристрої	Кількість деталей
			Відновлен	Замінених
1. Пружина	Розтягнення, тріщини	Візуально	-	1
2. Шестерня	Спрацювання поверхні зубів, ламання зубів	Штангенциркуль, шаблони	2	-
3. Проміжний вал	Корозія, подряпини, згин.	Візуально	1	-
4. Гальмівний шків	Спрацювання по поверхні, корозія	Візуально	2	-
5. Підшипники	Спрацювання тіл кочення і бігових доріжок	Штангенциркуль	-	10
6. Палець	Спрацювання	Візуально	-	1
7. Гайка	Значні спрацювання	Візуально	-	1
8. Підйомний вал	Спрацювання по діаметру, спрацювання шпоночних з'єднань	Штангенциркуль шаблон	1	-
9. Ланцюг	Розтягнення, зношення роликів	Візуально	3	-

3. Розрахункова частина

3.1 Перевірочний розрахунок підйомного вала

Вихідні дані:

Р_х.к.=200кН - натягнення ходового кінця;

D = 750 мм - діаметр бочки барабану мм;

d_к = 32 мм - діаметр талевого канату

Визначаємо крутячий момент на підйомному валу

М_кр.=Р_х.к., Н·м (3.1)

де D_v - діаметр п'ятого ряду навивки канату на барабан лебідки.

D_v=D+d_k+8d_k, мм (3.2)

де =0.93,

D - діаметр барабана лебідки,

d_k-діаметр талевого каната.

D_v=750+32+0.93·8·32=1020 мм

Таким чином,

М_кр.=200000 = 102000 Н·мм

При включенні швидкості на підйомний вал діє зусилля тиску від ланцюгової передачі, а також зусилля від натягу Р_х.к..

Зусилля тиску від ланцюгової передачі визначається за формулою:

Р_л.=+2qAЕ кН (3.3)

де

q - вага 1 м ланцюга, для двохрядної втулочно-роликового ланцюга q=200Н з кроком t=50.8 мм;

А - міжвісьова відстань, А=1150 мм=1.15 м;

Е - коефіцієнт провисання, Е=1.5;

D_п.о. - діаметр початкової окружності зірочки підйомного вала. Задаємося числом зубців зірочки Z=72 і кроком t=50.8 мм.

Тоді,

D_п.о.=, мм (3.4)

D_п.о.= =1165 мм

Таким чином,

Р_л.=+ 2 · 200 · 1.15 · 1.5 = 175797Н

Розглянемо дію сил в горизонтальній і вертикальній площинах.

Горизонтальна площина. Приймаємо кут нахилу ходового кінця каната до вертикалі =4. Тоді зусилля від натягу ходового кінця каната в горизонтальній площині складає:

=Р_х.к.sin4 Н (3.5)

=200000 · 0,07 = 14000Н

Зусилля тиску від ланцюгової передачі в горизонтальній площині

= Р_л.cos60, Н (3.6)

= 175797 · 0.5 = 87898,5Н

Вертикальна площина. Вертикальна складова від натягу Р_х.к. рівна:

, Н (3.7)

Зусилля тиску від ланцюгової передачі в вертикальній площині рівне:

Р_л · sin60, Н (3.8)

175797 · 0.866 = 152240,2Н

Зусилля від натягу ходового кінця каната передається на вал в місцях посадки маточин барабана. Найбільш небезпечним являється випадок коли канат знаходиться коло лівого гальмівного шківа. Викреслюємо схему підйомного вала з барабаном і задаємося розмірами між опорами вала і центрами маточин барабана. Нехай, згідно рис. 3.1,

l₁-відстань між маточинами барабана, приймаємо l₁= 1350 мм;

l_відстань між опорами, приймаємо l= 2170 мм;

l₂-відстань між зірочкою підйомного вала і лівою опорою,

l₂ =235 мм.

Визначаємо опорні реакції, які сприймаються маточинами барабана від натягу ходового кінця каната, тоді він знаходиться біля лівого гальмівного шківа на відстані l₃=165 мм в горизонтальній і вертикальній площинах (Рис. 3.2).

Рис. 3.1 Схема підйомного вала лебідки

Горизонтальна площина. Визначимо реакції і . Беремо суму моментів всіх сил відносно опори С.

М_сР_і=0 (3.9)

- R· · = 0 (3.10)

Звідси,

R=, Н (3.11)

R=

R=, Н (3.12)

14000 - 1711= 12289Н

Вертикальна площина. Визначаємо реакціїі (Рис. 3.3).

М_СP_i=0 (3.13)

- (3.14)

, (3.15)

, (3.16)

Визначені реакції, виникаючі в маточинах барабана, заміняємо зусилля і розглядаємо підйомний вал як балку на двох опорах з урахуванням зусилля тиску від зірочки підйомного вала.

Горизонтальна площина. Вихідні дані:

Визначаємо реакції і Необхідні для розрахунків відстані беремо згідно рис. 3.4.

М_АР_і=0 (3.17)

(3.18)

Звідси,

, (3.19)

М_ВР_і=0 (3.20)

(3.21)

Перевіряємо правельність визначених реакцій

, кН (3.22)

6196,44+87898,5+12289+1711=108094,94Н

Реакції визначені правельно.

Вертикальна площина. Вихідні дані:

Визначаємо опорні реакції згідно рис. 3.5.

=М_АР_і=0. (3.23)

(3.24)

Звідси,

М_ВР_і=0. (3.25)

(3.26)

Перевіряємо правельність визначень реакцій.

, Н (3.27)

152240,2+175135+24386=309862,8+30864

351761,2Н351797Н

Визначаємо гнучкі моменти, які діють в січеннях вала (рис. 3.5.).

Горизонтальнаплощина. Гнучкий момент в площині дії зусилля

М=·0=0 (3.28)

Гнучкий момент в площині дії реакції .

М_R= (3.29)

М_R=87898,5 · 235=20656147Н·мм

Гнучкий момент в площині дії зусилля .

М_R=(l₂+l₄)-, Н·мм (3.30)

М_R= 87898,5 · 585 - 108094,5 · 350=13587548Н·мм

Гнучкий момент в площині дії зусилля .

М_R=(l₂+l₄+l₁)-, Н·мм (3.31)

М_R=87898,5·1935-108094,5·1700+12289·1350=2913098Н·мм

Гнучкий момент в січенні дії реакції рівний нулю.

Вертикальна площина. Визначаємо гнучкі моменти в тих же січеннях, що і в горизонтальній площині.

М=*0=0. (3.32)

М_R=l₂ (3.33)

М_R=152240,2 · 235 = 35776447Н·мм

М_R=(l₂+l₄)-l₄, Н·мм (3.34)

М_R=152240,2·1585 - 309862,8 = 132848737Н·мм

М_R=(l₂+l₄+l₁) - (l₄+l₁)+ l₁, Н·мм (3.35)

М_R= 152240,2 · 1935 - 309862,8·1700 +175135·1350=4250277 Н·мм

Визначаємо максимальний гнучкий момент.

Максимальний гнучкий момент діє в опорі А. Сумарний гнучкий момент дорівнює:

, Н·мм (3.36)

Н·мм

Визначаємо коефіцієнт запасу міцності К за формулою:

(3.37)

К₆=; (3.38)

_В, МПа (3.39)

Приймаємо матеріал для вала сталь 40Х, у якої б_В= 900-100 МПа.

Тоді,

=0.43·900=387МПа

?_из=, МПА (3.40)

де,

W=0.1, (3.41)

де d_В-діаметр вала під підшипник, приймаємо d_В=200 мм.

6_из=МПа

К₆=

, (3.42)

де,

МПа

?_кр=, МПА (3.43)

?_кр=

К_?=

Коефіцієнт запасу міцності

К=

Що є достатнім.

3.2 Перевірочний розрахунок стрічкового гальма

Вихідні дані:

? =5 мм - Товщина стрічки,

z = 3 - число заклепок в ряді,

d₃ = 20 мм - діаметр заклепки,

?_В = 500…620 МПа - границя міцності якої

Т₂ = 110000Н - натяг набігаючого на гальмівний шків кінця стрічки

матеріал стрічки - сталь Ст. 5.

Найбільш небезпечним січенням стрічки являється січення, послаблене отворами під заклепки в місці її з'єднання з вушками, за допомогою яких стрічка кріпиться до балансира. В цьому січенні стрічка розрахована на міцність при розтязі.

?_р=, МПа (3.44)

де,

b_ширина стрічки, b=230 мм.

?_р=

Коефіцієнт запасу міцності при розтязі:

К= (3.45)

?_о.р.= 0.5· ?_В, МПа (3.46)

?_о.р.= 0.5 · 550=275МПа

Отже,

К=

Заклепки перевіряються на міцність при напрузі зрізу:

Т_зр.=, МПа (3.47)

де, і-кількість площин зрізу, і=2.

Тоді,

Т_зр.=

Коефіцієнт запасу міцності на зріз:

К=, (3.48)

де,

Т_о.зр.=0.75 · ?_о.р., МПа (3.49)

Т_о.зр.=0.75 · 275=206.25МПа

К=

Що являється достатнім.

3.3 Перевірочний розрахунок барабана лебідки

Матеріал із якого виготовлений барабан лебідки - сталь 35Л, у якої 6_В=600 МПа. Відстань між маточинами барабана l₁=1140 мм, діаметр барабана D = 750 мм, P_x.к.=200 кН.

При навивці каната на стінці виникають напруги згину, кручення і стиснення. Напруги згину визначаються за формулою:

, МПа (3.50)

де,

W=0.1, мм³ (3.51)

де,

D₁=D_2б, мм (3.52)

де, ?-товщина стінки, яка визначається за формулою:

? =(0.03…0.07) D+(6…10), мм (3.53)

Таким чином,

? = 0.05 · 750 + 10 = 47,5 мм

D₁ = 750 - 2 · 47,5 = 655 мм

Визначаємо W:

W=0.1

Отже, можемо приступити до визначення ? _из:

?_из=,

що являється незначним і тому коефіцієнт запасу міцності на згин потрібно розрахувати.

Розрахунок міцності на кручення.

?_кр=, МПа (3.54)

де, М_кр=102000Н·м (див. пункт 3.2).

W_р=0.2, мм (3.55)

Отже,

?_кр=,

що також не являється небезпечним.

Розрахунок міцності на стиснення ведемо за формулою:

?_ст=, МПа (3.56)

де,

d_к-діаметр талевого канату;

d_к=32 мм.

?_ст=

Визначаємо коефіцієнт запасу міцності на стиснення за формулою:

К=, (3.57)

де, ?_о.ст - границя виносливості на стиснення при пульсуючому циклі навантажень.

?_о.ст.= 0.5 · ?_В, МПа (3.58)

?_о.ст= 0.5 · 600 = 300МПа

К=

Що є достатньо.

4. Технологічна частина

4.1 Технологія ремонту бурової лебідки (відновлення і виготовлення деталей)

Одна з операцій, що часто зустрічаються, при ремонті валів бурового устаткування - правка. Залежно від діаметру і величини прогину вали можна правити в холодному і нагрітому станах. Зазвичай довгі вали діаметром 10-100 мм при місцевому прогині до 0,008 від довжини валу правлять в холодному стані. При більшій величині стріли прогину і великих діаметрах правити вали рекомендується з нагрівом.

При спрацюванні опорних поверхонь та поверхонь валу проходить відновлення наступними методами.

При спрацюванні до 0,1 мм або наявності рисок та подряпин проводиться шліфування валу. При більш значних спрацюваннях проводиться обточування валу на послідуючий ремонтний розмір. Дозволяється зменшення діаметру валу на величину до 10-20% першопочаткового діаметру. Якщо ж міцність зменшується то може бути використаний метод додаткових ремонтних деталей або електродугове наплавлення під шаром флюсу та вібродугове наплавлення.

Зношені шпоночні пази можуть бути відновлені наступними методами:

1) введенням ремонтного розміру шляхом збільшення ширини паза не більше ніж на 15%, що при збірці з деталлю, що сполучається, застосовується ступінчаста шпонка;

2) фрезеруванням нового паза під деяким кутом до старого, якщо це дозволяє міцність валу і конструкція вузла;

3) наплавленням стінки паза або заварюванням його повністю, потім фрезеруванням по заданим розмірах.

У останньому випадку необхідно правильно підібрати марку електроду, силу струму і швидкість наварювання, щоб не викликати викривлення валу термічної напруги і перепалу основного металу.

При наявності на проміжному валу корозії або не значних подряпин до 0,1 мм проводиться шліфування поверхні. Також при не значних спрацюваннях гальмівних шківів проводиться шліфування.

Пази валів обробляють на фрезерних або строгальних верстатах, причому неспіввісність паза з валом допускається від 0,05 до 0,1 мм на всій довжині паза.

При спрацюванні поверхні зубів в шестернях здебільшого проводиться наплавлення кожного зуба окремо, з подальшою механічною обробкою. В невідповідальних системах при ламанні або викришуванні одного або декількох зубів, проводиться відновлення наступними методами:

- Встановлення нового зуба за допомогою гвинтів;

- Установка зуба під натягом з подальшим заварюванням місця установки;

- Встановлення двох підряд зламаних зубів під натягом з фіксацією за допомогою гвинтів з потайними головками;

- Встановлення зубчастого вінця за допомогою шпоночних або шліцевих з'єднань.

При розтягуванні ланцюга обов'язково здійснюється перевірка його по довжині, для цього ланцюг підвішують вертикально, при цьому один кінець жорстко закріплюється, а до іншого під'єднується вантаж 5 кг, та здійснюється замір 10 ланок ланцюга. При перевищенні довжини більш ніж на 3% необхідно усунути декілька ланок ланцюга, або замінити. При зношенні роликів проводиться заміна.

При ремонті бурової лебідки використовується електродугове наплавлення під шаром флюсу. Цей спосіб застосовується для наплавлення плоских і циліндрових поверхонь. Суть наплавлення під шаром флюсу полягає в тому, що в зону горіння дуги постійного струму одночасно з електродним дротом подається спеціальний гранульований флюс. При плавленні флюсу відбувається виділення газу, який ефективно захищає розплавлений метал від взаємодії з азотом і киснем повітря і від вигорання легуючих елементів. Крім того, покриття флюсу сприяє збереженню тепла дуги і перешкоджає розбризкуванню рідкого металу. Унаслідок обертання деталі розплавлена крапля металу електроду розтікається на поверхні деталі, утворюючи зварювальну ванну. При охолодженні ванна перетворюється на наплавлений валик, покритий шлаковою кіркою. Невикористаний флюс збирається для повторного вживання. Попередня механічна обробка вона здійснюється на токарному верстаті і необхідна для додання відновлюваній поверхні правильної геометричної форми і забезпечення можливості нанесення шаруючи мінімально допустимої товщини (0,7-1,0 мм на сторону).