Процесс ректификации

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Ректификация известна с начала XIX века как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию все шире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение (в производствах органического синтеза, изотопов, полимеров, полупроводников и различных других веществ высокой чистоты).

Ректификационные установки по принципу действия делятся на периодические и непрерывные. В установках непрерывного действия разделяемая сырая смесь поступает в колонну и продукты разделения выводятся из нее непрерывно. В установках периодического действия разделяемую смесь загружают в куб одновременно и ректификацию колонну и продукты разделения выводятся из нее непрерывно.

Ректификация - это процесс разделения бинарных или многокомпонентных смесей за счет противоточного массо- и теплообмена между паром и жидкостью. Процесс проводят в колонных аппаратах, снабженных контактными устройствами (тарелками или насадкой), в которых осуществляется многократный контакт между потоками паровой и жидкой фазой. При контакте с жидкостью, пар обогащается легколетучими (низкокипящими) компонентами -- ЛЛК, а жидкость -- труднолетучими (высококипящими) компонентами -- ТЛК. Жидкость и пар движутся, как правило, противотоком: пар -- вверх, жидкость -- вниз, поэтому при достаточно большой высоте колонны в ее верхней части можно получить практически чистый целевой компонент.

Актуальность данной работы заключается в решение создания энергосберегающих технологий, увеличение экспорта, ВВП. Это доказывает, что: фармацевтическая, спиртосодержащая, парфюмерная и многие др. промышленности, использующие этиловый спирт в качестве основного сырья, на сегодняшний день являются актуальными.

В ходе технологических процессов спирты образуют смеси с водой, и возникает необходимость их обезвоживания. Обезвоживания спиртов выполняется в ректификационных установках по разделению смеси этиловый спирт - вода.



1. Общая часть

Ректификация - массообменный процесс разделения однородной смеси летучих компонентов, осуществляемый путем противоточного многократного взаимодействия паров, образующихся при перегонке, с жидкостью, образующейся при конденсации этих паров.

Разделение жидкой смеси основано на различной летучести веществ. При ректификации исходная смесь делится на две части: дистиллят - смесь, обогащенную низкокипящим компонентом (НК), и кубовый остаток - смесь, обогащенную высококипящим компонентом (ВК).

Процесс ректификации осуществляется в ректификационной установке основным аппаратом, которой является ректификационная колонна, в которой пары перегоняемой жидкости поднимаются снизу, а навстречу парам стекает жидкость, подаваемая в виде флегмы в верхнюю часть аппарата.

Процесс ректификации может протекать при атмосферном давлении, а также при давлениях выше и ниже атмосферного. Под вакуумом ректификацию проводят, когда разделению подлежат высококипящие жидкие смеси. Повышенное давление применяют для разделения смесей, находящихся в газообразном состоянии при более низком давлении. Атмосферное давление принимают при разделении смесей, имеющих температуру кипения от 30 до 150°С.

Степень разделения смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемых дистиллята и кубового остатка зависят от того, насколько развита поверхность контакта фаз, от количества подаваемой на орошение флегмы и устройства ректификационной колонны.

В промышленности применяют тарельчатые, насадочные, пленочные трубчатые и центробежные пленочные аппараты. Они различаются в основном конструкцией внутреннего устройства аппарата, назначение которого - обеспечение взаимодействия жидкости и пара.



1.1 Общие сведения о ректификации

Место ввода в ректификационную колонну нагретого перегоняемого сырья называют питательной секцией (зоной), где осуществляется однократное испарение. Часть колонны, расположенная выше питательной секции, для ректификации парового потока и называется концентрационной (укрепляющей), а другая - нижняя часть, в которой осуществляется ректификация жидкого потока - отгонной, или исчерпывающей секцией.

Различают простые и сложные колонны.

Простые колонны обеспечивают разделение исходной смеси (сырья) на два продукта: ректификат (дистиллят) - выводимый с верха колонны в парообразном состоянии, и остаток - жидкий нижний продукт ректификации.

Сложные ректификационные колонны разделяют исходную смесь более чем на два продукта. Различают сложные колонны с отбором дополнительных фракций непосредственно из колонны в виде боковых погонов и колонны, у которых дополнительные продукты отбирают из специальных отпарных колонн, именуемых стриппингами. Последний вид колонн нашел широкое применение на установках первичной перегонки нефти. Аппараты классифицируют в зависимости от давления, технологического назначения и типа контактных устройств.

В зависимости от давления выделяют:

-атмосферные колонны (избыточное давление н/б 0,05 МПа), к этой группе относятся, например, колонны, предназначенные для получения топливных фракций путем перегонки нефти;

-вакуумные колонные, работающие при давлении ниже атмосферного для снижения температуры процесса и предотвращения разложения сырья (например, колонны вакуумной перегонки мазута);

- колонны, работающие под давлением (избыточное давление более 0,07 МПа); к этой группе можно отнести абсорберы (адсорберы), стабилизационные и газофракционирующие колонны.

В зависимости от типа внутренних контактных устройств колонны подразделяют, в основном, на тарельчатые и насадочные. В тарельчатых колоннах контакт между Ж и П (Г) фазами осуществляется на поверхности специальных контактных устройств - тарелок, а в насадочных колоннах контактирование осуществляется на поверхности специальных насадок и в пространстве между ними.

Рис 1-Схема ректификационной установки 1 - колонна; 2 - дефлегматор; 3 - холодильник; 4 - кипятильник; 5 - подогреватель

Контактные устройства ректификационной колонны (тарелки и насадки)

Отвечают за многократное и одновременное разделение смеси на жидкость и пар с последующей конденсацией пара в жидкость - достижение в колонне состояния равновесия. При прочих равных условиях, чем больше в конструкции контактных устройств, тем эффективнее ректификация в плане очистки спирта, поскольку увеличивается поверхность взаимодействия фаз, что интенсифицирует весь тепломасообмен.

Теоретическая тарелка - один цикл выхода из равновесного состояния с повторным его достижением. Для получения качественного спирта требуется минимум 25-30 теоретических тарелок.

Физическая тарелка - реально работающее устройство. Пар проходит сквозь слой жидкости в тарелке в виде множества пузырьков, создающих обширную поверхность контакта. В классической конструкции физическая тарелка обеспечивает примерно половину условий для достижения одного равновесного состояния. Следовательно, для нормальной работы ректификационной колонны требуется в два раза больше физических тарелок, чем теоретических (расчетных) минимум - 50-60 штук.

Насадки. Зачастую тарелки ставят только на промышленные установки. В лабораторных и домашних ректификационных колоннах в качестве контактных элементов используются насадки - скрученная специальным образом медная (либо стальная) проволока или сетки для мытья посуды. В этом случае флегма стекает тонкой струйкой по всей поверхности насадки, обеспечивая максимальную площадь контакта с паром

Принцип работы ректификационной колонны

Куб наполняют максимум на 2/3 объема. Перед включением установки обязательно проверяют герметичность соединений и сборки, перекрывают узел отбора дистиллята и подают охлаждающую воду. Только после этого можно начать нагрев куба.

Оптимальная крепость подаваемой в колонну спиртосодержащей смеси - 35-45%. То есть в любом случае перед ректификацией требуется дистилляция браги. Полученный продукт (спирт-сырец) потом перерабатывают на колонне, получая почти чистый спирт.

Это значит, что домашняя ректификационная колонна не является полной заменой классического самогонного аппарата (дистиллятора) и может рассматриваться лишь как дополнительная ступень очистки, более качественно заменяющая повторную дистилляцию (вторую перегонку), но нивелирующая органолептические свойства напитка.

Справедливости ради отмечу, что большинство современных моделей ректификационных колон предполагают работу в режиме самогонного аппарата. Для перехода к дистилляции нужно лишь перекрыть штуцер соединения с атмосферой и открыть узел отбора дистиллята.

Если одновременно перекрыть оба штуцера, то нагретая колонна может взорваться из-за избыточного давления

1.2 Основные свойства бинарной смеси

Этиловый спирт (С2Н5ОН) представляет собой бесцветную прозрачную жидкость с характерным запахом и жгучим вкусом; химически чистый спирт имеет нейтральную реакцию, а применяемый в пищевой промышленности (из-за содержащихся в нем органических кислот) -- слабокислую реакцию. При нормальном давлении этиловый спирт кипит при 78,3 С.

Смешивается с водой во всех соотношениях. Этанол хорошо растворяет многие органические вещества. Безводный (абсолютный) спирт кипит при 78,37^oС. Получаемый в промышленности спирт-ректификат представляет собой смесь 95,5% этанола и 4,4% воды, которая кипит при 78,37^oС (смеси определенного состава, кипящие при постоянной температуре, называют азеотропными смесями).

Основные константы этилового спирта приведены в таблице ниже.



Таблица 1. Физические свойства этилового спирта.

Плотность, г/см3	0,7893
Температура плавления, oС	-114,3
Температура кипения, oС	78,4
Молярная масса, г/моль	46,069

Рисунок 2. Схема установки для непрерывной перегонки смеси этиловый спирт-вода: 1-теплообменник; 2-кубовый подогреватель; 3-ректификационная колонна; 4-дефлегматор; 5-сепаратор; 6- конденсатор.

Получение этилового спирта.

Способы получения спирта. Этиловый спирт принадлежит к числу продуктов, применяемых во многих отраслях народного хозяйства. В настоящее время отечественная промышленность вырабатывает пищевой и технический этиловый спирт.

Пищевой спирт получают из зерна, картофеля, мелассы, сахарной свеклы. Его применяют для приготовления ликероводочных изделий, спиртования виноградных и плодово-ягодных вин, в производстве парфюмерных изделий, в медицине и фармацевтической промышленности и для выработки пищевого уксуса.

Технический спирт получают из этиленсодержащих газов (синтетический спирт), древесины (гидролизный спирт) и сульфитных щелоков -- отхода производства целлюлозы из древесины по сульфитному способу (сульфитный спирт).

Технический спирт применяют как растворитель в производстве синтетического каучука, синтетического волокна, искусственных шелкакожи, пластических масс, органического стекла,лаков и красок и для других целей.

Этиловый спирт получают микробиологическим и химическим способами.

Химический способ основан на присоединении воды к этилену. Спирт, полученный химическим способом, называется синтетическим. Производство синтетического спирта экономически выгодно, себестоимость его примерно в 4 раза меньше, чем спирта из пищевого сырья, и в 2 раза меньше, чем гидролизного. Синтетический спирт используют только для технических целей; для пищевых целей его применять запрещается.

Микробиологическим путем спирт получают из различного растительного сырья.

Производство этилового спирта из зерна, картофеля, сахарной свеклы и мелассы основано на ферментативном гидролизе крахмала сырья и сбраживании образующихся сахаров и сахаров, содержащихся в сахарной свекле и мелассе, дрожжами (одноклеточными неподвижными микроорганизмами).

Производство пищевого спирта складывается из следующих основных процессов:

- разваривание растительного сырья с водой с целью нарушения его клеточной структуры и растворения крахмала;

- охлаждение разваренной массы и осахаривание крахмала ферментами солода (проращенного зерна) или культурами плесневых грибов;

- сбраживание сахаров дрожжами;

- отгонка спирта из бражки и его ректификация.

Спиртовое брожение - сложный биохимический процесс, протекающий через ряд промежуточных стадий с участием большого числа ферментов, вносимых в затор (разваренная масса крахмалистого сырья) с солодом или культурами плесневых грибов.

Применение этилового спирта

Этиловый спирт широко используется в промышленном органическом синтезе.

В фармации он применяется для приготовления настоек и экстрактов; в медицинской практике - как наружное антисептическое средство для дезинфекции рук и хирургических инструментов

Вода питьевая. Характеристика и свойства. Вода, так же как и спирт, является главной составной частью водок и ликеро-водочных изделий, поэтому ее качество в значительной степени определяет прозрачность, вкус, запах, а также стойкость этих напитков при хранении. В связи с этим качеству воды в ликерно-водочном производстве уделяют большое внимание.

Общий расход воды в ликерно-водочном производстве составляет 9-12 дал на 1 дал перерабатываемого спирта (в пересчете на абсолютный алкоголь). Из этого количества 2,0-2,5 дал расходуется на технологические цели, 5-6 дал на мойку бутылок, 1-2 дал на получение пара, остальное количество на хозяйственные нужды.

В ликерно-водочном производстве используется вода из городского водопровода, артезианских скважин, рек и других источников водоснабжения.

Не зависимо от источника водоснабжения, вода должна удовлетворять требованиям ГОСТа «Вода питьевая». Она должна быть бесцветной, прозрачной, без запаха, приятной на вкус и не содержать вредных примесей.

Природная вода никогда не бывает химически чистой. В ней всегда содержатся в различных количествах минеральные соли, углекислота, кислород, азот, аммиак. Особенно большое влияние на вкус воды оказывают минеральные вещества.

1.3 Подбор технологической схемы ректификации

Исходная смесь из расходной емкости РЕ центробежным насосом подается в подогреватель П, где нагревается до температуры кипения и поступает на питающую тарелку ректификационной колонны РК. Стекая по тарелкам жидкость, попадает в куб, из которого поступает в кипятильник К. Из кипятильника пары жидкости поступают в нижнюю часть колонны и двигаются навстречу исходной смеси, барботируя через нее и обогащаясь низкокипящим компонентом. Выходя из колонны пары, попадают в дефлегматор Д и конденсируются.

Дистиллят поступает в разделитель Р, где разделяется на два потока: одна часть в качестве флегмы возвращается в колонну и стекает по тарелкам вниз, обогащаясь при этом высококипящим компонентом, а другая часть поступает в холодильник Х1, охлаждается и попадает в приемную емкость ПЕ2. По мере работы часть жидкости из куба отводится в холодильник Х2 и поступает в приемную емкость ПЕ1 в качестве кубового остатка.

В ректификационных колоннах применяются сотни различных конструкций контактных устройств, существенно различающихся по своим характеристикам и технико-экономическим показателям. При этом в эксплуатации находятся наряду с самыми современными конструкциями контактные устройства таких типов (например, желобчатые тарелки и др.), которые, хотя и обеспечивают получение целевых продуктов, но не могут быть рекомендованы для современных и перспективных производств



Рис 3 - Технологическая схема ректификационной установки.

1.4 Подбор ректификационной колонны

Наиболее распространенными ректификационными установками являются барботажные колонны с различными типами тарелок: колпачковыми, ситчатыми, провальными и т.п. Хорошо зарекомендовали себя аппараты с ситчатыми тарелками, отличающимися простотой конструкции и легкостью в обслуживании.

При выборе типа контактных устройств обычно руководствуются следующими основными показателями:

а) производительностью;

б) гидравлическим сопротивлением;

в) коэффициентом полезного действия;

г) диапазоном рабочих нагрузок;

д) возможностью работы на средах, склонных к образованию смолистых или других отложений;

е) материалоемкостью;

Ситчатые тарелки с отбойниками имеют относительно низкое гидравлическое сопротивление, повышенную производительность, но более узкий рабочий диапазон по сравнению с колпачковыми тарелками. Применяются преимущественно в вакуумных колоннах.

Лучшими показателями по гидравлическому сопротивлению обладают тарелки ситчатые и S-образные с клапанами, а по КПД -- клапанная балластная и S-образная с клапаном.

Следует отметить, что универсальных конструкций тарелок, эффективно работающих «всегда и везде», не существует. При выборе конкретного типа тарелок из множества вариантов следует отдать предпочтение той конструкции, основные (не обязательно все) показатели эффективности которой в наибольшей степени удовлетворяют предъявляемым требованиям. Предпочтительно применение контактных устройств, имеющих как можно меньшее гидравлическое сопротивление.

Колонны с ситчатыми тарелками гораздо проще по устройству и дешевле, чем, например, колонны с колпачковыми тарелками. Колонны с ситчатыми тарелками состоят из вертикального цилиндрического корпуса 1 с горизонтальными тарелками 2, в которых равномерно по всей поверхности просверлено значительное число мелких отверстий. Для слива жидкости и регулирования её уровня на тарелке есть переливные трубки 3. нижние концы трубок погружены в стаканы 4, находящиеся на лежащих ниже тарелках, и образуют гидравлические затворы



Рис 4 -Схема устройства ситчатой колонны 1 - корпус; 2 - ситчатая тарелка; 3 - переливная трубка; 4- стакан.

1.5 Подбор внутреннего устройства ректификационной колонны

Ситчатые колонны применяют главным образом при ректификации спирта и жидкого воздуха. Допустимые нагрузки по жидкости и пару для них относительно невелики, и регулирование режима их работы затруднительно. Массо- и теплообмен между паром и жидкостью в основном происходят на некотором расстоянии от дна тарелки в слое пены и брызг.

Давление и скорость пара, проходящего через отверстия сетки, должны быть достаточны для преодоления давления слоя жидкости на тарелке и создания сопротивления ее отеканию через отверстия. Ситчатые тарелки необходимо устанавливать строго горизонтально для обеспечения прохождения пара через все отверстия тарелки, а также во избежание стекания жидкости через них. Обычно диаметр отверстий ситчатой тарелки принимают в пределах 0,8-3,0 мм.

Рис 5- Схема работы ситчатой тарелки.

Но есть и минусы. Ситчатые колонны эффективно работают только при определенных скоростях ректификации, и регулирование режима их работы. При значительных нагрузках потеря напора довольно большая. Кроме того, как указывалось ранее, тарелки должны быть расположены строго горизонтально, т.к. иначе газ (пар) будет проходить через часть отверстий, не соприкасаясь с жидкостью. А в случае внезапного прекращения поступления газа (пара) или значительно снижения его давления тарелки ситчатой колонны полностью опоражниваются от жидкости, и для достижения заданного режима процесса требуется вновь пустить колонну.

Чувствительность к колебаниям нагрузки, а также загрязнениям и осадкам, которые быстро забивают отверстия тарелки, ограничивают область использования ситчатых колонн.

Но для ректификации спирта и жидкого воздуха (кислородные установки), главным образом применяют именно их.

Для повышения эффективности ситчатых тарелок увеличивают длительность контакта между жидкостью и газом (паром), например, принудительным круговым движением жидкости на тарелке при одинаковом направлении её движения на всех тарелках колонны.

1.6 Выбор констукционного материала для корпуса и опоры аппарата

Этанол и вода не являются коррозионно-активными веществами, рабочая температура в колонне не выше 100С, поэтому в качестве конструкционного материала для основных деталей аппарата выбираем сталь Ст 3 ГОСТ 380 - 94: которая используется для изготовления деталей химической аппаратуры при работе с неагрессивными средами при температурах от 10 до 200 С.

Материал для изготовления колонны и теплообменной аппаратуры выбирают в соответствии с условиями их эксплуатации (прочность, механическая обработка, свариваемость). Главным требованием является коррозионная и химическая стойкости. При конструировании химической аппаратуры учитывают все виды коррозирующего разрушения материалов в агрессивной среде при ее рабочих параметрах. Необходимо стремится к минимальному значению коррозийности (П) (предпочтительно значение не превышающее 0,1).



2. Расчетная часть

Исходные данные:

Смесь:

этиловый спирт- 78,30 tк, °С; 46,10 М, кг/кмоль

вода - 100,00 tк, °С; 18,00 М, кг/кмоль

tк, °С-температура кипения;

10 М, кг/кмоль-молекулярные массы разделяемых компонентов.

Расчет диаметра колонны:

Диаметр колонны находим из уравнения расхода (м):

w - скорость пара (газа) в колонне, м/с (таб. №1исх.данные)

с_п- плотности пара (газа), кг/м3. (таб. №1исх.данные)

р - геометрическая постоянная (р =3,14);

G - массовый расход пара (газа), кг/с. (таб. №1исх.данные)

D=

Расчет толщины стенок корпуса аппарата:

Толщина стенки обечайки рассчитывается по уравнению:

где - давление в аппарате, МПа;(МПа=10,197 кгс/см2)

- диаметр обечайки, мм;(см.расчет)

в- предельно допускаемое временное напряжение МПа см.таблицу 3;

- коэффициент прочности сварного шва, примем равным=1 единице;

-расчет прибавки

- прибавка на коррозию и эрозию, примем 1,0 мм;

- прибавка на минусовое отклонение по толщине листа, примем 0,7мм;

- технологическая прибавка, примем 0,51 мм.

Определение общей высоты колонны:

Определяют общую высоту ректификационной колонны по следующей формуле:

Н=(n_д-1)h+ Z_в+ Z_н,

где h - расстояние между тарелками, м;

Z_в, Z_н - расстояние между верхней тарелкой и крышкой колонны и между днищем колонны и нижней тарелкой (м).

n_д - действительное число тарелок, шт.

Определение массы аппарата.

Масса корпуса:

где Н - высота аппарата, м (см.расчет);

р - геометрическая постоянная (р =3,14);

D - диаметр колонны, м (см.расчет) ;

s - толщина стенки, м (см.расчет);

с - плотность стали, =7850 кг/ м³

Масса крышки и днища:

где D - диаметр колонны, м (см.расчет) ;

s - толщина стенки, м (см.расчет)

с-плотностьстали,=7850кг/м³

^.

Масса тарелок:

где N - действительное число тарелок см расчет высоты = n_д;

m_m - масса одной тарелки, кг.

Масса воды при испытании:

где р - геометрическая постоянная (р =3,14);

D - диаметр колонны, м;

s - толщина стенки, м;

с_в - плотность воды,1000 кг/м²



Масса общая аппарата(кг):

Подбор днища

Формула определения эллиптического днища:

см

Расчет толщины выпуклого днища:

Высота отборной цилиндрической колонны:

Расчетный радиус кривизны днища:



Подбор типа опоры аппарата:

ГОСТ 6533 - 78.

Опора 2-1000-0,25-0,20-1200 АТК 24.200.04-90



Заключение

Процесс ректификации широко используется в переработке материалов общей химии и нефтехимии особенно. В обозримом будущем он сохранит свою актуальность.

Ректификация известна с начала XIX века как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию все шире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение (в производствах органического синтеза, изотопов, полимеров, полупроводников и различных других веществ высокой чистоты).

Ректификационные установки по принципу действия делятся на периодические и непрерывные. В установках непрерывного действия разделяемая сырая смесь поступает в колонну и продукты разделения выводятся из нее непрерывно. В установках периодического действия разделяемую смесь загружают в куб одновременно и ректификацию колонну и продукты разделения выводятся из нее непрерывно.

В данной курсовой работе рассмотрены основы процесса ректификации, классификация ректификационных колонн. Кроме того, представлены основные требования по выбору того или иного типа колонны.

Согласно заданию на курсовую работу, в котором указаны компоненты бинарной смеси: этанол-вода, выбрана колонна с ситчатыми тарелками, и проведен её расчет по исходным данным, указанным в задании. Для расчетов была выбрана колонна с ситчатыми тарелками, так как они наилучшим образом подходят для проведения разделения незагрязненных жидкостей с постоянной нагрузкой. Также были показаны схема устройства ситчатой колонны, схема работы ситчатой тарелки, технологическая схема ректификационной установки и Схема установки для непрерывной перегонки смеси этиловый спирт-вода. Кроме этого были проведены расчеты в ходе которых были выяснены диаметр колонны, толщина стенок аппарата, общая высота колонны, масса аппарата, масса тарелок, масса воды при испытании и общая масса аппарата.

ректификация спирт бинарный жидкость



Литература

1. Краткий справочник физико-химических величин. М., «Химия», 2007 г.

2. Основные процессы и аппараты химической технологии, пособие по проектированию под ред. Ю.И. Дытнерского. М., «Химия» 2012 г.

3. Расчет и проектирование массообменных аппаратов. Учебное пособие. В.Я. Лебедев и др. - Иваново, 2010 г.

4. А.А. Лащинский, А.Р. Толчинский. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. М, 2010 г.

5. К.Ф. Павлов, П. Г. Романков, А. А. Носков. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л., «Химия», 2013 г.

6. П.Г. Романков, В.Ф. Фролов, О.М. Флисюк, М.И. Курочкина. Методы расчета процессов и аппаратов химической технологии (примеры и задачи). Л., Химия, 2012 г.

7. Г.Я. Рудов, Д.А. Баранов. Расчет тарельчато ректификационной колонны, методические указания. М., МГУИЭ, 2010 г.

8. Каталог «Емскостная стальная сварная аппаратура». М., «ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ», 2013 г.

9. Каталог «Кожухотрубчатые теплообменные аппараты общего и специального назначения». М., «ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ», 2014г.

Размещено на Allbest.ru