Производство хлорида калия

Балансовая или линейная модель, модель производства составляется из уравнений материального и энергетического балансов отдельных стадий производства, связанных между собой через материальные и энергетические потоки - входы и выходы стадий. Ее преимущество - простота, так как уравнения баланса линейные. Недостатком балансовой модели является необходимость априорного задания значительного числа ключевых величин - концентраций веществ, температур и других, которые для данного производства являются управляющими параметрами. Балансовая модель особенно пригодна для разработки автоматизированных систем управления действующим производством, но она недостаточна для оптимального проектирования производства.

Статическая, или равновесная, модель использует условия химического или фазового равновесия отдельных химико-технологических производственных процессов или не зависящие от времени взаимосвязи между технологическими параметрами. Как правило, в форме нелинейных алгебраических уравнений. Применение последних позволяет установить функциональную зависимость между входными и выходными параметрами на тех стадиях производства, на которых достигается стационарное состояние или физико-химическое равновесие. В производстве KCL таким процессом является вакуум-кристаллизация, где давление водяного пара отвечает равновесному. На стадии растворения и на выходе вакуум-кристаллизационной установки реализуются стационарные концентрации KCL, NaCL и т.д.

По сравнению с балансовой моделью в статистической модели меньше ключевых параметров, но кроме линейных уравнений появляются алгебраические, что осложняет вычисления и создает логическую проблему отсеивания лишних корней.

Динамическая, или кинетическая, модель использует дифференциальные уравнения кинетики химических реакций, процессов тепло и массопередачи. На практике обычно применяют интегралы указанных уравнений, которые представляют собой комбинации трансцендентных (реже алгебраических) функций - экспонент, прямых и обратных тригонометрических, эллиптических, гамма-, бесселевых функций и т.д. В таких уравнениях используется важный технологический параметр - среднее время пребывания материала в химическом реакторе или массообменном аппарате. Этот параметр определяет габариты аппарата, поэтому динамическая модель необходима на стадии оптимального проектирования производства. По сравнению с предыдущими моделями она является наиболее точной и требует априорного задания наименьшего числа ключевых параметров, но может оказаться очень сложной для вычисления.

При переходе от математической модели к оптимизации сопоставляются все входные и выходные величины производственной системы, а также величины времени пребывания или поверхностей теплопередачи в каждом аппарате с целевой функцией - прибылью, вычисляется значение целевой функции для всего производства и отыскивается такое сочетание параметров, которое обеспечивает максимум прибыли. При оптимизации отдельных стадий в качестве критерия оптимальности можно использовать технологические параметры - максимальный выход целевого продукта, максимальную интенсивность процесса и т.д./1/

Цель: Составить модель процесса кристаллизации KCL из насыщенного раствора с равномерным температруным перепадом по ступеням 4-5⁰С.

Данная модель позволяет производить расчеты материального баланса в технологии галургического KCl. Она показывает распредиление количества кристаллизата и его состава по ступеням ВКУ. Температура кипения раствора на каждой ступени определяется по правилу Бабо, в зависимости от его состава и вакуумметрического давления.

Вводится состав - х - концентрация KCL, у - концентрация NaCl состав задают в весовых процентах, расход и температура насыщенного щелока, поступающего на ВКУ, температуру- в градусах Цельсия, расход- G в т/ч.

Для данной модели характерен расчет фактического материального баланса в ВКУ для галургического KCl. Расчет температуры кипения растворов и других жидкостей при давлениях отличных от атмосферного. Если для какого либо раствора известна только одна температура кипения при одном давлении, то можно определить температуру кипения этого раствора при другом давлении воспользовавшись правилом Бабо.

=сonst

Абсолютное давление:

P = (745 - p v (i)) * 0.13155 / 100,

где p(i) - вакуумметрическое давление i-ступени при среднем барометрическом 745 мм. рт. ст.

Температура кипения при нормальном атмосферном давлении:

TKA = 85.031 + 0.3636 * х_i + 0.51 * у_i,

где х_i концентрация KCl, у_i - концентрация NaCl.

Давление пара:

PP = -0.254296 + 0.0164449 * TKA - 0.0003149 * TKA ^ 2 + 0.0000027 * TKA ^ 3

Константа Бабо:

K = 1.033 / PP, PHO = P / K, (1,033 кгс/см² - атмосферное давление)

tk1 = TKV(PHO)

где TKV (X) функция, вместо х подставляем полученные значения PHO

TKV = 18.8134167 + 305.7793769 * X - 644.6204986 * X ^ 2 + 770.5602416 * X ^ 3 - 472.1337966 * X ^ 4 + 125.4251537 * X ^ 5 + 0.556619 * X ^ 6 - 5.4581274 * X ^ 7

Температура пара:

tp = TKV(P)

PS = 6.41237 - 5.14869 * P - 5.93654 * K ^ 2

Найдем плотность по формуле Эзрохи:

RO = RO0 * 10 ^ (AN * у0 + AK * х0)

где RO0, AN, AK - константы Эзрохи.

RO0 = 1.0008548 - 0.0000349 * tk1 - 0.0000049 * tk1 ^ 2

AN = 0.001 * (3.0655718 - 0.0044875 * tk1 +0.0000391 * tk1 ^ 2)

AK = 0.001 * (2.7823392 - 0.004571 * tk1 +0.0000498 * tk1 ^ 2)

Среднее давление:

PSR = P +.05 * RO * h

Температура средняя:

TSR = TKV(PSR)

Температура кипения раствора в i-ступени:

tk(i) = tk1 + PS + TSR - tp

Для определения количества испарившейся воды определим энтальпию пара SP и теплоемкость щелока C2:

SP = 594.49501 +.491978 * tp - .0004298 * tp ^ 2

C2 = C (x0, y0, tk(i))

Количество испарившейся воды:

w(i) = (C2 * g(i) * (tk (i - 1) - tk(i))) / (SP - tp)

Найдем концентрации KCL, NaCL в упаренном щелоке:

Х_уп=; У_уп=

Из первого во второй корпус переходит насыщенного щелока:

G_k=G_n-W₁-G_кр. /12/

Определим равноценные концентрации KCL, NaCL в щелоке. Выпишем из справочника концентрации KCL, NaCL в зависимости от температуры.

Построим точечный график зависимости температуры от концентрации. Добавим линию тренда и поместим на диаграмме уравнение регрессии (регрессионный анализ определяет вид зависимости между случайными величинами и указывает на степень влияния одного фактора на другой, коэффициенты регрессии связывают случайные величины в виде регрессионного уравнения) и величину достоверности аппроксимации R². R - коэффициент корреляции, чем он ближе к 1, тем более строгая, тесная связь между величинами. Аналогично определяем удельную теплоту парообразования, плотность пара, паровое пространство.

Найдем концентрации при помощи уравнения регрессии.

Таблица 5.1

Темп. 0C	20	25	30	35	40	45	50	55	60	65	70	75	80	85
конц. KCl	10,4	11,2	11,9	12,7	13,4	14,2	14,9	15,7	16,4	17,2	17,9	18,6	19,3	20,0
Конц NaCl	20,7	20 4	20,0	19,7	19,4	19,0	18,7	18,4	18,1	17,9	17,6	17,4	17,1	16,9



Рис. 5.1. Зависимость равноценной концентрации KCL от температуры.

Рис. 5.2. Зависимость равноценной концентрации NaCL от температуры

Таблица 5.2

Рис. 5.3. Зависимость удельной теплоты парообразования от температуры



Рис. 5.4. Зависимость плотности пара от разряжения

Рис. 5.5. Зависимость парового пространства от давления

Количество кристаллизата по ступеням ВКУ определяется по формуле:

G_кр=(G_i-W_i)*(X_y-X_p)

где G_i-количество щелока, W_i - количество испаренной воды, X_y-количество KCl в упаренном щелоке, X_p - равноценная концентрация KCl (найденное по уравнению регрессии). Аналогично определяют количество кристаллизуемого NaCL.

Для равномерного падения температуры по ступеням ВКУ запишем линейное уравнение прямой линии:

tk(i) реком.= t_i-1 - (t_н - t_к)/14

где t_i-1-температура кипения предыдущей ступени, t_н - температура щелока поступающего на ВКУ, t_к - температура щелока покидающего ВКУ, 14 - количество ступеней.

Таблица 5.3 Результаты расчета

	АН	идентификаторы
3	tk(i) реком.	tk(i) реком.
4	90	90
5	85,43	=AH4 - ($AH$4-$AG$18)/14
6	80,86	=AH5 - ($AH$4-$AG$18)/14
7	76,29	=AH6 - ($AH$4-$AG$18)/14
8	71,71	=AH7 - ($AH$4-$AG$18)/14
9	67,14	=AH8 - ($AH$4-$AG$18)/14
10	62,57	=AH9 - ($AH$4-$AG$18)/14
11	58,00	=AH10 - ($AH$4-$AG$18)/14
12	53,43	=AH11 - ($AH$4-$AG$18)/14
13	48,86	=AH12 - ($AH$4-$AG$18)/14
14	44,29	=AH13 - ($AH$4-$AG$18)/14
15	39,71	=AH14 - ($AH$4-$AG$18)/14
16	35,14	=AH15 - ($AH$4-$AG$18)/14
17	30,57	=AH16 - ($AH$4-$AG$18)/14
18	26,00	=AH17 - ($AH$4-$AG$18)/14

Воспользовавшись методом наименьших квадратов определим меру отклонений точек (температур кипения в ступенях) от полученной прямой линии. Для того, чтобы исключить взаимное погашение разнознаковых отклонений, все отклонения возводим в квадрат.

(t_iр - t_i)^2

Решая предыдущие уравнения мы получили температуры кипения по ступеням с равномерным температурным перепадом ?t=4,5⁰С, но мы знаем, что температуры кипения зависят от вакуумметрического давления т.е. нам надо решить обратную задачу (определить давление в ступенях при полученных температурах). Для этого воспользуемся «поиском решения».

1. Встаем на ячейку целевой функции «У t_iр»

2. Задаем команду сервис-поиск решения

3. Заносим координаты ячейки, в которой находится целевая функция, изменяя блок ячеек, в которых находятся первые приближения значений вакуумметрического давления при среднем барометрическом 745 мм. рт. ст.

Таблица 5.4. Материальный баланс получения галургического KCl

№	pv(i)	Расход щелока Gщел,	tk(i)	Испар. вода W	Количество кристаллизуемого KCl
ст					KCl	NaCl
1	545,0	893,27	65,3758	5,367	24,446	0,000
2	558,0	887,90	64,1102	5,361	2,600	0,324
3	570,0	882,54	62,6773	5,321	2,796	0,235
4	583,0	877,22	61,0136	5,279	3,072	0,112
5	595,0	871,94	59,3573	5,240	3,034	0,110
6	608,0	866,70	57,4438	5,198	3,340	0,000
7	620,0	861,51	55,5407	5,158	3,297	0,000
8	633,0	856,35	53,3440	5,115	3,646	0,000
9	645,0	851,23	51,1627	5,074	3,594	0,000
10	658,0	846,16	48,6482	5,030	3,990	0,000
11	670,0	841,13	46,1569	4,989	3,926	0,000
12	683,0	836,14	43,2898	4,944	4,372	0,000
13	695,0	831,19	40,4571	4,902	4,293	0,000
14	720,0	826,29	34,0701	4,826	8,785	0,000

Материальный баланс, т/ч 72,67 76,1 0,79

Общая степень испарения 8,04%

Общий выход кристаллизата 76,89 т/ч

Показывает распределение количества кристаллизата и его состава по ступеням ВКУ. Температура кипения раствора на каждой ступени и вакуумметрическое давление взяты из регламента.

Таблица 5.5. Материальный баланс получения галургического KCl

№	pv(i)	Расход щелока Gщел,	tk(i)	Испар. вода W	Количество кристаллизуемого
ст					KCl	NaCl
1	162,4	893,27	85	5,595	0,000	0,000
2	308,6	887,68	81	5,420	6,981	0,000
3	406,5	882,25	76	5,365	6,930	0,000
4	478,4	876,89	72	5,310	6,892	0,000
5	531,1	871,58	67	5,257	6,845	0,000
6	571,9	866,32	63	5,204	6,800	0,000
7	605,0	861,12	58	5,151	6,756	0,000
8	633,0	855,97	53	5,099	6,712	0,000
9	657,3	850,87	49	5,048	6,669	0,000
10	678,8	845,82	44	4,997	6,628	0,000
11	698,2	840,82	40	4,946	6,586	0,000
12	715,9	835,88	35	4,896	6,543	0,000
13	732,2	830,98	31	4,846	6,504	0,000
14	747,4	826,13	26	4,797	6,463	0,000

Материальный баланс, т/ч 72,8 87,4 0,00

Общая степень испарения 8,1%

Общий выход кристаллизата 87,4 т/ч

Температура кипения раствора на каждой ступени и вакуумметрическое давление рассчитаны. Температурный перепад ?t=4,5⁰С

В отличии от модели построенной на основе регламентных данных, у нас не кристаллизуется хлорид калия на первой ступени и готовый продукт не загрязнен хлоридом натрия. Также при равномерном распределении давления и температур по ступеням не происходит вскипания и, следовательно, капли раствора не увлекаются с паровоздушной смесью.

На ступенях ВКУ образуется практически одинаковое количество кристаллизата, в модели же построенной на основе регламентных данных мы видим, что кристаллизат образуется неравномерно, особенно большое количество образуется на первой и последней ступени.

Из полученных результатов мы можем сделать вывод, что равномерное падение температуры по ступеням способствует уменьшению образования мелкой фракции в готовом продукте и следовательно уменьшает пылевые потери, а также уменьшит потери уноса с паровоздушной смесью.



6. Выбор и обоснование количества основных и вспомогательных аппаратов.

6.1 Расчет основного аппарата вакуум-кристаллизатора

В отечественной практике для кристаллизации ряда солей широко используют горизонтальные и вертикальные вакуум-кристаллизаторы.

Характерная особенность горизонтальных вакуум-кристаллизаторов с мешалками и вертикальных секционированных аппаратов без перемешивающих устройств - малая эффективность смешения горячего питающего и маточного раствора. Это приводит к возникновению значительных пересыщений в аппарате, вследствие чего получается мелкокристаллический продукт.

В связи с этим за последнее время в химической промышленности все более широкое распространение получили вакуум-кристаллизаторы с циркуляцией раствора или суспензии. Отличительная особенность этих аппаратов состоит в том, что из-за интенсивной циркуляции горячий питающий раствор предварительно смешивается с уже охлажденным маточным раствором. В результате смешивания температура раствора становится всего лишь на несколько градусов выше температуры кипения при данном вакууме и при самоиспарении раствора в нем возникает сравнительно небольшое пересыщение. Кроме того, благодаря циркуляции в зоне кипения раствора поддерживается большое число кристаллов, и они быстро снимают пересыщение, снижая скорость образования новых зародышей.

Таким образом, смешение питающего раствора с большим количеством маточного и наличие сильно развитой кристаллической поверхности в зоне кипения раствора резко снижается пересыщение при кристаллизации, что позволяет получать сравнительно крупные кристаллы и существенно уменьшить образование инкрустаций на внутренней поверхности аппарата. Эти обстоятельства сделали вакуум-кристаллизаторы с циркуляцией суспензии или раствора весьма перспективными для химической технологии.

Мешалка приводится в движение электродвигателем через редуктор. Скорость ее вращения - 16 об/мин. Для герметизации корпуса вал мешалки снабжен сальником с водяным затвором.

Наличие мешалки снижает налипание выпадающих кристаллов солей на стенках аппарата, способствует самоочищению хлористого калия от совместно выпавших кристаллов хлористого натрия, а также получению более крупных кристаллов соли. В этом заключается одно из преимуществ горизонтальных вакуум-кристаллизаторов по сравнению с вертикальными. Кроме того, они обладают меньшим гидростатическим эффектом и большим зеркалом испарения. Однако в горизонтальных аппаратах вследствие небольшой величины парового пространства капли раствора увлекаются с паровоздушной смесью. Что приводит к кристаллизации солей в трубопроводах. По этим причинам первыми по ходу раствора ставятся вертикальные вакуум-кристаллизаторы, а затем - горизонтальные.

Расчет вакуум-кристаллизатора заключается в определении размеров парового пространства. Паровой объем выпарного аппарата над раствором должен обеспечить достаточно полное отделение вторичного пара от капель упаренного раствора. Необходимый объем парового пространства рассчитывается по формуле:

где W - количество выпаренной воды, кг/час;

г - допустимое напряжение парового пространства.

м³.

Зная объем парового пространства находим высоту парового пространства:



=0.22 м

Сначала находим диаметр испарителя:

=5,64 м

где S_n - площадь зеркала испарения

=24,93 м²

н - скорость испарения, равная 150 кг/м²*час.

Находим высоту парового пространства:

Находим длину ступеней вакуум-кристаллизатора: /2/

=0,84 м

где ц-относительно свободный объем надрастворного пространства, равный обычно 0,7.

Таблица 6.1. Размеры установки

№	Разряжение	Кол-во исп.	Напряжение	Плотность	Объем парового	Площадь зеркала	диаметр	Высота	Длина
ст	Р	воды, W	парового пр-ва	пара	пространства	испарения	испарителя	парового пр-ва	ступени
	кг / см2	кг / ч	м3 / (м3 * ч)	кг / м3	м3	м2	м	м	м
1	0,65	5 430,98	3 257,84	0,22	7,71	36,21	6,79	0,21
2	0,67	5 425,26	3 374,82	0,20	7,87	36,17	6,79	0,22
3	0,72	5 384,54	3 658,07	0,17	8,43	35,90			1,70
4	0,75	5 342,67	3 822,81	0,16	8,92	35,62			1,80
5	0,78	5 302,62	3 990,81	0,14	9,58	35,35			1,94
6	0,81	5 260,11	4 174,82	0,12	10,44	35,07			2,11
7	0,84	5 219,58	4 394,87	0,10	11,59	34,80			2,34
8	0,87	5 176,26	4 679,59	0,08	13,14	34,51			2,66
9	0,90	5 135,15	5 067,68	0,07	15,40	34,23			3,11
10	0,92	5 090,87	5 408,10	0,05	17,59	33,94			3,56
11	0,94	5 049,08	5 834,57	0,04	21,02	33,66			4,25
12	0,95	5 003,73	6 086,50	0,03	23,50	33,36			4,75
13	0,96	4 961,15	6 368,01	0,03	27,07	33,07			5,47
14	0,98	4 883,84	7 032,38	0,02	42,45	32,56			8,58

6.2 Расчет вспомогательного аппарата - конденсатора

Конденсаторы смешения используют для создания вакуума в различных аппаратах в результате конденсации отсасываемых из них паров. Для отвода теплоты конденсации паров служит холодная вода, которая, смешивается с конденсатом.

Барометрические конденсаторы являются наиболее распространенными и применяются для конденсации пара и создания вакуума в дистилляционных и выпарных установках.

В барометрическом конденсаторе пар, поступающий в корпус через нижний штуцер навстречу воде, соприкасается со стекающей водой и конденсируется. Вода, смешанная с конденсатом, удаляется через барометрический затвор, а несконденсировавшиеся газы отсасываются через газоотделитель. Отсюда вода стекает самотеком через барометрическую трубу вместе с основной смесью конденсата и воды в барометрический ящик.

Диаметр конденсатора определяют из уравнения расхода:

где с - плотность паров, кг/м³

н - скорость паров, м/с

w - производительность по выпариваемой воде.

Производительность установке по выпариваемой воде вычисляем по формуле:

где х_1,х₂ - концентрации начальная и конечная. /16/

G - производительность аппарата.

кг/с

Диаметр барометрического конденсатора равен:

м

Скорость воды в барометрической трубе:

где G - расход охлаждающей воды, 0,1;

=0,006 м/с

Высота барометрической трубы:

/16/

где В-вакуум в барометрическом конденсаторе

В=Р_атм-Р_бк=9,8*10⁴-1,47*10⁴=8,33*10⁴ Па

Уж=ж_вх+ ж_вых=0,5+1,0=1,5

где ж_вх,ж_вых - коэффициенты местных сопротивлений на входе в трубу и на выходе из нее.

Коэффициент л зависит от режима движения жидкостей. Для гладких труб л=0,013

=8,5+0,000005+0,0000001*Н+0,5

Н=9 м.

7. Автоматизация и аналитический контроль технологического процесса. Расчет и обоснование схемы автоматизации

В химической промышленности комплексной механизации и автоматизации уделяется большое внимание. Это объясняется сложностью и высокой скоростью протекания технологических процессов, а также чувствительностью их к нарушению режима, вредностью условий работы.

Автоматизация приводит к улучшению основных показателей эффективности производства: увеличению количества, улучшению качества и снижению себестоимости выпускаемой продукции, повышению производительности труда.

Комплексная автоматизация процессов (аппаратов) химической технологии предполагает не только автоматическое обеспечение нормального хода этих процессов с использованием различных автоматических устройств (контроля, регулирования, сигнализации и т.д.). но и автоматическое управление пуском и остановкой аппаратов для ремонтных работ в критических ситуациях.

7.1 Типовое решение автоматизации

В отделении вакуум-кристаллизации (ВКУ) в основном формируется качество концентрата по гранулометрическому составу и содержанию ценного компонента. Основная задача управления ВКУ - обеспечить максимальный выход кристаллизата при заданном его качестве и нагрузке по щелоку.

Максимальный выход кристаллизата возможен при наибольшем охлаждении и обезвоживании щелока на ВКУ.

Возмущающим воздействием являются изменение расхода, температуры и сотава поступающего на кристаллизацию щелока, а также вакуума в ступенях ВКУ.

Контроль ВКУ предусматривает измерения: расходов исходного и оборотного щелоков, пара к эжекторам, воды на конденсаторы смешения и промывку; температуру исходного щелока, суспензии в ступенях ВКУ, охлаждающего щелока и воды в конденсаторах; вакуума по ступеням установки; концентрации ценного компонента в исходном щелоке. Регулируется вакуум в ступенях воздействием на подачу пара к эжекторам изменением количества удаляемой паровоздушной смеси и расхода охлаждающей воды.

Для обеспечения текучести и неслеживаемости кристаллических веществ необходимо получать кристаллы одинакового размера, что является целью управления. Размер кристаллов, с одной стороны, определяется условиями, при которых проводится процесс (температурой в аппарате, интенсивностью перемешивания и охлаждения раствора), а с другой стороны - свойствами поступающего на кристаллизацию раствора (степенью насыщения твердой фазой, то есть начальной концентрацией, а также температурой, содержанием примесей)./13/

7.2 Регулирование концентрации в суспензии

В отдельных случаях параметром, характеризующим процесс кристаллизации, является концентрация кристаллов в суспензии.

Тогда требуется управлять процессом таким образом. Чтобы концентрация кристаллов была постоянной, максимально возможной для данных условий. Концентрация кристаллов в суспензии в некоторой степени характеризует и их размеры: например, чем больше концентрация, тем интенсивнее процесс кристаллизации и тем больше кристаллы.

На практике концентрацию кристаллов определяют по плотности суспензии. Регулирующие воздействия следует вносить путем изменения расхода исходной смеси.

7.3 Регулирование кристаллизатора выпарного типа

Кристаллизация за счет испарения части растворителя производится в аппаратах выпарного типа, поэтому регулирование процессов в таких аппаратах аналогично регулированию процесса выпаривания.

7.4 Выбор средств автоматизации

Для управления технологическим процессом предусмотрена одноуровневая централизованная система.

При выборе средств автоматизации в первую очередь обращают внимание на такие факторы, как пожаро-взрывоопасность, агрессивность сред, а также дальность передачи сигналов информации и управления, требуемые точность и быстродействие.

В основу должны быть положены приборы ГСП, которые подразделяются на гидравлические, пневматические и электрические.

Для измерения температуры на ХОФ БПКРУ-1 применяются термометр манометрический бесшкальный с пневмо- или электропередачей.

Для измерения давления применяют манометр (дифманометр) бесшкальный с пневмо- или электропередачей.

Для измерения расхода применяются бесшкальные приборы с дистанционной передачей показания, установленный по месту.

В качестве регулирующих клапанов применяют МКС.

На обогатительной фабрике применяют систему «Ломиконт». Эта система предназначена для сбора и накопления информации в виде электрического сигнала и выдачи управляющего воздействия сигнала в системе автоматического регулирования и дистанционного управления.

Приборы преобладают следующими преимуществами:

1. относительно простой конструкцией

2. высокий класс точности

3. простотой обслуживания и возможностью реализации сложных систем автоматического регулирования.

7.5 Система «Ломиконт»

Контролеры этого типа выполняют широкий спектр алгоритмических задач, которые традиционно решают с помощью релейной аппаратуры и аналоговых устройств автоматического управления и регулирования.

Кроме того «Ломиконт» имеет дискретные аналоговые и импульсные входы и выходы, программные таймеры, счетчики и библиотеку алгоритмов, реализует сложные функции управления и регулирования, формирует сигналы, изменяющиеся по заданной программе в зависимости от времени, значений параметров, и логических условий, выводит информацию на дисплей и печатающее устройство, обменивается с данными УВМ.

Разработаны четыре модели «Ломиконт»: Л-110, Л-112, Л-120, Л-122. На ХОФ БПКРУ-1 установлена модель Л-110.

Ломиконт Л-110 - одиночный контролер, рассчитанный на большое количество каналов ввода-вывода.

Аппаратуру Ломиконта Л-110 располагают в одном, двух или трех каскадов. Базовый комплект размещен в первом каркасе. Во 2 и 3 каркасе смонтированы модули УСО (устройство связи с объектом).

Программу контроля и управления, являющуюся программой пользователя записывают на языке программирования ломиконта МИКРОЛ, в котором предусмотрены средства для управления работой блоков секций. Каждая переменная может быть блокирована или разблокирована. Если переменная блокирована, т.е. подчинена оператору или ЭВМ, ломиконт в процессе выполнения программы пользователя изменить ее не может.

По отношению к таймеру блокировка означает, что ломиконт в процессе выполнения программы пользователя не может не изменять его значения, ни присвоить произвольное значение времени.

Пульт имеет большой дисплей, с помощью которого контролирует введенную программу, выдают сообщения.

Таблица 7.1. Контроль производства и управление технологическим процессом

Наименование стадии процесса	Наименование и позиция контролируемого параметра	Способ контроля и управления, частота контроля.	Нормы и технологические показатели	Методики и средства контроля	Кто контролирует
Буферный бак поз. 1	Уровень LIRC Мас. доля KCL	На ПЭВМ На МЩ Отбор 1 раз в два часа	0,5-2 м Не более 13%	Уровень ультразвук. VEGASON 85 д=±0,5% Вых. Сигнал 4-20 МА приб. диск 250 КТ1 шк. 0-2,5 м М-09-3/4.6/0.4-32-00 М-10-3/3.4/0.4-38-0	Оператор, аппаратчик растворения ОТК
Насыщенный щелок в корпусе вакуум-кристаллизатора поз. 2-1, 3, 5, 7, 9, 10, 12,14	Температура TIR Вакуумметрическое давлениеPIR	На ПЭВМ На МЩ На ПЭВМ На МЩ	85-89, 75-80, 69-74, 63-68, 57-62, 50-55, 36-42, 18-22 (ноябрь-апрель) 22-340С (май-октябрь)	Термопреобразователь ТСМ 0879 50М Класс допуска С Преобразователь Ш-71 КТ0,4 Вых.сигнал 0-5МА Шк0-1000С Прибор ФЩЛ-501-09 КТ0,5 Ломиконт Л-110, д=± 0,8% ПЭВМ Преобразователь Сапфир 22ДД ДИ 39,9-106,4 кПа д=± 0,5% Выходной сигнал 0-5 мА Прибор КСД-3 КТ 1,5 Шк.0-70 кПа Ломиконт Л-110, д=± 0,8% ПЭВМ	Оператор, аппаратчик кристаллизации Оператор, аппаратчик кристаллизации
Насыщенный щелок в корпусе вакуум-кристаллизатора поз. 2-2, 4, 6, 8, 11, 13.	Температура TIR	На ПЭВМ На МЩ	80-84, 72-77, 66-71, 60-65, 43-48,25-370С.	Термопреобразователь ТСМ 0879 50М Класс допуска С Преобразователь Ш-71 КТ0,4 Вых.сигнал 0-5МА Шк0-1000С Прибор ФЩЛ-501-09 КТ0,5 Ломиконт Л-110, д=± 0,8% ПЭВМ	Оператор, аппаратчик кристаллизации

8. Технологическая схема

Технология производства хлористого калия методом растворения-кристаллизации включает следующие операции:

1. Растворение сильвинитовой руды горячим растворяющим щелоком.

2. Фильтрация галитовых отходов с последующей промывкой их водой с целью снижения потерь хлористого калия.

3. Осветление горячего насыщенного щелока от глинистых и солевых частиц.

4. Охлаждение осветленного насыщенного щелока за счет самоиспарения под вакуумом и кристаллизация хлористого калия.

5. Сгущение хлоркалиевой пульпы с целью отделения основной массы маточного щелока от кристаллов хлористого калия и вымешивание хлоркалиевой пульпы с фильтратом после промывки осадка водой на центрифугах.

6. Обезвоживание сгущенной хлоркалиевой пульпы на центрифугах и промывка водой.

7. Нагрев растворяющего щелока.

8. Сушка влажного хлористого калия.

9. Приготовление реагентов - 0,2% водного раствора полиакриламида и 1% солянокислого раствора амина - производится в реагентом отделении.

Отделение вакуум-кристаллизации

Назначение: отделение вакуум-кристаллизации предназначено для охлаждения горячего концентрированного щелока с целью кристаллизации хлористого калия (КСl).

Для охлаждения осветленного концентрированного щелока от 90 до 18-34⁰ с используется принцип самоиспарения, при котором испарение частиц растворителя - воды и охлаждение щелока достигается в результате кипения щелока под вакуумом. При этом растворный пар образуется за счет тепла самого щелока, температура которого понижается.

Получение относительно крупных кристаллов продукта достигается в вакуум-кристаллизационной установке (ВКУ) за счет постепенного охлаждения щелока и повышения вакуумметрического давления.

Охлаждение осветленного концентрированного горячего щелока производится в 14 ступенчатой вакуум-кристаллизационной установке, состоящей из 2 вертикальных и 6 горизонтальных корпусов. Горизонтальные корпуса оборудованы лопастными мешалками и вертикальными перегородками с двумя отверстиями для перетока щелока или суспензии.

В результате постепенного охлаждения и испарения воды, соответственно повышению вакуумметрического давления в ступенях, концентрированный щелок пересыщается и выкристаллизовывается хлорид калия, а в последних ступенях и хлористый натрий.

Из последней 14 ступени охлажденный щелок вместе с выделившимися кристаллами хлористого калия и хлористого натрия самотеком поступает в бак поз. В-69, служащий барометрическим затвором.

Конечное охлаждение щелока на ВКУ определяется вакуумметричесим двлением паровоздушной смеси в 14 ступени и зависит от темпреатуры и количества воды, поступающей на конденсацию растворного пара. Поэтому конечная температура охлаждения щелока составляет для летних условий (май-октябрь) - от 22 до 34⁰ с, для зимних (ноябрь - апрель) - от 18 до 22⁰ С. Для средних условий работы вакуум-кристаллизационной установки следует принять распределение температур и вакуумметрического давления (по ступеням):

Таблица 8.1

№№ ступеней ВКУ	Температура щелока, 0С	Вакуумметрическое давление при среднем барометрическом давлении 745 мм рт. ст. (99,3 кПа)
		мм рт. ст.	кг/см2	кПа
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	85-89 80-84 75-80 72-77 69-74 66-71 63-68 60-65 57-62 50-55 43-48 36-42 25-37 18-24	440-520 460-540 490-570 520-590 550-605 570-630 590-650 610-670 630-690 650-710 670-715 680-720 690-730 710-740	0,60-0,70 0,62-0,73 0,67-0,77 0,70-0,80 0,75-0,82 0,77-0,86 0,80-0,88 0,83-0,91 0,86-0,94 0,88-0,96 0,91-0,97 0,92-0,98 0,94-0,99 0,96-1,00	58,6-69,3 61,3-72,0 65,3-76,0 69,3-78,6 73,3-80,6 76,0-84,0 78,6-86,6 81,3-89,3 84,0-92,0 86,6-94,6 89,3-95,3 90,6-96,0 92,0-97,3 94,6-98,6

Четырнадцать ступеней установки размещаются следующим образам по отдельным корпусам:

1. Первый вертикальный вакуум-кристаллизатор поз. В-49-1 І ступень

2. Второй вертикальный вакуум-кристаллизатор поз. В-49-2 ІІ ступень

3. Первый горизонтальный вакуум-кристаллизатор поз. В-50 ІІІ, ІV, V ступени

4. Второй - // - поз. В-51 VІ, VІІ, VІІІ ступени

5. Третий - // - поз. В-52 ІХ, Х ступени

6. Четвертый - // - поз. В-53 ХІ, Х ІІ ступени

7. Пятый - // - поз. В-54 ХІІІ ступень

8. Шестой - // - поз. В-52 ХІV ступень

Постепенное снижение температуры щелоков и повышение вакуумметрического давления от первой к последней ступени создается за счет конденсации паров в поверхностных конденсаторах, конденсаторах смешения и отсоса паровоздушной смеси паровыми эжекторами и вакуум-насосами поз. В-62. За счет вакуума щелок засасывается из буферного бака поз. В-48 в 1 ступень ВКУ.

Из первой ступени охлаждаемый щелок засасывается во вторую ступень (вертикальный вакуум-кристаллизатор) с помощью вакуума; из 2 ступени в 3 и т.д.

Вакуум-кристаллизаторы соединены между собой переточными трубами. Претекание щелока или суспензии в вакуум-кристаллизаторах, имеющих несколько ступеней, происходит через отверстия, выполнены в разделяющей перегородке.

Соковый пар 1-14 ступеней конденсируется растворяющим щелоком и поверхностных конденсаторах поз. В-55. Щелок подогревается в них от 20-34⁰С до 60-75⁰С и поступает в систему теплообменников и подогревателей для последующего нагрева его до 114-118⁰С.

Конденсация сокового пара последних пяти ступеней (с10 по 14) производится водой в конденсаторах смешения поз. В-56.

Конденсат, образующийся при конденсации сокового пара 1-9 ступеней ВКУ, поступает в батарею барометрических стаканов поз. В-68 и далее самотеком в баки поз. Р-25 или поз. Р-19. Конденсат 10-14 ступеней смешивается с водой. Из бака поз. Р-19 конденсат перекачивается в бак поз. Р-37 отделения растворения.

Несконденсировавшаяся паровоздушная смесь из поверхностного конденсатора 9 ступени поз. В-55-9 паровым эжектором сжимается до давления 8 ступени и подается на конденсацию в поверхностный конденсатор поз. В-55-8. Аналогично происходит сжатие и подача паровоздушной смеси до конденсатора 1 ступени поз. В-59. Из него паровоздушная смесь поступает на конденсацию водой в сводный конденсатор смешения поз. В-60.

Несконденсировавшаяся паровоздушная смесь 14-9 ступеней передаетсяв конденсатор смешения 10 ступени поз В59-10. Конденсация и сжатие паровоздушной конденсатора поз. В-56-10 до давления сводного концентратора поз. В-60 производится в системе из 3 дополнительных конденсаторов смешения поз. В-59 и 3 паровых эжекторов. Из сводного конденсатора смешения поз. В-60 несконденсировавшаяся паровоздушная смесь, не содержащая вредные вещества. Через брызгоуловитель поз. В-61 отсасывается водокольцевыми насосами поз. В-62 и выбрасывается в атмосферу.

Дополнительные и сводный конденсаторы смешения также, как и конденсаторы смешения, орошаются водой из бака поз. В-63. В бак вода подается насосами береговой насосной ТЭЦ-10 из водохранилища на р. Зырянке.

Отработанная после ВКУ вода поступает через гидрозатвор в бак В-65 и из него после охлаждения на градирнях используется для приготовления раствора хлористого натрия. Часть теплой воды из бака поз. В-65-1 расходуется на технологические нужды фабрики (на промывку сеток центрифуг, на промывку труб ВКУ, на удаление солевого отвала в аварийных случаях).

Эжекторы, установленные для отсасывания и сжатия паро-воздушной смеси, работают при давлении пара 0.5-0.6 МПа (5-6 кгс/см2) и температуре 220-270°С.

В осенне-зимний период работы, когда вода, подаваемая на орошение конденсаторов смешения, не превышает +15С, орошение конденсатора поз. В-56 10 ступени производится растворяющим щелоком с целью увелечения рекуперации тепла растворного пара ВКУ. Растворяющий щелок подается в конденсатор насосами поз. Ц-82-Ш из бака поз. Ц-81. А из конденсатора возвращается в бак поз Ц-80. при орошении конденсатора смешения 10 ступени растворяющим щелоком вода из конденсатора 2 ступени отводится по барометрической трубе в бак поз В-65 1.

При работе ВКУ вакуум - кристаллизаторы, мешалки и переточные трубы зарастают кристаллами соли, что приводит к необходимости периодической их промывки. Промывка производится горячим растворяющим щелоком с температурой от 80 до 100°С три раза в сутки продолжительностью 15 минут.

При остановках на промывку ВКУ подача сильвинита прекращается и горячий растворяющий щелок, поступающий на растворение сильвинита, переводится на ВКУ непосредственно в первый вертикальный корпус для промывки вакуум - кристаллизаторов и переточных труб. Одновременно производится промывка паро-воздушных труб и стенок вакуум - кристаллизаторов отработанной водой из бака поз. 65-1 через специально установленные брызгала.

Во время промывки ВКУ горячий концентрированный щелок, поступающий из отделения осветления в бак поз. 48, размещается в баке поз. 65-2. После окончания промывки концентрированный щелок насосами поз. 66 возвращается на ВКУ через бак поз. 48.

При остановках на планово-предупредительные ремонты вакуум - кристаллизаторы вскрываются и тщательно промываются водой из бака поз. 65-1, а также проверяется состояние мешалок, паро-воздушных труб и химзащиты, обнаруженные дефекты устраняются. После промывки загрязненная вода направляется в бак маточного щелока поз. 81, расположенный в отделении центрифуг.

9. Охрана окружающей среды

Отходами фабрики являются: галитовый отвал, глинисто-солевой шлам, выбросы в атмосферу.

Галитовые отходы после фильтрования на ленточных вакуум-фильтрах системой конвейеров направляются на фабрику технической соли для производства технической очищенной соли или рассола. Часть отходов транспортируется в выработанное пространство рудника, остальные отходы системой конвейеров транспортируются на солеотвал.

По всему периметру солеотвала для ограждения его от притока поверхностных вод с прилегающей территории, а также для предотвращения растекания рассолов за пределы площадки солеотвала сооружены дамбы обвалования.

Рассол, который образуется при складировании галитовых отходов. По дренажным канавам собирается в рассолосборник по мере накопления откачивается на шламохранилище.

Глинистый шлам, образующийся на стадии осветления насыщенного щелока. Из бака Р-28 насосами Р-21 откачивается на флотофабрику в бак позиции С-11. откуда, смешиваясь с глинистым шламом флотационного производства, на закладочный комплекс рудника.

Имеется схема подачи глинистых шламов на шламохранилише, которая используется только в аварийных случаях.

В состав системы шламоудаления входят следующие сооружения:

- шламохранилище

- рассолосборник

- насосная станция осветленного рассола

- насосная станция по откачке дренажных вод со стороны солеотвала

- магистральные и распределительные шламопроводы

- магистральные и распределительные рассолопроводы

Площадь шламохранилища в пределах ограждающей дамбы 52,7*10⁴ м²; отметка гребня дамбы - 120,5 м.

В шламохранилище происходит отстаивание пульпы от механических взвесей. Осветленный рассол со шламохранилища используется на разбавление глинистого шлама перед его откачкой на шламохранилище, на пеногашение, а также добавляется в маточный щелок при недостатке щелоков.

Сточные воды, образующиеся на фабрике после размыва оборудования, течей щелоков через сальниковые уплотнения насосов, трубопроводов, оборудования и смыва полов, собираются в лотки, затем в приямки и возвращаются в процесс или совместно с закладываемыми твердыми отходами откачиваются в рудник.

Очищенные от взвеси сточные воды могут подаваться в рассолосборник шламохранилища.

В шламохранилище сбросные растворы смешиваются со сбросными растворами с сильвинитовой обогатительной фабрики, карналлитовой фабрики, участка обогащения технической соли СОФ и дренажными растворами солеотвала и являются одним из потоков, составляющих выпуск №3 - сброс сточных вод со шламохранилища р. Кама через промотстойник ОАО «Азот»

Отработанная вода после ВКУ направляется насосами в оборотную систему водоснабжения. Часть данной воды используется в технологии производства хлористого калия и раствора хлорида натрия.

Очищенные дымовые газы выбрасываются в атмосферу через трубу. Общая степень очистки дымовых газов от пыли составляет 99,69%, от аминов 89,93%.

Характеристики выбросов в атмосферу, характеристика твердых и жидких отходов приведена в таблице №

Таблица 9.1. Образование отходов и их утилизация

Наименование отхода, характеристика, состав, аппарат или стадия образования.	Направление использования, метод очистки или уничтожения	Количество отходов, кг/сутки
1. Твердые отходы: а) влажные галитовые отходы после ленточного вакуум-фильтра (массовая доля KCl в пересчете на сухое вещество не более 2%, массовая доля воды не более 6%)	Основная часть используется для получения технической соли (рассол) и закладочных работ в выработанное пространство в шахте. В случае аварийной остановки фабрики галитовые отходы сбрасываются в шламохранилище при помощи оборотного рассола.	6000000-7000000
2. Жидкие отходы а) глинистые шламы (плотность 1310-1430 кг/м3, массовая доля KCl в пульпе не менее 15%) б) сточные воды после размыва оборудования и полов. в) отработанная вода после ВКУ	Складируются в шламохранилище или закладочный комплекс рудника после разбавления рассолом. Возвращается в процесс или откачивается на шламохранилище Передается в оборотную систему водоснабжения.	?700000 400-700 8500-14000
3. Газообразные отходы а) дымовые газы сушильного отделения после пылегазопоглатителей (состав KCl (пыль) 74,8 мг/м3, NaCl (пыль) 74,1 мг/м3, амины 1,48.	Выбрасываются в атмосферу после двухступенчатой очистки: технической и санитарной.	48-55 тыс. м3/ч

Нормы образования отходов ежегодно уточняются при разработке и утверждении плана производства.

10. Охрана труда и техника безопасности

Охрана труда в Р.Ф рассматривается как одно из важнейших социально-экономических, санитарно-гигиенических и экономических мероприятий, направленных на обеспечение безопасных и здоровых условий труда.

Охрана здоровья рабочих и служащих в процессе исполнения трудовых обязанностей закреплена в трудовом законодательстве, непосредственно направленном на создание безопасных и здоровых условий труда. Разработаны и введены в действие многочисленные правила техники безопасности, санитарии, нормы и правила, соблюдение которых обеспечивает безопасность труда. Ответственность за состояние охраны труда несет администрация предприятий, организаций и учреждений.

Основными направлениями государственной политики в области охраны труда являются.

1. Признание и обеспечение приоритета жизни и здоровья работников по отношению к результатам производственной деятельности.

2. Координация деятельности в области охраны труда, в других областях экономической и социальной политики, а также в области охраны окружающей среды.

3. Установление единых нормативных требований по охране труда для предприятий всех форм собственности независимо от сферы хозяйственной деятельности и ведомственной подчиненности.

4. Государственное управление деятельностью в области охраны труда, включая государственный надзор и контроль над соблюдением законодательных и иных нормативных актов об охране труда.

5. Взаимодействие и сотрудничество органов государственного управления, надзора и контроля с работодателями, профсоюзами и иными уполномоченными - работниками, представительными органами, заинтересованным в разработке и практической реализации государственной политики в области охраны труда, общественный контроль со стороны последних за соблюдением законных прав и интересов работников.

6. Проведение эффективной налоговой политики, стимулирующей создание здоровых и безопасных условий труда, разработку и внедрение безопасных техники и технологий, средств коллективной и индивидуальной защиты работников.

7. Применение экономических санкций в целях соблюдения предприятиями и работниками нормативных требований по охране труда.

8. Обеспечение работников спецодеждой, спецобувью, средствами коллективной и индивидуальной защиты, лечебно-профилактическим питанием, необходимыми профилактическими средствами за счет средств работодателей.

9. Обязательное расследование каждого несчастного - случая и профессионального заболевания на производстве.

10. Установление компенсаций и льгот за тяжелые работы и работы с вредными и опасными условиями труда, неустранимыми при современном техническом уровне производства и организации труда.

11. Защита интересов работников, пострадавших от несчастных случаев на производстве или получивших профзаболевание, а также членов их семей.

12. Подготовка специалистов в области охраны труда, в том числе в образовательных учреждениях высшего и среднего профессионального образования.

13. Установление государственной статистической отчетности об условиях труда.

о несчастных случаях на производстве и профессиональных заболеваниях.

14. Информирование работников о состоянии условий и охраны труда на предприятиях.

15. Осуществление мероприятий по пропаганде передового опыта в области охраны труда.

Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагаются на администрацию предприятий, учреждений организаций.

Администрация обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивать санитарно - гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний работников.

Безопасность производственных процессов обеспечивается целым комплексом проектных и организационных решений, заключающихся в соответствующем выборе технологических процессов, рабочих операций и порядка обслуживания оборудования; производственных помещений или наружных площадок: производственного оборудования и условий его размещения; способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства; средств защиты работающих. Большое значение имеет правильное распределение функций между человеком и оборудованием в целях уменьшения тяжести труда, а также организация профессионального отбора и обучения работающих.

Производственные процессы должны быть пожаро- и взрывобезопасными, а также не должны загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ.

Технологические процессы в промышленности чрезвычайно разнообразны, однако имеется ряд общих требований, осуществление которых способствует их безопасности, а именно:

- устранение непосредственного контакта работающих с вредными исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное действие;

- замена технологических, процессов и операций, связанных с возникновением

вредных и опасных производственных факторов, на процессы и операции, где влияние этих факторов устранено или сведено к минимуму;

- применение комплексной механизации, автоматизации и дистанционного управления в тех случаях, когда действие вредных и опасных производственных факторов нельзя устранить;

- обеспечение надлежащей герметизации производственного оборудования;

- применение средств коллективной защиты работающих;

- переход от сложных многостадийных процессов к мало- или одностадийным;

- переход от периодических процессов к непрерывным;

- применение системы контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающей защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

- оснащение технологических процессов устройствами, обеспечивающими получение своевременной информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

- своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками вредных и опасных производственных факторов;

- применение рациональных режимов труда и отдыха с целью предупреждения возникновения опасных психофизиологических и вредных производственных факторов.

10.1 Свойства используемых и получаемых веществ

Опасные и вредные производственные факторы

Опасными и вредными факторами, сопутствующими производству в соответствии с ГОСТ 12.03.003-74, могут быть химические и физические. Химический фактор - это вредные вещества, проникающие в организм человека через органы дыхания и кожные покровы, вызывающие отравления и раздражения. К физическим факторам относятся: запыленность, загазованность воздуха рабочей зоны, подвижные вращающиеся части оборудования, вибрация, шумы.

Исходное сырье, готовая продукция не являются пожаро - взрывоопасными (за исключением природного газа для сушки готового продукта).

Запыленность может возникать в отделении сушки при разгерметизации оборудования, а также при разгрузке из печей пастой. Загазованность может возникать также в отделении сушки при неисправности систем поддержания горения в топке.

Шум возникает при работе движущихся, вращающихся механизмов. Физиологическое воздействие шума - головокружение, шум в ушах, утомленность. Уровень шума не должен превышать допустимых значений (75 - 80 дБ). Источники вибрации по технологическим причинам отсутствуют (вибрация при работе блок- импеллеров гасится суспензией).

Существует опасность поражения электрическим током при обслуживании щитов и электрооборудования (на производстве применяется напряжение 220 В, 380 В).

Для защиты работающих людей, оборудования и элементов конструкции здания от вредных воздействий применяемых в производстве веществ, вся аппаратура и трубопроводы должны быть герметичны. Для этого необходимо регулярно проводить профилактический осмотр, своевременно выполнять ремонт, использовать прокладки из соответствующего материала. Для предупреждения попадания пыли из циклонов в рабочее помещение необходимо также проводить профилактический осмотр системы пылеочистки и своевременный ремонт. При выгрузке готового продукта для защиты органов дыхания необходимо использовать респиратор. Готовая продукция герметично расфасовывается.

На химфабрике БКПРУ-1 вырабатывается хлорид калия марки «К»

Физико-химические свойства продукта:

а) внешний вид - белый рассыпчатый порошок с сероватым оттенком;

б) молекулярный вес - 74,555

в) объемный вес - 1,2-1,4 г/см³;

г) продукт не горюч, не токсичен, не взрывоопасен;

д) KCL хорошо растворим в воде;

е) в результате обработки продукта раствором аминов, он при хранении не образует комков и не слеживается.

Главным источником получения KCL служит сильвинит: механическая смесь сросшихся кристаллов сильвина (KCL) и галита (NaCL). Содержание полезного компонента в сильвините 25-28%.

Таблица 10.1. Пожароопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готового продукта и отходов производства

Наименование сырья полупродуктов, готового продукта, отходов производства	Температура вспышки	Температура воспламенения	Температура самовоспламенения	Обл воспламенеия нижний предел	Обл воспламенеия верхний предел	Характеристмка токсичности	Класс опасности
Сильвинитовая руда	Не горяче					Отсутствует
Амины	Не горяче					2 кл
Полиакриламид	Не горяче					Отсутствует
Галитовые отходы	Не горяче					Отсутствует
Глинистый шлам	Не горяче					Отсутствует
Кислота соляная	Не горяче					2 кл
Хлорид калия	пожаровзрывоопасен					4 кл
				Продолжение таблицы №11.2.
Природный газ		650-750		5	15	3 кл	300
Сернистый ангидрид*						3 кл	10
Двуокислы азота*						2 кл	5
Окись углерода**		610-658		12,5	74	4 кл	20

* входит в состав продуктов полного сгорания мазута

**Входит в состав дымовых газов при неполном сгорании мазута.

Производство хлористого калия галургическим методом на химической обогатительной фабрике не связано с оборудованием, работающим под высоким давлением, а также с применением взрывоопасных и ядовитых веществ. В процессе производства применяются: 1% солянокислый раствор аминов 0,2% раствор полиакриамида.

Индивидуальные правила безопасной работы персонала с реагентами изложены в инструкциях по каждому рабочему месту.

10.2 Классификация производства

Здание цеха производства KCL на СП «БКПРУ-1» по методике определения помещений и зданий, производственного и складского назначения по взрывопожарной и пожарной опасности (ОНТП-24-86) относится к категории «Д».