Расчет ректификационной колонны

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Московский Государственный университет Тонкой Химической технологии

Кафедра процессов и аппаратов химической технологии им. Н.И. Гельперина

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту по расчету ректификационной установки

Студент : ХТ-302 Пак Г.Г.

Консультант: Прохоренко Н.Н.

Москва 2013



Цель и задачи курсового проектирования

Курсовой проект базируется не только на теории процессов и аппаратов химической технологии, но и на ряде предшествующих дисциплин (инженерная графика, прикладная механика, физическая химия).

Качество проекта зависит от уровня овладения знаниями по указанным дисциплинам, от умения пользоваться технической литературой и от проявленной при проектировании инициативы.

Целью курсового проекта является закрепление знаний, приобретенных при изучении перечисленного ряда дисциплин, а также привитие навыков комплексного использования полученных теоретических знаний для решения конкретных задач по аппаратному оформлению технических процессов.

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и чертежей проектируемой установки на двух листах. На первом листе помещается общий вид основного аппарата установки с достаточным количеством проекций и наиболее важными узлами. На втором листе приводится технологическая схема установки.



Сущность процесса

Ректификацией называют процесс переноса компонента (компонентов) между кипящей жидкостью и насыщенной конденсирующейся паровой фазами противотоке этих фаз. При чередовании по схеме противотока операций частичной конденсации паровой и испарения жидкой смесей можно получить выход низкокипящего и высококипящего компонентов примерно соответствующие их содержанию в исходной смеси.

Иными словами, ректификацию можно трактовать как совмещение процессов многократной дистилляции и многократной парциальной конденсации при противотоке потоков пара и жидкости.

При таком проведении процесса появляется возможность использования при каждой упомянутой операции теплоты конденсации пара для испарения жидкости - путем непосредственного контактирования конденсирующейся паровой и кипящей жидкой фаз.

Исходную смесь подогревают до температуры кипения, подают в колонну на тарелку питания, где состав жидкости равен составу исходной смеси. Стекая вниз по колонне жидкость взаимодействует с поднимающемся вверх паром, образующемся при кипении жидкости в кипятильнике. Начальный состав пара примерно равен составу кубового остатка т.е. обеднен легколетучим компонентом. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают, в соответствии с заданным флегмовым числом, жидкостью полученной в конденсаторе путем конденсации пара выходящего из колонны. Часть конденсата отводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения - дистиллята, который охлаждается в холодильнике. Из кубовой части колонны насосом выводится кубовая жидкость - продукт, обогащенный труднолетучим компонентом, который охлаждается в холодильнике.



Место строительства и конструкционные материалы

Место строительства - г. Москва.

Средняя температура воздуха в январе -10,8 С, средняя температура воздуха в июле - 18,0 С (2, с 538, табл. XL)

Выбор конструкционных материалов:

Х18Н10Т (ГОСТ 5632-61)

? = 16,4 Вт/м•с (5, с. 101)

Назначение: переходы для трубопроводов, отводы для трубопроводов, обечайки, днища, фланцы, болты, гайки, патрубки штуцеров, трубопроводы, трубопроводы химических производств.

Описание технологической схемы

Исходная смесь, содержащая 25% масс. бензола в количестве 8000 кг/ч при температуре 18°С поступает в емкость для хранения исходной смеси (поз. Е1), откуда насосами (поз. Н1 и Н2) перекачивается в подогреватель (поз. П), подогревается водяным паром с температурой 137,9°С до температуры 110,2°С и подается в колонну (поз. КР), внутри которой размещены клапанные тарелки. Кипятильник (поз. К) является источником парового потока, в нем жидкость испаряется при помощи водяного пара, имеющего температуру 137,9°С. Конденсатор (поз. Д) является источником жидкого потока. В конденсаторе паровая смесь с содержанием 99% масс. Бензола конденсируется проточной водой, взятой при температуре 18°С. Конденсат поступает в разделитель (поз. Р), откуда часть жидкости возвращается в виде флегмы в колонну при помощи насосов (поз. Н3 и Н4), а часть охлаждается в водяном холодильнике (поз Х2) до температуры 35°С и поступает емкость (поз. Е3). Кубовый остаток с содержанием 3,5% масс. Бензола поступает в водяной холодильник (поз. Х1), охлаждается до температуры 35°С и насосами (поз. Н5 и Н6) перекачивается в емкость для хранения кубового остатка (поз. Е2).

В схеме для отвода конденсата, образующегося при работе кубового кипятильника и подогревателя исходной смеси, предусмотрены конденсатоотводчики (поз КО1 и КО2).

Расчет контактных устройств

Равновесные данные (1, с. 167):

х	0	5	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100
у	0	11,5	21,4	38	51,1	61,9	71,2	79	85,4	91	95,9	100
t	110,6	108,3	106,1	102,2	98,6	96,2	92,1	89,4	86,8	84,4	82,3	80,2

1) По равновесным данным строим диаграмму у=f(х) и t=f(х,у) для смеси бензол-толуол.

2) Пересчитываем известные концентрации а0, а1, а2 в х0, х1, х2.

М1 = 78 кг/кмоль (2, с. 541, табл. XLIV)

М2 = 92 кг/кмоль (2, с. 541, табл. XLIV)

а1 = 25% масс.

а2 = 99% масс.

а0 = 0,05% масс.



3) Расчет минимального флегмового числа:

По диаграмме у-х:

4) Расчет рабочего флегмового числа:

5) Расчет отрезка «b» для построения рабочей линии укрепляющей части колонны:

6) Построение рабочей линии на диаграмме y-x и определении числа теоретических тарелок:

7) Расчет КПД тарелок:

При t0= 110?C - низ колонны.

Ра= 1500 мм.рт.ст.

Рв= 500 мм.рт.ст. ( 2, стр 565, рис. XIV)

Коэффициент относительной летучести:

Вязкость компонентов смеси (2, с. 556, табл. V):

lgµсм= xo*ln+ (1-xo)*lgµв=0,00589ln0,24+(1-0,00589)*lg0,26= -0,589

µсм=0,257 Мпа*с

?о* µсм=0,771

о=0,51 (2, стр 323, рис. 7.4)

При t1=99?C

Рац=1600мм.рт.ст.

Рв=410 мм.рт.ст.

lgµсм= x1*ln+ (1-x1)*lgµв=0,2822*ln0,25+(1-0,02822)*lg0,28= -0,788

µсм=0,163 Мпа*с

?1* µсм=0,636

1=0,53

При t2=80,7?C - верх колонны.

РА=700 мм.рт.ст.

Рв=340 мм.рт.ст.

lgµсм= x2*ln+ (1-x2)*lgµв=0,992*ln0,31+(1-0,992)*lg0,34= -1,166

µсм=0,0683 Мпа*с

?1* µсм=0,1417

2=0,78

= (?2+?1)/2 = (0,78+0,53)/2 = 0,655

= (?о+?1)/2 = (0,51+0,53) = 0,52

8) Расчета числа действительных тарелок:

ny = 9/0,655 = 13,7?14

no = 7/0,52 = 13,5?14

nобщ = 14+14 = 28



Определение материальных потоков

· Количество кубовой жидкости

· Количество дистиллята

L1=П+L0

П=L1-L0=2,22-1,668=0,552 кг/с

· Поток флегмы

L=П*R=0,552*6,05=3,34 кг/с

· Поток пара

D=П*(R+1)=0,552*(6,05+1)=3,89 кг/с

Определение геометрических размеров колонны

1) Определение высоты рабочей части колонны.



Нт=(n-1)*h

n-число тарелок в колонне

h-расстояие между тарелками

h=0,5 (клапанные тарелки)

Hт=28*0,5= 13,5м.

2) Определение диаметра колонны.

Находим методом интерполяции по t2=80,4?C (2, стр.512, табл.IV)

с - коэффициент, зависящий от конструкции тарелок, расстояния между тарелками

h=0,5м=500мм (клапанные тарелки)

с=0,05 (2, стр.323, рис. 7.2)

Для низа колонны.

Находим методом интерполяции по t0=110,2?C (2, стр.512, табл.IV)

По каталогу выбираем Dk=2200мм=2,2м

Уточняем скорость пара в нижнем и верхнем сечении.

Расчет гидравлического сопротивления колонны

Гидравлическое сопротивление одной тарелки:

?p = ?pc + ?p? + ?pж [Па]

Где 1) ?pc - потеря напора пара на преодоление местных сопротивлений на сухой тарелке.

?pc = ??пw02/2

? = 3,5 (3, с. 25) - для клапанных тарелок.

Для верхней части колонны:

?pcв =

Для нижней части колонны:

?pcн =

2) ?p? - сопротивление, вызываемое силами поверхностного натяжения.

?p? = 4?/dэ, где

dэ = 40 мм (3, с. 27)

?в = 20,3*10-3 Н/м (2, с. 526, табл. XXIV)

?н = 17,4*10-3 Н/м (2, с. 526, табл. XXIV)

?p?в =

?p? н=

3) ?pж - статическое сопротивление слоя жидкости на тарелке.

?pж = KАhж?жg

Где KА = 0,65 - коэффициент аэрации жидкости или относительная плотность парожидкостной смеси (3, с. 26)

hж = hw + hwo - высота слоя жидкости на тарелке

где hw - 0,05 м (3, с. 26) высота перегородки

hwo = 0,0029wв2/3 м - напор жидкости надо сливной перегородкой

wв = wR/B - [м/м3ч] плотность орошения через сливную планку

В = 2,51м - (4, с. 618, табл. 24.11) длинна сливной перегородки

Для верха колонны:

wR = ПR/?ж = 3600•0,552•6,05/814,9 = 14,75м3/ч

wв = 14,75/2,510= 5,88 м/м3ч

hwo = 0,00945 м

hж = hw+hwo = 0,05+0,00945 = 0,05945 м

?pж = 0,65•0,5945•814,9•9,81 = 309Па

Для низа колонны:

wR = ПR+w1/?ж = 3600•(0,552 •6,05+2,22)/777 = 25,8 м3/ч

wв = 25,8/2,510 = 10,28 м/м3ч

hwo = 0,0029•10,282/3 = 0,01371 м

hж = hw+hwo = 0,05+0,01371 = 0,0637 м

?pж = 0,65•0,0637•777•9,81 = 316 Па



Полное гидравлическое сопротивление одной тарелки для верха колонны:

?pв = 3,11 + 0,203+ 309= 312 Па

Для низа колонны:

?pн = 2,13 + 0,174+ 316 = 318 Па

Полное гидравлическое сопротивление колонны:

?p = ?pвnв + ?pнnн=

Расчет тепловой аппаратуры

Расчет кубового кипятильника



1) Расчет Qкип

Qкип = L0C0t0- L1C1t1+П(Rrд+iп)

С = a + Св (1-а)

По номограмме:

Температура	Бензол кДж/кг С	Толуол кДж/кг С
t0=110,2?C	1,89	1,833
t1=99,2?C	1,927	1,8
t2=80,4?C	1,95	1,727

С0 = 1,89•0,005+1,833•(1-0,005)= 1,833 кДж/кг•С

С1 = 1,927•0,25+1,8•(1-0,25)= 1,832 кДж/кг•С

С2 = 1,95•0,99+1,727•(1-0,99)=1,927 кДж/кг•С

Скрытую теплоту парообразования rа и rв находим методом интерполяции при t2=80,4?C .

rа = 393,7 кДж/кг (2, с. 541, табл. XLV)

rв = 378,6 кДж/кг (2, с. 541, табл. XLV)

rд = 393,7•0,99+378,6•(1-0,99) =393,5 кДж/кг

iп = С2t2+rд = 1,926•80,4+393,5 = 548,4 кДж/кг

Qкип = 1,668•1,801•110,2-2,22*1,832•99,2+0,552(6,05•393,5+548,4) = 1544 кВт

2) Расчет расхода греющего пара в кипятильнике:

Ргр=0,35МПа

rконд = 2328 кДж/кг (2, с. 550, табл. LVII)

Dгр = 1544/2328 = 0,663 кг/с

3) Расчет коэффициента теплопередачи

?t = tгп - t0 = 137,9-110,2 = 27,7 C

Коэффициент теплопередачи от конденсирующегося пара к жидкости:

Для водяного пара:

,

где x -- высота труб

с = 0,943 -- для вертикальных теплообменников

А0 = 12,9·103 (8, с.149)

Примем Кор =1500 Вт/м2К. Тогда:

По каталогу выбираем теплообменник (5, с.57):

одноходовой кожухотрубный теплообменник

F = 40 м2

l = 2000 мм

dн•s = 25•2 мм

fтр =0,091 м2

В этом случае получаем:

А =

В качестве материала, из которого сделаны трубы, выбираем (5, с.101):

Х18Н10Т

В0 - коэффициент, учитывающий процесс испарения кубового остатка:

Коэффициент ? находим по формуле:

Давление в кубе:

Коэффициент теплопередачи:

Методом итераций находим истинное значение К = 1019 Вт/м2К

F = Q/k? = 1544•103/1019 •27,7 = 54,7 м2

По каталогу выбираем теплообменник (5, с.57):

одноходовой кожухотрубный теплообменник

D = 600 мм

l = 2000 мм

dн•s = 25•2 мм

fтр =0,089 м2

Fор= 40 м2

Расчет и подбор дефлегматора-конденсатора

Qк = П(R+1)r2 =D•r2= 0,552•7,05•393,5 = 1531кВт

Примем температуру воды, входящей в дефлегматор, равной , а температуру выходящей воды .

Тогда расход охлаждающей воды

конденсатор колонна кубовый кипятильник



Объемный расход воды:

Движущая сила теплообменного процесса:

t2 = 80,4°C

Примем Кор = 500 Вт/м2К. Тогда:

По каталогу выбираем теплообменник (2, с.57):

двухходовой кожухотрубный теплообменник

F = 61 м2

D = 600 мм

l = 3000 мм

dнґs = 20ґ2 мм

fтр =8,9*10-2 м2

Коэффициент теплопередачи рассчитываем по формуле:

Рассчитаем коэффициенты уравнения:

1) Коэффициент А, учитывающий процесс конденсации:

Получаем:

2) Коэффициент теплоотдачи ?:

Скорость движения воды:

Переходный режим. По номограмме находим при (2, с.564):



Вычисляем Nu по формуле (9, с.18):

В качестве материала, из которого сделаны трубы, выбираем:

Х18Н10Т

Вычисляем коэффициент теплопередачи:

Методом итераций находим истинное значение К = 292,9 Вт/м2К

F = Q/k? = 1531•103/292,9•50,6 = 103,3 м2

По каталогу выбираем теплообменник (5, с.57):

одноходовой кожухотрубный теплообменник

F = 104 м2

l = 3000 мм

dнґs = 25ґ2 мм

fтр =7,7•10-2 м2

Расчет подогревателя исходной смеси

В трубное пространство пускаем исходную смесь, в

межтрубное пространство - водяной пар.

Количество теплоты передаваемое исходной смеси

Q=L1C1(tкон - tнач)

где С1-удельная теплоемкость смеси при t

t= (tкон+tнач)/2= (70+18)/2= 440C

Q=2,22*1,832*58,6=238 кДж/с

Расход греющего пара:

Dгр = Q/rгр = 238/2328 = 0,1022 кг/с

rгр = 2328 кДж/кг (2, стр.550, т.LVII)

Примем коэффициент теплопередачи от конденсирующегося пара к органической жидкости равным К=250 Вт/м2*К (2, стр.172)

Поверхность теплообмена:

По каталогу подбираем (5, с.51):

одноходовой кожухотрубный теплообменник

D = 325 мм

F = 11 м2

l = 2000 мм

dнґs = 20ґ2 мм

fтр = 0,009 м2

Расчет холодильника дистиллята

В трубное пространство пускаем холодную воду, в межтрубное пространство - дистиллят.

Расход теплоты отдаваемой охлаждающей воде в хол. дистил.

Qд=ПC2(t2 - tн) = 0,38•2,37•27 = 24,3 кВт

С2 примем равным Са при t=(tнач+t2)/2=(80+30)/2=550C

С2=0,44*4,19=2,3 кДж/кг*К (2, стр.562, рис XI)

Qд=0,552*2,3*50=53,5 кВт



Расход охлаждающей воды:

При 300C Св= 4,18 кДж/кг*К (2, стр.537)

Gгр = Qд/ Cв(t'в-t”в) = 63500/4,18*103•(40-18) = 0,691 кг/с

Поверхность теплообмена:

Примем коэффициент теплопередачи от жидкости к жидкости К=900 Вт/м2*К

По каталогу подбираем (5, с.51):

одноходовой кожухотрубный теплообменник

D = 273 мм

F = 4м2

l = 1000 мм

dнґs = 20ґ2 мм

fтр = 0,012 м2

Расчет холодильника кубового остатка

В трубное пространство пускаем холодную воду, в межтрубное пространство - кубовый остаток.

Расход теплоты отдаваемой кубовым остатком охл. воде

Qк=L0C0(t0 - tк)

tср=(tкон+t0)/2=(110+30)/2=70

С0 примем равным Св = 4,19*0,45=1,886 кДж/кг*К

Qк= 1,668*1,886*80 =252кВт

Расход охлаждающей воды:

При 300C Cв= 4,18 кДж/кг*К (2, стр.537)

Gгр = Qк/ Cв(t'в - t”в) = 252/4,18*103*(40-18) = 2,74 кг/с

Поверхность теплообмена:

Принимаем коэффициент теплопередачи от жидкости к жидкости К=900 Вт/м2*К

По каталогу подбираем (5, с.51):

одноходовой кожухотрубный теплообменник

D =273 мм

F = 6м2

l = 2000 мм

dнґs = 20ґ2 мм

fтр = 0,012 м2

Расчет толщины обечайки

Толщину тонкостенной гладкой цилиндрической обечайки рассчитываем по формуле:

Нормативное допустимое напряжение для стали марки Х18Н10Т , коэффициент ? принимаем равным 1, т.к. среда не является пожаро- и взрывоопасной.

Поправка на коррозию, с учетом срока службы в 15 лет:

Получаем:

Минимальная рекомендуемая толщина обечайки без прибавки на коррозию составляет 4 мм. С учетом прибавки на коррозию и коэффициента запаса прочности, равного 2.4, примем:

S = 10 мм

Определение диаметра штуцеров

Диаметры штуцеров определяем из уравнения расхода:

1) Штуцер для подачи исходной смеси. Скорость примем равной 1 м/с:



При t1=99,4700C

Принимаем D1 = 65 мм

Уточняем скорость в трубопроводе

2) Штуцер для вывода пара из колонны.

Принимаем D2 =250 мм

Уточняем скорость w2:

3) Штуцер для подачи флегмы в колонну.

L=3,34кг/с

W3=0,5 м/с

?2=814 кг/м3

Принимаем D3 = 25 мм

Уточняем скорость W3

4) Штуцера для отвода кубового остатка.

Берем D4 = 80мм

Уточняем скорость W4

5) Штуцера для присоединения кипятильника. Из-за незнания объемного потока расхода жидкости, поступающей в кипятильник, диаметры штуцеров можно определить по формулам:



Берем D5 и D6 = 50 мм и 80мм соответственно

Расчет опоры

Dвн=3,6 м

Нап=13,5 м

Подбор опор для аппаратов основан на определении нагрузки на опору. И, следовательно, выбираются такие опоры, которые способны выдерживать прилагаемую нагрузку.

Объем аппарата составляет:

Случай, когда колонна полностью заполнена водой, является наиболее тяжелым. При этом масса воды, заполняющей аппарат, составит:

т

Вес воды составит:



Согласно (7, стр 10) принимаем в качестве опоры аппарата опору типа 3 с приведенной нагрузкой G=0,5МН

Опора 3-2000-63-50-2400 ОСТ 26-467-78

Расчет эллиптического днища (крышки)

Толщина стенки эллиптического днища:

Радиус кривизны в вершине днища:

Примем эллиптическое днище с Н = 0,25D. Получаем:

Днище сварное, состоит из двух частей:

Нормативное допустимое напряжение для стали марки Х18Н10Т , коэффициент ? принимаем равным 1.

Расчет р аналогичен расчету для обечайки



Получаем:

Учитывая коэффициент запаса прочности 2,4 и тот факт, что днище ослаблено вваренным штуцером, мы принимаем:

s = 10 мм

Расчет тепловой изоляции

В качестве материала для тепловой изоляции выбираем совелит (85% магнезия + 15% асбеста), ? = 0,098 Вт/м*К (2, с.529, табл.XXVIII).

Толщину тепловой изоляции находим по формуле:

где tст2=400С - температура изоляции со стороны окр. Среды

tcт1=137,90С - температура изоляции со стороны аппарата

tв= -10,8 0С - средняя температура воздуха в январе (2, с538)

Коэффициент теплоотдачи от внешней поверхности изоляционного материала в среду

?в= 9,3+0,058* tст2=9,3+0,058*40=11,62 Вт/м2*К



Расчет центробежных насосов

Центробежные насосы применяются для подачи исходной смеси на тарелку питания и для откачки продуктов разделения из колонны.

1) Центробежный насос для перекачки исходной смеси:

Геометрическая высота подъема смеси Нгеом = 6,5 м

Длина трубопровода l=2H=13 м

Температура 18°С

Располагаем 2 отвода под углом 90° и 2 прямоточных вентиля.

Скорость течения жидкости 0,838 м/с

Диаметр трубопровода dпит = 65 мм

Режим течения:

Вязкости ацетона и вода(2, с.516, табл.IX):

Коэффициент гидравлического сопротивления для dэ/e = 65/0,2 = 325 (2, c. 20, рис 1.5)

Сумма коэффициентов местных сопротивлений (1, с.520-521):

Полный напор, развиваемый насосом:

Мощность насоса:

По каталогу принимаем (2, с.38):

насос марки X2/25

Н = 25 м

n = 50 c-1

N = 1,1 кВт

Подбор емкостей

Рассчитаем размеры емкостей из условия непрерывной работы установки в течение 6 часов. Коэффициенты запаса примем равными 0,85.

1) Емкость для хранения исходной смеси:

2) Емкость для хранения дистиллята:

3) Емкость для хранения кубового остатка:

По каталогу принимаем емкости (8, табл.6):

Назначение	Vном м3	Vраб м3	D мм	L мм	Условное обозначение
Хранение исходной смеси	80	71,4	3400	10000	ГЭЭ1-1-80-0,6
Хранение кубового остатка	25	20,9	2400	4500	ГЭЭ1-1-25-0,6
Хранение дистиллята	63	52,4	2800	9000	ГЭЭ1-1-63-0,6

Расчет и подбор конденсатоотводчиков

Для отвода конденсата, образующегося при работе теплообменных аппаратов, в зависимости от давления пара применяют различные виды устройств.

При начальном давлении 0,06 МПа и более рекомендуется устанавливать конденсатоотводчики поплавковые муфтовые, которые надежно работают при перепаде давления более 0,05 МПа, при постоянном и переменном режиме расходования пара.

1) Расчетное количества конденсата после теплообменного аппарата:

2) Конденсатоотводчики устанавливают на некотором расстоянии от теплообменного аппарата, поэтому давление перед конденсатоотводчиком отличается от давления греющего пара:

3) Давление пара после конденсатоотводчика:

Перепад давления:

4) Степень переохлаждения конденсата:

Условная пропускная способность



Принимаем конденсатоотводчики для кубового кипятильника и для подогревателя сходной смеси (6, с.14-15):

45Ч13НЖ3

KVy = 0,25 т/час

Dу = 20 мм

диаметр сменного седла d = 3 мм

D = 150 мм

H = 244 мм

45Ч13НЖ3

KVy = 0,63 т/час

Dу = 40 мм

диаметр сменного седла d = 3 мм

D = 215 мм

H = 350 мм



Список используемой литературы

1) Айнштейн В.Г., Общий курс процессов и аппаратов химической технологии, М: Химия, 1999

2) Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А., Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии, М: ООО «РусМедиаКонсалт», 2004

3) Носов Г.А., Захаров М.К., Конструктивное оформление колонных аппаратов, М: МИТХТ им. М.В.Ломоносова, 2000

4) Лащинский А.А., Толчинский А.Р., Основы конструирования и расчета химической аппаратуры, Л: «Машиностроение», 1970

5) Дытнерский Ю.И., Борисов Г.С., Основные процессы и аппараты химической технологии, М: Химия, 1991

6) Мясоедников В.М., Подбор и расчет конденсатоотводчиков, М: МИТХТ им. М.В.Ломоносова, 1989

7) Коптева И.Б., Опоры колонных аппаратов: метод. указ. Тамбов: Изд-во Тамбовский гос. техн. университет, 2007

8) ) Каталог, Емкостные стальные сварные аппараты, М: Цинтихимнефтемаш, 1982

Размещено на Allbest.ur