Описание опытных плавок с применением марганцевого концентрата, проведенных в конвертерном цехе "Северсталь"
Сравнительный анализ плавок с применением марганцевого концентрата и без него. Построение графических зависимостей. Расчет количества железа, переходящего в шлак для компенсации охлаждающего эффекта марганцевого концентрата и сквозных потерь марганца.
| Рубрика | Химия |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 09.07.2013 |
| Размер файла | 207,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Описание опытных плавок с применением марганцевого концентрата, проведенных в конвертерном цехе ОАО «Северсталь»
На ОАО “Северсталь” в соответствии с программой по уменьшению заметалливания кислородных фурм на конвертере проведен ряд плавок с использованием марганцевого концентрата /16,17/.
По первому варианту концентрат подавался на лом до заливки чугуна в количестве 1-2 т. В этом случае отмечалось более лучшее шлакообразование, но в результате более раннего опускания фурмы на 150-200 мм ниже обычного наблюдались случаи заметалливания фурм.
По второму варианту Mn концентрат подавали в конвертер по ходу продувки металла порциями по 0,5 т (общим количество 1-2 т), при появлении признаков свертывания шлака приблизительно при 10000 м3 израсходованного кислорода. В этом случае наблюдался более ровный (мягкий) ход продувки без выбросов шлакометаллической эмульсии; повышение содержания MgO в конечном шлаке в пределах 1 %; некоторое улучшение удаления серы и повышение концентрации марганца в повалочной пробе в пределах 0,02-0,03 %. Также наблюдалось снижение общего расхода кислорода на плавку и FeO в шлаке.
Согласно технической записке по опробованию марганцевого концентрата в КП были сделаны следующие выводы.
Проведение плавок показало, что применение Mn агломерата позволило:
- улучшить процесс шлакообразования;
- снизить выбросы шлакометаллической эмульсии;
- увеличить содержание Mn в повалочной пробе ,что может решить вопрос о снижении расхода марганецсодержащих ферросплавов;
- увеличить процентное содержание MgO в конечном шлаке;
- снизить массовую долю серы в повалочной пробе.
По гранулометрическому составу концентрат соответствовал следующим параметрам:
- фракция 10-80 мм;
- массовая доля класса менее 10 мм не более 10 %;
- массовая доля класса более 80 мм не более 10 %.
Химический состав применяемого концентрата приведен в таблице 1.
Таблица 1 - Химический состав марганцевого концентрата.
|
Химическая формула элементов |
Содержание, масс. доли % |
|
|
Mn |
42,0 |
|
|
MnO2 |
45,0 |
|
|
SiO2 |
10,0 |
|
|
P |
0,035 |
|
|
S |
0,019 |
|
|
CaO |
0,900 |
|
|
MgO |
0,270 |
|
|
Al2O3 |
7,100 |
|
|
П.П.П. |
5,200 |
1.1 Анализ опытных данных
1.1.1 Сравнительный анализ плавок с применением марганцевого концентрата и без него
Для анализа результатов плавок было проведено сравнение двух групп плавок стали 17Г1С, или 17ГСУ, с присадкой марганцевого концентрата и без нее /18/. Параметры металла на выпуске соответствующей группы плавок приведены в таблицах 2,3.
Таблица 2 - Параметры плавок с применением марганцевого концентрата.
|
Количество концентрата,кг |
Mn,% |
C,% |
(FeO),% |
(CaO),% |
Tме,0С |
|
|
1029 |
0,073 |
0,060 |
28,1 |
45,5 |
1734 |
|
|
1083 |
0,099 |
0,072 |
28,5 |
40,2 |
1655 |
|
|
1083 |
- |
- |
31,5 |
44,1 |
1692 |
|
|
1161 |
0,108 |
0,075 |
26,7 |
47,0 |
1714 |
|
|
1088 |
0,118 |
0,095 |
22,3 |
46,1 |
1706 |
|
|
573 |
0,109 |
0,044 |
25,7 |
42,0 |
1672 |
|
|
1673 |
0,139 |
0,081 |
24,0 |
42,6 |
1714 |
|
|
1168 |
0,072 |
0,052 |
31,8 |
44,0 |
1684 |
|
|
1087 |
0,100 |
0,044 |
22,8 |
46,7 |
1637 |
|
|
Среднее |
||||||
|
1200 |
0,102 |
0,065 |
26,8 |
44,2 |
1690 |
Таблица 3 - Параметры плавок без марганцевого концентрата.
|
Mn,% |
С,% |
(FeO),% |
(CaO),% |
T,0С |
|
|
0,101 |
0,098 |
22,0 |
50,4 |
1698 |
|
|
0,048 |
0,039 |
35,2 |
39,3 |
1723 |
|
|
0,089 |
0,057 |
24,7 |
47,5 |
1706 |
|
|
0,073 |
0,072 |
26,4 |
45,8 |
1703 |
|
|
0,093 |
0,050 |
27,1 |
45,7 |
1719 |
|
|
0,089 |
0,047 |
25,2 |
50,5 |
1715 |
|
|
0,129 |
0,110 |
21,4 |
51,6 |
1699 |
|
|
0,086 |
0,059 |
24,2 |
47,9 |
1736 |
|
|
0,091 |
0,070 |
20,7 |
49,8 |
1630 |
|
|
Среднее |
|||||
|
0,089 |
0,067 |
25,2 |
47,3 |
1703 |
На основании этих данных была составлена таблица 4, в которой приведена описательная статистика по группам плавок.
Таблица 4 - Сравнение параметров плавок.
|
Параметр сравнения |
Плавки с применением марганцевого концентрата |
Плавки без марганцевого концентрата |
|
|
Концентрация Mn в повалочной пробе, масс.доли % |
0,1020,018 |
0,0890,016 |
|
|
Концентрация С в повалочной пробе, масс. доли % |
0,0650,015 |
0,0670,018 |
|
|
Концентрация FeО в шлаке, масс. доли % |
26,82,7 |
25,23,3 |
|
|
Концентрация CaO в шлаке, масс. доли % |
44,21,8 |
47,32,9 |
|
|
Темперетура,0С |
16909 |
170311 |
Из таблицы 4 можно сделать следующие выводы.
1 В плавках с применением марганцевого концентрата содержание марганца в повалочной пробе больше по сравнению с “обычными” плавками.
2 Содержание СаО в шлаке снижается.
3 Содержание FeO в шлаке в опытных плавках выше.
1.1.2 Построение графических зависимостей
Влияние времени присадки на содержание марганца на выпуске.
В процессе восстановления марганца из марганецсодержащего сырья немаловажную роль играет время подачи его в конвертер. Так как параметры плавки, состав металла, шлака, температура расплава по ходу продувки постоянно изменяются. И совокупность их влияния на поведение марганца в разные периоды будет различным, то необходимо провести исследование зависимости концентрации марганца в повалочной пробе от времени присадки, и выбрать момент продувки, когда присадка концентрата приведет к наилучшим результатам. Для этого проанализированы данные 28 опытных плавках. Полученные результаты приведены на рисунке 1.
Рисунок 1 - Зависимость концентрации марганца в металле на повалке от времени присадки оксидных материалов.
На рисунке 1 момент времени 0 означает начало продувки металла в конвертере кислородом.
Полученные результаты соответствуют теоретическим в той части, что наибольшие показатели концентрации марганца в повалочной пробе в проанализированных плавках были достигнуты при подаче марганцевого концентрата в середине продувки.
Таким образом, оптимальным моментом для присадки марганцевого концентрата является середина продувки, и для дальнейшего анализа отобраны плавки, соответствующие именно этому периоду.
Зависимость содержания марганца в повалочной пробе от количества присаживаемого концентрата (рисунок 2).
Рисунок 2 - График зависимости содержания марганца на выпуске от количества присаживаемого концентрата.
Увеличение количества подаваемого концентрата не приводит к повышению массового содержания марганца в повалочной пробе.
Зависимость концентрации марганца в повалочной пробе от концентрации углерода на повалке (рисунок 3).
Рисунок 3 - График зависимости концентрации марганца в повалочной пробе от концентрации углерода на повалке.
Углерод является восстановителем для марганца, и увеличение его концентрации приводит к увеличению концентрации марганца на повалке.
Зависимость содержания марганца в повалочной пробе от температуры металла на выпуске (рисунок 4).
Рисунок 4 - График зависимости концентрации марганца в повалочной пробе от температуры металла на выпуске.
Увеличение температуры металла приводит к увеличению концентрации марганца на повалке, то есть к более полному восстановлению марганца из концентрата в интервале до 1680-1700 0С, при этом дальнейшее повышение температуры согласно экспериментальным данным, не ведет к повышению концентрации марганца в металле.
1.1.3 Нахождение зависимости коэффициента распределения марганца от концентрации углерода в стали, основности шлака и температуры металла
Искомая зависимость представляет из себя выражение вида LMn = f([C], T, B). Исходными данными для нахождения зависимости служат уже использованный выше массив опытных плавок с применением марганцевого концентрата для легирования металла.
Параметры опытных плавок приведены в таблице 5.
Таблица 5 - Параметры опытных плавок.
|
(CaO)шл, % |
[Mn]ме % |
[Mn]чуг, % |
Gконц, Кг |
Gчуг, т |
Gлом, Т |
Gизв, кг |
Gдол.об., кг |
Gдол.необ., кг |
Gимф, кг |
|
|
44,0 |
0,072 |
0,19 |
1168 |
290 |
69 |
18272 |
959 |
6015 |
3051 |
|
|
43,2 |
0,120 |
0,20 |
1786 |
305 |
100 |
14263 |
1451 |
6015 |
9134 |
|
|
47 |
0,108 |
0,40 |
1161 |
285 |
70 |
22401 |
476 |
6018 |
6169 |
|
|
44,8 |
0,078 |
0,25 |
556 |
320 |
85 |
20294 |
500 |
10772 |
0 |
|
|
49,3 |
0,094 |
0,204 |
968 |
315 |
85 |
22235 |
969 |
6017 |
5918 |
|
|
47,7 |
0,093 |
0,252 |
1082 |
310 |
94 |
20163 |
1485 |
14019 |
6038 |
|
|
44,2 |
0,106 |
0,253 |
800 |
320 |
85 |
20095 |
1106 |
14019 |
4047 |
|
|
41,2 |
0,093 |
0,204 |
801 |
325 |
82 |
24260 |
1133 |
9016 |
10090 |
|
|
39,6 |
0,078 |
0,337 |
1266 |
315 |
87 |
18855 |
3635 |
9448 |
0 |
|
|
59 |
0,101 |
0,346 |
1931 |
310 |
85 |
22544 |
1021 |
12073 |
69 |
|
|
44,1 |
0,094 |
0,32 |
542 |
300 |
95 |
18153 |
1074 |
5965 |
5019 |
|
|
46,8 |
0,135 |
0,325 |
500 |
315 |
95 |
18211 |
2509 |
7034 |
11090 |
|
|
47,3 |
0,15 |
0,3 |
497 |
315 |
95 |
18202 |
3202 |
7035 |
11025 |
За неимением сведений о содержании (MnO) в шлаке, используется для его нахождения уравнение материального баланса для марганца
(MnO)шл55/71Gшл + [Mn]мGм = [Mn]чуг Gчуг + [Mn]лом Gлом +[Mn]конц Gконц , (27)
где (MnO)шл - массовое содержание оксида марганца в шлаке, %;
[Mn]м; [Mn]чуг; [Mn]лом; [Mn]конц - концентрация марганца, соответственно, в металле перед выпуском, чугуне, ломе и марганцевом концентрате, %.
Для оценки количества образующегося шлака используется уравнение материального баланса для оксида кальция. Величина концентрации (СаО) может быть использована для оценки количества шлака, так как Са не растворяется в металле и полностью переходит в шлак из всех используемых шихтовых материалов, состав которых нам известен.
Уравнение материального баланса для оксида кальция
(СaO)шл Gшл = (CaO)конц Gконц + (CaO)изв Gизв + (CaO)дол.н. Gдол.н. + (CaO)дол.об. Gдол.об. + (CaO)имф G имф + Gмикс.шл.(CaO)микс.шл. , (28)
где (СaO)шл - концентрация оксида кальция в шлаке, масс. доли %;
(CaO)конц - концентрация оксида кальция в марганцевом концентрате, масс. доли %;
(CaO)изв - концентрация оксида кальция в извести, масс. доли %;
(CaO)дол.н, (CaO)дол.об.- концентрация оксида кальция в доломите необожженном и обожженном, масс. доли %;
(CaO)имф, (СаО)микс.шл.- концентрация оксида кальция в ИМФ и миксерном шлаке, масс. доли %;
Gшл; Gм; Gчуг; Gлом; Gконц; Gизв; Gдол.н.; Gдол.об.; Gимф - массы, соответственно, шлака, металла, чугуна, лома, марганцевого концентрата, извести, доломита необожженного, доломита обожженного и ИМФ, кг.
Химический состав извести, доломита необожженного и обожженного приведены в таблицах 6,7,8.
Таблица 6 - Состав извести, масс. доли %.
|
CaO |
MgO |
SiO2 |
S |
P |
CO2+H2O |
|
|
92,0 |
3,0 |
1,8 |
0,06 |
0,1 |
5,0 |
Таблица 7 - Состав доломита необожженного, масс. доли %.
|
СaO |
SiO2 |
MgO |
Fe2O3 |
Al2O3 |
СО2+Н2О |
|
|
30 |
3,6 |
17 |
1,5 |
0,14 |
46,0 |
Таблица 8 - Состав обожженного доломита, масс. доли %.
|
CaO |
SiO2 |
MgO |
Fe2O3 |
|
|
55,6 |
7,4 |
33,3 |
3,7 |
Количество миксерного шлака принимается 0,4 % от веса металлошихты.
Концентрация оксида кальция в миксерном шлаке 42 %.
Таким образом, в данной системе уравнений остается два неизвестных. Система решается относительно этих неизвестных методом подстановки.
Результаты расчета концентрации оксида марганца в шлаке и коэффициента распределения марганца приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Результаты расчета.
|
Gшл, Кг |
(MnO)шл, % |
LMn |
[C], % |
T, 0C |
B |
|
|
44,58 |
3,86 |
38,51 |
0,052 |
1684 |
4,58 |
|
|
39,63 |
3,67 |
32,19 |
0,044 |
1663 |
3,57 |
|
|
50,25 |
2,77 |
34,01 |
0,075 |
1714 |
4,01 |
|
|
49,52 |
2,56 |
32,83 |
0,06 |
1717 |
3,96 |
|
|
48,07 |
2,52 |
26,80 |
0,054 |
1707 |
4,00 |
|
|
51,36 |
2,89 |
31,03 |
0,064 |
1715 |
3,97 |
|
|
54,12 |
2,38 |
22,48 |
0,049 |
1731 |
3,37 |
|
|
65,96 |
1,74 |
18,67 |
0,064 |
1711 |
3,52 |
|
|
56,1 |
3,53 |
45,23 |
0,049 |
1707 |
3,66 |
|
|
42,3 |
5,28 |
52,29 |
0,08 |
1674 |
6,34 |
|
|
45,0 |
3,18 |
33,87 |
0,042 |
1685 |
3,58 |
|
|
46,86 |
2,82 |
20,90 |
0,074 |
1700 |
3,09 |
|
|
47,14 |
2,45 |
16,35 |
0,133 |
1686 |
2,83 |
Используя множественный регрессионный анализ массива плавок, находим зависимость коэффициента распределения марганца от концентрации углерода, температуры и основности. В результате получаем уравнение зависимости
LMn=139,92-116,59[C]-0,079T+8,69B ,R2= 0,9, (29)
где LMn-коэффициент распределения марганца между шлаком и металлом.
Данное уравнение (29) хорошо описывает экспериментальные данные в следующем интервале значений: [C]=0,042-0,133; Т=1663-1731 0C; В=2,8-6,3.
На основании полученного уравнения можно сделать вывод о том, что увеличение температуры, концентрации углерода в металле на повалке и снижение основности приводит к понижению коэффициента распределения марганца, то есть повышению концентрации его в металле.
Увеличение основности шлака приводит на основании известных данных к повышению концентрации СаО в шлаке, который является основным оксидом. В соответствии с работой /5/ (рисунок 5), повышение СаО в шлаке ведет к вытеснению из шлака других основных оксидов, в частности MnO. Однако, эта тенденция наблюдается в интервале основности до 2.
Рисунок 5 - Зависимость содержания FeO + MnO от CaO + MgO в конечном шлаке.
1.1.4 Нахождение зависимости концентрации железа в шлаке от концентрации углерода, марганца в металле и основности
Для ряда плавок, данные о которых приведены в таблице 13, при помощи метода регрессионного анализа исследовалась зависимость концентрации железа в шлаке от концентрации углерода, марганца в металле и основности в виде (Fe)общ= f(B, , ), который рекомендован в работе /18/,то есть
(Fe)общ = С0 + С1 В + С2 + C3.
Таблица 10 - Параметры опытных плавок.
|
(Fe)общ, % |
В |
[Mn], % |
[C], % |
|
|
21,856 |
3,500 |
0,073 |
0,060 |
|
|
22,167 |
3,312 |
0,099 |
0,072 |
|
|
19,989 |
3,111 |
0,109 |
0,044 |
|
|
18,667 |
3,043 |
0,139 |
0,081 |
Получены значения коэффициентов С0= -60,82; С1= 29,136; С2= -1,73; С3= 0,27.
Тогда искомое уравнение запишется
(Fe)общ = -60,82 + 29,136В - + . (30)
1.1.5 Зависимость коэффициента распределения марганца от концентрации углерода, температуры и MgO в шлаке
Константа равновесия по уравнению (3)
KP= . (31)
Проделаем следующие преобразования
LnKP = Ln = - G/RT
Ln aMn + Ln pCO - Ln aC - Ln aMnO = -
Ln aMn = - + Ln aC + Ln aMnO - Ln pCO (32)
Исходя из выражения (32), зависимость концентрации марганца в стали от температуры, концентрации углерода в стали и оксида магния в шлаке будем находить в виде Ln[Mn] = f(, Ln C, (MgO)).
Оксид MgO является заменителем MnO как разжижителя шлака /5/, что позволяет при увеличении концентрации MgO снизить концентрацию MnO в шлаке, и соответственно, повысить количество марганца, перешедшего в металл.
Методом регрессионного анализа получены следующие уравнения.
Для плавок, в которых присадка концентрата осуществлялась до начала продувки
Ln[Mn] = 1,85 - + 0,14 Ln C +0,14(MgO) , R2 = 0,98. (33)
Для плавок, на которых присадка концентрата осуществлялась в середине продувки
Ln[Mn] = 3,65 - + 0,49 Ln C - 0,19(MgO) , R2 = 0,97. (34)
Подставим в полученные уравнения (33) и (34) одинаковые значения Т, [С] и (MgO), взятые по заводским данным. Т=1680 0С, [C]=0,07, (MgO)=10%.
Ln[Mn]=1,85-9059/1680+0,14Ln0,07+0,1410=-2,51; [Mn]=0,081.
Ln[Mn]=3,65-10804/1680+0,49Ln0,07+0,1910=-2,18; [Mn]=0,113.
Для плавок, на которых присадка концентрата осуществлялась в середине продувки, значение массового содержания марганца в металле при прочих равных условиях (Т, [C], (MgO)) будет больше. Таким образом, данные уравнения подтверждают целесообразность подачи марганцевого концентрата в середине продувки.
1.2 Расчет количества железа, переходящего в шлак для компенсации охлаждающего эффекта марганцевого концентрата
Q=Q1+Q2, (35)
где Q1 - количество теплоты на нагрев марганцевого концентрата, МДж;
Q2 - количество теплоты на плавление марганцевого концентрата, МДж.
Q1= Срконц.mT, (36)
где Срконц. - теплоемкость марганцевого концентрата,
Срконц.= 3,14 Дж/(кг0С) /20/;
m - масса присадки марганцевого концентрата, кг;
T - изменение температуры, 0С.
Q2=m, (37)
где - теплота плавления марганцевого концентрата, =3,286 кДж/кг /20/;
m - масса присадки, кг.
Q1=3,14 Дж/(кг0С) 1200 кг 1670 0С = 6,29 МДж;
Q2=3,286 кДж/кг1200 кг = 3,94 МДж;
Q=10,23 МДж.
Окисление железа происходит по реакции
Fe + Ѕ{O2}= (FeO), Q=3,4 МДж/кг Fe /21/ (38)
На нагрев 1 кг образовавшегося оксида железа необходимо количество теплоты
Q' = CpFeOmFeO(Tкон - Tпл.FeO), (39)
где CpFeO - теплоемкость оксида железа, CpFeO = 3,62 Дж/(кг0С) /22/;
mFeO - масса образовавшегося оксида железа, кг;
Тк - конечная температура, 0С;
Tпл.FeO - температура плавления оксида железа, 0С.
Q' = 3,62 Дж/(кг0С)1 кг(1700-1371)0С= 1,7 кДж.
Количество теплоты, которое перейдет стали по реакции (38)
3,4-1,7103=3,398 МДж/кг.
Тогда для компенсации 10,23 МДж необходимо выжечь железа MFe= 10,23/3,398=3 кг/1200 кг конц. или 0,0019 кг/кг конц.
1.3 Расчет сквозных потерь марганца на всем производственном цикле «марганцевая руда - сталь»
Общие потери марганца в процессе обогащения и выплавки марганцевых сплавов достигают 57-67 % (по данным Е.М. Мазурова и др./3/).
Усвоение в сталеплавильном процессе - 90%.
Рисунок 6 - Потери марганца на производственном цикле «марганцевая руда - сталь».
Степень сквозного извлечения составит (100-57)•0,9•100=39 %.
Извлечение марганца из концентрата для плавок с применением технологии прямого легирования, минуя стадию производства ферросплава
={[Mn]Gст/Gконц.[Mn]конц}100%, (40)
где [Mn] - прирост марганца на повалке за счет марганцевого концентрата,
доли ед.;
Gст - масса стали, кг;
Gконц - масса марганцевого концентрата, подаваемого в конвертер, кг;
[Mn]конц - массовое содержание марганца в концентрате, доли ед.
Значения примем из заводских данных.
={0,003350 000/12000,4}100%=22%.
Данное значение извлечения марганца получено для окисленного металла без добавки дополнительных восстанавливающих агентов в рамках существующей технологии выплавки металла в конвертере. Применение дополнительных восстановителей приведет к улучшению этого показателя.
марганцевый плавка концентрат железо
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Рассмотрение основных методов анализа железа и марганца. Описание классических и инструментальных методов. Анализ состава соли. Масс-спектрометрическое, титриметрическое и гравиметрическое определение лития, железа, марганца в смешанном фосфате.
курсовая работа [633,0 K], добавлен 24.01.2016Физические, химические свойства и применение цинка. Вещественный состав цинкосодержащих руд и концентратов. Способы переработки цинкового концентрата. Электроосаждение цинка: основные показатели процесса электролиза, его осуществление и обслуживание.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 08.07.2012Получение концентрата экстрактов лекарственных растений: грецкого ореха, персика и осины методом нанофильтрации: характеристика процесса, оценка энергетических затрат. Совмещенный метод концентрирования, включающий нанофильтрацию и вакуумное выпаривание.
дипломная работа [3,0 M], добавлен 11.10.2011Технология производства диоксида титана, области применения. Получение диоксида титана из сфенового концентрата. Сернокислотный метод производства диоксида титана из ильменита и титановых шлаков. Производство диоксида титана сульфатным и хлорный методом.
курсовая работа [595,9 K], добавлен 11.10.2010Историческая справка. Применение марганца. Получение марганца. Соединения марганца в биологических системах. Объем производства марганцевой руды по предприятиям. Марганцевые удобрения. Заболевание вызываемые токсином Марганца.
реферат [21,5 K], добавлен 05.11.2004Классификация методов количественного анализа. Химическая посуда и оборудование в гравиметрическом анализе; правила обращения с аналитическими весами. Расчет навески исследуемого вещества и количества осадителя. Способы определения железа в растворах.
практическая работа [2,2 M], добавлен 22.04.2012Свойства осадочных месторождений марганцевых руд. Свойства монооксида марганца. Разложение солей двухвалентного марганца. Промышленное получение марганца. Добыча и обогащение руд. Электролиз водных растворов сульфата марганца. Ресурсы марганцевых руд.
реферат [32,5 K], добавлен 01.03.2011Слоистые двойные гидроксиды (СДГ), их структура и методы синтеза. Изучение сорбции марганца(II) на образцах Mg,Al-CO3 СДГ в статических условиях. Кинетика сорбции марганца(II). Зависимость оптической плотности от времени сорбции марганца(II) из раствора.
курсовая работа [648,6 K], добавлен 13.10.2017Очистка воды от марганца. Безреагентные и реагентные методы деманганации воды. Глубокая аэрация с последующим фильтрованием. Использование катализаторов окисления марганца. Удаление марганца из подземных вод. Технология применения перманганата калия.
реферат [95,6 K], добавлен 09.03.2011Физические свойства элементов VIIIB группы и их соединений, в частности, соединений железа. Анализ комплексных соединений железа (II) и железа (III) с различными лигандами с точки зрения теории кристаллического поля. Строение цианидных комплексов железа.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 24.02.2011
