Размещено на http://www.allbest.ru/

ОДЕСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ОДЕСЬКИЙ АВТОМОБІЛЬНО-ДОРОЖНІЙ КОЛЕДЖ

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

з дисципліни: "Ремонт машин"

Виконав: студент IV курсу 40М групи

напряму підготовки 050502 - інженерна механіка

спеціальності 5.05050204 - Експлуатація та ремонт

підйомно-транспортних, будівельних і дорожніх машин і обладнання

Авілкін Володимир Едуардович

Керівник: Чумаченко Сергій Вікторович

Члени комісії: Чумаченко С.В., Борденюк Д.М., Робу С.І.

м. Одеса - 2016 рік

Зміст

Анотація

Вступ

1. Планувальна частина

1.1 Організація технологічного процесу дільниці

1.2 Режими роботи та фонди часу дільниці

1.3 Розрахунок річної трудомісткості дільниці

1.4 Склад працюючих на дільниці

1.5 Розрахунок кількості устаткувань і робочих місць

1.6 Підбір устаткування і визначення площі дільниці

1.7 Організація вантажопідйомних і транспортних робіт

1.8 Організація енергозабезпечення дільниці

1.9 Техніка безпеки і протипожежні заходи

1.10 Розробка планування дільниці

2. Технологічний розділ

2.1 Конструкція, призначення і технологічний аналіз деталі

2.2 Розробка технологічного процесу

2.3 Вибір обладнання і технологічного оснащення

2.4 Визначення технічних норм часу на технологічні операції

Висновок

Список літератури



Анотація

УДК 621

Авілкін В.Е. Розробка проекту дільниці дефектації заводу по ремонту шасі тракторів Т-170. Програма - 2200 комплектів в рік. Розробити технологічний процес на відновлення першого проміжного валу КПП трактора Т-170. Кількість деталей в партії - 45 шт.

Курсовий проект складається з наступних розділів:

- планувальний розділ;

- технологічний розділ.

Розглянуто питання розробки дільниці дефекації заводу по ремонту шасі тракторів Т-170. З розробкою технологічного процесу на відновлення першого проміжного валу КПП трактору Т-170.

Курсовий проект містить __ сторінок пояснювальної записки, 3-рьох сторінок альбому технологічних документів, та 2 аркушів графічної частини.



Вступ

Ремонт машин як область людської діяльності виник одночасно з появою машин. Це положення в повній мірі відноситься до сучасних машин, в тому числі і до дорожніх машин. Необхідність і доцільність ремонту дорожніх машин обумовлено передусім нерівномірністю їх деталей і агрегатів. Відомо, щоб сконструювати рівноміцністну машину, всі деталі якої зношувались б рівномірно і мали однаковий термін служби, неможливо, в зв'язку з різними режимами роботи деталей та вузлів. Відповідно ремонт дорожніх машин можливий також шляхом заміни декотрих його деталей і агрегатів, маючих невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічної точки зору оправданий. Тому в процесі експлуатації дорожні машини на підприємствах завжди проходять періодичне ТО і при необхідності поточний ремонт, який виконується шляхом заміни окремих деталей та агрегатів, відмонтованих в процесі експлуатації. Це дозволяє підтримувати дорожні машини в технічно справному стані.

При подовженій експлуатації дорожні машини досягають такого стану, коли витрати засобів і праці, пов'язані з підтримкою їх в працездатному стані в умовах підприємств, приносять витрати при їх експлуатації. Такий технічний стан вважається граничним, і вони направляються в капітальний ремонт (КР). Задача КР в тому, щоб з оптимальними затратами відновити втрачені дорожньою машиною працездатність і ресурс до рівня, нового або близько до нового. КР дорожніх машин має велике економічне і відповідно народногосподарське значення.

Всі деталі поступаючи в КР дорожніх машин можна розбити на три складові групи. До першої групи відносяться деталі, які повністю вичерпали свій ресурс і при ремонті дорожньої машини повинні бути замінені новими. Кількість таких деталей невелика і складає 25….30 %. До деталей цієї групи відносяться поршні, поршневі кільця, вкладиші підшипників кочення, резинотехнічні вироби.

Друга група деталей, кількість який досягає 30…..35 %, - це деталі, ресурс яких дозволяє використати їх без ремонту. До цієї групи відносяться всі деталі. Знос робочих поверхонь яких знаходиться в допустимих межах.

До третьої групи відносяться інші деталі дорожньої машини. (40…..45 %). Ці деталі можуть бути використані повторно тільки після їх відновлення. До цієї групи відноситься більшість найбільш дорогих базових деталей дорожньої машини.

Короткі відомості про механізм. Трактор Т-170 - гусеничний, промисловий, загального призначення, з гідромеханічною або механічною трансмісією. Т-170 - збірне позначення сімейства гусеничних промислових тракторів тягового класу 10 загального і спеціального призначення, призначених для експлуатації у всіх кліматичних зонах. Трактори Т-170 з цією метою випускаються в безлічі (близько 80) різних модифікацій і комплектацій.

Застосовується на тракторах Т-170 двигун Д 180 при збільшеній до 180 л. с. потужності і підвищеному до 25 % запас крутного моменту підвищив ефективність використання землерийних агрегатів. Три ступені потужності модифікацій двигуна також сприяють раціональному застосуванню його.

Двигун в залежності від умов експлуатації може комплектуватися різними системами пуску: электростартерной і карбюраторним пусковим двигуном. Передбачена можливість комплектації трактора Т-170 передпусковим підігрівачем та іншими засобами полегшення пуску, що дозволяє експлуатувати двигун в кліматичних зонах з температурою повітря до мінус 50 °С.

Трактор Т-170 володіє роздільно-агрегатної гідравлічної системою з насосом шестеренного типу. Гідросистема конфігурується в залежності від встановлював- ного навісного обладнання. Основний гідронасос шестеренного типу НШ-100 встановлений на двигун і приводиться від його шестерень розподілу.

Технічні характеристики трактора Т-170
Маса конструкційна, кг	15000
Тип шасі	гусеничний
Тяговий клас	10
Двигун
Марка двигуна	Д 180.111-1(Д-160.11)
Тип двигуна	Чотиритактний дизельний з турбонаддувом, багатопаливний
Потужність двигуна, кВт (л. с.)	125 (170)
Питома витрата палива, г/кВт*год (г/л.с.)	218 (160)
Питомий тиск на ґрунт, МПа	0,076



1. Планувальна частина

1.1 Організація технологічного процесу дільниці

Дільниця дефектації заводу по ремонту шасі тракторів Т-130 призначена для виявлення дефектів шасі методом повного розбирання шасі трактора Т-130 на окремі деталі. Для виконання ремонтних робіт агрегати і деталі піддають мийці в мийній машині, розташованої в суміжному приміщенні. Транспортують їх кран балкою і навантажувачем.

Технологічний процес на дільниці характеризується наступними основними особливостями:

· Деталі на дільницю подаються партіями з урахуванням технологічних маршрутів зі складу деталей, що очікують ремонту, і інших виробничих дільниць (зварювально-термічного, ремонту деталей двигунів, ковальсько-ресорного й ін.).

· Після проведеної дефектації деталі надходять на дільницю комплектування, або інші обробні дільниці (гальванічний, зварювально-термічний і ін.).

· Частина деталей після підготовчої слюсарно-механічної обробки і відновлення на інших дільницях (гальванічний, зварювально-термічний і ін.) повертається на слюсарно-механічну дільницю для остаточної (фінішної) обробки.

· Заготовки для виготовлення деталей подаються з заготівельної дільниці (відділення). Виготовлені деталі подаються на комплектування. При виробленні планувального рішення варто враховувати, що для кращої організації виробничого процесу на дільниці його доцільно поділяти на дві зон, в одній з який розміщається устаткування для слюсарних робіт, в іншій - для механічних.

Дефектацію деталей виконують зовнішнім оглядом, а також за допомогою інструменту, пристосувань, приладів і обладнання. У процесі дефектації та сортування деталі маркують фарбою: придатні - зеленої, негідні - червоної, деталі, підлягають відновленню, - жовтою. Кількісні показники дефектації і сортування деталей фіксують в дефектовочных відомостях або за допомогою спеціальних підсумовуючих лічильних пристроїв.

Дефектацію зазвичай починають із зовнішнього огляду деталей, визначаючи їх загальний технічний стан і виявляючи зовнішні дефекти - тріщини, пробоїни, вм'ятини та ін.. Для виявлення прихованих дефектів застосовують прилади та пристрої, робота яких заснована на неруйнівних методів контролю.

Розвиток засобів і методів дефектації в підсумку дозволяє поліпшити якість ремонту автотранспортних засобів. На великих авторемонтних заводах використовують автоматизовані системи управління (АСУ), в тому числі і на ділянках дефектації деталей, що дозволяють отримувати необхідну інформацію про кількісні показники виробничого процесу, потреби в матеріалах, комплектуючих виробах і забезпечувати ритмічність роботи цехів і дільниць.

Комплекс методів дефектації або методів технічної діагностики, що дозволяє отримати кількісні критерії якості продукції, відіграє все більш важливу роль у забезпеченні ресурсу капітально відремонтованих автотранспортних засобів до рівня 0,8 ресурсу нових.

1.2 Режими роботи та фонди часу дільниці

Режими роботи машиноремонтного підприємства обумовлюється завданням на проектуванням и характеризується кількістю робочих днів у календарному році, тривалість робочого тижня і робочої зміни в годинах, а також кількістю змін.

Усі дані по режиму роботи, за винятком кількості робочих змін суворо регламентуються діючим трудовим законодавством. в даний час всі дільниці ремонтного підприємства проектуються в одні зміни.

Річні фонди часу встановлюється для робітників, обладнання і робочого місця.

Розрізняються наступні види річних фондів часу:

· Календарний річний фонд часу - загальна кількість годину році.

· Номінальний фонд часу (Ф_н) кількість робочих годин у році відповідно до режиму роботи і характеристикою виробництва.

· Дійсний річний фонд часу (Ф_н) - кількість робочих годин у році за винятком:

a) Неминучих втрат робочого часу. Обумовлених робочою і навчальною відпустками, відпустками через хворобу і на виконання суспільних обов'язків, а також пропусками робочого часу по інших поважних причин.

b) Витрат на виконання планово-попереджувальних ремонтів обладнання в робочий час.

Номінальний річний фонд часу розраховується шляхом визначення по формулі:

Ф_н = [Д_к - (Д_в +Д_с)]* t_зм - Д_пс * t_ск, [1.1.]

де: Дк - кількість днів у році

Дв - кількість вихідних днів

Дс - кількість святковіх днів

Tск - тривалість робочої зміни, години

Дсп - кількість передсвяткових днів.

Дійсний фонд робочого часу визначається за наступною формулою.

Ф= [Д_к- (Д_в+Д_св+ Д_від + Д_п.п)]t_зм - Д_прсв t_скор, год. [1.2.]

де: Д - дні календарні;

Д - дні вихідні;

Д - дні святкові;

Д - дні відпустки;

Д - дні пропусків по поважним причинам;

t - тривалість зміни;

Д - дні передсвяткові;

t_скор - тривалість скорочення передсвяткового дня.

При визначенні річних фондів часу робітників варто виходити з тривалості змін і відпусток у робочих днях, регламентованих трудовим законодавством, у залежності від умов праці: нормальні, шкідливі, особливо шкідливі.

Номінальний річний фонд часу роботи обладнання(Ф_{н об}) визначається так само, як і фонд часу робітника але при цьому враховується кількість робочих змін:

Ф_{н об} = Ф_н * К_з, год. [1.3.]

де Кз- кількість змін роботи дільниці.

При визначенні дійсного річного фонду часу роботи устаткування при заданій змінності враховується коефіцієнт утрат часу на виконання планово попереджувальних ремонтів устаткування в робочий час - Кв_.об.

Ф_доб = Ф_{н об} * Кв_об, год. [1.4.]

Ф_н = [366 - (105 + 10)]* 8-6 *1 =2003,

Ф= (366 - (105+10+24+6))8-6·1=1763 год.

Ф_{н об} = 2003 * 0,98 = 1963 год.

1.3 Розрахунок річної трудомісткості дільниці

Річний обсяг робіт - загальні витрати часу на виконання річної виробничої програми підприємства (цеху, відділення, дільниць).

Річний обсяг робіт підприємства, цеху, дільниці визначається для кожного виду продукції по вираженню:

Т_діл = Т_пит* N *К_т, людино-годин. [1.5.]

де: Т_пит - питома трудомісткість ремонту, людино-годин для даного відділення з табл. 3 дорівнює 10,71,

N - річна виробнича програма ремонту, 2200 шт. Для програми 2200 одиниць ремонту слід прийняти поправочний коефіцієнт по табл. 5 прийняти 0,96,

Кт - поправочний коефіцієнт, що враховує річну програму.

При ручних і машино-ручних способах роботи річний обсяг визначається в людино-годинах.

При машинних способах роботи річний обсяг робіт, виражений у верстато-годинах, характеризує час роботи обладнання, а виражений у людино-годинах - витрат ручної праці.

Тділ = 10,71 · 2200 · 0,85 = 20027 л.год.

1.4 Склад працюючих на дільниці

Склад працюючих ремонтного підприємства включає виробничих (основних) і допоміжних робітників, інженерно-технічних працівників (спеціалістів), керівників, молодший обслуговуючий персонал (МОП) і ін.

Виробничі робітники - робітники дільниці основного виробництва, безпосередньо виконують технічні операції, пов'язані з випуском продукції підприємством.

Допоміжні робітники - робітники цехів і дільниць, що обслуговують виробництво, але не виконують технологічної операції основного виробництва.

Кількість виробничих робітників визначається розподілом річної трудомісткості робіт з ділянки на річний фонд часу на одного робітника.

Розрізняють обліковій і явочний склад робітника.

Обліковий - це повний склад робітників, що включає в себе якщо фактично з'явилися на роботу, так і відсутніх поважних причинах (відпустка, хвороба, відрядження,)

Явочні - це необхідна кількість робітників для виконання виробничої програми (кількість робітників, що фактично з'явилися на роботу)

Явочна і облікова кількість виробничих робітників:

Ч_яв = Тділ / Фн; Ч_обл = Тділ / Фд.

Ч_яв=20027/2003= 10 люд; Ч_обл=20027/1763= 12 люд.

Де: Ч_яв і Ч_шт - явочна і облікова кількість виробничих виробників;

Тділ - річна трудомісткість по дільниці, нормо-години;

Ф_н і - номінальний і дійсний фонд часу робітників, години.

Ч_обл може бути безпосередньо визначений для дільниці, річний обсяг який визначається людинах-годинах для дільниці, де переважає машинний спосіб і річний обсяг позначається в верстатомісткість (верстато-годинах) кількість робітників погодиться в кількістю обладнання, що обслуговується ними.

Штатна відомість розробляється за даними прийнятої облікової кількість робітників.

Обліковий склад виробничих робітників розподіляють по розрядах, у залежності від характеру робіт, виконуваних на дільниці, і рекомендації тарифно-кваліфікаційного довідника.

Кількість допоміжних робітників визначається в процентному відношенні від облікової кількості виробничих робітників.

Ч_др = (0,1….0,12) * Ч_обл. [1.8.]

Ч_др=0,12·12=2.

Кількість керівників і фахівців визначається в процентному відношенні від облікової кількості основних і допоміжних робітників:

Ч_кс = (0,05….0,08) * (Ч_обл + Ч_др) [1.9.]

Ч_кс =0,08 *(12+2)=1.

Кількість інших службовців визначається в процентному відношенні від облікової кількості основних і допоміжних робітників:

Ч_тс = 0,05 * (12 + 2) =1 [1.10.]

Розрахунки по складу працюючих на дільниці зводяться в таблицю 1.1.

Табл. 1.1. Склад працюючих на дільниці дефектації по ремонту шасі

	Професія	Усього	Зміни	Розряди
			Й	ЙЙ	2	3	4	5	6
Основний робітник	Слюсар дефектувальник Майстер по ремонту шасі	12	8	-	1	4	5	1	1
Допоміжні робітники	Слюсар з ремонту обладнання	1					1
	Електрик з ремонту обладнання
	Різноробочий
Керівники і спеціалісти	Майстер	1						1
	Технолог
Інші службовців	-	1
Всього		15

Середній розряд роботи на дільниці:

Rср = У(m_і * Р_і) / (m_обл + m_др) [1.11.]

Р_ср = (1-2+ 4-3+5-4 + 1-5+1·6)/12 = 3,75 приймаємо 3,7.

1.5 Розрахунок кількості устаткувань і робочих місць

На більшості дільниць кількість робочих місць ручної роботи розраховується на явочне число робітників з урахуванням кількості робітників, що одночасно працюють над об'єктом:

Х_Р = Т / (Ф_Рм * т * к_з); [1.12.]

Де: Хр - кількість робочих місць

Ф_РМ - річний фонд робочого місця, години

т - кількість робітників, що працюють одночасно на робочому місці

к_з - кількість змін роботи.

Кількість основного технологічного устаткування по всіх дільницях основного виробництва визначають розрахунковим методом.

Виняток становлять окремі види устаткування в розбірно-складальних, кузовних, мідницько-радіаторних і деяких інших дільницях, коли комплект устаткування підбирається за даними технологічного процесу з умов забезпечення виконання комплексу операцій.

До основного устаткування відноситься устаткування, призначене для виконання технологічних операцій, що обумовлюють функціональне призначення дільниці (мийна дільниця - мийні машини й установки; випробувальна станція -випробувальні стенди; слюсарно-механічна дільниця - верстати і т.п.).

Розрахункова кількість одиниць устаткування:

О_Р = Т_У, / Ф_До₆;

Прийнята кількість одиниць устаткування визначається округляємо О_Р до найближчого цілого більшого числа.

Х_Р= 20027/ [2003 * 1· 1]=6. Приймаємо 10.

Ор=20027/1963 = 6. Приймаємо 10.

1.6 Підбір устаткування і визначення площі дільниці

Табл. 1.2. Підбір устаткування і визначення площі дільниці

№	Найменування	Кількість	Габарити мм	Площа м 2	Потужність кВт	Ціна
Основне обладнання.
1 2 3 4 5	Стіл підємний ОПТ-3299 5т Секція рольганга прямого 66 Установка для очистки мілких деталей і метизів ОМ-6068 Установка для очистки підшипників АКТБ-184 Стіл для дефектації деталей ОРГ-1468-01-90А	2 2 1 1 4	880830 1000830 1700800 1600875 2400800	1,46 1,66 1,36 1,4 7,68	0,2 - 0,4 0,6 -
Допоміжне обладнання
6 7 8 9 10 11	Центри універсальні для перевірки валів НО-2М Плита повір очна ГОСТ-10905-75 Стіл монтажний металічний ОРГ-1468-01-080А Стіл для сортування метизів ОРГ-1468-05-480 Кран підвісний електричний ГОСТ 7890-73 Механізований стелаж з рухомою тарою 141215 ГОСНИТИ	1 1 1 1 1 2	1566666 1000630 1200800 Ш 1650 - 1600800	1,04 0,63 0,96 2,13 - 2,56	- - - - 0,8 5,5
	Разом	17		20,88	7,5

Для розрахунку площі дільниці проводиться підбір устаткування і складається відомість устаткування дільниці.

Розрахунок площі дільниці здійснюється по площі підлоги, зайнятого устаткуванням і коефіцієнту щільності. Коефіцієнт щільності (Кщ) необхідний для того, щоб передбачити на проектованій дільниці робочі зони, зони технічног 0 обслуговування технологічного обладнання, проходи і проїзди.

Розрахункова щільність дільниці:

S_діл = S · Кщ (м²) [1.13.]

S_діл= 20,88·3.5 =73,08 м².

Площа дільниці по проекту при стінці колон 6x12 складе - 72 м².

Приймаємо 72 м².

1.7 Організація вантажопідйомних і транспортних робіт

Вантажопідйомне обладнання підбирається виходячи з задач забезпечення своєчасного підйому і переміщення на дільницю виробів, а також забезпечення безперервного транспортного зв'язку між відділеннями і дільницею.

Вибір вантажо-, підйомно-транспортних засобів ведеться за такими параметрами як:

маса і габаритні розміри виробів;

висота, довжина, траєкторія шляхів переміщення вантажів;

продуктивність і безпека виконання праці;

можливість забезпечення взаємного пов'язання робіт різних видів обладнання між собою.

На дільниці дефектації для міжопераційного переміщення деталей використовується електроталь, а для міждільничого переміщення відновлюваних деталей передбачається використовувати електронавантажувач моделі ЗП-1003. Технічна характеристика ЗП-1003:

- вантажопідйомність - 1000 кг,

- максимальна висота підйому вантажу - 3 м,

- макс. швидкість руху з вантажем - 12 км/год,

- габаритні розміри - 2500x975 мм.

1.8 Організація енергозабезпечення дільниці

Для виконання планування дільниці необхідно визначити вид енергії, яка споживається. Споживачі енергії поділяються на технологічні (електроенергія, стиснене повітря, вода для технологічних споживачів) і загально дільничні (електроенергія для загального освітлення, пар для опалення, вода для побутових споживачів).

Джерелом цих енергії являється:

електроенергія - міська електромережа;

вода - міська водопостачальна мережа;

пару чи гарячої води - міська тепломережа;

стисненого повітря - компресорна станція для генерації стисненого повітря, розміщена в межах підприємства, тиск в мережі підприємства 0,4-0,6 МПа (4-6 кг/см³).

Для приведення в дію силових приводів технологічного оснащення дільниці джерелом енергії є електроенергія. Витрати енергії відповідають паспортної потужності двигуна. Для обдув деталі після мийки використовують стиснене повітря, для мийки - гарячу воду і пар. Місця підводу усіх видів енергії відображаються на плануванні дільниці.

1.9 Техніка безпеки і протипожежні заходи

Верстаки для дефектовочних робіт повинні мати тверду і міцну конструкцію. Для захисту людей, що знаходяться поблизу, від можливих поранень, оброблюваного матеріалу верстати варто обладнати запобіжними сітками висотою не менш 750 мм. Слюсарний інструмент повинен зберігатися в шухлядах верстата, а для перенесення його робітником повинна видаватися переносна інструментальна шухляда.

Для збереження використаного обтирального матеріалу передбачають металеві шухляди з щільними кришками. Ручний слюсарний інструмент повинний бути в справному стані. Вибраковують його так само, як і пристосування, не рідше 1 рази на місяць відповідно до встановленого графіка.

Перед початком роботи пневматичним ручним інструментом варто перевірити надійність з'єднання шлангів з інструментом, справність шлангів і робочого органу. У місцях приєднання шлангів не повинний проходити повітря. Шланги повинні кріпитися до штуцерів і ніпелів за допомогою стяжних хомутиків і затискачів, але не дротом. Безпосередньо перед приєднанням шланг варто продути для видалення забруднень. При цьому струмінь повітря направляють нагору. Усі приводні і передавальні механізми верстатів і їхніх частин повинні бути розміщені в корпусі верстата чи обгороджені запобіжними пристроями. Необхідно обгороджувати також оброблювані рухомі предмети, які виступаючі за габарити верстата.

Верстати повинні бути постачені зручними в експлуатації запобіжними пристосуваннями з досить міцним склом або іншим прозорим матеріалом, установлюваним між робочим інструментом і обличчям верстатника для захисту його очей. Ці пристосування повинні бути зблоковані з пусковим пристроєм верстата. При відсутності запобіжних пристосувань верстатники повинні працювати в захисних окулярах.

Робоче місце верстатника повинне міститися в чистоті і не захаращуватися виробами і матеріалами. Висота штабелів заготовок і виробів не повинна перевищувати 1,5 м, а ширина між штабелями повинна бути не менш 0,8 м. На робочих місцях повинні бути вивішені інструкції з техніки безпеки.

1.10 Розробка планування дільниці

При розробці планувального рішення дільниці дефектації шасі тракторів варто враховувати, що для кращої організації виробничого процесу на дільниці його доцільно поділяти на дві зони, в одній з яких розміщається обладнання для мийних робіт, в іншій - для дефектації.

Дефектовочні та розборочні верстати у своїй зоні звичайно розміщають по типах групами.

Відстані між верстатами визначаються нормами, що забезпечують безпеку і зручність роботи. Проходи між верстатами повинні бути прямолінійними. При розміщенні обладнання необхідно враховувати можливість використання підйомно-транспортних засобів.

Приділяється місце для збереження пожежного інвентарю і матеріалів, застосовуваних при гасінні пожеж

Розробка плану дільниці ведеться в масштабі 1: 50.

Сітка колон для одноповерхових - виробничих корпусів приймається рівної 12 * 12м (ширина прольоту - 12м, крок колон - 6м).

Висота приміщення - 8м.

Перегородки - сітчасті з щитами; підлога - бетонна з цементною затіркою.

Освітлення - штучне.

Вентиляція - проточно-витяжна з 3-х кратним обміном повітря в годину.

Стіни викрашені у світлі тони.

Площа дільниці визначається графоаналітичним способом.

Площа дільниці 72 м².



2. Технологічний розділ

2.1 Конструкція, призначення і технологічний аналіз деталі

Перший проміжний вал КПП трактору Т-170 призначений для передачі крутного моменту від провідного валу КПП до шестерень на якому базуються 2,3 передачі. Вал виготовлений зі Сталі 35Г 2 ГОСТ 4543-74. В результаті дефектовки шестерні знайдено наступні дефекти Дефект №1 Знос зовнішньої поверхні до розміру не більше Ш60 мм Дефект №2 Знос зовнішньої поверхні до розміру менше Ш55 мм. Дефект №3 Знос шліців по товщині.

Один кінець валу першого проміжного шліцьовий. За умовами роботи вал піддається впливу згинаючих і зусиль, що скручують. Його шліцьова частина працює на зріз і зминання, а, отже, піддана інтенсивному зносу.

На валу є шийки під підшипники, що зношуються і підлягають відновленню. Шліцьова шийка має наступні параметри: довжина - 250; діаметр западин - Ш55 10 квалітет); діаметр вершин - Ш62 (13 квалітет). 16 шліців.

Шліци піддаються поверхневому загартуванню струмами високої частоти, що необхідно для підвищення довговічностіі зносостійкості.

Глибина шару, що гартується, h=3...6; 42.. 56 НRСе. Шорсткість шліцьових поверхонь, западин Rа=5мкм; вершин Rа=10мкм; бічні поверхні Rа=5мкм. Центрування на валу здійснюється по поверхні западин.

Шийка під підшипник Ш60 (7квалітет); L = 55js14; Rа=1,25 мкм.

Шийка під підшипник Ш55 (7квалітет); L=28±0,5(js14); Rа=1,25мкм.

Незазначені граничні розміри: h14, з js14.

Вимірювальною технологічною базою є вісь вала.

Аналіз технічних вимог. Допуск радіального биття шийок під підшипники дорівнює 0,05мм відносно осі вала. Дана вимога необхідна для виключення зміщення поверхні щодо осей підшипників.

Допуск округлості і циліндричності поверхонь дорівнює 0,01. Дана вимога необхідна для точної установки підшипників.

Допуск биття торця посадкового місця під підшипник щодо осі вала дорівнює 0,025мм. Дана вимога необхідна для виключення перекосу підшипників щодо валу.

Матеріал деталі. Вал перший проміжний виготовляється із легованій сталі 35Г 2 ГОСТ 4543-74.

Перші дві цифри вказують середній зміст вуглецю в сотих частках відсотка, а літери за цифрами означають, що в складі сталі є легуючи елементи.

Табл. 2.1. Механічні і технологічні властивості сталі 35Г 2 ГОСТ 4543-74

Механічні властивості	Технологічні властивості
ут кгс/мм 2	ув кгс/мм 2	у, %	ан	НВ	Оброблюваність різанням	Зварюваність	Пластичність при холодної обробки
37	63	13	8	207	Задовільна	низька	задовільна

Табл. 2.2. Хімічний склад (%) конструкційних легованих сталей

Сталь	Вуглець, С	Кремній, Si	Марга-нець, Мп	Хром, Сr	Нікель, Nі не більш	Фосфор,Р, не більш	Сірка, S, не більш
35Г 2	0,36-0,44	0,17…0,37	0,5…0,8 0,3…0,5	0,8…1,1	0,25 0,25	0,4 0,4	0,04 0,04

Обґрунтування технологічного маршруту. Технологічний процес відновлення валу розробляється згідно переліку дефектів, а також з обліком того, що тип виробництва - дрібносерійний.

Організаційною формою розроблювального процесу є відносна диференціація технологічного процесу.

При побудові маршрутного технологічного процесу керуємося наступними положеннями: технологічний дефектація ремонт трактор

- технологічний процес розчленовується на чорнові, чистові й оздоблювальні операції насамперед, обробляють ті поверхні, що є базовими при подальшій обробці оздоблювальні операції відносяться до кінця обробки, тому що при цьому зменшується небезпека ушкодження чисто оброблених поверхонь При виборі технологічних баз на обробку шестірні керуємося наступними засадами: принципом сполучення баз - сполучення настановної, вимірювальної і складальної баз; у цьому випадку досягається найбільша точність взаємного розташування поверхонь оброблюваної деталі, відсутня погрішність установки, погрішність закріплення принципом постійності баз, тобто обробки максимально великого числа поверхонь на всіх операціях (установка) з використанням тих самих настановних баз. Призначаємо можливі способи усунення дефектів.

2.2 Розробка технологічного процесу

Табл. 2.3

№ Деф	Найменування дефекту	Основний метод усунення дефекту	Припустимий метод усунення дефекту
1.	Знос зовнішньої поверхні до розміру менше Ш60 мм	Шліфовка. Контактна приварка. Стрічка 50С-2-Н-0,4 ГОСТ 2284-79. Шліфування	Контактна приварка проволоки. Залізнення Вібродугове наплавлення
2.	Знос зовнішньої поверхні до розміру не менше Ш55 мм	Шліфовка. Контактна приварка. Стрічка 50С-2-Н-0,4 ГОСТ 2284-79. Шліфування	Контактна приварка проволоки. Залізнення. Вібродугове наплавлення
3.	Знос шліців по товщині	Точить. Наплавить в СО-2, проволоку 1,8Н=30ГХСА ГОСТ 16543-82. Нарізати шліці. Закалювання	Контактна приварка проволоки. Залізнення Вібродугове наплавлення



Табл. 2.4. Припуски, між операційні розміри за нормативами

Методи обробки поверхні	Квалітет точності	Шорсткість, Ка, мкм	ПрПрипуски, мм	Проміжні прийняті розміри з допусками, мм
Вал Ш60 1. 1.Шліфування попереднє Заготовка (після наплавлення стрічки) 2. 2. Шліфування остаточне	h9 7	2,5 1,25	0,4 0,8 0,4	Ш59,6 Ш60.4 Ш60
Шийка Ш55 1. 1.Шліфування попереднє Заготовка (після наплавлення стрічки) 2. 2. Шліфування остаточне	h9 7	2,5 1,25	0,4 0,8 0,4	Ш54,6 Ш55,4 Ш55
Шліцьова шийка Заготовка 1. Точіння 2. Фрезерування шліців	14 h10	5 1,25	3 -	Ш65 Ш62 Ш55,5

Табл. 2.5. Технологічний маршрут

№ оп.	Найменування і зміст операції
005	Термічна Відпуск шліцьової шийки
010	Токарно-гвинторізна Встановити, закріпити деталь; наприкінці обробки відкріпити та покласти на стелаж Точити поверхню шліцьової шики до Ш 55-0,86 Точити фаску 4x45° Контроль виконавцем.
015	Наплавочна Встановити, закріпити деталь; наприкінці наплавки відкріпити та покласти на стелаж Наплавити поверхню до Ш55 Контроль виконавцем.
020	Токарно-гвинторізна Встановити, закріпити деталь; наприкінці обробки відкріпити та покласти на стелаж Точити поверхню шийок до Ш 62-0,06 Контроль виконавцем.
025	Круглошліфувальна Встановити, закріпити деталь; відкріпити та покласти на стелаж Шліфувати поверхню до Ш 54,6 на довжину 28±0,5 Шліфувати поверхню до Ш 59,6 на довжину 55±1 Контроль виконавцем.
030	Слюсарна Відрізати заготовки стрічки розмірами: 55±0,4; 28±0,3 зі стрічки 50-02-0,4x60 ДСТУ 2284 Контроль виконавцем.
035	Зварювальна Встановити, закріпити деталь; відкріпити та покласти на стелаж Приварити стрічку до поверхні 1 (Ш 60,4) Приварити стрічку до поверхні 2 (Ш 55,4) Контроль виконавцем.
040	Фрезерна Встановити, закріпити деталь; наприкінці обробки відкріпити та покласти на стелаж Фрезерувати 16 зубів послідовно Зачистити задирки Контроль виконавцем.
045	Термічна Загартовування СВЧ поверхонь шліц.
050	Круглошліфувальна Встановити, закріпити деталь; відкріпити та покласти на стелаж Шліфувати поверхню до Ш 60 на довжину 55 Шліфувати поверхню до Ш 55 на довжину 28 Зачистити задирки Контроль виконавцем.
055	Контрольна

2.3 Вибір обладнання і технологічного оснащення

Табл. 2.6. Вибір обладнання

№ оп.	Найменування і модель устаткування	Габарити в плані, мм	Потужність, КВт	Технічна характеристика
010, 020	Токарно-гвинторізний верстат 16К 20	3195x1198	10	Найбільш діаметр оброблюваного виробу - 400 Відстань між центрами - 1400 Числа обертів шпинделя - 12,5-1600 об/хв. Подачі: поздовжні -0,05-2,8; поперечні подачі дорівнюють 0,5 поздовжніх.
015, 035	Токарно-гвинторізний верстат 1К 62	2522x1180	10	Найбільш діаметр оброблюваного виробу - 400 Відстань між центрами - 710 Числа обертів шпинделя - 12,5-2000 об/хв. Подачі: поздовжні - 0,07-4,16; поперечні - 0,035-2,08 мм/хв.
015	Автоматична головка для вібродугового наплавлення ОКС-6569	350 х 450 х 150	0,18	Швидкість наплавлення - 15-20 м/год. Діаметр електродного дроту - 0/8; 1,0; 1,2 Діаметр наплавлюваної деталі: зовнішній - 20тіп; внутрішній - 50тіп Товщина наплавленого шару за один прохід - 0,5-4,0 мм
035	Установка для електроконтактній приварки металевого шару ОКС-011-1-10			Змонтована на верстаті 1К 62 з понижуючим редуктором. Діаметр відновлюваних деталей: типу "вал" - 10-200; типу "отвір" - 70тіп Товщина стрічки - 0,1-1,5
025, 050	Круглошліфувальний напівавтомат ЗМ 153Е	3480x2400	6	Діаметр оброблюваних заготовок, мм - 140 Довжина заготовки, мм - 500 Число оборотів шпинделя шліфувального круга, п, об/хв. -1900 Число оборотів шпинделя заготовки, п, об/хв. - 50-1000.
040	Г оризонтально-фрезерний 6Р 82М	2305x1950	7,5	Розміри робочої поверхні столу - 320(1250 Найбільше переміщення столу: подовжнє - 800; поперечне - 250; вертикальне - 420 Частота обертання шпинделя, об/хв.: 31,5-1600 Подача столу, мм/хв.: подовжня -25-1250; поперечна - 25-1250; вертикальна - 8,3-416,6.
030, 055	Верстат слюсарний ОРГ- 1468-01-060А	1200x800	-	Обладнаний чавунною стільницею

Табл. 2.7. Вибір технологічного оснащення

№ оп.	Пристосування	Допоміжний, слюсарний інструмент; матеріали	Ріжучий інструмент	Вимірювальний інструмент
010, 020	Центр обертаючийся, ДСТУ 8742; Центр нерухомий, ДСТУ 18259 Хомутик ДСТУ 2578	Ключ ДСТУ 2839	Різець прохідний, пластина ріжуча, Т 5К 10, ДСТУ 18878	Штангенциркуль ШЦ- 11-160-0,05 ДСТУ 166
015	Патрон токарний 3-х кулачковий. Центр обертаючийся, ДСТУ 8742	Дрот НпЗОХГСА ДСТУ 10543		ШЦ-11-160-0,05 ДСТУ 166
025, 050	Центр обертаючийся, ДСТУ 8742	Ключ ДСТУ 2839	Круг шліфувальний ПП 600х 50х 305 25А 40- ПСТ 15К 5 35м/с 1кп А ДСТУ 2424	Мікрометр МК 50-1; МК-75-1, ДСТУ 6507
035	Патрон токарний 3-х кулачковий. Центр обертаючийся, ДСТУ 8742	Плоскогубці ДСТУ 5547-75 Стрічка 50-С 2-0,4х 50 ДСТУ 2284		ШЦ-11-160-0,05 ДСТУ 166
040	Універсальна ділильна головка УДГ-Д-250. Хомутик	Ключ ДСТУ 2839	Комплект фрез модульних ДСТУ 10996	Гшц-11-160-0,05 ДСТУ 166

2.4 Визначення технічних норм часу на технологічні операції

010. Токарно-гвинторізна:

1) Глибина різання: мм [2.14.]

де: d - діаметр деталі до обробки, мм

d₁ - діаметр деталі після обробки за один прохід, мм

2) Число проходів: і = h /t = 3,5 / 3,5 = 1 [2.15.]

де: h - величина припуску на сторону, мм

3) Визначаємо теоретичну подачу Sт=0,2 мм/об. (табл. 28)

4) Коректуємо величину подачу згідно технічним характеристикам верстата У верстата мод. 16К 20-8 = 0,2 мм/об

5) Швидкість різання теоретична: Vт=48 м/хв. (табл. 29)

6) Скоректована швидкість різання:

Vк 1 = Vт * Км * Кх * Кмр * Кох, м/хв. [2.16.]

де: Км, Кх, Кмр, Кох - поправочні коефіцієнти (табл. 13, 15, 16, 17)

Vк = 48 * 0,74 * 0,85 * 3,0 * 1,25 = 113 м/хв.

7) Визначаємо число обертів шпинделя.

об/хв. [2.17.]

8) Коректуємо число обертів: У верстата мод. 16К 20 n_ф = 500 об/хв.

9) Визначаємо фактичну швидкість різання:

м/хв. [2.18.]

10) Технічне нормування

Основний час: хв [2.19.]

Розрахункову довжину обробки (L) визначають підсумовуванням довжини обробки (l) мм, величини врізання інструмента (lвр), мм; величини перебігу (l_n)мм.

L= 260 + 3-263 мм.

Допоміжний час. Тд = 2,8 + 0,8 = 3,6 хв.

Оперативний час: Топ= Тд+То =3,6 + 2,63 = 6,23 хв. [2.20.]

Дoдатковий час: Тобс = 0,075 * Топ = 0,075 * 6,23 = 0,47 хв.

Поштучний час: Тшт = 6,23 + 0,47 = 6,7 хв.

Підготовчо-заключний час: Тпз = 12/25 = 0,48 хв.

Калькуляційний час: Тк = Тпз + Тшт = 0,48 + 6,7 = 7,18 хв. [2.21.]

015. Наплавна:

1) Діаметр виробу після наплавлення - ш65.

2)Товщина шару наплавлення на діаметр за один прохід (t).

Для обраної товщини дроту 1,8 по табл. 205 [3]приймаємо товщину наплавного шару 3 мм.

Товщина шару на діаметр буде 6 мм.

3) Число проходів при наплавленні, і = (D - d)\h = (67-55) /6 = 2 [2.22.]

де: D - діаметр деталі після наплавлення, мм

d - діаметр деталі до наплавлення, мм

4) Визначення розрахункової швидкості (Vр) і кроку (Sр) наплавлення.

Згідно табл. 205 Vр = 0,4м/хв.; Sр = 2,5 мм/об.

По паспорту верстата приймаємо величину подачі S = 2,3 мм/об.

5) Визначення числа оборотів шпинделя верстата:

.

де: D - діаметр шийки після наплавлення по паспорту верстата приймаємо.

= 12,5 об/хв.

6) Фактична швидкість наплавлення:

м/хв.

7) Штучний час на наплавлення:

Тшт = То + Тд + Тобс = Топ + Тобс, хв.

Основний час наплавлення:

хв

де: L - довжина наплавленої поверхні, мм.

Допоміжний час, (Тд)

Допоміжний час на установку і зняття деталі - Тд 1 =1,0 хв. (табл.204). Допоміжний час, зв'язаний з переходом - Тд 2 = 0,9 * 2 = 1,8 хв.

Тд = 1,0 + 1,8 = 2,8 хв.

Додатковий час: Т_обс = 0,15 * Топ = 0,15 * (18,08+2,8) = 3,13 хв.

Поштучній час: Тшт = 20,88 + 3,13 = 24,01 хв.

Підготовчо-заключний час на одну деталь (партія деталей - 25 шт.).

Тпз = 16/25 = 0,64 хв.

035. Зварювальна:

1) Число проходів при наплавленні стрічки для переходів - і = 1.

2) Розрахункова швидкість (Vр) наплавлення стрічки: згідно табл. 205-

Vр 1 = 1,0 м/хв.;

По паспорту верстата приймаємо величину подачі S = 3 мм/об.

3) Число оборотів шпинделя верстата:

об/хв.

де: D - діаметр шийки після приварки стрічки

По паспорту верстата приймаємо n_ф = 12,5 об/хв.

5) Фактична швидкість наплавлення:

м/хв.

7) Штучний час на наплавлення:

Тшт = То + Тд + Тобс = Топ + Тобс, хв.

Основний час наплавлення:

хв.

хв.

де: D - довжина поверхні, мм Допоміжний час: Тд = 1,0 + 1,8 = 2,8 хв.

Додатковий час: Тобс = 0,15 * Топ = 0,15 * (2,8 + 1,5 + 0,74) = 0,76 хв.

Тшт = 5,04 + 0,76 = 5,8 хв.

Підготовчо-заключний час: Тпз = 16/25 = 0,64 хв.



Висновок

В результаті курсового проекту який складається з наступних розділів:

- планувальний розділ;

- технологічний розділ.

Розглянуто питання розробки дільниці дефекації заводу по ремонту шасі тракторів Т-170, та розроблено технологічний процесу на відновлення першого проміжного валу КПП трактору Т-170.



Список літератури

Основна література:

1. Гурвич И.С., Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. Р-Д., 1979.

2. Дюмин И.С. и др. Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей. К., Техника, 1974.

3. Зеленков Г.И. и др. Технология ремонта дорожных машин и основы проектирования ремонтных предприятий. М., Высшая школа, 1971.

4. Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1988.

5. Ткаченко В.Ф. и др. Ремонт дорожных машин. М., Транспорт, 1981.

Додаткова:

6. Андерс А.А. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности, М, Машиностроение, 1982.

7. Андреев В.П., Чернованов В.И. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. М., Колос, 1983.

8. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники М., Колос, 1979.

9. Белоус А.П. Проектирование станочных приспособлений. М., Высшая школа, 1980.

10. Беспалов Н.А. и др. Агрегатный ремонт машин. М., Транспорт, 1987.

11. Боднев А.Г. и др. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт.

12. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков. Справочник. М., Машиностроение, 1980.

13. Гурвич И.С. Курсовое и дипломное проектирование в автодорожных техникумах. М., Транспорт, 1981.

14. Дехтеринский Л.В. и др. Проектирование авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1981

15. Клебанов Б.В. и др. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1974.

16. Метлин Ю.К. и др. Восстановление изношенных деталей дорожных машин. М., Транспорт, 1977.

17. Разыграев А.М. и др. Технология и организация ремонта строительных машин. М., Стройиздат, 1978.

18. Салов А.И. Охрана труда на автоагрегатных предприятиях. М., Транспорт, 1976.

19. Смелов А.Н. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. М., Колос, 1984.

Размещено на Allbest.ru