Технологический процесс очистки зерна

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Введение

Современные предприятия строят и реконструируют в соответствии с планом развития данной отрасли. Для этого составляют технико-экономическое обоснование, согласно которому устанавливают экономическую целесообразность и техническую безопасность строительства предприятия в намеченном районе. В пояснительной записке показана разработка зерноочистительного отделения мукомольного комбината с мощностью 500 т/сут. Эффективность технологических процессов производства и муки и крупы определяется уровнем использования зерна и электроэнергии, а так же качеством вырабатываемой муки и крупы на эффективность переработки зерна в муку и крупу оказывают влияние технологические свойства перерабатываемого зерна, структура и режимы технологического процесса на мукомольном крупяном заводах, состав технологического и транспортного оборудования. Технологический процесс очищения зерна сопровождается сложными структурно-механическими, физико-химическими и биохимическими изменениями в зерне и готовой продукции. Поэтому знание закономерностей указанных изменений не только составляет сущность изучения технологии мукомольного и крупяного производства, но и служит основой дальнейшего совершенствования технологических процессов переработки зерна.



1. Технологическая часть

1.1 Выбор и обоснование технологии производства

В настоящее время продукты переработки растениеводческой продукции являются основой пищевого рациона человека. Зерно и продукты его переработки содержат все необходимые для организма человека вещества: углеводы, белки, жиры и т.д. Кроме того, высокие темпы роста плотности населения позволяют увеличить производство мучной продукции до максимальных значений. Это имеет особое значение для улучшения качества питания населения, поскольку продукты переработки зернового сырья служат наиболее доступным источником белка.

Улучшение структуры питания за счет наиболее ценных продуктов и устойчивое снабжение населения всеми видами продовольствия являются центральной проблемой развития экономики. Ее решение наряду с увеличением продукции сельскохозяйственного производства зависит от ускорения научно-технического прогресса, высокоэффективного использования производственного потенциала, укрепления материально-технической базы, а также высокого уровня проектирования предприятий мукомольной отрасли, что в конечном счете приведет повышению технического уровня отрасли, обеспечит рост производительности труда и способствует увеличению выпуска продукции широкого ассортимента.

Построение технологической схемы переработки зерна и количество используемого оборудования зависят от вида перерабатываемой культуры, влажности, засоренности зерна, типа помола, производительности мукомольного завода и других факторов.

В технологической схеме подготовки зерна ржи к помолу можно выделить три отдельных этапа с самостоятельными задачами. На первом предварительно очищают зерно от примесей и обрабатывают его поверхность сухим способом. На втором этапе проводят холодное кондиционирование зерна. На третьем -- повторную обработку поверхности зерна и окончательную очистку зерновой массы от примесей. В данной технологической схеме применяют такие аппараты как: воздушно-ситовой сепаратор ,магнитный сепаратор, обоечные машины, увлажнительные машины, вальцевый станок.

В технологической схеме подготовки зерна пшеницы к помолу предусмотрена подготовка его к помолу в двух самостоятельных секциях (А и Б) на четырех параллельно работающих линиях (по 2 в каждой секции). В секции А подготавливают зерно стекловидностью свыше 55%, а в секции Б - стекловидностью до 55%. В данной технологической схеме применяют такие аппараты как: регулятор потока VP3-1, винтовые конвейеры РЗ-БКШ, магнитные аппараты А1-БМЗ-01, разгрузители У2-БРО; 6,, обоечная машина РЗ-БМО-12, пневмосепаратор РЗ-БСД.

Физико-химические, биохимические и микробиологические основы производства

Физико -химические показатели

Физико-химические свойства сыпучих материалов оценивают большим количеством показателей, определяющих различные стороны этих свойств. Важное значение имеют: геометрическая характеристика частиц, их плотность, особенности строения, состояние поверхности, гигроскопичность, сыпучесть, слеживаемость, способность к образованию сводов и т. п. Эти свойства существенно влияют и на выбор конкретных режимов различных технологических процессов мукомольного, крупяного и комбикормового производства (измельчение, смешивание, прессование, сепарирование и т. п.).

Сыпучесть и самосортирование. Зерновая масса состоит из множества отдельных твердых частиц, различных по размеру и плотности, поэтому обладает большой подвижностью - сыпучестью. Зерновая масса представляет собой дисперсную двухфазную систему зерно -- воздух. Всякое перемещение зерновой массы сопровождается ее самосортированием, то есть неравномерное распределение по отдельным участкам насыпи. Это создает предпосылки к возникновению нежелательных явлений таких как самосогревание , слеживание.

Скважистость - заполненные воздухом промежутки между зернами в насыпи. Обычно скважистость выражают в процентах к общему объему данной насыпи.

Сорбционные свойства зерна также относят к физическим. Зерно всех культур и зерновые массы в целом обладают сорбционной емкостью, то есть способностью поглощать газы и пары различных веществ.

Теплопроводность и температуропроводность зерна. Тепло в зерновой массе распространяется двумя способами: от зерна к зерну при их соприкосновении - теплопроводность зерна и перемещением воздуха в межзерновых пространствах - конвекция.

Скорость нагревания зерновой массы - температуропроводность зависит от теплопроводности

Термовлагопроводность зерна это перемещение влаги, в насыпи вместе с потоком тепла в более холодные участки или слои насыпи. Этот процесс может сопровождаться образованием в отдельных участках зерновой массы значительного количества капельно-жидкой влаги ( конденсата водяных паров).

Кислотность свежего зерна колеблется в пределах 1--3°.

В мукомольном производстве принята следующая классификация зерна пшеницы по стекловидности: менее 40% -- низкостекловидное, от 40 до 60% -- cредней стекловидности, выше 60 % -- высокостекловидное. При формировании помольных партий рекомендуется стекловидность поддерживать в пределах 50...60%.

Для единообразия оценки содержания воды различают (по влажности) сухое, средней сухости, влажное и сырое зерно. Например, у пшеницы, ржи, ячменя сухое зерно имеет влажность до 14%, зерно средней сухости -- от 14,1% до 15,5%, влажное -- от 15,6% до 17%, сырое -- от 17,1% и более. У семян масличных растений показатели влажности еще меньше, а у семян некоторых бобовых культур, наоборот, больше. Сухие семена подсолнечника содержат не более 7%, а фасоли -- не более 15% влажности.

Зольность зерна составляет 1,71%

Натура зерна 728 г/л

Биохимические показатели

Биохимические свойства зерна определяются его химическим составом, распределением химических веществ по анатомическим частям, а также активностью некоторых ферментов гидрометрического действия не мало важное значение имеет так же наличие в зерне биологически-активных веществ. В процессе подготовки к переработке биохимические свойства зерна могут изменяться благодаря воздействию тепла и влаги. Инженер-технолог должен учитывать это и выбирать режим процесса, согласуясь с биохимическими особенностями данной партии зерна.

При помоле зерна в сортовую муку приходит лишь небольшая доля биологически-ценных веществ от общего содержания всех биологически ценных веществ в муке при извлечении ее свыше 70%. Таким образом, чем больше выход муки, тем выше ее биологическая ценность.

В состав зерна зерновых культур входят вода, органические и зольные вещества (табл. 1). Он может изменяться в зависимости от условий произрастания, уровня агротехники и сорта. Кроме основных органических и зольных іичцеств, в зерне содержатся ферменты и витамины.

Таблица 1 Химический состав зерна хлебных культур, %

Культура	Вода	Белки	Углеводы	Жиры	Зола	Клет- чатка
Пшеница мягкая	14,0	13,9	79,9	2,0	1,9	2,3
Пшеница твердая	14,0	16,0	77,4	2,1	2,0	2,4
Рожь	14,0	12,8	80,9	2,0	2,1	2,4
Ячмень	14,0	12,2	77,2	2,4	2,9	5,2
Овес	12,8	11,7	68,5	6,0	3,4	11,5
Кукуруза	14,0	11,6	78,9	5,3	1,5	2,6
Рис	12,0	7,6	72,5	2,2	5,9	11,8
Просо	12,5	12,1	69,8	4,5	4,3	9,2
Гречиха	14,5	13,1	67,8	3,1	2.8	13,1

1.2 Микробиологические показатели

В зерновых продуктах содержится очень много микробов, которые при низкой влажности продуктов находятся в состоянии покоя и не вызывают в них каких-либо изменений. При увеличении влажности свыше 15% микробы начинают развивать свою жизнедеятельность и могут нанести зерномучным продуктам большой вред. Прежде всего, развиваются плесневые грибы, которые выделяют большое количество ферментов, размягчающих оболочку зерна, что создает благоприятные условия для развития бактерий и дрожжей. В результате жизнедеятельности микробов в зерне выделяется большое количество тепла и происходит его порча. Микрофлора муки происходит в основном от микрофлоры зерна. В процессе размола зерна микроорганизмы, находящиеся на его поверхности, в значительном количестве переходят в муку. Количественный и качественный состав микрофлоры муки зависит от степени зараженности зерна, а также от способа его размола и очистки. В высокосортной муке микроорганизмов меньше, чем в муке низкосортной с большим количеством отрубей. Общее количество микроорганизмов в 1 г муки достигает 2-3 млн, но эта цифра сильно варьирует в зависимости от содержания влаги, длительности хранения и т. д. Микрофлора свежемолотой муки в основном представлена микроорганизмами перерабатываемого зерна. Основная масса состоит из бактерий, среди которых преобладает (до 90%) палочки гербикола (Erwinia gerbicola). Отличаясь удивительной устойчивостью к высушиванию, она долго сохраняется и на продуктах переработки зерна. В меньшем количестве встречаются спорообразующие бактерии, доминирующими из которых являются картофельная и сенная палочки. В небольших количествах имеются различные микрококки, молочнокислые и уксуснокислые бактерии, а также дрожжи и споры плесеней.

1.3 Организация работы производства

Организация работы производства:

Выпуск продукции осуществляется круглосуточно. Рабочие, обслуживающие основное оборудование, работают по 12 часов 5 дней в неделю в две смены. Первая смена начинается с 7.00- 19.00, вторая смена начинается с 19.00-7.00 . Количество оборудования будет зависеть от числа одновременно производимых сортов муки. Выберем такой режим работы, при котором одновременно производится 3 сорта муки

Режим работы руководящего состава и управленческого персонала: рабочая неделя - 5 дней, с понедельника по пятницу, рабочий день составляет 8 часов с 8.00 до 17.00.

Характеристика сырья, материалов и готовой продукции

Основным сырьем для производства муки является пшеница. Зерно пшеницы состоит из тpex основных частей: эндосперма, оболочек и зародыша

Эндосперм - внутренняя часть зерновки представляет собой мучнистое ядро, в котором сосредоточены основные питательные вещества. Крупные клетки эндосперма заполнены крахмальными зернами, между которыми находятся белковые вещества. В эндосперме относительно мало минеральных веществ, жира и витаминов. Исключение составляет наружный слой эндосперма, состоящий из одного ряда резко очерченных крупных клеток, называемый алейроновым. В отличие от основной массы эндосперма в нем высокая концентрация белка и минеральных веществ.

К алейроновому слою снаружи примыкают два вида оболочек: наружный - плодовая и внутренний - семенная оболочка. Каждая оболочка состоит из трех рядов клеток. Оболочки содержа! большое количество клетчатки и других неусвояемых организмом человека веществ, а также минеральных веществ.

Хотя алейроновый слой относится к эндосперму, он при размоле

зерна в муку в основном отделяется вместе с оболочками, и при анализе его рассматривают как часть оболочек.

Зародыш у зерна пшеницы небольшой, в нем очень высока концентрация белка, жира, витаминов и минеральных веществ,

Российским стандартом пшеница подразделяется на типы. В основу того или иного типа положены три признака:

- период посева (весной или осенью) - соответственно, яровая

или озимая;

- ботанический вид - твердая или мягкая;

- цвет зерна - краснозерная или белозерная.

Таким образом, зерно делится на шесть типов:

I - мягкая яровая краснозерная;

II - твердая яровая;

III - мягкая яровая белозерная;

IV - мягкая озимая краснозерная;

V - мягкая озимая белозерная:

VI - твердая озимая.

Пшеница V и VI типов промышленного значения не имеет, так как

ее производят в небольших количествах.

Для производства хлебопекарной муки используют мягкую пшеницу I, III и IV типов, из пшеницы II типа вырабатывают муку для макаронных изделий.

Трудно однозначно оценить сравнительные достоинства мягкой

пшеницы разных типов, но в большинстве случаев лучшей для производства муки является пшеница IV типа.

Заготовляемая и поставляемая пшеница в соответствии с ее качеством делится на 6 классов: высший, 1, 2. 3, 4 и 5-й. В основу классификации положены количество и качество клейковины, так называемое «число падения», стекловидность. натура, содержание трудноотделимых примесей и проросших зерен.

Из зерна пшеницы вырабатывают муку двух видов: обойную

и сортовую. Обойную муку получают из целого зерна, включая оболочки. путем измельчения до определенной крупности; сортовую муку - в

основном из эндосперма, хотя какое-то количество измельченных оболочек в нее попадает. Чем меньше оболочек в муке, тем выше белизна муки и ее сорт.

Пшеничную муку вырабатывают, главным образом, для производства хлебобулочных изделий, в меньших количествах - для макаронных и кондитерских изделий. При размоле пшеницы в сортовую муку получают также манную крупу.

Хлебопекарные свойства зерна

Хлебопекарные свойства зерна обусловлены совокупностью биохимических и физических свойств муки, которые, в свою очередь, определяют качество выпеченного хлеба.

Хлебопекарные свойства зерна пшеницы оценивают по количеству и качеству сырой клейковины, содержащейся в муке, газообразующей и газоудерживающей способностям муки, а также по упругости, растяжимости и расплываемости клейковины, деформации теста. Кроме того, для определения объемного выхода и формоустойчивости хлеба проводят пробную выпечку. Формоустойчивость определяется отношением высоты хлеба H к его диаметру Д - H/Д. Учитывают также внешний вид, толщину корки, пористость мякиша, кислотность, вкус и запах хлеба.

Количество и качество клейковины. Клейковина состоит в основном из двух фракций белков: спирторастворимой, называемой глиадином, и щелочерастворимой, называемой глютенином. Именно в пшенице этих фракций белков почти 90%. Особенностью этих фракций является то, что они набухают в воде, но не растворяются в ней.

Клейковину отмывают из теста, при этом из него удаляют крахмал, водорастворимые и солерастворимые белки и др. В результате остается так называемая сырая клейковина, содержащая до 70% воды. Содержание клейковины в зерне пшеницы свыше 30% считают высоким, от 26 до 30% - средним, от 20 до 25% - ниже среднего, менее 20% - низким.

Белки, образующие клейковину, сосредоточены главным образом в периферийных частях эндосперма, поэтому в муке высшего сорта клейковины меньше, чем в муке I сорта. Чем больше в зерне белков (но не более 17%), тем выше содержание клейковины и лучше хлебопекарные свойства выработанной из него муки.

Для отмывания клейковины из зерна и определения се качества используют различные приборы: дозатор для воды, тестомесилку, устройство для механизированного отмывания клейковины.

Газообразующая и газоудерживающая способность муки. Газообразующей способностью называется способность муки образовывать диоксид углерода в процессе брожения теста под действием хлебопекарных дрожжей и ферментов самой муки. Газообразуюшая способность муки зависит от состояния углсводно-амилазного комплекса, наличия в нем сбраживающих сахаров и способности к их образованию в тесте.

Газоудерживающей способностью муки называется способность удерживать образующийся при брожении газ. Эта способность зависит в первую очередь от количества и качества клейковины, которое оценивают но ее упруго-эластичным свойствам на приборах.

Клейковина делится на три группы:

- с хорошей эластичностью и длинная или средняя по растяжимости;

- с хорошей эластичностью и короткая но растяжимости, а также

с удовлетворительной упругостью и короткая, средняя или

длинная по растяжимости;

- малоэластичная, сильно тянущаяся, провисающая при растяжении, разрывающаяся под собственной массой, плывущая, а также неупругая, не поддающаяся отмыванию.

Клейковина, отмытая из муки, выработанной из нормального зерна, им, а клейковина, полученная из зерна проросшего, испорченного согреванием. пораженного морозом или клопом-черепашкой - темная.

По хлебопекарным свойствам зерно мягкой пшеницы делят на три группы:

- первая - зерно, пригодное как для самостоятельного использования. так и в качестве улучшителя при смешивании, поскольку оно передает свои сильные свойства зерну пшеницы со слабой клейковиной;

- вторая - зерно, пригодное лишь для самостоятельного использования;

- третья - зерно, нуждающееся в добавлении улучшителя для повышения хлебопекарных свойств.

Характеристика готовой продукции

Количество и качество клейковины в помольной смеси пшеницы должно обеспечивать выработку муки, отвечающей установленным нормам качества по данному признаку. Вырабатываемая готовая продукции должна соответствовать ГОСТу 26574-85 на муку пшеничную хлебопекарную.



1.4 Описание технологической схемы

В подготовительном отделении зерно проходит два этапа.

В каждой секции на первом этапе зерно обрабатывают двумя параллельными потоками производительностью 6 т/ч каждый, на втором этапе оба потока объединяют в один производительностью 10,5 т/ч.

В бункерах вместимостью 89 т каждый, куда поступает зерно из элеватора, предусмотрено шестнадцать выпускных отверстий, что предотвращает самосортирование зерна при выпуске. Однородность зерновой смеси по плотности и содержанию примесей обеспечивает равномерную загрузку оборудования и стабильное качество продукции.

Из бункеров зерно, пройдя через автоматические электронные дозаторы, поступает по сборным винтовым конвейерам в магнитные сепараторы. Далее зерно направляется в пневмоприемники нагнетающей пневмотранспортирующей сети.

Подъем зерна обеспечивает воздуходувная машина. Пневмотранспортерами зерно через разгрузители поступает в весы порционного действия (вместимость ковша 50 кг), с помощью которых можно определить производительность каждого потока и общее количество принятого в переработку зерна. В зимний период предусмотрен подогрев зерна.

Первый этан очистки зерно проходит в сепараторах производительностью 12 т/ч с круговым поступательным движением рабочих органов. Сепараторы разделены на две параллельно работающие секции. Сепаратор работает вместе с вертикальным пневмоканалом и горизонтальным циклоном, что обеспечивает эффективную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей.

Для выделения минеральных примесей установлены камнеотделительные машины вибропневматического действия производительностью 6 т/ч (по две машины в каждой секции). После них может быть установлен концентратор, в котором зерно просеивается на сигах в восходящем потоке воздуха. В результате выделяются мелкие примеси (песок, земля, мелкие семена сорных растений), а зерно разделяется на фракции, различающиеся но плотности и составу сорных примесей. Такое разделение позволяет использовать принцип фракционной очистки зерна.

Зерно от примесей, отличающихся от основной культуры по длине, очищают в дисковых машинах производительностью 6 т/ч. Затем очищенное зерно направляют в вертикальные обоечные машины, где происходит шелушение его с частичным отделением верхних покровов. Далее зерно после второго подъема пневмотранспортером поступает в вертикальные цилиндрические пневмосепараторы, где отделяются продукты шелушения, а зерно подается в машину для мокрого шелушения или в шнеки интенсивного увлажнения зерна.

Для дополнительного увлажнения зерна установлен увлажнительный аппарат. Если нет возможности увлажнить зерновую массу до требуемой величины, зерно повторно увлажняют и отволаживают. Для этих целей зерно из бункеров основного отволаживания направляют в материалопровод, подаюший зерновую массу в увлажнительный аппарат, а затем в силосы для повторного отволаживания.

Степень увлажнения зерна на всех этапах контролируют ротаметрами.

Отволаживание зерна происходит в шести бункерах (каждой секции), обшей вместимостью 490 г, рассчитанной на 47 ч работы мукомольного завода.

Первичное отволаживание в четырех бункерах продолжается при непрерывном движении зерна в течение 24 ч. Для вторичного отволаживания используют два бункера вместимостью по 36 т каждый, через них зерно проходит за 7 ч непрерывного движения.

После отволаживания зерно из бункеров через дозаторы, формирующие помольные смеси, подается в пневмотранспортер и направляется в обоечную машину на второй этап очистки (образуется один общий поток, производительностью 10,5 т/ч).

В обоечной машине поверхность зерна вновь очищается, частично отделяются плодовые оболочки. После этого зерно самотеком поступает в энтолейгоры, те в результате ударного воздействия уничтожается скрытая зараженность и частично шлифуется поверхность поврежденных зерен. Процесс очистки зерна заканчивается в вертикальных пневмоканалах, где частицы оболочек зерна и зародыша отделяются в восходящем потоке воздуха.

Для придания оболочкам требуемой эластичности очищенное зерно увлажняют н третий раз (на 0,2-0,5%) в увлажнительных аппаратах, где распыленная вода равномерно смачивает поверхность зерна. Подготовленное таким образом зерно поступает в бункеры вместимостью 10 т, где происходит отволаживание в течение 15-20 мин. Затем зерно взвешивают в потоке на автоматических весах (вместимость ковша 50 кг). Зерно влажностью 15,5-16,0% с содержанием сорной примеси 0,06-0,12%, пройдя через магнитный сепаратор, поступает на I драную систему.

В процессе подготовки зерна к помолу широко используют пневмосепарирующее оборудование (аспирационные каналы, пневмосепараторы) и оборудование флотационного принципа действия (камнеотделительные машины, концентраторы), которые обеспечивают высокую эффективность очистки зерна от сорной примеси. Применение машин для обработки поверхности зерна (вертикальных и горизонтальных обоечных машин с ситовой обечайкой, машин для мокрого шелушения) также способствует высокой эффективности очистки зерна и снижению его зольности.

В подготовительном отделении осуществляется раздельная обработка четырех потоков зерна различного качества с последующей их группировкой на два потока перед направлением в размольное отделение.

Точное автоматическое дозирование и большая вместимость бункеров для очищенного зерна позволяют выдерживать заданное соотношение компонентов в помольной смеси, а непрерывное заполнение и опорожнение бункеров для отволаживания - заданное время отволаживания. Большое влияние на эффективность работы подготовительного отделения оказывает стабилизация расхода зерна на входе и выходе и на отдельных этапах процесса.

Очистку зерна от примесей в зерноочистительном отделении следует считать эффективной, если на этапе обработки до кондиционирования будет удалено (%):

Сорной примеси (всего)	80
в том числе:
легкой	90
дпинной	70
короткой	80
мелкой	70
минеральной	95
Зерновой примеси	30

Важное место в обеспечении эффективности подготовки зерна к помолу занимает холодное кондиционирование зерна и соблюдение его режимов. Режимы кондиционирования можно варьировать благодаря наличию бункеров большой емкости для отволаживания и высокоэффективного оборудования для увлажнения зерна.

Режимы увлажнения и отволаживания зерна устанавливают с учетом конкретных физико-механических свойств зерна, длительность отволаживания при холодном кондиционировании составляет от 8 до 36 ч.

Более высокая технологическая эффективность достигается при трехэтапном кондиционировании зерна (в том числе перед Г драной системой).

Режимы кондиционирования зерна можно интенсифицировать за счет увлажнения его подогретой водой температурой 50-60 °С. В результате подготовки зерна пшеницы к помолу должно быть обеспечено снижение зольности зерна не менее, чем на 0,06%, влажность зерна перед подачей в размольное отделение (на I драной системе) должна быть на уровне нормативов, рекомендованных «Правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах



2. ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ

Сепараторы типа А1-БИС-100

Рис. 3. Сепаратор А1-БИС-100:

1 -- ситовой корпус; 2 -- станина; 3 -- смотровой патрубок; 4 -- приемный патрубок 5 -- сортировочное сито; 6 -- подсевное сито; 7 -- электродвигатель; 8 -- клиноременная 'передача; 9 -- резиновый шарик; 10 -- шкив; 11--лоток для крупных примесей, 12 -- лоток для мелких примесей; 13 -- вибратор; 14 -- питатель; 15, 21 -- штурвалы, 16 -- жалюзи, 17 -- резиновая подвеска; 18-- пружина; 19 -- перфорированный канал; 20 -- подвижная стена; 22 -- ручка; 23 -- клапан; 24 -- аспирационный патрубок; 25 -- гибкий рукав- 26 -- гибкая подвеска; 27 -- светильник

предназначены для первичной очистки зерна пшеницы (и других культур) от примесей, отличающихся шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами, с помощью решет и воздушного потока.

Сепараторы для первичной очистки зерна эксплуатируются в зерноподготовительных отделениях и на элеваторах мукомольных заводов, в том числе, в составе комплектного оборудования для вновь строящихся мельниц; очистка зерно сепаратор триер

Сепараторы для очистки зерна марки А1-БИС-100 выпускаются без циклонов.

Технологический процесс очистки зерна осуществляется следующим образом.

Очищаемое зерно из самотеков двумя параллельными потоками поступает в две секции решетного кузова. Оба потока зерна с помощью двух распределителей, входящих в комплект поставки сепаратора, устанавливаемых на приемные патрубки, разделяются на два потока. Таким образом в сепаратор направляются четыре потока зерна (по два в каждую секцию кузова).

В сепараторе очистки зерна А1-БИС-100 из приемного патрубка зерновая смесь поступает на сортировочное решето, на котором с помощью клапана распределяется равномерным слоем по всей его ширине. Фартук уменьшает возможность попадания зерна в отходы. Крупные примеси (сход с сортировочных решет) выводятся из сепаратора лотком, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное решето поступает на подсевное решето.

Мелкие примеси (проход подсевного решета) по днищу кузова направляются в лоток и выводятся из сепаратора. Очищенное на решетах от крупных и мелких примесей зерно поступает в питающую коробку пневмосепарирующего канала и на вибролоток. Высота уровня зерна в питающей коробке может регулироваться с помощью пружин. Наличие подпора зерна в питающей коробке способствует более равномерному распределению зерна по ширине пневмосепарирующего канала и предотвращает подсос воздуха в этой зоне. Под действием массы зерна образуется щель между вибролотком и стенкой питающей коробки, через которую зерно поступает в зону воздействия воздушного потока.



Технические характеристики:

Производительность техническая при очистке пшеницы влажностью 15% и засоренностью до 3%, т/ч, не менее	100
Эффективность очистки от отделимой сорной примеси, %, не менее	40
Расход воздуха на аспирацию и пневмосепарирование, м3/ч, не более	8500
Аэродинамическое сопротивление, Па, не более	350
Размер решет, мм	750х996
Площадь сит, м2	6
Размер отверстий сит, мм:
сортировочных	D8
подсевных	тр.3,5(1,7х20)
Установленная мощность, кВт	1,5
в том числе:
электродвигателя привода кузова	1,1
двух электровибраторов	0,36
светильника	0,04
Габаритные размеры, мм, не более
длина	2600
ширина	2520
высота	1510
Масса, кг, не более	1600

Камнеотделительная машина Р3-БКТ-150

Камнеотделительная машина Р3-БКТ-150

Предназначена для очистки зерна от минеральных примесей



Предназначена для очистки зерна от минеральных примесей

Технические характеристики

Показатель	Величина	Единица измерения
Производительность	12	т/ч
Эффективность очистки зерна от минеральных примесей	98-99	%
Содержание зерна в отходах	0,05	%
Площадь ситовой поверхности	1,5	кв.м
Угол наклона деки	5-10	град
Колебания деки:
частота	960	колеб/мин
амплитуда	2-5	мм
Расход воздуха	7200	куб.м/ч
Мощность электродвигателя (без вентилятора)	0,3	кВт
Габариты:
длина	1750	мм
ширина	2020	мм
высота	1530	мм
Масса	400	кг

ДИСКОВЫИ ТРИЕР А9-УТО-6

Триер А9-УТО-6 предназначен для очистки зерна пшеницы от примесей более длинных, чем зерна основной культуры (овсюг, овес и др.), его устанавливают в зерноочистительном отделении мукомольного завода.

Рис 47. Дисковый триер А9-УТО-6:

1,4 -- стойки, 2 -- диск, 3 -- корпус, 5 -- редуктор, 6 -- механизм управления задвижкой, 7 -- приемно-распределительное устройство, 8, 9 -- задвижки, 10 -- люк для минеральных примесей, 11 -- электродвигатель, 12, 13 -- выпускные патрубки

Размещено на Allbest.ru