Пути повышения эффективного использования переработки свиней

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Свиноводство - одна из важных отраслей животноводства. В структуре потребления жителями республики мяса и мясопродуктов на долю свинины приходится около 36-38%. В последние годы прослеживается тенденция к увеличению удельного веса данной продукции. Так, в настоящее время производство свинины (в убойной массе) составляет примерно 47-49% от общей доли рынка мяса. Выращивание свиней сосредоточено на 105 крупных свиноводческих комплексах, которые рассчитаны на выращивание и откорм 12, 24, 54, 108 тыс. гол. в год. На этих комплексах сконцентрировано 65-70% общего поголовья, содержащегося на сельскохозяйственных предприятиях, и производится 80-85% мяса (свинины).

Значение свиноводства для увеличения производства мяса обусловливается биологическими особенностями свиней. Среди других сельскохозяйственных животных свиньи выделяются многоплодием: за один опорос от свиноматки получают по 10-12 поросят и более. К особенностям свиней также относится их высокая скороспелость. При правильном кормлении и выращивании молодняк в возрасте 9-10 месяцев достигает половой зрелости и может быть использован для воспроизводства стада.

Свиньи - всеядные животные, они хорошо используют и растительные, и животные корма, а также остатки технических производств и общественного питания. Это обстоятельство способствует их разведению в самых различных районах страны. При использовании самых разнообразных кормов свиньи на 1 кг прироста живой массы затрачивают меньшее количество питательных веществ в кормовых единицах, чем другие сельскохозяйственные животные. Так, для получения привеса 1 ц свинины необходимо затратить около 6-8 ц кормовых единиц. Мясо молодых животных сочное, содержит больше белка и меньше жира, чем мясо выбракованных хряков и маток, в тушах которых после откорма значительно увеличивается количество жира.

Убойный выход свиней в зависимости от степени упитанности, возраста, пола и породных особенностей колеблется от 70 до 85%. Помимо мяса и жира от свиней получают целый ряд побочных продуктов (кожа, кишки, щетина, кровь и т.д.), используемых как сырье для дальнейшей переработки.

Существует беконное, мясное, сальное, универсальное направление продуктивности свиней.

Беконный тип. Мясо отличается высоким качеством и высокой стоимостью. Свиньи, относящиеся к этому типу, имеют легкое вытянутое туловище, легкий костяк, длинную шею, легкую голову, тонкую кожу, узкое тело. Мясо нежное, сочное, тонковолокнистое, имеет умеренное отложенюбие жира, хорошо выражена мраморность.

Представители: эстонская беконная порода, ландрас.

Мясной тип. Свиньи, относящиеся к этому типу, имеют более массивное туловище, более крепкий костяк, туловище и грудь шире, шея короче, конечности крепче и короче. Более сформированы тазовая область и область плеч и лопаток. Мясо высокого качества, жировые отложения более развиты. 100 - 110 кг за 7 месяцев.

Представители: крупная белая порода.

Сальный тип. Свиньи, относящиеся к этому типу, имеют массивное компактное туловище, короткие и крепкие конечности, тяжелую голову, короткую шею, хорошо развитые окорока, область плеч и лопаток, широкое туловище. 100 - 110 кг за 6 - 6,5 месяцев.

Представители: северокавказская порода.

Целью курсовой работы является разработка цеха убоя свиней мощностью 22 т мяса в смену.



1. Технологическая часть

1.1 Требования к сырью, описание сырья и требования ГОСТов для сырья

Свиньи и полученная от их переработки свинина должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Свиньи должны соответствовать требованиям ветеринарного законодательства.

Свиней для убоя в зависимости от половозрастных признаков, живой массы и толщины шпика подразделяют на пять категорий в соответствии с требованиями, указанными ниже.

Свиньи (ГОСТ 1213-74)

В зависимости от живой массы, возраста и упитанности и толщины шпика свиней подразделяют на пять категорий упитанности:

1.категория (беконная): свиньи (исключая свиноматок) в возрасте до 8 месяцев живой массой 80-105 кг, откормленные в специализированных хозяйствах, белой масти, без пятен и различных изменений на коже. Туловище без перехвата за лопатками, длиной от затылочного гребня до корня хвоста не менее 100 см. Толщина шпика над шестым и седьмыми грудными позвонками 1,5-3,5 см. Самцы должны быть кастрированы не позднее 2- месячного возраста.

2.категория (мясная): свиньи ( за исключением свиноматок) массой 60-150 кг, с толщиной шпика 1,5-4 см, а также 20-60 кг, с толщиной шпика не менее 1 см. В эту категорию переводят свиней 1 категории, если они имеют на коже травмы или другие изменения.

3.категория (жирная): свиньи жирные,включая свиноматок и боровов, возраст и живая масса не ограничены, толщина шпика 4,1 см и более.

4.категория: борова массой свыше 150 кг и свиноматки без учета их живой массы с толщиной шпика 1,5-4 см над остистыми отростками между 6 и 7 грудными позвонками.

Самцы 2, 3, 4 категорий упитанности должны быть кастрированы не позднее 4- месячного возраста.

5.категория: поросята-молочники, живая масса 4-8 кг, кожа белая или слегка розовая, без опухолей, сыпи, кровоподтеков, ран, укусов. Остистые отростки спинных позвонков и ребра выступают.

Примечания. Свиней и подсвинок, не удовлетворяющих требованиям мясной кондиции, и поросят, не удовлетворяющим требованиям 5 категории, относят к тощим.

1.2 Технологическая схема

Выбор технологической схемы осуществляется с тенденцией развития отрасли. Выбранная схема предопределяет направление переработки отдельных видов сырья. При этом промышленное здание проектируется в соответствии со строгим подчинением требованиям производственного процесса. Технологическая схема переработки свиней со съемкой шкуры и в шкуре представлена на рисунке 1.

По заданию курсовой работы осуществляем обработку свиней в шкуре.

1.3 Описание проектируемых технологических процессов

Перед подачей на убой свиней рассортировывают по группам с учетом пола возраста и упитанности. От сортировки скота на однородные производственные партии во многом зависит качество съёмки шкур, обработки туш и субпродуктов, а также производительность труда рабочих.

Готовят скот к убою в цехе предубойного содержания скота.

Перед убоем животных ставят на предубойную выдержку без кормления в течение 12 часов. Во время голодной выдержки животным предоставляют свободный водопой, но и его прекращают за 3 часа до подачи на убой.

Необходимо также мыть скот перед убоем. Грязная кожа убойных животных является одним из источников загрязнения мяса, рук рабочих, причиной ухудшения санитарного состояния цеха. Свиней моют под душем теплой (30-35°С) водой не мене 10 минут.

Оглушение. Цель оглушения - обездвиживание животных, для того чтобы обеспечить безопасность работы при наложении путовой цепи и обескровливании животного. На мясокомбинатах оглушение свиней производят с помощью электрического тока частотой 2200-2400 Гц на фиксирующем или пластинчатом конвейере.

Наложение путовой цепи и подъём животных на путь обескровливания.

Убой и обескровливание. Для убоя свиней применяют короткий обоюдоострый нож длинной 22 см , которым рабочий, придерживая тушу левой рукой, делает глубокий разрез в месте соединения шеи с грудной частью. Затем рабочий вводит полый нож в шею животного. Кровь стекает по полому ножу в шланг и попадает в сосуд. Когда кровь перестанет вытекать, рабочий вынимает нож из шеи животного и перерезает дополнительно шейные кровеносные сосуды для полного обескровливания. Весь процесс занимает 6-8 мин.

Сбор хребтовой и боковой щетины.

Шпарка свиных туш. После обескровливания туши шпарят (обрабатывают горячей водой, т.е. погружают животное в воду или орошают), для того чтобы облегчить снятие щетины. Шпарка производится в конвейеризированных шпарчанах ФШК при температуре 62-65єС в течение 3-4 минут. Окончание процесса шпарки определяется пробным выдергиванием щетины: щетина должна выдергиваться с небольшим усилием. Свиные туши, обработанные методом шпарки, используют в основном для производства солёного бекона и свинокопчёностей.

Удаление щетины. Щетину с туш свиней удаляют на скребмашинах. В зависимости от расположения и направления движения туш во время съёмки щетины скребмашины делят на три вида: горизонтально поперечные - туша размещается в горизонтальном положении поперёк линии технологического потока; горизонтально-продольные - туша находится в горизонтальном положении и вдоль линии технологического потока; вертикально-продольные - туша находится в подвешенном состоянии на подвесном конвейере; съёмка щетины производится при непрерывном движении туш через машину.

Опалка туш. Перед опалкой туши увлажняются под душем, чтобы предотвратить образование трещин на коже. В опалочной печи тушу выдерживают до тех пор, пока она не приобретёт светло-коричневую окраску. Опаливание должно быть равномерным и достаточным для полного удаления остатков щетины. Нельзя допускать обугливания и растрескивания кожи. Температура в зоне горения - около 1000єС, продолжительность опалки - 15-20 с.

Зачистка туш от нагара на полировочных машинах

Извлечение внутренних органов. Рабочий ножом разрезает грудную кость по хрящевым сращениям. Далее разрезает мускулы живота по белой линии. Вырезает гузёнку, подрезая при этом связки и соединительную ткань между тазовой костью и гузёнкой, после этого отжимает содержимое гузёнки внутрь кишки. Далее вырезается пищеварительный тракт. Затем надрезаются края диафрагмы у самых стенок грудной клетки и извлекается из грудной полости ливер.

Распиловка туш на полутуши. Распиловку проводят пилами. Распил должен быть ровным, не зигзагообразным, не допускается распил позвоночного столба. Для получения ровного распила перед распиловкой разрезают жир над остистыми отростками позвоночного столба.

Зачистка. Зачистку полутуш начинают с осмотра поверхности: побитости и кровоподтёки отделяют от здоровых тканей, отделяют прирези посторонних тканей. При зачистке отделяется голова, хвост, ноги, извлекаются почки. Проводят промывку туш тёплой водой с помощью щётки-душа

Товарная оценка свинины. В зависимости от развитости мышц, массы туши и толщины шпика над остистыми отростками между 6 и 7 спинным позвонком свиные полутуши разделяют на шесть категорий упитанности. После определения упитанности полутуши клеймят соответствующим клеймом, взвешивают и отправляют в холодильник.



2. Технологические расчеты

2.1 Расчет цеха первичной переработки скота

В цехе первичной переработки скота осуществляются убой и первичная переработка скота. Продукция цеха является сырьем для других цехов: холодильника, субпродуктового, кишечного, жирового, шкуро-консервировочного и технических продуктов.

Расчет сырья заключается в определении количества голов скота, перерабатываемого в цехе на основании заданной производительности в смену.

Определяем средневзвешенный выход по формуле (1):

Где, - норма выхода, %; - удельный вес сырья, %.

Определяем средневзвешенную массу 1 головы (кг) по формуле:

Где, - живая масса 1 головы, кг; - удельный вес сырья%.



Расчет средневзвешенного выхода с 1 головы производится по формуле:

где - количество готовой продукции с 1 головы, кг; g - живая масса, кг; z - процент выхода мяса от живого веса, %.

,

Определяем количество голов в смену по формуле 4.

,

Где, A-заданная производительность кг/см; G - вес туши, кг.

,

Далее рассчитываем количества сырья в живой массе по формуле 5.

Где, А - количесто перерабатываемого скота, гол/см; z - процент выхода мяса от живого веса, %.

,

Все данные занесем в таблицу 1.

Таблица 1- Расчет количества сырья убойно-разделочного цеха

Наименование сырья	Мощность, т/см	Удельный вес сырья, %	Норма выхода, %	Средневзвешенная масса, %	Живая масса 1 гол., кг	Средневзвешенная масса 1 гол, кг	Кол-во сырья в живой массе, тонн	Кол-во перерабатываемых голов
свиньи	22	100	-	68,1	-	130	32,3	249
1 категория	1,32	6	68,2		100		1,94	15
3 категория	6,16	28	68		130		9,1	70
4 категория	14,52	266	68		160		21,4	164

Расчет готовой продукции производится на основании количества перерабатываемого скота в головах за смену, принятому живому весу 1 головы и процента выхода мяса по формуле:

Где, G - количество готовой продукции, кг; А - количесто перерабатываемого скота, гол/см; g - живая масса, кг; z - процент выхода мяса от живого веса, %; А расчет готовой продукции с 1 головы производится по формуле:



Где, - количество готовой продукции с 1 головы, кг; g - живая масса, кг; z - процент выхода мяса от живого веса, %.

Все расчеты занесем в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчет готовой продукции

№ п/п	Наименование продукта	Выход в % к живой массе	Выход с 1 головы, кг	Количество готовой продукции, кг/см	Направление продукции
1.	Мясная туша	68,1	88,53	22034,93	Холодильник
2.	Голова	3,8	4,94	1230,06	Субпродуктовый цех
5.	Ноги	1,5	1,95	485,55	Субпродуктовый цех
6.	Вымя	0,7	0,91	226,59	Субпродуктовый цех
7.	Ливер	3,24	4,21	1048,29	Субпродуктовый цех
9.	Сычуг	1,0	1,3	323,7	Субпродуктовый цех
10.	Селезенка	0,14	0,182	45,318	Субпродуктовый цех
15.	Пищевод	0,1	0,13	32,37	Субпродуктовый цех
16.	Комплект кишок	7,2	9,36	2330,64	Кишечный цех
17.	Мочевой пузырь	0,22	0,286	712,14	Кишечный цех
18.	Рубашечный жир	0,2	0,26	64,74	Жировой цех
19.	Почечный жир	2,3	2,99	744,51	Жировой цех
20.	Жир с желудков	0,33	0,43	106,82	Жировой цех
21.	Жировая обрезь с туш	0,36	0,47	116,53	Жировой цех
22.	Жир со шкур	1,4	1,82	453,18	Жировой цех
23.	Эндокрины	0,1	0,13	32,37	Медпрепарат
24.	Желчь	0,03	0,039	9,71	Медпрепарат
25.	Шкура	6,0	7,8	1942,2	Шкуропосол
26.	Кровь пищевая	3,0	3,9	971,1	Переработка
27.	Кровь непищевая	0,5	0,65	161,85	Техфабрикат
28.	Желчный пузырь	0,01	0,013	3,24	Техфабрикат
29.	Половые органы и выпоротки	0,5	0,65	161,85	Техфабрикат
31.	Обрезь непищевая	0,6	7,8	194,22	Техфабрикат
32.	Конфискаты	0,22	2,86	71,214	Техфабрикат
	Копытца	0,1	0,13	32,37	Техфабрикат
	Содержание желудка	1,0	1,3	323,7	Канализация
34.	Потери	1,67	2,17	540,579
	Всего	100	130	323000

2.2 Расчет и расстановка рабочей силы

Для решения этой задачи в цехах, оборудованных конвейерными линиями, необходимо определить ритм технологического потока, т.е. промежутки времени в секундах, через которые туши сходят с конвейера.

Ритм определяют по формуле:

Где, R - ритм, с/гол.; Т - длительность смены в часах; А - количество голов скота, перерабатываемого в смену.

=116

Расчетное количество рабочих определяют по формуле (9):

Где, n - количество рабочих; t - длительность операции на 1 голову, с; R - ритм.

Весь расчет и расстановку рабочей силы целесообразно свести в таблицу3.

Таблица 3 - Расчет и расстановка рабочей силы

№ п/п	Наименование технологической операции	Длительность операции, с	Количество рабочих
			расчетное	принятое
1.	Подгон скота	15	0,13	1
2.	Электрооглушение	16	0,14	1
3.	Накладывание путовой цепи и подъем элеватором	15	0,13
4.	Закалывание	17	0,15	1
5.	Сбор пищевой крови	9	0,08
6.	Стрижка хребтовой щетины, вставка резиновых пробок в трахею, подача туш на шпарку	144	1,24	2
7.	Спуск туш в шпарильный чан, шпарка туш	60	0,51
8.	Удаление щетины скребмашиной	30	0,25	2
9.	Очистка туш на столе, выемка резиновых пробок, подъем туш на подвесной путь	130	1,12
10.	Очистка туш на подвесном пути	120	1,03	2
11.	Опаливание туш в газовых печах или газовыми голелками	60	0,52
12.	Снятие копыт, очистка туш от нагара, обмывка туш щетками	70	0,6	1
13.	Замякотка туш	20	0,17	1
14.	Распиловка или разрез грудной кости	8	0,07
15.	Подрезание головы	20	0,17	1
16.	Отделение половых органов, вымени, разрез брюшной стенки, удаление выпоротков, сальника, кишечника и желудка	25	0,21
17.	Подрезка диафрагмы, выемка ливера	20	0,17	1
18.	Разборка кишечника, желудков и ливера, срезание жира с желудков, освобождение их от содержимого и промывка	52	0,45
19.	Ветосмотр внутренностей	Одно рабочее место
20.	Распиловка туш	20	0,17	1
21.	Окончательная инспекция туш	Одно рабочее место
22.	Выемка почек и почечного жира	30	0,26	1
23.	Срезание жира, мсокостного хвоста, остатков диафрагмы, сухой туалет туш	85	0,73
24.	Отделение голов, передних и задних ножек	28	024	1
25.	Мокрый туалет туш	37	0,32	1
26.	Клеймение туш	Одно рабочее место
27.	Подача туш на весы, откатка от весов	25	0,22	1

Принятое количество рабочих определяется путем объединения смежных операций. При этом следует учитывать, что суммарное время операции не должно превышать ритма или числа, кратного ему. Не следует объединять операции, производимые на различных высотах без подъемно-спускных устройств или требующие значительного фронта работ или различной квалификации работников.

2.3 Выбор и расчет технологического оборудования

Основным расчетом в цехе первичной переработки является расчет длины подвесного пути, который может быть конвейерным, бесконвейерным или частично конвейерным.

Конвейерные участки пути подсчитываются по формуле:

Где, L - длина участка пути, м; А - сменная производительность в головах; l - расстояние между тушами на конвейере (для свиней 0,9 м); t - длительность процесса (операции) в минутах; Т - длительность смены в часах.



,

Формула (10) применима для участка обескровливания. Длительность обескровливания для свиней6 - 8 минут. Длительность ожидания трихинеллоскопии 10 минут.

Для всех остальных участков конвейерного пути применима формула (11):

Где, l - расстояние между тушами (для свиней 0,6 м); n - число рабочих, занятых на рассчитываемом участке; a - увеличение длины рабочего места в случае работы на площадках (может быть принята равной 0,6 м); n1 - число площадок различной высоты.

Длина бесконвейерного пути для первичной переработки скота определяется по формуле: скот туша полировочный обработка

где l - длина рабочего места; n - число рабочих мест.

,

Весь расчет бесконвейерных участков пути на конвейерно-подвесном пути и определение их длины целесообразно свести в таблицу4.



Таблица 4 - Бесконвейерные участки пути на конвейерно-подвесном пути и определение их длины

№ п/п	Наименование технологической операции	Определение длины участка
1.	Накладывание путовой цепи и подъем на путь обескровливания	5 м
2.	Пересадка туш с конвейера обескровливания на конвейер забеловки	2 м
3	Подача туш свиней на шпарку	2 м.
4	Шпарка туш	Длина шпарильного чана где l = 0,4; t = 5 мин.
5	Удаление щетины скребмашиной	1,4 м
6	Очистка туш на столе, подъем на подвесной путь
7	Опаливание туш	4 м
8	Очистка туш на подвесном пути
9	Замякотка туш
10	Клеймение туш	1,5 м
11	Подача на весы, взвешивание, откатка от весов
12	Всего	25,5

Вся длина конвейерной линии рассчитывается по формуле.

,

,

2.4 Подбор технического оборудования

Расчет числа единиц оборудовании производим по формуле (13):



Где, А - число голов скота, перерабатываемого в смену; Т - длительность смены в часах; g - часовая производительность оборудования.

Все данные сведем в таблицу 5.

Таблица 5 - Расчет и подбор оборудования для линии первичной переработки скота

№ п/п	Наименование оборудования	Производительность (емкость)	Расчет	Габаритные размеры,мм
1.	Бокс автоматический для оглушении свиней	1000 гол./см		367022603690
2.	Элеватор цепной для подъема свиней	300-400 гол./ч		480044004000
3.	Дефибринатор для пищевой крови	100 л/ч		9704901453
4.	Таль электрическая для перевески туш свиней на путь забеловки, опускание в шпарильный чан, подъема со стола до скребки, съемки шкур	Грузоподъемность 500 кг		-
5.	Площадка подъемная электрическая для забеловки, распилки и туалета туш	Грузоподъемность 150 кг		1000800
9.	Электронож	150 туш в час		Диаметр 100, длина гибкого вала 2200 мм
10.	Лебедка фрикционная тормозная для опускания свиных туш в шпарильный чан	Грузоподъемность 1000 кг		1400800Ч780
11.	Чан для шпарки свиных туш	-	1	Длина по расчету (не менее 63,5 м), ширина 1950 мм, высота 900 мм
12.	Сребмашина для снятия щетины со свиных туш	100 гол./ч		2727Ч1630Ч2050
13.	Стол для оскребки свиных туш	-	1	1600Ч800Ч650
14.	Элеватор цепной для подъема свиных туш со стола доскребки	950 гол./ч		40063901800
15.	Печь опалочная для свиных туш	200 туш/ч		240024003028
16.	Дисковая пила для распиловки грудной кости	1200 туш в смену		590230353
17.	Стол конвейерный для нутровки и инспекции внутренностей свиней	750 гол./см		Длина 14000
18.	Пила для распиловки туш	600 туш/см		1100260450
19.	Элеватор для подъема свиных туш на путь в холодильник	920 туш в час		26002801225
20.	Весы подвесные монорельсовые с указателем для взвешивания туш на путях	Грузоподъемность 1000 кг		1060Ч300Ч1554
21.	Плоскочашечный подъемник	-	1	2000Ч1700Ч2780
22.	Стерлизационные камеры для тележек	-	1	1800Ч1900Ч2000
23.	Чан для стерлизации инструмента	-	1	600Ч400Ч500

2.5 Расчет площадей основных, вспомогательных и подсобных помещений

Площадь основных помещений определяют по формуле:

где А - сменная мощность цеха, головы; d - удельная норма площади, м2.

Но так как заданная производительность не совпадает с табличной, то нормы площади находятся путем интерполяции.

,

Перевод площади основных помещений в строительные квадраты:

строительных квадрата

В состав рабочей (производственной) площади входят: предубойные загоны, цех убоя и разделки туш.

Площадь предубойных загонов определяют по формуле (15):

где А - сменная мощность цеха, головы; k - норма площади на голову, м2 (для свиней - 0,8 м2); - продолжительность пребывания скота в загоне, ч; Т - продолжительность смены, ч.

Перевод площади предубойных помещений в строительные квадраты:

строительный квадрат

К подсобным помещениям относят участок трихинеллоскопии, помещение для воздушного компрессора, теплопункт, электрощитовая, слесарная, коридоры, тамбуры, вестибюли, лестничные площадки, лифты.

В состав вспомогательных помещений входит комната ветврачей, кабинет мастера, санитарные узлы, курительная комната.

На вспомогательную и подсобную площадь прибавляют 20 % от рабочей площади. Общую площадь цеха определяют как сумму производственной и подсобно-вспомогательной.

Общая сумма рабочей площади:

Переведем ее в строительные квадраты:

строительных квадрата

Найдем площадь вспомогательных и подсобных помещений:

Переведем ее в строительные квадраты:

строительных квадратов

Общую площадь цеха определяют как сумму производственной и подсобно-вспомогательной.

Результаты расчетов целесообразно свести в таблицу 6.



Таблица 6 - Расчет площадей основных, вспомогательных и подсобных помещений

Помещения	Площадь, м2	Количество строительных квадратов
	расчетная	принятая
Основные помещения	283,53	2880	4
Рабочее (производственное) помещение состоит из: предубойных загонов, цеха убоя и разделки туш.	49,8	72	1
Вспомогательные и подсобные помещения	66,7	72	1

2.6 Расчет расхода воды, электроэнергии и пара

Расчет производится по нормам расхода и сменной производительности цеха.

Расход электроэнергии

Е = 0,15Ч249 = 37,35 кВт/ч

Расход холодной воды

Wx = 70Ч249 = 17430 м3

Расход горячей воды

Wг = 65Ч249 = 16185 м3.



3. Кишечное отделение

3.1 Организация технологических процессов

На промышленную обработку в кишечный цех кишки поступают в виде комплекта. Комплект - это совокупность кишок, полученных от одного животного. При переработке кишечник делят на части близкие по диаметру, не полностью соответствующие его анатомическим отделам. В связи с этим существует производственная номенклатура кишок.

Кишки после их обработки используют в качестве колбасных оболочек. Пузырь имеет тело, верхушку и шейку, в колбасном производстве больше ценится пузырь с шейкой. Глухарка, кудрявка вследствие слабости стенок является малоценным сырьем для колбасных оболочек. Бараньи черевы также можно употреблять для выработки хирургических нитей (кетгута), музыкальных и технических струн. Стенки кишок плотные и эластичные, они состоят из серозного, мышечного, подслизистого и слизистого слоев. Подслизистый слой самый прочный, мышечный наиболее развит и придает плотность кишечной стенке. Слизистый слой содержит много ферментов и микрофлоры, его пронизывает большое количество желез и ворсинок, он рыхлый непрочный и легко разлагается, при обработке кишок его удаляют. Серозный и мышечный слои удаляют или оставляют в зависимости от их прочности и степени развития, а также назначения кишок. От пищевода отделяют серозную оболочку и мышечный слой, используемый для пищевого производства под названием пикальное мясо. От проходника крс отделяют вместе с серозным слоем наружный продольный мышечный слой. При обработке свиных и бараньих кишок оставляют только подслизистый слой, который является достаточно прочным и тонким, что его можно употреблять в пищу вместе с продуктом. Снятое с кишок жиросырье идет на выплавку пищевого жира. Все отходы от переработки кишок (ненужные слои, обрезки), а так-же кишки, непригодные для выработки колбасных оболочек, используются для выработки кормов.

Кишечный комплект должен быть обработан не позднее 30 минут после нутровки, так как кишечные стенки могут быть разрушены бактериями, населяющими толстые кишки, и их ферментами. Под действием ферментов в тканях кишечника развиваются автолитические процессы, в результате резко падает крепость стенок, и изменяется их цвет от светло-розового до серого и зеленоватого. Для сохранения свойств кишок необходимо после убоя животного кишечник немедленно извлечь из туши, освободить от содержимого и законсервировать. Очищенные, охлажденные и не законсервированные кишки называются кишки-сырец; законсервированные, но не рассортированные по размерам (диаметру и длине) называются кишки-полуфабрикат; полностью обработанные кишки называются кишки фабрикат.

Отоки (кишечник в соединении с брыжейкой и мочевым пузырем) передаются на приемный стол кишечного цеха, их разделяют на составные части в следующей последовательности: сначала отделяют проходник (гузенку) вместе с мочевым пузырем; затем после предварительного отделения брыжейки череву, и толстые кишки.

Толстые кишки и пузыри всех видов животных освобождают от содержимого вручную, промывая их водой, черевы при помощи отжимных вальцов, покрытых прорезиненой тканью. Жировая ткань, остающаяся на поверхности кишок, подвергается окислительной порче, вследствие чего они приобретают неприятный запах и становятся непригодными для использования в качестве колбасных оболочек. Обезжиривают кишки вручную и на машинах, вручную обычно толстые кишки, пузыри и пикалы при помощи изогнутых ножниц с тупыми концами.

Черевы всех видов и говяжьи круга обезжиривают на машинах при постоянном орошении теплой водой. Операция удаления лишних слоев называется шлямовка, а снятый слизистый слой - шлямом. Для удаления слизистой оболочки кишки большого диаметра выворачивают током воды.

Бараньи и свиные черевы, а также пузыри перед шлямовкой не выворачивают. Для облегчения удаления слизистой оболочки кишки выдерживают в теплой воде температурой 35-40 °С. Слизистую оболочку со свиных гузенок и кудрявокудаляют вручную. Кишки небольшой длины обрабатывают в шлямовочном барабане периодического действия. Шлямовка происходит в результате трения кишок о перфорированную поверхность барабана в течение 20-30 минут.

Шлямовка черев включает дробление серозного, мышечного и слизистого слоев, отжим шляма и окончательную очистку подслизистого слоя. Шлямовка черев осуществляется на машинах непрерывного действия.

Все кишки после шлямовки во избежание микробиальной порчи охлаждают в течение 15-30 минут холодной водой.

Очищенные и охлажденные кишки перед посолом сортируют по качеству и размерам (диаметрам и длине). Диаметр определяют при помощи калибровочной доски. Для определения калибра кишки наполняют воздухом давлением 1,2-1,5 атм. или водой. Диаметр черев определяют через каждые 2 метра, для этого наполненный водой участок кишки вставляют в вырезы калибровочного устройства.

В местах, где заканчивается один калибр или сорт и начинается другой, или обнаружено сквозное повреждение оболочки, череву разрезают на отрезки, аккуратно обрезая концы кишки.

После калибровки измеряют длину кишок при помощи планок и измерительных досок, соединяют кишки в пучки, пачки или связывают и перевязывают.

Сформированные в пучки кишки солят пищевой поваренной солью помолов №0 или №1 не ниже первого сорта. Посол производят следующим образом - поштучно натирают солью, особенно в местах завязок, укладывают в перфорированные емкости и выдерживают в течение суток, затем отправляют на упаковку в бочки. Перед упаковкой соленые кишки дополнительно подсаливают, а затем укладывают плотными рядами в каждую бочку одного наименования, сорта, калибра. Через 48 часов (после усадки) бочки дополняют кишками доверху с подпрессовкой.

На предприятиях средней и большой мощности обработку черев осуществляют на поточно-механизированных линиях. Для обработки говяжьих черев применяется линия ФОК-К и К6-ФЛК, свиных черев линия ФОК-С и К6-ФЛС, бараньих черев линия ФОК-Б и В2-ФКП. Линии представляют собой комплекс машин, последовательно выполняющих операции отжима, дробления балластных слоев, очистки, выворачивания (для черев крс), мойки и охлаждения.

В зависимости от диаметра черевы фабрикат подразделяют на четыре или два калибра: узкие - диаметром до 32 мм; средние -32-37 мм, широкие - 37-44 мм, экстра свыше 44 мм. Круга делят на калибры от №1 (до 40 мм) до №5 (свыше 55 мм).

По качеству кишки-фабрикат подразделяют на два сорта: первый, второй. По органолептическим и физико-химическим показателям соленые кишки должны соответствовать требованиям ТУ 10.02.01.147-91, ТУ 10.02.01.149-91, ТУ 10.02.01.148-91.

Кишки должны быть с естественным запахом без постороннего, не свойственного кишкам; цвета от светло-розового до серого; не допускается ржавчина, краснуха, соляные пятна, плесень, патоло-гические пороки. Обработанные соленые кишки хранят при температуре 0...+10 °С при относительной влажности воздуха 85-90% в течение 12 месяцев.

Обработка мочевых пузырей. После отделения от проходника (гузенки) мочевые пузыри освобождают от содержимого и промывают водой внутри и снаружи. Затем пузыри обезжиривают с удалением серозной оболочки и замачивают в воде в течение 3-4 часов. Для увеличения фаршеемкости и придания эластичности стенкам обработанные мочевые пузыри надувают воздухом до предела и сразу же его удаляют. Мочевые пузыри с дырами отбраковывают. Обработанные пузыри перед высушиванием наполняют до предела воздухом давлением не менее 0,05МПа и перевязывают шпагатом у шейки ближе к краю. На одну нить шпагата может быть навязано 5-10 штук пузырей, так чтобы они не соприкасались друг с другом.

Надутые мочевые пузыри сушат на воздухе с температурой 35-50 °С и относительной влажностью 60-80%. Процесс сушки продолжается в течение 4-6 часов. Во время сушки оболочка пузырей уплотняется и приобретает глянец, содержание влаги в мочевых пузырях уменьшается до 10-15%. Высушенные мочевые пузыри отволаживают, для этого увлажняют воздух до 100% в течение 2-3 часов, доводя их до влажности 12-17%.

Затем от пузырей отрезают конец шейки с завязкой, выпускают воздух, прессуют на отжимных вальцах, собирают в пачки по 25 штук, укладывая шейками в противоположные стороны, перевязывают шпагатом в двух местах. Готовые пачки развешивают в отделении сушки пузырей для подсушки, после чего их можно упаковывать в тюки размером 1,0х0,75х0,6 м. Для предотвращения сухих мочевых пузырей поражения грызунами и насекомыми (молью и жучком-кожеедом) пузыри пересыпают табаком-махоркой.

Мочевые пузыри подразделяют на пузыри с шейкой и пузыри без шейки. Пузыри должны быть сухими, с крепкими стенками, эластичными с глянцем; не загрязненные посторонними примесями, не поврежденные грызунами и вредителями (допускаются без глянца и неэластичные). Пузыри должны быть хорошо высушенные, отволоженные и сплющенные; без трещин (допускаются сквозные повреждения стенок (окна), без жира, с запахом табака-махорки. Цвет пузырей от светло-золотистого до светло-коричневого. Сухие пузыри хранят при относительной влажности воздуха не выше 65% в течение 12 месяцев, температура не регламентируется.

3.2 Технологические расчеты

Расчет сырья и готовой продукции производится на основании принятых технологических схем по нормам выходов, принятому живому весу скота и количеству голов скота, перерабатываемого в смену. Расчетные данные целесообразно поместить в таблицу 7.

Таблица 7-расчет готовой продукции по кишечному цеху.

Наименование сырья и продукции	Выход,% к живой массе	Выход с 1 головы	Выход за смену	Направление
Комплект кишок	7,42	9,65	1254,5
Пикало необработанное	-
Черева	0,20	0,26	64,74	Посол
Круг	-			Посол
Синюга	-			Посол
Проходник	-			Посол
Гузёнка	0,4	0,52	129,5	Посол
Кудрявка	0,8	1,04	251,5	Посол
Пузырь мочевой	0,17	0,22	54,78	Сушка
Жиросодержащие отходы	0,15	0,2	49,8	Сушка
Шлям	0,88	1,13	281,37	техфабрикат
Содержимое кишок	2,87	3,73	928,77	Техфабрикат
Черева мокросоленые	0,18	0,23	57,27	Холод.
Кудрявка макросол.	0,72	0,93	231,57	Холод.
Пузыри сухие	0,013	0,02	4,98	Склад
Пикало сухие	0,005	0,01	2,49	склад

3.3 Расчет рабочих

Количество рабочих рассчитываем по формуле (2), исходя из производительности и норм выработки на ручные и машинно-ручные операции на одного рабочего в смену (в головах), Расчет сводим в таблицу8.

,

n-количество рабочих; A-количество перерабатываемого сырья в смену,кг; -норма выработки за смену на одного рабочего,кг;

Таблица 8-Расчет количества рабочих.

Наименование операций	Норма выработки в головах	Количество рабочих
		Рассчитано	принятое
Обмывание загрязнённыхоток, отделение гузенки в месте с пузырем от отоки, отделение от пузыря, освобождение гузенки от содержимого и промывка	4272	0,06	1
Промывка пузырей	4713	0,05
Обезжиривание Гузенок Пузырей	1144 1553	0,2 0,2
Выворачивание гузёнок и отжимание слизи	5150	0,05	2
Отделение черев от отоки вручную	442	0,6
Отделение кудрявки и глухарки от отоки, обезжиривание	434	0,6
Сортировка гузёнок по качеству и калибру, составление и связывание в пачки	906	0,3	1
Сортировка и калибровка черев	380	07
Метровка черев и вязка их в пучки	384	0,6	2
Наполнение пузырей, завязывание шейки пузыря, сушка	1511	0,2
Увлажнение пузырей, обрезание завязок, сортировка, складывание в пачки и вязка	698	04
Посол Гузенок Черев	12427 943	0,02 0,3	1
Упаковка в бочки Гузёнок Черев	44230 3216	0,005 0,07
Общее количество рабочих	-	-	7



4. Мероприятия по охране окружающей среды. Экологическая безопасность проектируемого производства и выпускаемой готовой продукции

При разработке проектов предприятий мясной отрасли следует стремиться к созданию безотходного экологически чистого производства: необходимо предусмотреть переработку вторичного сырья и отходов с целью получения пищевой и технической продукции; очистку производственных стоков от белков, жиров и механических примесей, а также их дезинфекцию; очистку воздуха от пыли, токсичных веществ и дымовых газов.

Радикальное решение проблем использования промышленных отходов возможно при широком применении безотходных и малоотходных технологий.

Под безотходной технологией понимают не просто технологию или производство того или иного продукта, а принципы организации производства. При этом рационально используются все компоненты сырья и энергии в замкнутом цикле (первичные сырьевые ресурсы > производство > потребление > вторичные сырьевые ресурсы), т. е. не нарушается сложившееся экологическое равновесие в биосфере.

Малоотходная технология является промежуточной ступенью при создании безотходного производства. При малоотходном производстве вредное воздействие на окружающую среду не превышает уровня, допустимого санитарными нормами.

Основой безотходных производств является комплексная переработка сырья с использованием всех компонентов, поскольку отходы производства - это неиспользованная часть сырья.

Проектирование производств по переработке отходов - чрезвычайно актуальная проблема, так как отходы не только представляют чистые потери производства, но являются также источниками загрязнения почв, водоемов и воздушного бассейна. Перечень основных отходов в производстве, проектируемом в данной работе, и их источников приведен в таблице.

Таблица 9 - Перечень основных отходов в проектируемом производстве

Производство	Отходы
Первичная переработка животных	Кровь техническая, ветеринарные конфискаты, непищевые отходы, технические зачистки
Кишечный цех	Содержимое кишок, шлям, обрезки кишок

К отходам, получаемым при переработке свиней, относят содержимое желудочно-кишечного тракта. Практический интерес представляет содержимое желудков свиней. Содержимое желудочно-кишечного тракта богато белками, клетчаткой, витаминами и минеральными веществами. В проектах следует предусмотреть выработку кормовой продукции (сухого растительного корма, вареных кормов, кормовых добавок) из этого ценного сырья.

При переработке туш и шкур свиней собирают щетину (0,1 % к массе свинины), рогокопытное сырье свиней (0,07 %).

В промывных и сточных водах мясокомбината содержится некоторое количество жира, которое улавливается как непосредственно в цехах локальными жироуловителями, так и при фильтровании. Эта жировая масса служит ценным сырьем для вытопки технического жира в автоклаве при температуре 125 єС в течение 3 - 4 часов. Очищенный жир направляют на хранение и реализацию. Выход жира составляет 25 - 35 %, что позволяет повысить эффективность производства за счет получения дополнительной продукции и исключать сброс жира в окружающую среду.

Со сточными водами теряется большое количество ценного сырья. В общем стоке мясокомбината содержится 600 - 1200 мг/дмі жира и 100 - 1300 мг/дмі азота. Значительная масса ценного технического сырья скапливается в отстойниках очистных сооружений. В среднем при убое 1 головы свиней разной упитанности получают 9,3 кг белково-жировой массы.

Белково-жировая масса, собираемая из отстойников мясокомбинатов, состоит из 40 - 45 % жира-сырца, 30 - 32 % белоксодержащих тканей и 20 - 25 % других примесей.

Для снижения потерь органических веществ со сточными водами, а также для сохранения экологически чистых природных ресурсов на предприятиях мясной промышленности строят очистные сооружения для удаления механических загрязнений, органических веществ и микроорганизмов из производственных стоков.

4.1 Загрязнение и очистка сточных вод на предприятиях мясной промышленности

Для защиты от загрязнения пресных вод в проектах необходимо предусматривать проведение технологических и технических мероприятий. Технологические мероприятия - это сокращение свежей воды на технологические нужды, снижение концентрации загрязнения в сточных водах. Технические мероприятия предусматривают очистку сточных вод перед сбросом их в водоемы, а также применение повторного и оборотного водоснабжения предприятия.

Известно, что характерной особенностью предприятий мясной отрасли является многотоннажное потребление питьевой воды. Сброс промышленных стоков мясоперерабатывающих предприятий достигает 16 - 20 мі на каждую тонну выработанного и переработанного мяса. Образующиеся жидкие отходы имеют специфические загрязнения, представленные широким спектром химических и биохимических веществ. Стоки содержат пигменты, белковые компоненты, минеральные вещества, витамины, различные комплексы, которые до смешивания с хозяйственными и бытовыми стоками представляют собой определенную ценность, так как после возвращения в основной технологический цикл могут быть использованы для выработки полезных продуктов и удобрений.

В процессе производства мяса и мясных продуктов жидкие отходы, имеющие специфические загрязнения, образуются: при разгрузке животных с транспортных средств и их содержании на скотобазах, в цехе первичной переработке скота при шпарке свиных туш, при смывании капающей крови, в результате загрязнения пола, при обработке кишок (опорожнение, очистка, шлямовка и конечная обработка кишок, желудков), при подготовке к использованию и посолу кишечного сырья. Жидкие потери возникают при мойке и дезинфекции оборудования, тары, инструментов, инвентаря, при уборке помещений.

В зависимости от источника поступления сточные воды мясокомбинатов подразделяются по категориям:

1.Производственные стоки, не содержащие жир (20 - 25% общего стока);

2.Производственные стоки, содержащие жир (40 - 45% общего стока); 3.Хозяйственно-бытовые стоки (9 - 12% общего стока);

Загрязнители, содержащиеся в стоках, различаются по размерам частиц, химической природе и физико-химическим показателям. В потребляемую в производственном процессе воду поступают органические вещества животного происхождения: жир, кровь, каныга, навоз, кусочки тканей животных, волос, осколки костей. Кроме того, в сточных водах в значительных количествах содержатся поваренная соль, нитриты, моющие средства, песок, глина. Все загрязнения находятся в виде трудноразделимых суспензий, эмульсий, коллоидных и молекулярных растворов.

Потери воды в производственном процессе колеблются от 9,8 до 30,2 % и в среднем составляют 15 %.

В сточных водах также содержится значительное количество азота: общего 18 - 192 и аммонийного 14 - 57 мг/дмі.

Физико-химические и бактериологические исследования сточных вод проводят в специальной санитарной лаборатории предприятия или в лаборатории территориальной санитарно-эпидемиологической службы.

Из вышесказанного ясно, что сточные воды в основном загрязнены органическими веществами органического происхождения, в связи с этим они быстро загнивают и приобретают неприятный гнилостный запах.

Очистка сточных вод перед спуском в водоем должна осуществляться строго в соответствии с «Санитарными нормами и правилами охраны поверхностных вод от загрязнений, ГОСТом от 17.1.3.07 - 82» и в соответствии с законом РФ «Об охране окружающей природной среды». Концентрации различных загрязнений в воде не должны превышать предельно допустимые.

Сточные воды предприятий мясной промышленности подвергают механической, физико-химической и биологической очистке.

Особый интерес представляет очистка белоксодержащих сточных вод, которая является многоступенчатым процессом. Для этого используют механические, физико-химические, химические и биологические методы, а также электрические и барометрические методы разделения жидких неоднородных систем.

Механическая очистка обычно используется в качестве локальной. В состав современных локальных сооружений входят механизированные решетки, песколовки, отстойники, флотационные жироловки. Для задержания крупных отбросов (обрывок кишок, костей, остатков каныги, конфискатов, обрывков шпагата и целлофана, ниток, волоса, копыт и т. д.) на очистных сооружениях устанавливают решетки с немеханизированной очисткой или механические решетки, решетки-дробилки, сита, перфорированные самоочищающиеся желоба.

Часто применяются неподвижные решетки с механизированной очисткой. Устройство устанавливают под углом к горизонту и снабжают граблями. Их устанавливают для удаления загрязнений до и после решетки. Загрязнения, удаляемые с решетки, сбрасывают в тележки или металлические емкости и вывозят на специальные площадки для компостирования, где их складывают в гурты, посыпают грунтом и выдерживают 2 года. Готовые компосты используют в сельском хозяйстве в качестве удобрений.

Для локальной очистки от примесей неорганического происхождения и жира используют гидроциклоны, в которых задерживается около 70 % взвешенных веществ.

С целью обезвоживания осадков, образующихся в результате очистки сточных вод, применяют центрифуги.

Среди физико-химических методов следует выделить термический, каталитический, сорбционный и методы флотации.

Перспективным направлением является применение для очистки сточных вод торфа. Извлекаемые с его помощью белково-жировые компоненты пригодны для использования в кормах.

Для биологической очистки сточных вод используют сооружения (поля орошения, фильтрации, биологические пруды), в которых созданы условия, близкие к естественным. Очистка в искусственных условиях осуществляется на биофильтрах или аэротенках.

Для предприятий малой и средней мощности рекомендуются очистные сооружения фирмы АГРО-3 (мощность 30 - 600 мі/сут, степень очистки 80 - 98 %).

4.2 Загрязнение и очистка воздуха на предприятиях мясной промышленности

В вентиляционных выбросах цехов предприятий мясной промышленности содержится сероводород, аммиак, фенолы, альдегиды, кетоны, диоксид углерода, сажа, древесная и костная пыль и т. д. Некоторые технологические схемы обезвреживания стоков на предприятиях отрасли связаны с выделением в атмосферу веществ с резким неприятным запахом.

Суммарные вредные выбросы мясоперерабатывающих предприятий можно разделить на три группы: выбросы, образующиеся при производстве энергии и в результате использования транспортных средств с двигателями внутреннего сгорания; выбросы, сопутствующие основным технологическим процессам, и выбросы от вспомогательных цехов и производств.

Разнообразие технологических процессов в отрасли определяет широкий качественный состав второй группы выбросов. Большинство технологических процессов, связанных с тепловой обработкой сырья в присутствии влаги, благотворно влияют на развитие химических превращений с образованием продуктов распада белка, разнообразных по физико-химическим свойствам и действию на организм человека. Особенностью таких выбросов является присутствие неприятно пахнущих веществ (НПВ).

Как правило, наряду с НВП в выбросы переходят частицы продукта и конденсируемые пары - дополнительные источники неприятного запаха. В совокупности эти компоненты формируются в очень сложные, трудно разделяемые смеси веществ, требующие обеззараживания.

При первичной переработке животных необходима предварительная опалка сырья, в результате которой в окружающую среду выделяются неприятно пахнущие вещества, содержание органических веществ в которых невелико и колеблется в пределах 1,2 - 1,5 мг/мі. Летучие органические соединения сгорают с образованием СО2 и Н2О.

К источникам постоянного загрязнения атмосферы в мясной промышленности относятся: организованные выбросы от технологического оборудования; выбросы воздуха системами вытяжной вентиляции; неорганизованные выбросы от открытых площадок и сооружений.

Организованные выбросы от технологического оборудования составляют примерно 10 - 30 % общих выбросов предприятия. Несмотря на относительно небольшое количество этих выбросов, концентрация вредных веществ в них наиболее высокая. В их состав входят газо- и парообразные вещества: органические - кислородсодержащие (карбоновые кислоты, альдегиды, кетоны, спирты, фенолы, эфиры), серосодержащие (сульфиды, дисульфиды, меркаптаны), амины и углеводороды (метан, этан, бензин, 3-4-бензопирен); неорганические - оксиды серы, азота, углерод, сероводород, аммиак.

Устройства для очистки воздуха от пыли подразделяются на пылеуловители (сухие: гравитационные, инерционные (жалюзийные, циклонные, ротационные), фильтрационные (тканевые, волокнистые, зернистые, сетчатые), электрофильтры (однозонные, двузонные); с применением жидкости: инерционные мокрые (циклонные с водяной пленкой, ротационные, скрубберы, ударные аппараты), мокрые фильтрационные аппараты (пенные и барботажные пылеуловители), мокрые электрофильтры) и воздушные фильтры. Пылеуловители служат для санитарной очистки газов и воздуха перед их выбросом в атмосферу и для технологической очистки с целью улавливания и возврата ценных пылевидных продуктов или полуфабрикатов, а воздушные фильтры - для очистки приточного воздуха, подаваемого вентиляционными установками в производственные здания.

Для удаления воздушных примесей воздушной среды используется вытяжная общеобменная вентиляция, основными частями которой являются устройство для забора воздуха, воздуховоды и каналы, вентилятора с электродвигателем, вытяжная шахта с зонтом. Разновидностью этой вентиляции являются аварийная вентиляция, устраиваемая в производственных помещениях, в которых возможны внезапные поступления в воздух в больших количествах токсичных или взрывоопасных газов.

Для предотвращения распространения вредных выделений по помещению используют местную вытяжную систему. Отсос должен быть максимально приближен к источнику выделения.

Для предотвращения загрязнения атмосферы вредными и дурнопахнущими веществами разработана система газоочистки. Метод основан на адсорбционно-окислительном процессе, где в качестве окислителя используют, например, гипохлорид натрия, получаемый электролизом поваренной соли. Объем очищаемых газов составляет 8000 мі/ч, степень очистки - 92 %.

В зависимости от мощности цеха, его расположения, технической оснащенности предприятия выбирают схему очистки воздуха от неприятно пахнущих веществ (термический метод, окисление гипохлоридами, а также использование многоступенчатых установок). В результате улучшается санитарное состояние окружающей среды.

Заключение

Целью данной курсовой работы является освоение методики расчета и пути повышения эффективного использования переработки свиней.

Была рассмотрена технология переработки мякотных субпродуктов.

В разделе расчет цеха первичной переработки рассматривались следующие подразделы:

1. расчет сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов и тары;

2. расчет и расстановка рабочей силы;

3. расчет и подбор оборудования;

4. расчет площадей проектируемого производства.

Увеличить выход готовых продуктов можно за счет рационального использования правильно подобранной технологической схемы первичной переработки свиней.

За последние годы значительно расширился ассортимент продукции, вырабатываемый мясоперерабатывающими предприятиями. Это продуктивно требованиями рынка - выпускать конкурентоспособные продукты из мяса свиней. Причем, с повышением уровня жизни населения, требования к качеству продуктов растут.

Можно говорить об очевидном моменте анализируемой ситуации, связанном с тем, что воздействие иностранных производителей на отечественный рынок мяса и продукции его переработки ослабевает, а российские производители получают более благоприятную среду, что приводит к росту производства мясной индустрии по России в целом.

Размещено на Allbest.ru