Сохранение влаги в почве

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

СОХРАНЕНИЕ ВЛАГИ В ПОЧВЕ

Сохранение влаги в почве

Проблема сниженного уровня почвенной влаги после засухи становится одной из самых насущных при планировании работ. Гарольд ван Эс - эксперт по культурам и почвам Корнельского университета и автор книги о формировании почв для лучшей урожайности Building Soils for Better Crops - занимается активным изучением этого вопроса. По его словам, большинство фермеров после коротких ежегодных засух регулярно сталкиваются с недостатком влаги в почвах.

Этой теме посвящен и недавний отчет SARE «Эффективное использование воды на вашей ферме». В нем отмечено, что важным фактором в проблеме засухи является управление земельными ресурсами.

Действительно, многие фермеры в конце прошлого лета говорили о крайне неблагоприятных почвенных условиях. «Когда вы копали землю, -- комментирует ситуацию Джим Каллисон, фермер из Иллинойса. - то лопата просто отскакивала от нее, как от бетона». Он рассуждает о целесообразности обработки почвы в таких условиях: «Кукуруза вытянула столько воды из земли, что та затвердела. Пока она не получит хотя бы немного влаги, мы можем пройтись по ней сошником».

В исследовании SARE говорится: сейчас самое подходящее время, чтобы рассмотреть вопрос органических вещества в почве - ведь это залог ее хорошей увлажненности

Как отмечено в докладе, при увеличении органических веществ в земле, увеличиваются ее микропоры. Разлагаясь, растительные остатки и другие мелиорирующие компоненты, создают вязкие субстанции, которые связывают частицы почвы и создают между ними пространство. Кроме того, характеристики органических веществ сами по себе позволяют удерживать воду. «Изменив микропоры почвы, вы измените ее способность к сохранению влаги. -- подтверждает мысль ван Эс. - Растения получат больше увлажнения при хорошей, рыхлой структуре земли, чем при плотной».

Пути увеличения органических веществ в почве давно и широко известны: внесение навоза, компоста, засев покровных культур. Эффективна и менее интенсивная обработка почвы. Другой вариант -- разнообразить засеваемые культуры.

Выводы SARE обнадеживают. Уменьшив интенсивность обработки почвы или перейдя на другой севооборот, можно повысить уровень влаги в земле на 10% -- 20%. Фермеры, практикующие прямой посев, отмечают большую устойчивость их земель к засухе. За применение нулевой обработки и засев покровных культур для улучшения почвы фермер из Пенсильвании Стив Грофф даже получил благодарность, зафиксированную в отчете SARE. «Негативные последствия засухи, -- утверждает он, -- в моем хозяйстве проявились на несколько дней позже, чем в соседних». Эйлин Кладивко, агроном из Университета Пурдю также отмечает, что после засухи особенно важно увеличить в почве дозу органических веществ, которые компенсируют недостаток растительных остатков. В конце прошлого лета она рекомендовала применять покровные культуры осенней посадки. Такие культуры, по ее словам, помогут компенсировать затраты на внесение азотных удобрений и повысить количество органических веществ.

За прошедшие 200 лет в технологии выращивания сельскохозяйственных культур произошли революционные изменения. Разработаны законы восстановления плодородия почвы, изучена роль гумуса, работает мощная индустрия производства минеральных удобрений и пестицидов, выведены новые интенсивные сорта сельскохозяйственных культур и многое, многое другое.

Переход от плановой системы на рыночные отношения в 1993 году больнее всего отразилась на сельском хозяйстве. Многое в сельскохозяйственном производстве в корне поменялось. Совхозы и колхозы не вписались в рыночные отношения и перестали существовать. Вместо опытных председателей колхозов и директоров совхозов, пришли руководители рыночного формата, не имея опыта работы с землей. Большинство из них до этого занимались совсем не сельскохозяйственными делами. А земля требует к себе особого и бережного отношения и по этому, не у всех сразу получалось.

Пытаясь снизить себестоимость получаемой продукции, новые руководители хозяйств начали экономить на всех стадиях производства зерна: работают на изношенной технике, в основном без применения минеральных удобрений и пестицидов, экономят на качестве семенного материала, сокращают до минимума расход ГСМ, пропуская необходимые технологические операции.

Без соблюдения сроков и требований технологии, с неоправданным упрямством уничтожатся то, что является залогом их благосостояния, а по большому счету и будущее человечества, существование которого в целом зависит от плодородия земли.

Ресурсосберегающая технология производства зерна будоражат умы сельхозтоваропроизводителей не один год. Можно отметить, что последние годы все чаше стали появляться статьи в печатных изданиях о ресурсосберегающих технологиях. Такие статьи пишут и производители сельскохозяйственной техники, подводя одну из своих машин, под ресурсосбережения. Понятно, что одной сеялкой или одним культиватором нельзя внедрит технологию ресурсосбережения. Нужны определенные агрономические знания о ресурсосберегающих технологиях, обязательно нужно иметь набор специальной техники, которая отвечало бы требованиям технологии minitill и no till. Имея опыт работы на земле и специальный набор техники, внедрение ресурсосберегающих технологий в определенной почвенно-климатической зоне в принципе возможна. Но для этого потребуется не один год кропотливой работы и знаний, чтобы достичь результата. Некоторые руководители хозяйств думают, что ресурсосберегающие технологии внедряются, как в хороших сказках, по мановению руки, и на полях тут же будет зреть, урожай скажем центнеров на 100. без всяких знаний, основ земледелия и затрат.

Какие же реалии на сегодняшний день в нашем сельском хозяйстве с рыночной экономикой. В большинстве своем у сельхозтоваропроизводителей горечь разочарований за свой труд. .Смотрят на свой урожай добытой с таким трудом и думают .Как же с ним быть? Если много зерна, то некуда сбыть, перекупщики просто грабят, а если засуха, то считай, пропал. Что же дальше?

А дальше дорогие товарищи сельхозпроизводители, нужно думать, о снижении себестоимости производимой продукции, и задуматься, как землю матушку сохранить потомкам и при этом получать хорошие урожаи.

Согласно многочисленным исследованиям НИИСХ смена классической схемы земледелия на новые ресурсосберегающие технологии возможна, Это доказывал И.Е. Овсинский 100 лет назад, так же Т.С. Мальцев и его последователи и многочисленные научные исследования и разработки в области растениеводства и полеводства, как у нас, так и за рубежом. Все они сходились в одном, не нужно приводить в стрессовое состояние активные биологические горизонты почвы оборотом пласта, а наоборот нужно активизировать естественные процессы обмена веществ путем мелкой обработкой с сохранением стерни. При переходе на безотвальные обработки начинается медленный процесс восстановление биологической активной части почвы - это процесс распада растительных остатков, с образованием углеродистых соединений, который является основным источником питания микроорганизмов.

Научно исследовательские институты давно отмечали, что оборот пласта вызывает повышение минерализации почвы за счет увеличения колонии микроорганизмов в почве. Их активность ведет к мощному истощению почвенной органики. Пахота на глубину свыше 20 см согласно этим исследованиям должна в обязательном порядке сопровождаться внесением азотных минеральных удобрений. Постоянным и необходимым условием при этом является и внесение органических удобрений в очень высоких дозах. Без соблюдения этих требований увеличение количества микроорганизмов не ведет к накоплению гумуса, а напротив, вызывает его истощение.

Кроме этого работы многих ученых показывают, что даже при максимальном уровне использования минеральных удобрений формирование урожая зерновых культур, в основном происходит на 40-50% за счет собственного почвенного азота. То есть использование только минеральных удобрений никогда не будет способствовать поддержанию бездефицитного баланса почвенной органики.

Микробиологи, проведя многолетние сравнения между разными способами обработки, установили, что для стимулирования микрофлоры в почве, альтернативой пахоте с оборотом пласта, может быть, рыхление почвы без оборота пласта, на небольшие глубины, например щелевание на глубину до 30 см. Только, при соблюдении этого условия, можно рассчитывать на максимальное увеличение количества микроорганизмов в самом верхнем слое почвы, где происходит первичное разложение растительных остатков, то есть где и осуществляются процессы первичной гумификации. Таким образом, они подвели к мысли, что при оставлении растительных остатков на поверхности почвы с последующим их мульчированием специальными рабочими органами не более 2-3см и рыхлением почвы на небольшие глубины без оборота пласта, можно создать хорошие условия для гумификации. На практике это доказала МСХА, они в течение 20 лет наблюдали динамику накопления гумуса в почве при поверхностной обработке без оборота пласта и снижение содержания гумуса при пахоте с оборотом пласта на глубину 25 см и на 25 см с 15 см подпахотным рыхлением (А.М. Лыков и др.). То есть, если финансовое положение хозяйства не может позволить ему постоянно вносить большие количества минеральных и органических удобрений на своих полях, агроном этого хозяйства просто обязан отказаться от пахоты с оборотом пласта, а руководителю хозяйства стоит всерьез задуматься о технической базе для поверхностной обработки земли.

Накопление гумуса не единственное преимущество, которое может принести переход к поверхностной обработке. В последнее время появились сообщения, еще об одном феномене, при минимальной обработке с мульчированием поверхности почвы растительными остатками. Это эффект аккумулирования росы в почве.

Суть явления проста: чем выше температура воздуха - тем больше его влажность. К примеру, в засуху, когда температура воздуха доходит до 50 градусов - в каждом его кубометре содержится 92 г воды. Как только, этот горячий воздух, проникает в верхний слой почвы и охлаждается там до температуры, допустим, 40 градусов, то в силу физических законов, количество содержащейся в этом воздухе воды уменьшается до 55 г., разница (92 г - 55 г) равная 37 г тут же передается почве в виде росы или конденсата. Вспомните, как мгновенно потеет кастрюля или бутылка, вынутое из холодильника. Процесс оседания в почве росы обеспечивается воздухопроницаемостью почвы. Она должна быть рыхлой, капиллярной, затененной мульчой или тонким не более 5 см взрыхленным слоем.

Технология «улавливания росы» насчитывает более 100 лет. Так один из ее авторов И.Е. Овсинский, когда на его поля приходили соседи он писал: «Некоторые делают предположение, что над моими полями опустился дождь, другие видят в этом какую-то тайну, тогда как дело объясняется весьма легко и достигается самыми простыми средствами. Теперь я не только спокоен, но и с некоторым удовольствием встречаю этот ужасный бич земледелия - засуху. При нашей поверхностной пахоте в 5 см, в почве осаждается такая масса воды, что во время самой большой засухи под тонким сухим верхним слоем бывает грязь. Растения у нас обязательно взойдут, и будут расти без дождя, а хорошая погода облегчит нам работу на поле, чему дождь становится часто препятствием».

Итак, подведем некоторые итоги, и рассмотрим технологию минимальной обработки земли на примере зерновых культур с применением комплекса машин ООО «Сызрань-Сельмаш».

Отказ от пахоты с оборотом пласта. Осенняя пахота, заменяется на щелевание. Глубина рыхления щелерезами от 20 до 30см, для этого можно использовать культиваторы ОПО-4.25 или ОПО-8.5 производства ООО «Сызрань-Сельмаш». Просто осенью на культиваторе ОПО нужно заменить стойки с лапами и вместо них поставить через одну стойку щелерезы. Конструкция рамы предусматривает установку щелерезов. Щелерезы можно пробрести на заводе. Этот агроприем позволит в полном объеме сохранить и равномерно распределить по всей поверхности поля, осеннею и весеннею влагу для будущего урожая в метровом слое почвы, а отставшая стерня между щелями в зимний период поможет задержать снег. Расход дизельного топлива на щелевание 8-10 л/га. Производительность ОПО-4.25 с трактором класса 3 тонн. 20-25 га, ОПО-8.5 с трактором класса 4-5 тонн. 30-40 га за смену Обязательным условием любой осенней подготовки почвы это измельчение соломы Для этой цели нужно применять РИС-2 ( роторный измельчитель соломы).

Весной по мере созревания почвы с целью сохранения влаги, борьбы с однолетними сорняками и мульчирование поверхности почвы остатками соломы, необходимо провести боронование в два следа тяжелыми боронами поперек щелей.

Перед посевом яровых, в зависимости от засоренности поля, проводится одна предпосевная культивация, ОПО-4.25 или ОПО-8.5 на глубину 6см. в этом случае можно применить для посева и сеялки СЗП-3.6 или АУП -18.07. Если поля не сильно засорены сорняками, или хозяйство имеет достаточное количество гербицидов, можно посеять, без предварительной обработки почвы по стерне сеялкой АУП-18.07.

Особо нужно обратить внимание на подготовку почвы под озимые на чистых парах по безотвальной схеме:

- уборка проводится с измельчением соломы,

- щелевание поперек склонов,

- весной боронование тяжелыми боронами в два следа поперек щелей,

- количество предпосевных культиваций за сезон зависит от засоренности поля.

Первая культивация под озимые проводится на глубину 8-10 см. культиваторами ОПО-4.25, ОПО-8.5. Все последующие культивации, должны проводиться с одновременным мульчированием поверхности почвы растительными остатками не глубже 5 см. Такая обработка позволит аккумулировать влагу с воздуха в почве.

Последнею культивацию перед посевом нужно провести сеялкой АУП-18.07 на глубину 6-7 см с одновременным внесением гранулированных минеральных удобрений. Что это дает?

Вы вносите удобрения в зону будущих корней. К моменту сева удобрения растворятся и будут в доступной форме для растений. У сеялки, точно такие же рабочие органы как у культиватора и срезают сорняки ничуть, не хуже чем ОПО. Имеющие катки на сеялке, хорошо прикатают почву и подтянут влагу в верхний слой почвы.

Этим агроприемом, Вы снижаете напряженность полевых работ в осенний период и особенно во время сева озимых. Производительность агрегата возрастает на севе озимых за счет увеличения емкости зернового ящика из-за отсутствия туков.

Огромное значение имеет внесение стартовых доз минеральных удобрений, для обеспечения минеральным питанием и образования вторичной корней высеваемой культуры, а также для повышения эффективности процессов разложения стерни и растительных остатков. Как правило, урожай после внесения соломы на поля снижается в связи с большим потреблением азота микроорганизмами, особенно на бедных почвах с низким содержанием гумуса. Поэтому, чтобы избежать снижения урожая зерна требуется внести хотя бы 50-60кг/га в физическом весе сложных минеральных удобрений одновременно с посевом или 6-8кг в физическом весе азотных удобрений из расчета на 1 т внесенной соломы.

Сроки посева яровых зависят от среднегодовых метеопрогнозов. Агроном, о среднегодовых сроках наступления почвенной и атмосферной засухи должен знать и провести посев яровых культур в оптимальные сроки, чтобы избежать попадания растений под воздействие засухи в фазы выхода в трубку и во время появления флагового листа. Традиционные сроки сева в конкретно взятом регионе не всегда совпадают со среднегодовым распределением осадков, а именно в период весенних полевых работ, когда влияние воздействия засухи на урожай зерна максимально. Для озимых определяющим фактором должны стать ожидаемые погодные условия в фазу кущения, одинаково опасно для растений, когда озимые осенью перерастают и уходят в зиму ослабленными.

Как видно, технология минимальной обработки почвы, может стать ресурсосберегающей, при выполнении главного условия: сокращения расходов на проведение агротехнических операций, за счет их совмещения, что становится возможным только в случае применения новых многофункциональных сельскохозяйственных агрегатов.

Одно из старейших предприятий сельхозмашиностроения в РФ ООО «Сызрань-Сельмаш», г. Сызрань Самарской области, выпускает набор машин для выращивания зерновых и зернобобовых культур по ресурсовлагосберегающим почвозащитным технологиям.

Устройство, назначение основной гидросистемы комбайна

Гидросистема предназначена для привода рабочего оборудования и рулевого управления зерноуборочного комбайна. Гидросистема включает энергоемкий гидродвигатель, основную гидросистему, насос, предохранительный клапан, распределители, исполнительные гидродвигатели рабочего оборудования комбайна, напорные и сливные магистрали, вспомогательную гидросистему рулевого управления, содержащую гидроаппаратуру управления, гидродвигатель, и вспомогательный насос, напорную и сливные магистрали, при этом сливная магистраль вспомогательной гидросистемы рулевого управления подключена к напорной магистрали энергоемкого гидродвигателя через обратный клапан, а через сливную полость распределителя управления гидродвигателем связана непосредственно с баком. Технический результат - упрощение конструкции гидросистемы.

Изобретение относится к сельскохозяйственному машиностроению, в частности к гидросистеме зерноуборочного комбайна.

Известна гидравлическая система управления (авт. св. 1488600, F 16 В 11/04, Б. И. 23, 1989 г.), содержащая напорные и сливные гидролинии, соединенные с рабочими гидролиниями через блок сообщенных между собой четырехлинейных гидрораспределителей и гидрозамков, предохранительный клапан, обратный клапан, основной и дополнительный источники гидравлической энергии, рабочие органы, причем для расширения функциональных возможностей системы, путем использования при рабочем цикле дополнительного источника гидравлической энергии, она снабжена дополнительным гидрозамком, а напорная гидролиния дополнительного источника гидравлической энергии через один из четырехлинейных гидрораспределителей сообщена с управляющей гидролинией дополнительного одностороннего гидрозамка и через обратный клапан - с одной из его рабочих гидролиний, сообщенной с напорной гидролинией основного источника гидравлической энергии.

Недостатком известной гидравлической системы является то, что дополнительный источник гидравлической энергии при подаче суммарного расхода с основным источником отключается от своего постоянного потребителя - рабочего и последний в этот момент не функционирует. Поэтому использование известного решения для гидропривода рабочего оборудования, например, зерноуборочного комбайна, имеющего основную систему управления технологическим оборудованием и гидросистему рулевого управления, каждая из которых включает источник гидравлической энергии, не находит применения, т.к. необходимым условием работы гидросистемы рулевого управления зерноуборочного комбайна является ее постоянное функционирование.

В известной гидросистеме зерноуборочного комбайна, включающей основную гидросистему, технологическое оборудование, насос с приводом, предохранительный клапан, распределители, исполнительные гидроагрегаты, напорные и сливные магистрали, вспомогательную гидросистему рулевого управления, содержащую гидроаппаратуру управления, гидродвигатель и вспомогательный насос, при этом гидросистема комбайна дополнительно снабжена гидроуправляемым двухпозиционным устройством управления, содержащим подпружиненный поршенек, причем полость устройства со стороны пружины подключена к магистрали слива вспомогательной гидросистемы рулевого управления, а другая полость связана со сливной магистралью основной системы и исполнительным гидроагрегатом.

Недостатком известной гидросистемы зерноуборочного комбайна, принятой в качестве прототипа, является усложнение конструкции гидросистемы за счет применения в ней двухпозиционного устройства управления.

Технический результат изобретения выражается в упрощении конструкции гидросистемы зерноуборочного комбайна. Это достигается тем, что гидросистема зерноуборочного комбайна включает энергоемкий гидродвигатель, основную гидросистему, насос, предохранительный клапан, распределители, исполнительные гидродвигатели рабочего оборудования комбайна, напорные и сливные магистрали, вспомогательную гидросистему рулевого управления, содержащую гидроаппаратуру управления, гидродвигатель и вспомогательный насос, напорную и сливные магистрали, при этом сливная магистраль вспомогательной гидросистемы рулевого управления подключена к напорной магистрали энергоемкого гидродвигателя через обратный клапан, а через сливную полость распределителя управления гидродвигателем связана непосредственно с баком. Распределитель управления энергоемким гидродвигателем выполнен в едином блоке с распределителями управления гидродвигателями рабочего оборудования комбайна, а обратный клапан расположен в напорной полости распределителя, в которую подключена сливная магистраль вспомогательной гидросистемы рулевого управления. Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемое устройство отличается тем, что сливная магистраль вспомогательной гидросистемы рулевого управления подключена к напорной магистрали энергоемкого гидродвигателя через обратный клапан, а через сливную полость распределителя управления гидродвигателем связана непосредственно с баком, при этом распределитель управления энергоемким гидродвигателем выполнен в едином блоке с распределителями управления гидродвигателями рабочего оборудования комбайна, а обратный клапан расположен в напорной полости распределителя, в которую подключена сливная магистраль вспомогательной гидросистемы рулевого управления. Проверка соответствия заявленного изобретения требованию изобретательского уровня показала, что изобретение не следует для специалиста явным образом из известного уровня техники, т.к. из последнего не выявлено влияния предписываемых изобретением преобразований, характеризуемых отличительными от прототипа существенными признаками на достижение технического результата.

В приложении 2 изображена принципиальная схема гидросистемы зерноуборочного комбайна.

Гидросистема зерноуборочного комбайна имеет основную систему 1 и вспомогательную гидросистему 2 рулевого управления. Основная система 1 включает источник энергии - насос 3, механизм разгрузки насоса 4, имеющий переливной 5 и предохранительный 6 клапаны. Параллельно в напорную магистраль 7 от насоса 3 через магистраль 8 и последовательно в магистраль линии управления 9 переливного клапана 5 подключен блок 10 распределителей, включающий распределители 11, 12, 13. Распределители 11, 12, 13 блока 10 управляют работой гидродвигателей 14, 15, приводящих в действие технологическое оборудование (на чертеже условно показаны два гидродвигателя, но их количество может быть любым), в том числе энергоемким гидродвигателем 16 рабочего оборудования, например, механизма выгрузки зерна из бункера. Сливная полость 17 распределителей 11, 12 и канал 18 блока 10 магистрали линии управления 9 через сливную магистраль 19 основной системы 1 соединены с резервуаром 20. Сливная магистраль 21 вспомогательной гидросистемы 2 рулевого управления, которая включает источник энергии, насос 22, нагнетательную магистраль 23, гидроаппаратуру 24 и исполнительный гидродвигатель 25 управляемых колес комбайна, одновременно соединена через напорную полость 26 распределителя 13 с резервуаром 20 - через сливную полость 27 распределителя 13, сливную магистраль 28 и с энергоемким гидродвигателем 16 - через подпружиненный обратный клапан 29 и напорную магистраль 30.

Устройство работает следующим образом.

После включения насоса 3 основной системы 1 рабочая жидкость со сравнительно небольшим расходом течет к резервуару 20 по магистрали линии управления 9, каналу 18 блока 10, по сливной полости 17 распределителей 11, 12 и сливной магистрали 19. Переливной клапан 5 открывается и основная часть подачи насоса 3 сливается в резервуар 20 через сливную магистраль 19. В этот момент основная система 1 работает в холостом режиме. При необходимости ввести в работу какой-либо гидродвигатель 14 или 15 рабочего оборудования, управляющий ими распределитель 11 или 12 выводится из нейтрального положения, открывая подачу жидкости в рабочую полость гидродвигателя 15 или 14. Одновременно распределитель 11 или 12 перекрывает канал 18 блока 10 магистрали линии управления 9 и переливной клапан 5 отключает насос 3 от сливной магистрали 19 и весь поток от насоса 3 направляется через магистрали 7, 8 и распределители 11 или 12 к гидродвигателям 15 или 14, приводя их к функционированию. При возвращении распределителей 11 или 12 в исходное положение основная система 1 работает в режиме холостого хода, а гидродвигатели 15 или 14 через сливную полость 17 распределителей 11 и 12 и сливную магистраль 19 соединяются с резервуаром 20. Вспомогательная гидросистема рулевого управления 2 работает следующим образом. После включения насоса 22 поток рабочей жидкости через напорную магистраль 23, гидроаппаратуру управления 24, сливную магистраль 21 поступает в напорную полость 26 распределителя 13 и далее через его сливную полость 27, сливную полость 28 сливается в резервуар 20.

Гидросистема 2 работает в холостом режиме. В этот момент подпружиненный обратный клапан 18 отключает гидродвигатель 16 энергоемкого рабочего оборудования от напорной полости 26 распределителя 13. При выводе гидроаппаратуры управления 24 из исходного положения поток рабочей жидкости от насоса 22 направляется, например, в штоковую полость исполнительного гидродвигателя 25, в этот момент бесштоковую полость гидродвигателя 25 гидроаппаратура управления 24 соединяет со сливной магистралью 21 и рабочая жидкость поступает в резервуар 20 через напорную полость 26 распределителя 13, его сливную полость 27 и сливную магистраль 28. В этот момент подпружиненный обратный клапан 29 также надежно отключает гидродвигатель 16 от напорной полости 26. После полного использования хода гидродвигателя 25 срабатывает предохранительный клапан (условно не показан) гидроаппаратуры управления 24 и последняя соединяет насос 22 с резервуаром 20.

При работе гидродвигателя 16 устройство работает следующим образом. Распределитель 13 выводится из нейтрального положения, перекрывая канал 18 блока 10 магистрали линии управления 9, переливной клапан 5 отключает насос 3 от сливной магистрали 19 и направляет поток рабочей жидкости от него через напорные магистрали 7, 8 к блоку 10 и распределителю 13, который соединяет его со сливной магистралью 21 вспомогательной гидросистемы 2 рулевого управления в напорной полости 26. В результате объединенный поток рабочей жидкости от источников энергии - насоса 3 и насоса 22 открывает подпружиненный обратный клапан 29 и через напорную магистраль 30 поступает к гидродвигателю 16, обеспечивая его работоспособность. В этот момент обеспечивается также функционирование вспомогательной гидросистемы. При выводе гидроаппаратуры 24 из исходного положения поток рабочей жидкости от насоса 22 направляется, например, в бесштоковую полость гидродвигателя 25, а поток масла из штоковой полости гидродвигателя 25 через гидроаппаратуру управления 24, сливную магистраль 21 поступает к напорной полости 26 и далее через подпружиненный обратный клапан 29 и напорную магистраль 30 к гидродвигателю 16, обеспечивая его работу и далее через сливную магистраль 19 поступает в резервуар 20. В случае поломки механизма выгрузки зерна из бункера или заклинивания гидродвигателя 16 срабатывает предохранительный клапан 6 основной системы 1 и рабочая жидкость вспомогательной гидросистемы от гидроаппаратуры управления 24 через сливную магистраль 21, напорную полость 26, блок 10 распределителей, магистрали 8 и 7 соединяется с рабочей жидкостью насоса 3 и поступает к предохранительному 6 и переливному 5 клапанам и через магистраль 19 сливается в резервуар 20.

В случае полного выхода штока гидродвигателя 25 срабатывает предохранительный клапан гидроаппаратуры управления 24 и направляет поток рабочей жидкости от насоса 22 через сливную магистраль 21, напорную полость 26, подпружиненный обратный клапан 29 к гидродвигателю 16, обеспечивая его стабильную работу. После возвращения распределителя 13 в исходное положение основная система 1 начинает работать в режиме холостого хода. Напорная полость 26 распределителя 13 через его сливную полость 27 и сливную магистраль 28 соединяет сливную магистраль 21 вспомогательной гидросистемы 2 рулевого управления с резервуаром 20. Давление в напорной полости 26 резко падает и подпружиненный обратный клапан 29 надежно отключает ее от гидродвигателя 16.

Таким образом, применение подпружиненного обратного клапана для отключения гидродвигателя энергоемкого рабочего оборудования от сливной магистрали вспомогательной гидросистемы рулевого управления и использование напорной и сливной полостей распределителя управления работой этого гидродвигателя для подключения ее к резервуару обеспечивают автономную работу гидросистемы рулевого управления, объединение потоков рабочей жидкости от насосов гидросистемы для стабильной работы гидродвигателя и упрощает конструкцию гидросистемы в целом.

Формула изобретения

1. Гидросистема зерноуборочного комбайна, включающая энергоемкий гидродвигатель, основную гидросистему, насос, предохранительный клапан, распределители, исполнительные гидродвигатели рабочего оборудования комбайна, напорные и сливные магистрали, вспомогательную гидросистему рулевого управления, содержащую гидроаппаратуру управления, гидродвигатель, вспомогательный насос, напорную и сливные магистрали, отличающаяся тем, что сливная магистраль вспомогательной гидросистемы рулевого управления подключена к напорной магистрали энергоемкого гидродвигателя через обратный клапан, а через сливную полость распределителя управления гидродвигателем связана непосредственно с баком.

2. Гидросистема по п.1, отличающаяся тем, что распределитель управления энергоемким гидродвигателем выполнен в едином блоке с распределителями управления гидродвигателями рабочего оборудования комбайна.

3. Гидросистема по п.1 или 2, отличающаяся тем, что обратный клапан расположен в напорной полости распределителя, в которую подключена сливная магистраль вспомогательной гидросистемы рулевого управления.

При работе двигателя давление в смазочной системе меньше нормы. Масло в двигателе есть. Назовите причину и способы устранения.

Данный вопрос рассмотрим на примере двигателя ЯМЗ-236ДК-2. Этот двигатель входит в состав семейства шестицилиндровых V-образных дизелей производства Ярославского моторного завода. Дизель четырехтактный с воспламенением от сжатия, непосредственным впрыском топлива, без наддува, с жидкостным охлаждением, механическим регулятором частоты вращения.

Двигатели ЯМЗ-236ДК-2 предназначены для установки на комбайны.

Дизельные моторы ЯМЗ-236ДК-2 комплектуются механизмами отбора мощности со сцеплениями.

Мощный и экономичный двигатель ЯМЗ-236ДК-2, удобен и надежен в эксплуатации. Следует однако помнить, что срок службы дизеля ЯМЗ-236 находится в прямой зависимости от регулярного и правильного ухода за ним. Перед началом эксплуатации нужно внимательно изучить руководство по эксплуатации и соблюдать все его требования, так как руководство пользователя составлено на базе опыта эксплуатации и исследовательских работ, содержит указания, соблюдение которых гарантирует длительную и безотказную работу дизеля.

Особое внимание следует обратить правильной обкатке нового двигателя, так как во время обкатки идет приработка трущихся поверхностей деталей и от этого в большой степени зависит дальнейшая работоспособность силового агрегата.

Вот несколько общих требований, предъявляемых к эксплуатации дизельных двигателей ЯМЗ-236ДК-2:

Для смазки двигателя ЯМЗ-236ДК-2 следует применять масла одобренные производителем.

При работе дизеля нужно следить за давлением масла в системе смазки, если при номинальных оборотах давления масла упало ниже 300 кПа (3,0 кгс/см²), это указывает на неисправности в системе смазки или повышенном износе вкладышей подшипников коленвала.

Температура охлаждающей жидкости при работе мотора должна находиться в вилке от 75 до 100 ⁰С.

После пуска холодного дизеля нельзя допускать резкого увеличения числа оборотов. Загустевшее масло не сразу доходит до подшипников коленчатого вала и подшипники могут быть выведены из строя.

Запрещается включать стартер на неостановившемся или работающем дизеле, так как это ведет к поломке.

Двигатель ЯМЗ-236ДК-2 используется в составе Красноярских комбайнов Енисей-120-1М и Енисей-1200НМ.

Диагностика давления масла в двигателе

Упало давление масла в двигателе? Загорелась или замигала лампочка давления на доске приборов? Что необходимо предпринять в данной ситуации.

Для надежной работы двигателя необходимо, чтобы в системе смазки было обеспечено достаточное давление масла. На щитке приборов автомобиля имеется контрольная лампа или датчик, которые показывают состояние давления масла в двигателе. Если при запущенном двигателе загорается контрольная лампа давления масла и горит при работе на высоких оборотах двигателя, то это тревожный сигнал. Требуется остановиться, заглушить двигатель и выяснить причину, дальнейшая работа мотора недопустима, так как это может привести к его поломке и капитальному ремонту.

Самостоятельная проверка системы смазки.

1. Поднимите капот, нет необходимости сразу проверять уровень масла в двигателе, масло должно стечь в картер, это занимает какое-то время. Пока посмотрите, нет ли на двигателе свежих подтеков масла, не поврежден ли масляный картер (если "защита картера" отсутствует).

2. Если заметили течь масла из картера, попробуйте временно загерметизировать ее. Для этого используйте подручные материалы, такие как: кусок резины, тряпка, скотч, деревянный чопик и т.д.

3. Убедитесь, что масло не подтекает из-под прокладки масляного фильтра, которая может быть повреждена или требуется просто подтянуть фильтр. Опасайтесь обжечься о горячие детали двигателя, поэтому лучше работать в перчатках.

4. Проверьте с помощью щупа уровень масла в двигателе, он должен быть между MIN и MAX. Если масла недостаточно, то долейте его.

5. Запустите двигатель. Если лампа давления масла погасла, то вам повезло, можно ехать. Если нет, то потребуется дальнейшая диагностика.

6. Теперь следует проверить исправность датчика давления масла. Выверните его из двигателя и подключите вместо него механический манометр (ИДМ-1 или более простой прибор с двумя распоространенными переходниками HS-1019В, инструкция по диагностике этими приборами приведена ниже). Если давление при частоте вращения холостого хода более 0,65 кгс/см2 и увеличивается с ростом оборотов, то следует заменить сам датчик и проверить его электрическую цепь.

7. Все что могли проверить самостоятельно - сделали, если лампа мигает, то необходимо обратиться в автосервис для полной диагностики двигателя и возможного ремонта.

Основные функции моторного масла

Уменьшение трения и износа деталей двигателя. Уплотнение герметичности надпоршневого пространства в месте контакта поршневых колец со стенками цилиндра.

Создание давления в смазываемых узлах и устройствах, имеющих гидропривод (натяжители цепи, гидрокомпенсаторы). Отвод тепла от поршней, подшипников скольжения и других деталей.

Защита двигателя от коррозии.

Предотвращение нагарообразования и лаковых отложений.

Нейтрализация кислот, образующихся при окислении масла и сгорании топлива.

Предотвращение образования осадков в картере, маслопроводах и т.д. диагностика давления масла.

Система смазки двигателя

Насос забирает масло через заборный патрубок из картера двигателя и подает его через масляный фильтр в главную магистраль. Из главной магистрали по каналам в блоке масло поступает к коренным подшипникам коленчатого вала. Смазка шатунных подшипников чаще всего организуется через коренные шейки по каналам, соединяющим их с шатунными.

На нижней головке шатуна, как правило, имеется отверстия для разбрызгивания масла на поверхность цилиндра. В канавках маслосъемных колец расположены отверстия для стекания масла.

От главной магистрали ответвляется вертикальный смазочный канал, откуда масло подается к опорным подшипником распределительного вала, осей коромысел и гидравлическим компенсаторам клапанов.

В системе смазки предусмотрены регулирующие клапаны. На нагнетательной части масляного насоса находится клапан избыточного давления (редукционный клапан). Он срабатывает, когда давление в системе смазки превысит некий критический уровень (обычно 4-5 бар) и сбрасывает часть масла с выхода насоса на вход. Когда непосредственно в систему встраивают перепускной клапан (чаще он бывает расположен в корпусе сменного фильтра). Клапан открывается при засорении фильтра, направляя в систему нефильтрованное масло с продуктами износа.

Для оповещения об опасно низком давлении в контуре смазки существует датчик аварийного давления масла. Чаще он располагается на блоке цилиндров рядом с масляным фильтром, иногда - на корпусе головки блока. комбайн двигатель изобретение масло

Предмет нашего интереса - хроническая форма болезни, тяжело поддающаяся излечению и имеющая тяжкие последствия. Суть вопроса заключается в том, что очень часто причиной масляной гипотонии является износ подшипников двигателя, прежде всего кривошипно-шатунного механизма. На первый взгляд это звучит очень неожиданно, но факт есть факт.

Механизм этого явления таков. Напор в системе смазки создает масляный насос. Давление, которое при этом развивается, определяется гидравлическим сопротивлением масляной магистрали. Звучит мудрено, а если сказать по-простому, то это значит, что чем легче масло будет истекать из системы смазки, тем меньше будет создаваемое в ней давление и наоборот. В исправном двигателе зазоры в подшипниках коленчатого вала составляют 0,03-0,08 мм. Они, с одной стороны, обеспечивают нормальный режим смазки, при котором между шейкой вала и вкладышем проникает достаточное количество масла для создания так называемого масляного клина (благодаря ему трущиеся детали выдерживают большие механические нагрузки с малым для себя ущербом). С другой стороны, небольшие зазоры не позволяют маслу, имеющему высокую вязкость, вытекать из внутренней полости подшипника.

При износе подшипников зазоры увеличиваются, иногда в несколько раз. Масло начинает активно просачиваться из системы, что приводит к уменьшению давления (на приборной панели загорается или начинает мигать лампочка "давление масла"). Особенно остро этот эффект проявляется на "горячем" двигателе, когда вязкость масла минимальна. В таких случаях говорят, что "подшипники не держат масло".

Износ подшипников коленчатого вала - беда, которая одна не ходит, а влечет за собой другие неприятности. Уменьшение давления в нижней части системы смазки приводит к масляному голоданию трущихся деталей в головке блока. Так вскоре придется ремонтировать и ее. Вовремя обнаружить этот процесс и принять меры - значит сэкономить на лечении.

Выявить гипотонию можно путем измерения давления масла. Зачем измерять давление масла, если в конструкции двигателя предусмотрен датчик давления? Дело в том, что датчик срабатывает тогда, когда давление снизилось до аварийного уровня, когда уже "поздно пить минералку". Иногда датчики барахлят и их проверять тоже необходимо. Даже в тех случаях, когда на приборной панели установлен стрелочный прибор, следует иметь в виду, что он так называемого индикаторного типа и его показаниям можно верить с большой оговоркой.

Фирмы, производящие оборудование для диагностики автомобилей, выпускают специальные приборы для измерения давления масла. Их отличает масло-бензостойкое исполнение и удобный диапазон измерений. Замер давления производится обычно через резьбовое отверстие, в которое вворачивается датчик давления. Конструкции датчиков различны так же, как и параметры резьбы. Чтобы сделать измерители давления универсальными, их снабжают набором переходников или быстросъемных адаптеров разных типоразмеров. Стоят эти приборы недешево, но не следует забывать о том, что это профессиональное оборудование. Помимо того, что они надежны и удобны в работе, они призваны приносить их владельцам прибыль.

В технических характеристиках двигателей приводятся данные давления масла. Также указываются обороты, при которых следует выполнять измерения. Если это не оговаривается особо, мерить следует в режиме оборотов холостого хода. На результаты измерений оказывает влияние температура масла, определяющая его текучесть. Замер рекомендуется проводить при рабочей температуре двигателя (температура масла около 80°С). Для интерпретации результатов измерений можно воспользоваться справочной таблицей, приведенной в статье. Если дополнительные проверки показали, что при исправных деталях системы смазки давление масла в двигателе близко к нижнему пределу или меньше него, значит, двигатель пора отправлять в капитальный ремонт. Надеемся, что сия чаша вас минует. Доброго вам давления!

Технологическая карта на ТО смазочной системы двигателя

Графическая часть

Организация рабочего места

Стационарный пост технического обслуживания машин в ремонтной мастерской хозяйства или отделения.

1 - установка для смазывания и заправки машин маслом: 2 - установка для промывки смазочной системы дизелей ОМ - 287ГА: 3 - смотровая^. канава: 4 - передвижная ванна для сбора отработавших масел: 5 - щит с планом графиком ТО: 6 - технологические карты ТО: 7 - письменный стол: 8 - передвижная тележка ОРГ - 79 - 7878 - 1004 с набором инструментов; 9,10,11 - комплект оснастки рабочего места мастера по техническому обслуживанию и ремонту МТП ОРГ - 4999а - ГосНИТИ или ОРГ - 16395 - ГосНИТИ, стационарный комплект диагностических средств КИ - 13919А - ГосНИТИ.

Рабочее место должно быть хорошо освещено, должна быть смотровая яма и лестница, по которой удобно спускаться в смотровую яму и подниматься из неё; а также внутри она должна быть сухой, чистой и не чего не валялась в ней. Также на рабочем. Месте должен быть стол, на котором удобно ремонтировать какие-нибудь небольшие детали, а также стеллажу, на которых должны находиться запасные детали и инструменты.

Должна быть ещё вытяжка, которая выводит дым из помещения, и окна с форточками. Должна быть проведена вода, чтобы мыть после работы лицо- и руки, и отопление. Когда работаешь, то рядом не должны лежать ненужные для работы инструменты, а также запасные или ненужные детали. Все инструменты должны быть исправны.

После окончания работы инструменты проверить, положить на свои места, промасленные тряпки сложить в специальный металлический ящик, убрать мусор, проветрить помещение.

Возле бокса скорость движения не более 20 км/ч, а в боксе не более 5 км/ч.

Охрана труда

Охрана труда для слесаря-ремонтника.

Общие правила безопасности.

Разборку и сборку нужно проводить на специальных стендах, тележках или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение машины или сборочных единиц. Подъёмно-транспортное оборудование должно быть исправным и периодически подвергаться проверке и испытаниям на грузоподъёмность, прочность крюков, канатов, цепей и схваток. Нельзя поднимать груз, превышающий грузоподъёмность механизма.

При снятии крупных и тяжеловесных агрегатов и деталей используют специальные схватки. Кабины и кузова поднимают схватками, крепящими их не менее чем в четырёх точках, а другие крупные сборочные единицы и детали поднимают схватками с закреплением не менее чем в двух точках. Захват необходимо выполнять за определённые места, установленные для данного объекта. Нельзя разбирать или собирать агрегаты и узлы; подвешенные на подъёмных механизмах. Перед снятием кабин, кузовов и деталей оперения стекла кабин вынимают, а порванные

На транспортёрах, конвейерах и другом транспортирующем оборудовании агрегаты и узлы крепят не менее чем в двух точках. В поворотных механизмах монтажных приспособлений и стендов систематически проверяют исправность фиксирующих устройств, чтобы избежать самопроизвольно поворота или смещения закреплённых на них сборочных единиц.

Важное условие безопасной работы - применение исправного инструмента. Нельзя отвёртывать гайки и болты ключами, не соответствующими их размеру, удлинять ключ другим ключом или трубой. При разборке резьбовых соединений, не поддающихся отвинчиванию, допускается раскусывание гаек специальными приспособлениями и применение газовой резки. Перед срезанием головок болтов или гаек газовой резкой с машин снимают топливные баки, детали систем питания и смазочной, а также аккумуляторные батареи. Выпрессовку и запрессовку втулок, колец подшипников, подшипников в сборе и других деталей с неподвижными посадками следует выполнять только с помощью универсальных или специальных съёмников, приспособлений и прессов. При установке съёмника или приспособления необходимо следить за надёжностью захвата детали. Снимать и устанавливать пружины следует съёмниками с ограждениями и кожухами, препятствующими внезапному их действию. К работе с электрическими и пневматическим инструментом допускают лиц, знающих их устройство и правила пользования. При использовании пневматического оборудования следят, чтобы давление в ресивере не было выше установленного техническими требованиями. Работать с электроинструментом разрешается только в резиновых перчатках, стоя на резиновом коврике. При продувке деталей и агрегатов сжатым воздухом надевают защитные очки, воздушную струю направляют от себя.

Правила безопасности при ремонте рам и деревянных изделий.

При ремонте рам, кроме общих правил безопасности, соблюдают ещё ряд специфических требований. При правке рам приспособлениями следят за надёжностью их установки, чтобы не допустить обрыва или выскакивания прокладок и деталей. При удалении ослабленных заклёпок вручную используют зубило длинной не менее 150 мм, заточенное под углом 65...75°, либо кузнечное; работают только в защитных очках. При клёпке рам нагретые заклёпки переносят только специальными клещами с соответствующей формой шубок; электрические приборы для нагрева заклёпок должны быть в полной исправности, и заземлены; работают только в спецодежде (в очках, рукавицах и фартуке).

Ремонт деревянных изделий организуют в отдельных помещениях с соблюдением необходимых мероприятий пожарной безопасности. При деревообработке выделяется большое количество пыли. Поэтому, кроме общей вентиляции, применяют пневматические транспортёры для отсоса опилок и пыли непосредственно от рабочих мест. Особое внимание обращают на удаление пыли от шлифовальных и точильных станков. Она содержит большое количество наждака, стекла и других, вредных для организма человека выделений. Все деревообрабатывающие станки и их агрегаты снабжают надёжными ограждениями.

Заключение

В заключении рассмотрим ремонт масляного насоса.

При недостаточной производительности или после длительной эксплуатации масляный насос снимают и разбирают, все его детали промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. При наличии трещин в корпусе или крышке насоса эти детали заменяют новыми. После этого осматривают ведущую и ведомую шестерни насоса и при наличии значительного износа также заменяют их новыми. Обе шестерни, установленные в корпусе насоса, должны легко вращаться рукой при прикладывании усилия к ведущему валику.

Затем в обычных шестеренчатых насосах с наружным зацеплением шестерен щупом проверяют зазор между корпусом насоса и зубьями шестерен. В шестеренчатых насосах с внутренним зацеплением шестерен проверяют зазор между наружным диаметром ведомой шестерни и расточкой в корпусе насоса. Предельно допустимый зазор составляет (в зависимости от модели двигателя) 0,22...0,25 мм, номинальный-0,105... 0,175 мм.

Для всех насосов проверяют зазор между зубьями шестерен, который не должен превышать 0,20 мм. С помощью линейки и щупа проверяют зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса насоса. Предельно допустимый зазор составляет в зависимости от двигателя 0,15...0,20 мм, номинальный-0,05...0,16 мм.

Для насосов с внутренним зацеплением шестерен проверяют зазор между наружным диаметром ведущей шестерни и корпусом насоса. Предельно допустимый зазор составляет 0,25 мм, номинальный-0,140...0,216 мм (в зависимости от двигателя).

У обычных шестеренчатых насосов измеряют диаметр шестерен и определяют зазор между осью и ведомой шестерней, который должен, находиться в пределах 0,017...0,057 мм (предельно допустимый -0,1 мм), а также зазор между валиком насоса и отверстием в корпусе, который должен находиться в пределах 0,016...0,055 мм (предельно допустимый - 0,1 мм).

Крышка насоса в зоне прилегания шестерен не должна иметь уступов. Допускается ее неплоскостность до 0,05 мм. В случае необходимости крышку фрезеруют или шлифуют; при этом максимальная толщина снимаемого слоя не должна превышать 0,2 мм.

Некоторые насосы имеют прокладку между корпусом и крышкой. При ремонте такого насоса прокладка, изготовленная из паронита или картона (обычно толщиной 0,3 мм), заменяется новой. Применение лака, краски или других герметизирующих средств при установке прокладки, равно как и установка более толстой прокладки, не допускается, так как это приводит к снижению производительности насоса.

При ремонте насосов с шестеренчатым приводом от распределительного вала необходимо произвести дополнительные измерения: определить износ зубьев ведомой шестерни привода насоса путем измерения толщины ее зубьев зубомером.