Автоматизированные системы управления технологическими процессами

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

1. Системы автоматизированного управления технологических производственных процессов на зерноприемных и зерноперерабатывающих предприятиях, их назначение

2. Общие сведения о следующих элементах: датчики, реле, коммутационные устройства, усилители, регистрирующие устройства

3. Общие сведения о следующих системах: исполнительные механизмы, автоматические измерения и контроль, сигнализация и связь, основы автоматического регулирования, основные положения теории надежности

4. Автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) на предприятиях

Список литературы

автоматизированный зерноперерабатывающий управление



1. Системы автоматизированного управления технологических производственных процессов на зерноприемных и зерноперерабатывающих предприятиях, их назначение

Задачи технологического процесса и автоматизации в отделениях мукомольного завода существенно отличаются. В элеваторном отделении наиболее полно и рационально решают при помощи, автоматических устройств вопросы: размещения зерна по силосам в соответствии с его качеством, более полного использования вместимости силосов, нахождения оптимального варианта использования зерна (составление помольных смесей), нахождения оптимальных транспортных маршрутов, получения информации о температуре хранящегося зерна, обеспечения его сушки, а также очистки.

В подготовительном отделении решают три основные технологические задачи: доведение зерновой массы по содержанию примесей до требуемых норм; очистка поверхности зерна от грязи, пыли и микроорганизмов; обеспечение такой структуры и состояния эндосперма, оболочек зерна, чтобы при размоле они разделялись наилучшим образом. ССА в этих процессах применяют для решения локальных задач. Управление такой поточно-транспортной системой (ПТС) сводится к централизованному пуску и остановке машин в нужной последовательности с блокировками на аварийные случаи, так как в процессах подготовительного отделения участвует много технологических и транспортных машин, связанных в жесткий поток. Важную роль автоматическим средствам отводят на этапе кондиционирования зерна. Автоматически определяют и регулируют влажность зерна; скорость выпуска его из бункера регулируют так, чтобы время его отволаживания было заданным; при горячем кондиционировании автоматически обеспечивают поддержание режимов в аппарате АСК.

В размольном отделении основная технологическая задача -- отделение частиц эндосперма от оболочек и их измельчение до дисперсности муки. Эту задачу решают рядом технологических приемов при помощи вальцовых станков, рассевов, ситовеечных машин. Весь сложный технологический процесс размольного отделения по функциональному признаку распадается на шесть этапов.

На первом этапе (драной процесс) обеспечивается грубое разрушение зерна с выделением частиц, богатых эндоспермом (крупки, дунет). Этот процесс осуществляют на каскаде технологических систем, состоящих из вальцового станка и рассева.

Крупки, полученные на рассевах драных систем, поступают на второй этап для обогащения в ситовеечных машинах и отделения частиц оболочек на вальцовых станках (шлифовочные системы).

Третий этап (размол крупок первого качества) служит для размола обогащенных крупок и дунстов первого качества на первых трех размольных системах. Здесь решают задачу получения муки высшего сорта.

На четвертом этапе размалывают крупки и дунсты второго качества.

Пятый этап (вымол сходов размольного процесса) обеспечивает дальнейшую обработку сходовых продуктов четвертого этапа,

Шестой этап (вымол сходов драного процесса) обеспечивает дальнейшее отделение частиц эндосперма от оболочек из сходов первого этапа.

Каждый этап и каждую его технологическую операцию выполняют при определенных параметрах работы машин. Частные и совокупные эффективности отдельных машин, технологических систем и всего размольного процесса -- это функция многих факторов. Важнейшие из них следующие: качество исходного зерна, состояние рабочих органов технологических машин (степень затупления рифлей, состояние сит и очистителей в рассевах), относительная влажность воздуха и др.

Стабильность протекания технологического процесса в размольном отделении можно обеспечить применением локальных стабилизирующих автоматических систем: расхода зерна на входе в размольное отделение, его влажности, расхода промежуточных продуктов, белизны муки готовых сортов и др. Задача динамической оптимизации всего размольного процесса крайне сложна из-за большого числа влияющих факторов, нелинейности отдельных звеньев и больших транспортных запаздываний, составляющих в размольном отделении по отдельным каналам 20...30 мин. Кроме того, техническая реализация этой задачи может оказаться экономически нерентабельной. Укрупнено структура управления на мукомольном заводе представлена на рисунке VI-1.

Управляемые объекты на мукомольных и крупяных заводах и их основные свойства.

Управляемые объекты на мукомольных и крупяных предприятиях отдельные машины, технологические блоки, этапы, отделения и предприятие в целом. Типы машин, их технологические функции и регулирующие воздействия на мукомольных заводах сортового помола разной производительности и соответственно для крупяных заводов, вырабатывающих определенный вид крупы, практически одинаковы. Технологические блоки, т. е. сочетание машин, обеспечивающих проведение требуемой операции (вальцовый станок - рассев, шелушитель -- рассев, моечная машина -- влагосниматель и др.) также не отличаются по своим функциям и регулирующим возможностям для однотипных заводов.

Характерна структурная и технологическая стабильность этапов в пределах отдельных заводов и самих отделений. Обобщенная структура отделений мукомольного и крупяного заводов показана на рисунке VI-3. Здесь каждый технологический этап обозначен звеном, отличающимся характером связи с предшествующим и последующим звеньями: С - соединительное звено, имеющее один входной и один выходной потоки; О - объединительное - несколько входных и один выходной потоки; Р - разъединительное - один входной и несколько выходных; K -- комбинационное - несколько входных и выходных потоков. Технологическое назначение этапов обозначено на рисунке.

Большое число мукомольных заводов работает на пневматическом внутрицеховом транспорте. Надежность и режимы работы пневмотранспортных установок существенно влияют на стабильность работы предприятия, на плановые показатели и на удельный расход электроэнергии. Эти установки - важный объект управления, в том числе и автоматического.

Оперативные управляющие воздействия на мукомольных и крупяных предприятиях носят самый различный характер в зависимости от управляемого объекта. На уровне отдельных машин и технологических блоков - изменение рабочего зазора и положения питающих заслонок в вальцовых и шелушильных станках, частоты колебаний на ситовых сепарирующих машинах, изменение положения дросселирующих устройств, регулирующих расход воздуха или воды для пневмосепарирующих, пневмотранс - портирующих и увлажнительных машин и др. Управление технологическими этапами и процессами на уровне отделений осуществляется с помощью изменения режимов работы отдельных машин, технологических блоков, а также воздействием на входные параметры: расход и качество входного продукта. Существенно различаются цели управления, характер и величина возмущающих воздействий для каждого из управляемых объектов мукомольных и крупяных заводов. Тема Схема подготовки зерна крупяных культур к переработке в крупу

2. Общие сведения о следующих элементах: датчики, реле, коммутационные устройства, усилители, регистрирующие устройства

Автоматизация производственных процессов возможна при наличии технических средств и устройств, образующих систему из отдельных, связанных между собой элементов, применяемых для контроля, управления, регулирования технологических параметров. Для этого необходимо располагать достаточной информацией о ходе производственного процесса.

В зависимости от производственных условий и выбранной системы управления для этой цели могут быть применены пневматические, гидравлические или чаще всего электрические устройства, называемые датчиками.

Датчиками называют устройства для получения информации об измеряемом параметре в виде выходного сигнала.

Чувствительным элементом называют воспринимающий элемент датчика измерительной или управляющей системы, реагирующей на изменение величины контролируемого параметра.

Чувствительными элементами служат мембраны, пьезокварцевые пластины, проводники либо полупроводники, изменяющие свои электрические параметры под влиянием температуры контролируемой среды (электрические термометры), и другие элементы.

Статистической характеристикой датчика называют функциональную зависимость между входной x и выходной y величинами в установившемся режиме Y=f(x).

Классификация, назначение и требования, предъявляемые к датчикам. Применяют два метода измерения контролируемой датчиком величины - метод непосредственной оценки и метод сравнений.

В зависимости от технических условий и места установки к датчикам предъявляют следующие требования:

* обеспечение необходимой чувствительности восприятия измеряемой величины,

* высокая избирательность , то есть датчик должен реагировать только на изменение той величины, для измерения которой он предназначен,

* непрерывная зависимость выходной величины от входной,

* устойчивость к влиянию внешних факторов (температуры, давления, вибрации),

* стабильность характеристик во времени,

* малая инерционность,

* однозначность зависимости выходной величины от входной,

* простота конструкции датчика и удобство монтажа,

* большая перезагрузочная способность и работоспособность в различных условиях среды (взрывобезопасность, пыленепроницаемость, гигроскопичность),

* возможность включения в системы автоматического контроля и регулирования.

Контактные датчики используют как самостоятельные контрольные устройства, а также в системах автоматического управления.

К датчикам сопротивления относят реостатные и потенциометрические преобразователи, контактные угольные преобразователи, тензометрические датчики и терморезисторы.

Принцип индуктивного датчика основан на изменении индуктивности под воздействием контролируемого параметра.

В емкостных датчиках воздействие неэлектрической входной величины изменяет электрическую емкость конденсатора.

Принцип действия термоэлектрических датчиков основан на возникновении термоэлектродвижущей силы на концах разнородных проводников при нагреве их общей точки - горячего спая термопары. Соединение образуется в результате сварки двух термоэлектродов, которые изолированы друг от друга по всей длине.

Реле.

В автоматических системах применяют различного типа электрические, пневматические и гидравлические реле для включения и выключения промежуточных и исполнительных цепей управления,

Реле - это устройство, в котором с изменением входной величины выходная величина изменяется скачкообразно.

В контактных электромеханических реле замыкание и размыкание одной или нескольких управляемых электрических цепей осуществляется контактной системой - группой контактов.

К электромеханическим реле относят электромагнитные, магнитоэлектрические, электродинамические, индукционные, вибрационные, резонансные и другие.

Электромагнитные реле представляют собой стальной сердечник с катушкой, которую подключают к входной цепи. При протекании тока по катушке якорь притягивается, преодолевая усилие пружины. При этом замыкание контакты, включающие исполнительную или выходную цепь. По характеру перемещения подвижной части реле подразделяют на втяжные и поворотные.

Электромагнитные реле постоянного тока изготавливают двух типов: нейтральные и поляризованные.

Нейтральные реле работают независимо от направления тока в катушке. К основным их характеристикам относят тяговые, нагрузочные и характеристики быстродействия. Быстродействие зависит от магнитной системы и массы подвижной части реле.

Магнитоэлектрические, электродинамические и индукционные реле.

Эти виды реле применяют обычно в системах релейной защиты и некоторых других случаях. Конструкции принципиально не отличаются от конструкций соответствующих видов электроизмерительных приборов.

Основные недостатки электромеханических контактных реле следующиее: инерционность из-за большой массы подвижной системы, искрение на контактах, большая потребляемая мощность. Поэтому в автоматике получили распространение бесконтактные реле, в которых изменение выходного сигнала под воздействием напряжения на входе происходит без контактных соединений, путем преобразования либо усиления электрических импульсов. Внедрение бесконтактной техники на предприятиях системы заготовок немыслимо без таких реле.

Коммутационные устройства.

В системах автоматизации для управления технологическим оборудованием и пускорегулирующей аппаратурой применяют разнообразные устройства для ручного или автоматического включения и выключения электрических цепей. К ручным коммутационным устройствам относят ключи, ползунковые и галетные переключатели, кнопки и кнопочные станции, к автоматическим - релейные, шаговые и моторные распределители, счетчики импульсов, координатные распределители и бесконтактные переключающие приборы. От качества коммутационных устройств зависит надежность работы оборудования, своевременный пуск и остановка агрегатов и механизмов.

К коммутационным устройствам предъявляют следующие требования: достаточное число пар контактов, малые переходные сопротивления в местах соединения, отсутствие дуги при разрыве электрических цепей, быстродействие и малые габариты.

Ключи и переключатели представляют собой устройства, позволяющие включать одну или несколько электрических цепей.

Преимущественное распространение ключи получили в слаботочной аппаратуре и телефонии. Управляют ключом при помощи рукоятки либо кнопки.

Усилители.

Усилитель - это промежуточное звено между датчиком и исполнительным механизмом. Как правило, выходной мощности датчика недостаточно для управления цепями и звеньями автоматических систем, поэтому необходимо усиливать поступающие сигналы с одновременными преобразованием их энергии из одного вида в другой. Например, после мембранного датчика необходимо подавать электрический импульс на исполнительный механизм либо в некоторых случаях электрический импульс нужно преобразовывать с определенным усилением в пневматические или гидравлические импульсы. Выбор того или иного преобразователя или усилителя зависит от условий среды, характера технологического процесса, категории помещения, формы сигнала на выходе датчика и других факторов. Усилители можно классифицировать по виду энергии и по структуре - принципу усиления сигнала.

По виду энергии усилители подразделяют на электрические, пневматические, гидравлические, электромеханические. По принципу усиления сигнала и виду усилительного элемента применяют электромеханические релейные усилители, электронные, тиратронные, полупроводниковые, магнитные, электромагнитные, электромашинные и другие. Выбор типа усилителя зависит от конструкции системы управления, регулируемой среды, формы сигнала на выходе датчика и его выходной мощности, от вида исполнительного механизма.

Например, в зерносушилках для управления выпускным затвором шахты применяют магнитные усилители.

Простейший усилитель - электромагнитный реле, у которого на катушку подается сигнал мощностью, намного меньшей, чем разрывная мощность контактов, к которым подключены исполнительные цепи или промежуточное реле.

К недостаткам релейных усилителей следует отнести невысокую надежность контактной системы, появление помех, шумов вследствие искрения и нелинейность статической характеристики из-за прямоугольной формы импульса. Преимущество релейных усилителей в простоте конструкции, компактности, малой массе и стоимости.

Регистрирующие устройства.

В системах автоматизации производственных процессов на предприятиях системы заготовок применяют разнообразные средства и элементы для использования и фиксирования информации, поступающей от датчика и измерительной аппаратуры. Их подразделяют на показывающие с механической стрелочкой либо оптической индикацией на шкале и регистрирующие с записью показаний на бумажный, магнитный или светочувствительный носитель информации.

Автоматический контроль может также осуществляться сигнальными устройствами, управляющими и сортирующими приборами и механизмами.

Особенность регистрирующих устройств, применяемых в автоматических системах, заключается в необходимости записывать несколько одновременно протекающих процессов от различных датчиков на одну ленту.

По способу переработки информации приборы автоматической регистрации подразделяют на четыре вида: устройства прямого преобразования, следящие, развертывающие и цифровые.

Приборы, в которых регистрируется информация, поступающая от первичных приборов - датчиков, называют вторичными приборами.

Автоматические потенциометры представляют собой балансное устройство, в котором измеряемая величина преобразуется в напряжение сигнала, поступающего после соответствующего усиления в систему управления и регулирования.

3. Общие сведения о следующих системах: исполнительные механизмы, автоматические измерения и контроль, сигнализация и связь, основы автоматического регулирования, основные положения теории надежности

Исполнительный механизм (ИМ) - это элемент в устройствах дистанционного или автоматического управления и регулирования, воздействующий на рабочие машины, механизмы и технологические процессы. ИМ могут быть конструктивно выполнены вместе с датчиком, если сигнал, получаемый от объекта, достаточно мощный для управления регулирующим органом. Чаще всего ИМ получает энергию через усилитель мощности (электрический, гидравлический, пневматический).

Наиболее распространены ИМ - это электродвигатели постоянного и переменного тока с редукторами, путевыми и концевыми выключателями мощностью от нескольких ватт до нескольких киловатт. ИМ в системах автоматического регулирования иногда называют сервомоторами. Они неотъемлемая часть всякой дистанционной системы управления, телеуправления и автоматики.

Регулирующий орган (ОР) - это устройство, непосредственно воздействующее на приток или расход регулирующего агента в объекте регулирования. Работа регулирующего органа заключается в дросселировании потока носителя энергии или регулирующего агента увеличением или уменьшением проходного сечения. Регулирующий орган может быть выполнен в виде клапана, шибера, заслонки, которые устанавливают на трубопроводах, самотеках или питателях.

В системах автоматизации предприятий по хранению и переработке зерна наибольшее распространение получили специальные электромоторные и пневмоэлектрические ИМ и меньшее - электромагнитные.

Электромоторные исполнительные механизмы (ЭИМ) бывают с контактным (при помощи магнитного пускателя или реле) и бесконтактным (при помощи магнитного усилителя) управлением. Подразделяют их на следующие группы: двухпозиционные и пропорциональные и многооборотные.

Однооборотный ИМ, угол поворота их выходного вала меньше или равен 360 градусов, применяют для управления клапанами, поворотными заслонками, кранами. При помощи многооборотных ИМ управляют задвижками, вентилями.

Двухпозиционные ЭИМ служат для позиционного (открыто - закрыто) управления регулирующим органом.

Основные элементы ЭИМ следующие: электродвигатель, редуктор, выходное устройство для механического сочленения с регулирующим органом, дополнительные устройства (конечные выключатели, ручной привод, обратная связь, тормоз и другие).

Пневмоэлектрические исполнительные механизмы (ПЭИМ) чаще изготавливают со штоком продольного хода двухпозиционные и многопозиционные. ПЭИМ снабжены пневмоприводами и пневмоэлектрическими распределительными устройствами. Для обеспечения ПЭИМ сжатым воздухом применяют компрессоры, нагнетающие воздух в баллон-ресивер.

Исполнительный механизм ТЭА-14.

ТЭА-14 служит для дистанционного управления реечными задвижками и перекидными клапанами и состоит из трехфазного электродвигателя переменного тока напряжением 380/220.

Исполнительный механизм ГТ-3М.

Механизм предназначен для управления перекидными клапанами. Он состоит из исполнительного механизма ТЭА-14 и секторного устройства.

Исполнительный механизм РИМЗ.

Регулируемый исполнительный механизм задвижек предназначен для дистанционного управления задвижками и перекидными клапанами. РИМЗ обеспечивает дистанционное открытие задвижек на требуемую величину благодаря наличию в конструкции реостата обратной связи.

Исполнительный механизм типа ПР.

Механизм предназначен для привода регулирующих органов.

Исполнительный механизм ПР-М.

Основные его части - это электродвигатель, редуктор, выключатель, смонтированные в общем корпусе.

Электромоторный исполнительный механизм.

Механизм предназначен для перемещения регулирующего органа в системах позиционного автоматического регулирования и дистанционного управления. ИМ состоит из трехфазного асинхронного электродвигателя и червячного редуктора с с конечными выключателями (однополюсными двухпозиционными переключателями ПВ-2).

Автоматические измерения и контроль.

Для успешного ведения любого технологического процесса необходима информация об отклонении от нормы тех или иных показателей. Без этого невозможно оперативно воздействовать на процесс ни при ручном, ни тем более при автоматизированном управлении.

Для наблюдения за оборудованием, за правильным ведением процесса в целом и управления им применяют различные измерительные приборы для прямого или косвенного сравнения измеряемой величины с единицей измерения (мерой).

Автоматическим называют измерение, при котором участие человека в процессе измерения полностью исключено либо сведено, лишь к снятию показаний прибора.

Автоматическое измерение обычно проводят методом автоматического уравновешивания измеряемой величины с образцовой или автоматического подбора образцовой величины до совпадения с измеряемой. Автоматизация измерений предусматривает также необходимые промежуточные вычисления при измерении некоторого параметра технологического процесса, который является производным от нескольких простых показателей. Примером может служить влагомер, который определяет влажность и температуру зерна, вычисляет температурную поправку , вносит ее в значение влажности и на шкале (или диаграмме) выдает автоматически откорректированные значения влажности зерна.

Большинство измерений на современном этапе, при принятом определении, в системах контроля могут быть отнесены к автоматическим. Автоматические измерения - важная часть автоматического контроля.

Автоматическим контролем называют автоматическое получение и обработку информации о контролируемом объекте и внешних условиях для обнаружения событий, предопределяющие управляющие воздействия.

Сигнализация и связь.

Диспетчеризация - это централизация оперативного контроля и управления производственным процессом для согласованной работы отдельных участков (цехов) предприятия. Представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, объем, уровень которых зависит от характера производственного процесса, степени оснащенности его машинами и механизмами, уровня автоматизации и другие.

Блокировка электроприводов - это взаимосвязь отдельных элементов схем управления, обеспечивающая повышение надежности работы приводов, безопасность обслуживания, требуемую последовательность включения механизмов и ограничение перемещений механизмов в пределах рабочей зоны.

4. Автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) на предприятиях

Основная цель технологических процессов переработки зерна в муку и крупу -- отделение эндосперма от оболочек и его обработка до кондиции продукции.

На мукомольном заводе из зерновой массы при помощи гидротермической обработки (ГТО) и последующих многоэтапных механических воздействий отделяют эндосперм зерна от оболочек. Частицы эндосперма {крупки, полукрупки, дунет) с незначительным содержанием оболочек измельчают до требуемой крупности. На последнем этапе из элементарных потоков муки формируют товарный сорт, который должен отвечать требованиям стандарта по показателям белизны (или зольности), дисперсности, содержанию и качеству клейковины и др.

На крупяных заводах при помощи ГТО и последующих механических воздействий от зерна отделяют наружную оболочку (шелушение), удаляют плодовые, семенные оболочки и зародыш (шлифование). На последнем этапе, ядру зерна придают хороший внешний вид (полирование).

Структура, задачи технологического процесса и автоматизации на мукомольном заводе. Мукомольный завод состоит из трех основных отделений: элеваторного, подготовительного и размольного. В элеваторном отделении принимают зерно, размещают его по качественным показателям, контролируют температуру при хранении, подбирают компоненты для помольной смеси. Из технологических операций на элеваторе выполняют очистку зерна и для отдельных партий -- сушку.

В подготовительном отделении компоненты помольной смеси очищают, обрабатывают теплом и влагой (кондиционирование), смешивают в определенном соотношении и единым потоком направляют на размол.

В размольном отделении осуществляют многоступенчатый процесс механического разрушения зерна с разделением частиц эндосперма и оболочек. Эти операции производят на вальцовых станках, энтолейторах, бичевых и ситовеечных машинах, рассевах.

К вспомогательным на мукомольном заводе можно отнести выбойное отделение, склад готовой продукции в таре и склад для бестарного хранения муки. В выбойном отделении муку, находящуюся в бункерах, фасуют в мешки на весовыбойных аппаратах, работающих дискретно. Мешки с мукой упаковывают автоматически на пакетоформирующих машинах (ПФМ). Транспортируют пакеты по складу и укладывают в штабеля электропогрузчиками. При бестарном хранении муки все операции транспортирования, размещения в силосы, отпуска производят системами пневмотранспорта без применения ручного труда.

Задачи технологического процесса и автоматизации в отделениях мукомольного завода существенно отличаются. В элеваторном отделении наиболее полно и рационально решают при помощи, автоматических устройств вопросы: размещения зерна по силосам в соответствии с его качеством, более полного использования вместимости силосов, нахождения оптимального варианта использования зерна (составление помольных смесей), нахождения оптимальных транспортных маршрутов, получения информации о температуре хранящегося зерна, обеспечения его сушки, а также очистки.

В подготовительном отделении решают три основные технологические задачи: доведение зерновой массы по содержанию примесей до требуемых норм; очистка поверхности зерна от грязи, пыли и микроорганизмов; обеспечение такой структуры и состояния эндосперма, оболочек зерна, чтобы при размоле они разделялись наилучшим образом. ССА в этих процессах применяют для решения локальных задач. Управление такой поточно-транспортной системой (ПТС) сводится к централизованному пуску и остановке машин в нужной последовательности с блокировками на аварийные случаи, так как в процессах подготовительного отделения участвует много технологических и транспортных машин, связанных в жесткий поток. Важную роль автоматическим средствам отводят на этапе кондиционирования зерна. Автоматически определяют и регулируют влажность зерна; скорость выпуска его из бункера регулируют так, чтобы время его отволаживания было заданным; при горячем кондиционировании автоматически обеспечивают поддержание режимов в аппарате АСК.

В размольном отделении основная технологическая задача -- отделение частиц эндосперма от оболочек и их измельчение до дисперсности муки. Эту задачу решают рядом технологических приемов при помощи вальцовых станков, рассевов, ситовеечных машин. Весь сложный технологический процесс размольного отделения по функциональному признаку распадается на шесть этапов.

На первом этапе (драной процесс) обеспечивается грубое разрушение зерна с выделением частиц, богатых эндоспермом (крупки, дунет). Этот процесс осуществляют на каскаде технологических систем, состоящих из вальцового станка и рассева.

Крупки, полученные на рассевах драных систем, поступают на второй этап для обогащения в ситовеечных машинах и отделения частиц оболочек на вальцовых станках (шлифовочные системы).

Третий этап (размол крупок первого качества) служит для размола обогащенных крупок и дунстов первого качества на первых трех размольных системах. Здесь решают задачу получения муки высшего сорта.

На четвертом этапе размалывают крупки и дунсты второго качества.

Пятый этап (вымол сходов размольного процесса) обеспечивает дальнейшую обработку сходовых продуктов четвертого этапа,

Шестой этап (вымол сходов драного процесса) обеспечивает дальнейшее отделение частиц эндосперма от оболочек из сходов первого этапа.

Каждый этап и каждую его технологическую операцию выполняют при определенных параметрах работы машин. Частные и совокупные эффективности отдельных машин, технологических систем и всего размольного процесса -- это функция многих факторов. Важнейшие из них следующие: качество исходного зерна, состояние рабочих органов технологических машин (степень затупления рифлей, состояние сит и очистителей в рассевах), относительная влажность воздуха и др.

Стабильность протекания технологического процесса в размольном отделении можно обеспечить применением локальных стабилизирующих автоматических систем: расхода зерна на входе в размольное отделение, его влажности, расхода промежуточных продуктов, белизны муки готовых сортов и др. Задача динамической оптимизации всего размольного процесса крайне сложна из-за большого числа влияющих факторов, нелинейности отдельных звеньев и больших транспортных запаздываний, составляющих в размольном отделении по отдельным каналам 20...30 мин. Кроме того, техническая реализация этой задачи может оказаться экономически нерентабельной.

Управляемые объекты на мукомольных и крупяных заводах и их основные свойства.

Управляемые объекты на мукомольных и крупяных предприятиях отдельные машины, технологические блоки, этапы, отделения и предприятие в целом. Типы машин, их технологические функции и регулирующие воздействия на мукомольных заводах сортового помола разной производительности и соответственно для крупяных заводов, вырабатывающих определенный вид крупы, практически одинаковы. Технологические блоки, т. е. сочетание машин, обеспечивающих проведение требуемой операции (вальцовый станок - рассев, шелушитель -- рассев, моечная машина -- влагосниматель и др.) также не отличаются по своим функциям и регулирующим возможностям для однотипных заводов.

Большое число мукомольных заводов работает на пневматическом внутрицеховом транспорте. Надежность и режимы работы пневмотранспортных установок существенно влияют на стабильность работы предприятия, на плановые показатели и на удельный расход электроэнергии. Эти установки - важный объект управления, в том числе и автоматического.

Оперативные управляющие воздействия на мукомольных и крупяных предприятиях носят самый различный характер в зависимости от управляемого объекта. На уровне отдельных машин и технологических блоков - изменение рабочего зазора и положения питающих заслонок в вальцовых и шелушильных станках, частоты колебаний на ситовых сепарирующих машинах, изменение положения дросселирующих устройств, регулирующих расход воздуха или воды для пневмосепарирующих, пневмотранс - портирующих и увлажнительных машин и др. Управление технологическими этапами и процессами на уровне отделений осуществляется с помощью изменения режимов работы отдельных машин, технологических блоков, а также воздействием на входные параметры: расход и качество входного продукта. Существенно различаются цели управления, характер и величина возмущающих воздействий для каждого из управляемых объектов мукомольных и крупяных заводов.

Рассмотрим все эти вопросы сначала для отдельных машин и технологических блоков, а затем для этапов и отделений. Закономерности, обеспечивающие связь параметров процесса, где это , возможно, будем представлять в виде математических моделей.



Список основной и дополнительной литературы

Основная

1.Резчиков В. А., Налеев О. Н; Савченко С. В. Технология зерносушения. Алматы: изд. Алматинского технологического университета, 2000 - 400с.

2. Пунков С. П., Стародубцева А. И. Хранения зерна элеваторно - складское хозяйство и зерносушения.- М.: Агропромиздат, 1990 - 367с.

3. Атаназевич В. И. Сушка зерна. М: Лабиринт 1997 - 256 с.

4. Малин Н.И. Справочник по сушки зерна- М.: Агропромиздат , 1986 - 159 с.

5. Жидко В. И., Ананазевич В. И. Лабораторный практикум по зерносушению.- М.: Колос , 1982 - 96 с.

6. Мельник Б. И. Активное вентилирование зерна. - М.: Агропромиздат, 1988 - 196 с.

Дополнительная

1.Комышник Л. Д., Журавлев А. П., Ревера Н. Г. Эксплуатация рециркуляционных зерносушилок . - М.: Агропромиздат. , 1986. - 232 с.

2.Стародубцева А .И., Паньшина Н И. Практикум по хранению зерна.- М.: Колос , 1976 - 256 с.

3.Юкиш А. Е. Справочник по оборудованию элеваторов и складов - М : Колос , 1978 .

4. Баум А. Е., Резчиков В. А.. Сушка зерна .- М.: Колос , 1983. - 223 с.

Размещено на Allbest.ru