Проектирование лесопильного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Древесина как строительный материал применяется с давних времён. Она обладает многими ценными качествами: достаточно высокой механической прочностью, низкой теплопроводностью, небольшой объёмной массой, легко обрабатывается, химически стойка к воздействию кислот, солей, масел и др.

В настоящее время общий запас древесины в России примерно в 3,5 раза больше, чем в США и Канаде. При этом на мировом рынке лесной продукции Россия остается прежде всего сырьевым источником. Доля России в мировом экспорте необработанной древесины составляет 35%, а в экспорте продукции глубокой переработки всего 2,3%. Поэтому одним из направлений развития лесопильно-деревообрабатывающей промышленности является глубокая переработка древесины и увеличение продукции высокого передела в структуре производства и экспорта.

Этого можно достигнуть за счет следующих мероприятий:

- превращение основных лесопильных предприятий в лесопильно-деревообрабатывающие, выпуск готовой продукции в виде сухих заготовок, строганого пиломатериала и деталей;

- техническое перевооружение лесопильно-деревообрабатывающих предприятий с полной механизацией, частичной или полной автоматизации технологического и транспортного процессов;

- совершенствование и создание новых моделей и типов технологического оборудования и инструмента для увеличения производительности, улучшения качества выпускаемой продукции, снижение трудоемкости работ;

- расширение состава основного бревнопильного оборудования путем использования ленточнопильных комплексов - использование агрегатных и круглопильных станков для переработки тонкомерного леса;

- упорядочение сетки размеров и сортов пиломатериалов, с целью уменьшения количества сорта размеров.

Целью данного дипломного проекта является разработка лесопильного цеха по производству обрезной доски. Головным оборудованием является ленточный станок - «Стингер». Проектируемый цех входящий в состав предприятия МУЛП «Альмеж» в основном будет направлен на получение обрезной экспортной доски высокого качества соответствующей европейскому стандарту EN 1611-1, ГОСТ 26002-83Э.

1 Технологическая часть

1.1Ознакомление с предприятием

1.1.1 Общая характеристика предприятия

Муниципальное унитарное лесозаготовительное предприятие «Альмеж» расположено по адресу: 613805 Россия, Кировская область, Опаринский район, посёлок Альмеж, улица Ленина, дом 14.

Предприятие создано в 1997 году на базе обанкротившегося Альмежского леспромхоза. Зарегистрировано распоряжением главы Опаринского района Кировской области № 872 от 04.09.1997 года. Учредителем предприятия является Комитет муниципальной собственности Опаринского района Кировской области.

Предприятие является юридическим лицом, имеет права самостоятельного хозяйствующего. Имеет в собственности обособленное имущество, отражаемое на его самостоятельном балансе; имеет свой расчётный счёт и иные счета в банках; печать со своим наименованием и штампы.

Предприятие наделено уставным фондом путём передачи учредителем в установленном порядке имущества и основных средств, необходимых для производственной деятельности.

Источником формирования средств предприятия являются доходы, полученные от реализации продукции, а также от других видов хозяйственной деятельности, кредиты банков и иные источники, не запрещённые законодательством Российской Федерации. Денежные средства, полученные от реализации продукции, расходуются на уплату налогов, оплату труда работников предприятия, гашении ссуды банка. Чистая прибыль, оставшаяся в распоряжении предприятия используется для формирования резервного фонда, а также иных фондов в соответствии с их перечнем.

Целью деятельности предприятия является удовлетворение общественных потребностей в продукции, работах и услугах, получение прибыли.

Основными направлениями и предметом деятельности предприятия являются:

- заготовка, вывозка и глубокая переработка древесины;

- реализация готовой продукции;

- внешнеэкономическая деятельность;

- оказание платных услуг населению;

- а также другие виды деятельности, не запрещённые законодательством.

Руководство текущей деятельностью предприятия осуществляет директор, назначаемый учредителем. Контроль за финансово- хозяйственной деятельностью предприятия осуществляется учредителем или другими уполномоченными органами.

1.1.2 Система снабжения предприятия сырьём, материалами и энергоресурсами

Для непрерывной и успешной работы предприятия ему необходимо постоянное обеспечение сырьём, материалами и электроэнергией:

1) Сырьём для лесопильного цеха служит хвойный пиловочник. Заготовку сырья предприятие производит собственными силами на определённых участках в лесу (лесосеках) верхним складом, одной или несколькими бригадами. Хлысты после обрубки сучьев укладываются в штабеля, а далее вывозятся лесовозами на нижний склад для дальнейшей разделки. На эстакаде хлысты распиливаются на кряжи и рассортировываются по карманам. Из кармана пиловочник подаётся краном в лесопильный цех для распиловки.

2) Такие материалы как: дизельное топливо, бензин, масло моторное, катанка стальная, гвозди и смазочные материалы - закупаются и привозятся на предприятие из районного центра.

3) Обеспечение предприятия электроэнергией осуществляется от главной линии электропередач.

1.2 Технико-экономическое обоснование проекта

Необходимости строительства жилья нет, так как предприятие находится вблизи населённого пункта. Есть все условия для труда и отдыха, в нём находятся школа и дом культуры.

Поставка сырья и отправка готовой продукции будет осуществляться автотранспортом, с помощью чего сократим площадь складов готовой продукции и расходы, связанные с их обслуживанием.

Целесообразность переработки сырья на месте предполагает наличие в непосредственной близости сырьевой базы, а также возможность собственной доставки пиловочника к месту переработки, в результате чего себестоимость сырья получается невысокой.

В результате внедрения новых станков и нового технологического процесса позволяет увеличить полезный выход пиломатериалов.

Возможность уменьшить трудоёмкость производства, за счёт установки различных транспортёров, позволит ускорить процесс переработки древесины и себестоимость пиломатериалов.

Работа проектируемого цеха предполагается в две смены, т. е. на предприятии будут создаваться новые рабочие места.

Предполагаемая экономическая эффективность от проекта лесопильного цеха заключается в увеличении прибыли за счёт повышения объёмов переработки сырья, а также за счёт повышения полезного выхода пиломатериалов. Установка нового оборудования, не требующего специального фундамента, сократит расходы на строительство нового здания и его установку.

2 Технологическая часть

2.1 Составление спецификации на пиловочное сырьё

Спецификация пиловочного сырья представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Спецификация пиловочного сырья

Диаметр бревна, см	Процентное соотношение, %	Объём одного бревна, м?	Объём всех брёвен, м?	Число брёвен, шт.	На 1000 м?
					Объём всех брёвен, м?	Число брёвен, шт.
28 30 32 34 36 38 40	10 13 15 19 18 14 11	0,45 0,52 0,59 0,66 0,74 0,82 0,9	1000 1300 1500 1900 1800 1400 1100	2222 2500 2542 2878 2432 1707 1222	100 130 150 190 180 140 110	222 250 254 287 243 170 122
Итого	100		10000		1000	1548

Находится средний диаметр пиловочного сырья по форм

d_ср= , (1)

где d1, d2,…, dn - диаметр брёвен различных групп, см;

n1, n2,…, nn - число брёвен в группах, шт.

D_ср. = v 784*222+900*250+1024*254+1156*287+1296*243+

+1444*170+1600*122 / 1548 = 33,5 см ?34 см.

2.2 Выбор способов распиловки сырья

Распиловка пиловочного сырья будет производиться в основном брусовым способом пиловочника диаметром с 28см по 40см на двух ленточных станках.

При распиловке сырья необходимо получить пиломатериалы толщиной 75, 50, 25, 19 мм.

2.3 Составление и расчёт поставов

Рассчитывается постав для распиловки бревна диаметром 34 см., длиной 6 м, с брусовкой на обрезные доски, так как по этому диаметру рассчитывается технологическое оборудование.

Бревно распиливается ленточнопильным станком, с шириной пропила 1,5 мм.

I - проход.

Схема постава на распиловку брёвен с брусовкой на обрезные доски I - прохода представлена на рисунке 1.

Н_бр/2, Н_б1/2, Н_б2/2 - расход ширины полупостава соответственно бруса, первой и второй боковых досок; а_вб1, а_вб2 - расстояние от центра бревна до внутренней пласти соответственно первой и второй боковых досок; а_нбр, а_нб1, а_{нб2 -} - расстояние от центра бревна до наружной пласти соответственно бруса, первой и второй боковых досок.

Рисунок 1 - Схема постава на распиловку бревна на брус и необрезные доски.

1) Оптимальная толщина бруса определяется в пределах интервала 0,6…0,8 d (вершинного).

Принимаем толщину бруса Н=250 мм.

Ширина полупостава Н_бр/2 = 128,3 мм.

Ширина бруса по графику-квадранту В=220 мм.

Для определения длины обрезных досок требуется знать размеры критической зоны.

Размеры критической зоны Акр, мм, определяются по формуле

Акр. = v1,5d? - 0,5D? , (2)

Акр. = v 1,5*340? - 0,5*400? = 305,6 мм,

А_кр./2 =305,6/2=152,8.

Сравниваем А_кр./2 с анбр, если А_кр./2>анбр., то l_бр. = L =6 м.

2) Планируется к выпиловке две боковые доски.

Расстояние от оси постава до внутренней пласти боковой доски ав1, мм, определяется по формуле 305,6/2=152,8

а_в1 = Нбр/2 + е, (3)

а_в1 = 128,3+1,5 = 129,8 мм.

По графику предельных толщин принимаем m = 25 мм.

Расстояние от оси постава до наружной пласти боковой доски ан1, мм, находится по формуле

а_н1 = а_в1+m+у, (4)

где у - припуск на усушку.

а_н1 = 129,8+25+0,8 = 155,6 мм.

Так как а_н1 > А_кр./2, то доска получится укороченной и определяется по формуле

l₀ = 2/3(L+(d-d_пар)/S), (5)

где dпар - диаметр параболы, см.

Диаметр параболы dпар, см, находится по формуле

d_пар = 2*а_н1, (6)

d_пар = 2*155,6 = 311 мм = 31,1 см,

l₀ = 2/3(6+(34-31,1)/1) = 5,9 м.

Принимаем стандартную длину 5,5 м.

Для определения ширины доски находится расчётный диаметр d_р, см, по формуле

d_р = d+(L-l_б)*S, (7)

d_р = 34+ (6-5,5)*1 = 34,5 см.

По графику-квадранту стандартная ширина доски равна 150 мм.

Объём боковых досок V, м?, определяется по формуле

V = m*b*l, (8)

V_б1 = 2*0,025*0,15*5,5 = 0,0412 м?.

Объёмный выход боковых досок Р, %, определяется по формуле

Р = V_б*100 / V_с, (9)

Р_б1 = 0,0412*100 / 0,66 = 6,25 %.

3) Планируется к выпиловке вторую пару боковых досок.

Расстояние от оси постава до внутренней пласти боковой доски ав2, мм, определяется по формуле 3

а_в2 = 155,6+1,5 = 157,1 мм.

По графику предельных толщин принимаем m = 19 мм.

Расстояние от оси постава до наружной пласти боковой доски ан2, мм, находится по формуле 4

а_н2 = 157,1+19+0,6 = 176,7 мм.

Так как а_н1 > А_кр./2, то доска получится укороченной и определяется по формуле 5

d_пар = 2*176,7 = 353 мм = 35,3 см,

l₀ = 2/3(6+(34-35,3)/1) = 3,1 м.

Принимаем стандартную длину 3 м.

Для определения ширины доски находится расчётный диаметр d_р, см, по формуле 7

d_р = 34+ (6-3)*1 = 37 см.

По графику-квадранту стандартная ширина доски равна 100 мм.

Объём боковых досок V, м?, определяется по формуле 8

V_б1 = 2*0,019*0,1*3 = 0,0114 м?.

Объёмный выход боковых досок Р, %, определяется по формуле 9

Р_б1 = 0,0114*100 / 0,66 = 1,72 %.

II - проход.

Схема постава для распиловки брёвен с брусовкой на обрезные доски во втором проходе представлены на рисунке 2.



Н_ц/2, Н_б1/2, Н_б2/2 - расход ширины полупостава соответственно центральной, первой и второй боковых досок; а_ц, а_вб1, а_вб2 - расстояние от центра бревна до внутренней пласти соответственно центральной, первой и второй боковых досок; а_нц, а_нб1, а_{нб2 -} - расстояние от центра бревна до наружной пласти соответственно центральной, первой и второй боковых досок.

Рисунок 2 - Схема постава на распиловку бруса

1) Планируется к выпиловке доски в пределах пропиленной пласти бруса.

Принимаем центральные доски толщиной 50 мм и две боковые доски толщиной 50 мм.

Зная ширину полупоставов определяется а_н2, мм, по формуле

а_н2 = 52,3+1,5+50+1,6 =105,4 мм.

Длина досок будет равна 6 м.

Ширина досок будет равна 250 мм.

Определяется объём досок по формуле V_с+б = 0,05*0,25*4*6 = 0,3 м?.

Объёмный выход составит Р_с+б = 0,3*100 / 0,66 = 45,45%.

2) Планируется к выпиловке вторую пару боковых досок.

Расстояние от оси бруса до внутренней пласти боковой доски ав3,мм, определяется по формуле а_в3 = 105,4+1,5 =106,9 мм.

По графику предельных толщин, толщину доски принимаем 25 мм.

Определяется расстояние от оси бруса до наружной пласти боковой доски ан3, мм, по формуле а_н3 = 106,9 + 25+0,8 = 132,7 мм.

Длина досок составит 6 м.

Ширину доски по графику-квадранту получаем 200 мм.

Определяется объём боковых досок V_б2 = 2*0,025*0,2*6 = 0,06 м?.

Объёмный выход боковых досок составляет

Р_б2 = 0,06*100 / 0,66 = 9,1 %.

3) Планируется к выпиловке третью пару боковых досок.

Определяется расстояние от оси бруса до внутренней пласти боковой доски а_в4 = 132,7 + 1,5 = 134,2 мм.

По графику предельных толщин, толщину боковых досок принимаем

b = 25 мм.

Определяется расстояние до наружной пласти боковой доски

а_н4 = 134,2 + 25 + 0,8 = 160 мм.

Так как а_н4>А_кр/2, то доски будут укороченные.

Определяется оптимальная длина доски, для этого находим d_пар, см

d_пар = 2* 160 =320 мм = 32 см,

l₀ = 2/3(6+2) = 5,3 м. Lст = 5м.

Определяется d_р, см d_р = 34+(6-5) = 35 см.

Ширина доски по графику-квадранту равна 100 мм.

Определяется объём боковых досок V_б3 = 2*0,025*0,1*5 =0,025 м?.

Находится объёмный выход боковых досок Р_б3 = 0,025*100 / 0,66 = 3,78%.

Определяется общий выход Р_общ, %

Р_общ = 6,25+1,72+45,45+9,1+3,78=66,3%.

Общий процентный выход пиломатериалов составил 66,3 %.

Результаты расчётов по поставам представлены в сводной ведомости расчёта поставов в таблице 3.

Таблица 2 - Сводная ведомость расчёта поставов

№ постава	Размеры брёвен	Объём брёвен, м?	Сорт	Постав	Расход ширины полупостава, мм.	Расстояние от центра торца бревна до наружной пласти доски, мм.	Номинальные размеры досок	Объём досок, м?	Объемный выход пиломатериалов, %
	Диаметр, см.	Длина, м			Число досок, шт.	Номинальная толщина досок, мм.			Ширина, мм.	Длина, м
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	28	6	0,45	1-3	1 2 2 2	150 25 25 19	77,1 27,3 27,3 21,1	77,1 104,4 131,7 152,8	230 150 100 100	6 6 5,5 2	- 0,045 0,027 0,0076	- 10 6,11 1,67
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
					2 2 2 2	50 50 25 19	52,3 53,1 27,3 21,1	52,3 105,4 132,7 153,8	150 150 100 100	6 6 5 2	0,09 0,09 0,025 0,0076 Итого	20 20 5,5 1,67 64,95
2	30	6	0,52	1-3	1 2 2 2 2 2 2	200 25 25 50 50 25 19	102,6 27,3 27,3 52,3 53,1 27,3 21,1	102,6 129,9 157,2 52,3 105,4 132,7 153,8	220 150 100 200 200 100 100	6 6 3 6 6 6 3	0,045 0,015 0,12 0,12 0,03 0,0114 Итого	8,65 2,88 23,08 23,08 5,77 2,2 65,59
3	32	6	0,59	1-3	1 2 2 1 2 2 2	200 25 25 75 75 25 19	102,6 27,3 27,3 38,7 78,9 27,3 21,1	102,6 129,9 157,2 38,7 117,6 144,9 166	248 150 100 200 200 150 100	6 6 4 6 6 6 3	0,045 0,02 0,09 0,18 0,045 0,0114 Итого	7,63 3,39 15,25 30,51 7,63 1,93 66,34
4	34	6	0,66	1-3	1 2 2 2 2 2 2	250 25 19 50 50 25 25	128,3 27,3 21,1 52,3 53,1 27,3 27,3	128,3 155,6 176,7 52,3 105,4 132,7 160	225 150 100 250 250 200 100	6 5,5 3 6 6 6 5	0,0412 0,0114 0,15 0,15 0,06 0,025 Итого	6,25 1,72 22,73 22,73 9,1 3,79 66,3
5	36	6	0,74	1-3	1 2 2 1 2 2 2 2	250 25 25 75 75 25 25 19	128,3 27,3 27,3 38,7 78,9 27,3 27,3 21,1	128,3 155,6 182,9 38,7 117,6 144,9 172,2 193,3	250 150 100 250 250 200 100 100	6 6 3,5 6 6 6 5 2	0,045 0,0172 0,1125 0,225 0,06 0,025 0,0076 Итого	6,1 2,36 15,2 30,4 8,1 3,38 1,02 66,56
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
6	38	6	0,82	1-3	1 2 2 2 1 2 2 2 2	250 25 25 19 75 75 25 25 19	128,3 27,3 27,3 21,1 38,7 78,9 27,3 27,3 21,1	128,3 155,6 182,9 204 38,7 117,6 144,9 172,2 193,3	280 200 150 100 250 250 200 150 100	6 6 4,5 2 6 6 6 6 3	0,06 0,0337 0,0076 0,1125 0,225 0,06 0,045 0,0114 Итого	7,32 4,12 0,92 13,72 27,44 7,32 5,5 1,39 67,73
7	40	6	0,9	1-3	1 2 2 2 1 2 2 2	250 25 25 19 75 75 50 19	128,3 27,3 27,3 21,1 38,7 78,9 53,1 21,1	128,3 155,6 182,9 204 38,7 117,6 170,7 191,8	305 250 150 150 250 250 200 100	6 6 6 3 6 6 6 4	0,075 0,045 0,0225 0,1125 0,225 0,12 0,02 Итого	8,33 5 2,5 12,5 25 13,33 2,22 68,88

2.4 Составление спецификации на пилопродукцию

На основании расчёта поставов составляется спецификация на пилопродукцию, представленная в таблице 4.

Таблица 3 - Спецификация на пилопродукцию

Размеры досок	Объём досок, м?
Толщина, мм.	Ширина, мм.	Длина, м.
1	2	3	4
75 2*75 75 2*75 75 2*75 75	250 250 250 250 250 250 200	6 6 6 6 6 6 6	0,1125 0,225 0,1125 0,225 0,1125 0,225 0,09
2*75 2*50 2*50 2*50 2*50 2*50 2*50 2*50 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*25 2*19 2*19 2*19 2*19 2*19 2*19 2*19 2*19 2*19 2*19	200 250 250 200 200 200 150 150 250 200 200 200 200 150 150 150 150 150 150 150 100 150 150 100 100 100 100 100 100 100 150 100 100 100 100 100 100 100 100 100	6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 5,5 4,5 5,5 5 5 5 4 3,5 3 3 4 3 3 3 3 2 2 2 2	0,18 0,15 0,15 0,12 0,12 0,12 0,09 0,09 0,075 0,06 0,06 0,06 0,06 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,03 0,0412 0,0337 0,027 0,025 0,025 0,025 0,02 0,0172 0,015 0,0225 0,02 0,0114 0,0114 0,0114 0,0114 0,0076 0,0076 0,0076 0,0076

2.5 Составление распиловочного плана на пилопродукцию

План раскроя сырья на пилопродукцию представлен в таблице 5.

Таблица 4 - План раскроя сырья

Номер постава	Сырьё	Объём брёвен по поставу, м?	Поставы
	Диаметр, см.	Кол-во штук, шт.	Объём бревна, м?
1	28	2222	0,45	1000	150/1-25/2-25/2-19/2; 50/2-50/2-25/2-19/2
2	30	2500	0,52	1300	200/1-2/25/2-2/25/2; 50/2-50/2-25/2-19/2
3	32	2542	0,59	1500	200/1-25/2-25/2; 75/1-75/2-25/2-19/2
4	34	2878	0,66	1900	250/1-25/2-19/2; 50/2-50/2-25/2-25/2
5	36	2432	0,74	1800	250/1-25/2-25/2; 75/1-75/2-25/2-25/2-19/2
6	38	1707	0,82	1400	250/1-25/2-25/2-19/2; 75/1-75/2-25/2-25/2-19/2
7	40	1222	0,9	1100	250/1-25/2-25/2-19/2; 75/1-75/2-50/2-19/2
Требуется напилить пиломатериалов
Толщиной
75	50	25	19
Шириной
250	200	250	200	150	250	200	150	100	150	100
				399,96			99,99	115,54		33,77
			600				112,5	112,5		28,5
	686,34						228,78	50,84		28,98
		863,4				172,68	118,57	71,95		32,81
820,8						145,92	109,44	102,63		18,48
576,11						204,84	134,34			32,43
412,42			146,64		91,65		54,99		27,5	24,44

2.6 Составление баланса распиловки сырья

Расчёт баланса древесины заключается в определении объёмов и процентного соотношения: пиломатериалов, опилок, обапола, горбылей, реек, обрезков; усушки и распыла. Этот расчёт выполняется для группы брёвен по среднему диаметру D_ср.=34 см.

Брёвна распиливают на обрезные доски брусовым поставом: I- проход

250/1-25/2-19/2; II- проход 50/2-50/2-25/2-25/2.

Объёмный выход пиломатериалов Р = 66,3% от объёма сырья.

Фактический объёмный выход Р_ф, %, определяется по формуле

Р_ф = Р * К, (10)

где К - коэффициент несоответствия расчетного объёмного выхода фактическому; К= 0,95.

Р_ф = 66,3* 0,95 =62,98%.

Фактический объём пиломатериалов Vф, м?, определяется по формуле

V_ф =V_с * Р_ф / 100, (11)

V_ф = 10000 * 62,98/ 100 = 6298 м?.

Доля коротких пиломатериалов и обапола обычно составляет 2-4% объёма сырья. Принимаем к расчёту 3 %.

V_об =V_с * 3 / 100, (12)

V_об = 10000 * 3 / 100 = 300м?.

Объем опилок рассчитывают по среднему диаметру бревна.

d_ср. = (34+40)/2 = 37см.

Объём опилок V_оп, м?, рассчитывается по формуле

V_оп = V₁ + V₂ + V₃, (13)

где V₁, V₂ - объём опилок, полученных при распиловке на ленточном станке в первом и во втором проходах соответственно, м?;

V₃ - объём опилок, полученных при обрезке досок, м?.

Объёмы опилок V₁, V₂, V₃, м?, находятся по формулам

V₁ = b₁ * l₁ * ?h₁, (14)

V₂ = b₁ * l₁ * ?h₂, (15)

V₃ = b₂ * ?l₂ * h₃, (16)

где b₁- ширина пропила, 0,0015 м;

l₁ - длина пропила, м;

?h₁ - сумма высот пропилов при выпиловке бруса, м;

?h₂ - сумма высот пропилов при распиловке бруса, м;

b2 - ширина пропила, 0,005 м;

h3 - средняя высота пропила, м;

?l₂ - сумма длин обрезаемых досок, м.

Расчёты формул:

V₁ =0,0015*(0,265*2*6+0,2*2*5,5+0,155*2*3)=0,009465 м?,

V₂ =0,0015*(0,25*6+0,25*2*6+0,25*6*2+0,22*6*2+0,185*2*5)=0,017985 м?,

V₃ =2*0,005*(0,0258*5,5+0,0196*3+0,0258*5)=0,003297 м?,

V_оп =0,009465+0,017985+0,003297=0,030747 м?.

В процентном соотношении объём опилок к объёму сырья Р_оп, %, определяется по формуле

Р_оп = V_оп/q*100, (17)

где q-объём одного бревна, м?;

Р_оп = 0,030747 / 0,66 * 100 = 4,66 %.

В расчётах принимают, что опилки при торцовке досок составляют 0,5% объёма сырья.

Следовательно доля опилок в балансе составит 4,66 + 0,5 = 5,16%.

Тогда объём на 10000 м? сырья будет составлять

V_оп = 10000 * 5,16/ 100 = 516м?.

Безвозвратные потери в виде припусков на усушку и распыл принимают в количестве 6% от объёма сырья.

Их объём составляет

V_у = 10000 * 6 / 100 = 600 м?.

Выход горбыля Р_г, %, составляет следующий объём и определяется по формуле

Р_г = 100- ( Р_пил + Р_оп + 6 ), (18)

Р_г = 100 - (62,98+5,16+6 ) = 25,86%,

V_г =10000*22,86/100=2586.

Все результаты расчётов приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Баланс хвойного пиловочного сырья при выработке обрезных пиломатериалов

Продукция	Объём продукции
	На 10000 м?	%
Обрезные пиломатериалы Горбыль Опилки Усушка и распыл	6298 2586 516 600	62,98 25,86 5,16 6
Итого	10000	100

2.7 Выбор и расчёт технологического оборудования

Для распиловки имеющегося сырья принимаются горизонтальная ленточнопильная пилорама. Выбранный тип лесопильного оборудования позволяет распиливать брёвна как вразвал так и с получением бруса. Максимальный диаметр распиливаемого бревна на ленточной пилораме «Стингер» составляет 900 мм. В нашем случае максимальный вершинный диаметр бревна D= 400 мм.

Для расчёта количества ленточнопильных станков в цехе необходимо знать средний объём распиливаемых брёвен Qср, м?, который определяется по формуле

Q_ср = q₁*n₁+q₂*n₂+….+qn*nn / (n₁+n₂+…+nn ), (19)

где q₁,q₂,qn - объём брёвен различных групп, м?;

n₁,n₂,nn - число брёвен в группах соответственно, шт;

Q_ср=0,45*222+0,52*250+0,59*254+0,66*287+

+0,74*243+0,82*170+0,9*122 / 1548 =0,644832 м?.

Для определения количества ленточных, обеспечивающий полный распил сырья объёмом 10000 м?, рассчитывается сменная производительность А, м?, ленточной пилорамы марки ЛП-80 по формуле

А = U*T*Qср*К / L * t, (20),

где U - скорость перемещения пильного узла, м/мин;

Т - продолжительность смены, мин;

К - общий коэффициент использования пилорамы, 0,5;

t - число резов.

А = 8 * 480 * 0,644832 * 0,5 / 6 * 15 = 13,75 м?.

Зная, сменную производительность и режим работы цеха рассчитывается годовая производительность А _год, м?, ленточной пилорамы 4

А _год = А * b * k, (21)

где b - количество смен работы в году;

k - поправочный коэффициент на среднегодовые условия работы цеха, 0,9.

А _год = 13,75* 480 * 0,9 = 5940 м?.

Тогда количество действующих ленточнопильных станков nл, шт, рассчитывается по формуле

n_л = V_с / А _год, (22)

n_л = 10000 / 5940= 1,68.

К установке принимается две горизонтальные ленточнопильные пилорама «Стингер». Тогда годовая производительность потока Агод.п., м³ будет определяться по формуле

Агод.п. = Асм n_э I Др К, (23)

Где i - число рабочих смен в один день;

Др - количество рабочих дней в году.

Агод.п. = 13,75 2 2 480 0,5 = 13200 м³

Процент загрузки л/п рамы З, % определяется по формуле

Vр.с

З = 100 % , (24)

Агод.п

З = 10000/13200 = 75,75 %.

В технологическом потоке вслед за ленточнопильными станкоми для переработки необрезных пиломатериалов в обрезные устанавливают обрезные станки. Для определения потребного количества обрезных станков в лесопильном потоке определяется ритм работы головного станка Ч, с, по формуле

Ч = L / U, (25)

Ч = 6 / 8 = 0,75 мин.

Определяем объём работы V, брёвен/час, обрезного станка марки

Ц2Д-5А по формуле

V = 60 * К * Ч, (26)

V = 60*0,5 * 0,75 = 22,5 ? 22 брёвен за час.

Количество досок подлежащих обрезке Q, шт/час, определяется по формуле

Q = V*n, (27)

где n - количество досок подлежащих обрезке, шт.

Q = 22 * 8 = 176 штук в час.

Определяется часовая производительность А ч, шт, обрезного станка по формуле

А ч = 60*U*К_р*К_м / L_ср, (28)

где U - скорость подачи станка Ц2Д-5А;

К_р - коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

К_м - коэффициент использования машинного времени, 0,7;

L_ср - средняя длина досок, подлежащих обрезке, м, которая определяется по формуле

L_ср = ?L / n, (29)

где ?L - сумма длин досок, подлежащих обрезке, м.

L_ср = 39 / 8 = 4,85 м,

А_ч = 60*80*0,9*0,7 / 4,5 = 672 шт.

Загрузка обрезного станка З, %, определяется по формуле

З = Q * 100 / А_ч, (30)

З = 176 * 100/ 672 = 26,19 %.

Принимается к установке один обрезной станок с загрузкой 26,19 %.

Определяем потребное количество торцовочных станков марки ЦПЭ-4. Для этого необходимо найти сменную производительность Асм, шт, торцовочного станка по формуле

А_см = 60*Т*К_р / t, (31)

где t - время обработки одной доски, с;

К_р - использование рабочего времени, 0,9.

А_см = 60*480*0,9 / 15 = 1728 шт.

Определяется объём работ V, шт, торцовочного станка по формуле

V = Q*T, (32)

V = 176*6 = 1056 шт.

Определяется потребное количество торцовочных станков N, шт, по формуле

N = V / А_см, (33)

N = 1056/ 1728 = 0,6 ? 1 шт.

Загрузка торцовочного станка З, %, определяется по формуле

З = V *100/ А_см, (34)

З = 1056 * 100 / 1728 = 61,1 %.

Принимаем к установке один торцовочный станок марки ЦПЭ- 4 с загрузкой 61,1 %.

2.8 Выбор режима работы цеха

Режим работы цеха на 2005 год представлен в таблице .

Таблица 6 - Режим работы цеха

Месяц	Число дней
	Всего	Выходных	Праздничных	Рабочих
1	2	3	4	5
01.05 02.05 03.05	31 28 31	10 8 8	3 1 1	19 19 22
04.05 05.05 06.05	30 31 30	9 9 8	- 2 1	21 19 21
07.05 08.05 09.05 10.05 11.05 12.05	31 31 30 31 30 31	10 8 8 10 8 9	- - - - 1 1	21 23 22 21 21 21
Итого	365	104	10	250

На капитальный ремонт оборудования даётся 10 дней в году. Таким образом, эффективный фонд рабочего времени будет составлять 240 дней в году. При работе цеха в две смены фонд рабочего времени составит 480 дней в году.

2.9 Выбор и расчёт транспортного оборудования

Транспортное оборудование лесопильных цехов предназначено для транспортирования сырья, полуфабрикатов и отходов. Для обеспечения бесперебойной работы цеха необходима полная согласованность параметров транспортных средств и технологического оборудования. Для подачи сырья в цех принимаем бревнотаску БА-40. Рассчитывается её производительность для ленточного станка, шт/ч, по формуле

П = 60*U*K / l*t, (35)

П = 60*8*0,5 / 6*4 =10 шт/ч.

Определяется требуемая скорость бревнотаски в секунду, по формуле

U = П*l / (3600 * K), (36)

U = 10*6 / (3600*0,6) = 0,03 м/с.

Принятая нами бревнотаска имеет скорость 0,3 м/с.

Производительность поперечно-цепного транспортера ПРД80, досок/с, определяется по формуле

П = U*K / b, (37)

где К - коэффициент заполнения цепей ;

b - средняя ширина досок, 0,15 м.

П = 0,6*0,6 / 0,15 = 2 доски в секунду.

Принимается к установке поперечно- цепной транспортёр ПРД80.

Скорость скребкового транспортёра принимается равной 0,5-0,6 м/с

Скорость ленточного транспортёра принимается равной 0,5-2,0 м/с

2.10 Расчёт потребного числа режущих инструментов и оборудования для его подготовки

Для нормальной и качественной работы лесопильного цеха необходимо подобрать и рассчитать потребное количество режущего инструмента на год.

Годовая потребность в режущем инструменте для станков определяется по формуле

P = 100*N*n*m /( a/b*T*(100-q)), (38)

где N - количество часов работы инструмента в год;

n - число одинаковых инструментов в комплекте, шт.;

m - количество станков в цехе;

а - величина допускаемого стачивания инструмента, мм;

b - величина уменьшения рабочей части инструмента за одну переточку, мм; лесопильный доска

Т - продолжительность работы инструмента без переточки, ч;

q - процент на поломку и непредвиденные расходы.

Определяется годовая потребность в режущем инструменте для ленточной пилорамы

Р = 100*3840*1*2 / (200*8*85) = 6 штуки.

Определяется годовая потребность в режущем инструменте для обрезного станка

Р = 100*3840*2 / (12*30*85) = 10 штук.

Определяется годовая потребность в режущем инструменте для торцовочного станка

Р = 100*3840*1 / (12*30*85) = 5 штук.

Годовая потребность в заточном инструменте определяется по формуле

n = N*P, (39)

где n - потребное количество наждачных кругов ;

N - количество заточек в году инструмента;

Р - норма расхода заточного инструмента.

N = z*S*e, (40)

где z - количество одинаковых одновременно работающих инструментов на стан ке;

S - количество смен работы станка;

е - количество заточек в смену.

Годовая потребность в заточном инструменте для ленточнопильного станка

N = 2*480*1 = 960 заточек,

n = 960*0,015 = 14 штук.

Годовая потребность в заточном инструменте для обрезного станка

N = 2*480*0.2 = 192 заточки,

n = 192*0.02 = 4 штуки.

Годовая потребность в заточном инструменте для торцовочного станка

N = 1*480*0.2 = 96 заточек,

n = 96*0.02 = 2 штуки.

Оборудованием для заточных мастерских являются станки для заточки, круглых и ленточных пил.

Количество необходимых заточных станков( полуавтоматов) следует определять по формуле

n = z*t / (480*K*P), (41)

где n - количество требуемых станков, шт.;

z - количество заточенных инструментов, потребных в сутки;

t - среднее время на заточку одного инструмента, мин.;

К - коэффициент использования станка принимается 0,6-0,8 ;

Р - число смен работы точильного станка, принимаем работу станка только в дневную смену.

Определяется количество станков для заточки ленточных пил

n = 2*30 / (480*0,8*1) = 0,16 шт.

Определяем количество станков для заточки круглых пил

n = 1.53*40 / (480*0.8*1) = 0.164 шт.

Принимается к установке один станок ТчПА-7, также заточной и разводной станок для заточки ленточной пилы.

2.11 Расчёт списочной численности работающих

Расчёт списочного количества работающих в цехе представлен в таблицах 7,8,9.

Таблица 7 - Списочная численность основных рабочих

Наименование профессии	Количество, чел.	Разряд рабочего
Оператор ленточнопильного станка Помощник оператора ленточнопильного станка Оператор обрезного станка Помощник оператора обрезного станка Оператор торцовочного станка Укладчик пиломатериалов Бракер	4 4 2 2 2 4 2	6 4 6 4 5 4 5
Итого	20

Таблица 8 - Списочная численность цехового персонала

Наименование профессии	Количество, чел.
Мастер	2
Итого	2

Таблица 9 - Списочная численность вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Количество, чел	Разряд рабочего
Электрик Слесарь-заточник	1 1	5 5
Итого	2

2.12 Описание технологического процесса производства

Пиловочное сырьё поступает в лесопильный цех по цепному транспортёру БА-40 и сбрасывается на стол накопитель брёвносбрасывателем СБР75-1 на каждый из двух ленточных станков отдельно. Накопитель служит для создания буферного запаса брёвен, обеспечивающего ритмичность подачи брёвен на распиливание. Далее пиловочник подаётся на рабочий стол станка «Стингер», производится ориентирование, а после распиливание бревна. Распиливание бревна начинается с выпиливания двухкантного бруса, а затем на обрезные доски. Двумя вспомогательными рабочими доски и горбыль укладываются на ленточный конвейер КЛС4040-60. Необрезные и укороченные доски поступают вначале на обрезной станок Ц2Д5-А для получения обрезных пиломатериалов, а затем на торцовочный станок ЦПЭ-4 для торцовки, обрезные доски и горбыль отсортировываются перед обрезным станком двумя рабочими на конвейер КЛС4040-60. За обрезным станком установлено рейкоотделительное устройство РЦ2Д-7 для отделения реек от досок после их обрезки. Затем обрезные доски и горбыль поступают на поперечный цепной транспортёр ПРД80, где двумя сортировщиками пиломатериал сортируется, и укладываются в пакеты.

2.13 Составление сводной ведомости оборудования

Сводная ведомость оборудования лесопильного цеха представлена в таблице 10.

Таблица 10 - Сводная ведомость оборудования лесопильного цеха

Наименование оборудования, марка	Кол-во в цехе, шт.	Установленная мощность, кВт/ч	Общеустановленная мощность, кВт/ч
1	2	3	4
Ленточная пилорама «Стингер» Обрезной станок Ц2Д-5А Торцовочный станок ЦПЭ-4 Продольно-цепной транспортёр БА-40	2 1 1 1	11,2 11 5,5 10	22,4 11 5,5 10
Брёвносбрасыватель СБР-75 Конвейер-рейкоотделитель РЦ2Д-7 Ленточный транспортёр КЛС4040-60 Поперечный цепной транспортёр ПРД80 Скребковый транспортёр Заточной станок для заточки круглых пил Заточной станок для заточки ленточных пил Итого	2 1 3 1 3 1 1	3 5 1 8 1.3 1,2 1	6 5 3 8 3,9 1,2 1 77

3 Конструкторская часть

3.1 Исходные данные для проектирования

При проектировании лесопильного цеха предлагается использовать

ленточный станок «Стингер» в качестве головного оборудования. Данное оборудование не требует специального фундамента, что позволит быстро установить оборудование с минимальными затратами времени и денег.

Техническая характеристика ленточнопильного станка «Стингер» представлена в таблице 11.

Таблица 11 - Техническая характеристика станка «Стингер»

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения (номин.)
1	2	3
Максимальный диаметр обрабатываемого бревна Максимальная длина обрабатываемого бревна Диаметр пильных шкивов	мм м мм	900 6,5 640
Размер ленточной пилы: ширина толщина длина Габариты станка: длина ширина высота Вес Электропривод опускания - подъёма пилы Скорость резания Мощность главного двигателя Электропривод ограничителя рабочей зоны Устройство задания толщины доски Устройство компенсации конусности бревна (контователь-нивелир) Скорость подачи Пилы, разведенные и заточенные (Германия) Цена	мм мм м м м м т Вт м/с кВт Вт шт м/мин шт тыс. руб.	50 1,0 5450 9,1 2,5 3,0 1,6 180 30 11 90 Есть 2 0-20 1 140

В графической части дипломного проекта на формате А1 представлены два вида станка «Стингер».

Отличительные особенности станка являются:

- возможность установки на любую поверхность в течении 15 минут, без строительства специального фундамента;

- быстрая и точная установка нужного размера;

- индивидуальный раскрой бревна на любой размер без предварительной сортировки брёвен;

- низкая энергоемкость;

- высокий выход пиломатериалов;

- экспортное качество пиломатериалов (высокая точность геометрических размеров, низкая шероховатость);

- малое количество отходов (толщина пропила 1,5 мм);

- возможность распиливать пиловочник до 900 мм в диаметре на маломерную до 0,2 м длиной и получать тонкомерную до 2мм толщиной древесину;

- устойчивая работа при низких температурах и двух-трёх сменой работе;

- малое количество обслуживающего персонала.

Новые разработки, входящие в состав станка:

- устройство задания толщины доски позволяет быстро и точно выставить требуемую высоту пропила;

- контроль натяжения пилы по манометру дает возможность поддерживать натяжение пилы с постоянным усилием, а использование гидравлического натяжения пилы совместно с демпферами предотвращает перегрузку пилы, компенсируя её тепловое удлинение и продлевая срок её эксплуатации;

- установленный в блоке управления амперметр поможет вам правильно выбрать скорость пиления, определить, когда необходимо произвести замену пильной ленты, заточку или развод, предупредить перегрузку главного двигателя;

- эксцентриковые зажимы позволяют легко и быстро зафиксировать бревно и снизить вспомогательное время до минимума;

- система упоров позволяет одновременно выставлять все упоры на одинаковую высоту;

- оптимальное расположение и количество перемычек обеспечивает наилучшее положение бревна любой длины на раме;

- упоры бревна защищают от переката бревна при загрузке, помогают при кантовке и обеспечивают геометрию размера при распиловке;

- контователь-нивелирующее устройство помогает расположить бревно, таким образом, вдоль оси рамы, чтобы оно лежало на как можно большем числе перемычек, что обеспечивает минимальное свисание концов бревна. Кроме того, кантователь поднимает вершинную часть бревна для обеспечения параллельности оси бревна направляющим станины. Устройство облегчает переворот бревна, что в свою очередь увеличивает объёмный выход пиломатериала;

- новые блокировочные направляющие на основе металлографита, производят удерживание в горизонте направления пильного полотна, что гарантирует идеальную поверхность и геометрию получаемого пиломатериала;

- пила развёрнута по отношению к оси бревна на 78 градусов, что позволяет увеличить скорость пиления на 40% по сравнению с другими пилорамами, исключает возможность возникновения волнообразного пропила, обеспечивает быстрый без притормаживания ввод пилы в бревно;

- спироидные редукторы, применяемые ранее только на спецтехнике в обороне, обеспечивают плавность и бесшумность хода траверсы и ограничителя рабочей зоны. Их долговечность в три раза выше, чем у червячных редукторов. Передаваемый момент при аналогичных габаритах также значительно выше, чем у аналогичных образцов;

- регулируемые шаровые опоры станка позволяют устанавливать станок на любую поверхность в самые короткие сроки;

- конические подшипники, применяемые в опорах ведущего и ведомого шкивов, обеспечивают отсутствие люфта;

- увеличенный диаметр шкивов обеспечивает «мягкую» работу пилы и увеличивает срок её службы в 1,5…2 раза. ериала.те направления пильного полотна, что гарантирует идеальную поверхность и геометрию получаемого п

4 Энергетическая часть

4.1 Расчёт расхода энергии всех видов на производственные нужды

Расчёт потребляемой мощности производится отдельно для освещения и технологических (силовых) установок.

Общее количество потребляемой электроэнергии на технологические нужды в год Э_год, кВт, определяется по формуле

Э_год=?Э_об*К_г*К_с*n, (42)

где ?Э_об - суммарное количество потребляемой электроэнергии технологическим оборудованием, кВт, (смотри таблицу 19);

К_г , К_с - коэффициенты соответственно на среднегодовые условия и спроса;

n - количество часов работы в году, ч.

Э_год=77*0,9*0,5*3840=133056 кВт.

Энергия на освещение берется в размере 12 % от Э_год.

Э_ос=126144*0,12=15966,72 кВт.

5 Охрана труда и окружающей среды, техника безопасности и

противопожарная безопасность

5.1 Охрана труда

Правление СПК признаёт, что обеспечение безопасных и здоровых условий труда работниками является обязанностью и несёт ответственность в установленном законодательством РФ порядке за ущерб, причинённый их здоровью и трудоспособности.

К мероприятиям по охране труда проводящимся в СПК относятся: обеспечение качественного обучения и проведения всех видов инструктажей по технике безопасности; при приёме на работу руководствоваться приказом МЗС РФ об обязательном медицинском осмотре при поступлении на работу и периодическом осмотре в целях предупреждения заболеваний.

Правление и профком обязуются: ежеквартально проводить анализ заболеваемости и производственного травматизма. В целях усиления контроля за созданием безопасных и здоровых условий труда проводить “День охраны труда”, каждый случай производственного травматизма в 3-х дневный срок разбирать на комиссии, не налагать на работника никаких санкций за отказ выполнять работу с явными нарушениями правил и инструкций по технике безопасности; работнику полностью или частично, утратившему трудоспособность вследствии несчастного случая на производстве или профессионального заболевания правление обязуется возместить ущерб в порядке и размерах установленных законодательством. Выделять средства на мероприятия по охране труда; обеспечить информирование работников об условиях и охране труда на рабочих местах, в том числе о результатах аттестации рабочих мест по условиям труда в СПК.

Для всех поступающих на работу лиц проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ и оказания первой помощи пострадавшим.

Осуществлять контроль за состоянием условий и охраны труда на рабочих местах, а также за правильностью применения работниками средств индивидуальной и коллективной защиты.

5.2 Охрана окружающей среды

Для защиты окружающей среды и охране труда перед предприятием ставятся следующие задачи, направленные на предупреждение несчастных случаев на производстве, профессиональных заболеваний, улучшения условий и охраны труда, санитарно-бытового обеспечения работников:

- приведение оборудования и механизмов в соответствие с требованиями государственных и отраслевых стандартов;

- вывод из эксплуатации объектов производственного назначения, не обеспечивающих безопасность труда;

- содержание производственных помещений в строгих санитарно-бытовых нормах;

- сокращение до минимума тяжёлых физических работ;

- выдача путёвок в лечебно-оздоровительные центры рабочим и т. д.

- совершенствование технологических процессов в целях устранения воздействия на работников опасных и вредных производственных факторов;

- снижение до регламентированных уровней вредных веществ в воздухе рабочей зоны (пыли), неблагоприятно действующих механических колебаний (шум, вибрация) на рабочих местах;

- устройство новых и совершенствование имеющихся средств коллективной защиты от воздействия механических факторов (оградительные, предохранительные, тормозные, автоматического контроля и сигнализации, дистанционного управления, знаков безопасности);

- приведение естественного и искусственного освещения на рабочих местах, бытовых помещениях, на территории к нормам;

- перепланирование размещения производственного оборудования, организация рабочих мест с целью обеспечения безопасности работников;

- внедрение и совершенствование устройств, обеспечивающих защиту работников от поражения электрическим током;

- нанесение на производственное оборудование (органы управления и контроля, элементы конструкций) коммуникации и на другие объекты сигнальных цветов и знаков опасности;

- расширение, реконструкция и оснащение санитарно-бытовых помещений (гардеробных, душевых, помещений для обогрева);

- механизация работ при складировании готовой продукции;

- приведение зданий, сооружений, помещений в соответствие с требованиями санитарных норм;

- устройство тротуаров, переходов, галерей на территории цеха (предприятия);

- организация обучения, инструктажа, проверки зданий по охране труда работников;

- организация кабинетов, уголков по охране труда;

- разработка издания (размножение) инструкций по охране труда, а так же приобретение других нормативных правовых актов и литературы в области охраны труда.

5.3 Техника безопасности

Деревообрабатывающие станки относятся к опасным рабочим машинам, т.к. на этих станках обрабатывают древесину при высоких скоростях резания и подачи.

1) Общие мероприятия.

- К самостоятельной работе на станках допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обучение и получившие соответствующий разряд и право на производство работ.

- Каждый рабочий должен пройти соответствующие инструктажи.

- Работать разрешается только в установленное время и выполнять порученную работу.

- Каждый станок должен быть хорошо оборудован безопасными действующими ограждениями. Обязательно ограждаются: режущие инструменты, все движущиеся части, механизмы подачи, резания, зубчатые и цепные передачи. Во избегания обратного выброса заготовки, отрезков или отходов станки должны иметь противовыбрасывающие устройства, расклинивающие ножы, колпаки, щитки.

- Все рабочие шпиндели по возможности должны быть оборудованы тормозными устройствами.

- Дереворежущий инструмент должен быть хорошо заточен, подготовлен, отбалансирован, не иметь трещин. Посадочное отверстие должно соответствовать валу рабочего шпинделя, а инструмент хорошо закреплён.

- Работать разрешается только на рабочем станке. Рабочее место должно быть хорошо освещено.

- В цехе со станками не должно быть посторонних лиц.

2) Перед началом работы

- Хорошо подготовить рабочее место, определить расположение заготовок и изделий, направление их движения и место уборки отходов. Захламление рабочего места не допускается.

- Перед пуском станка необходимо проверить его состояние, наличие ограждений и убедиться в том, что около режущего инструмента или движущихся частей станка не оставлены посторонние предметы.

- Проверить холостой ход станка. Если при пуске станка появился ненормальный шум или стук, нужно немедленно остановить станок и сообщить об этом мастеру.

- Проверить исправность освещения.

- Проверить наличие и исправность спецодежды и защитных приспособлений.

- Проверить наличие и исправность специальных приспособлений ( толкателей, прижимов и т.д.)

3) Во время работы

- Работа на станке должна производиться строго по инструкции. Особенно важно правильно закрепить заготовку и обеспечить правильную ее подачу или инструмента.

- На станке можно обрабатывать только такие заготовки или брёвна, которые соответствуют параметрам станка.

- При появлении необычных стуков или поломки, следует немедленно остановить станок и сообщить об этом мастеру.

- Станочник обязан выполнять все права по уходу за станком, бережно относиться к станку и режущему инструменту, содержать его в чистоте. Запрещается на ходу снимать и надевать ремни, цепи, производить исправление, снимать ограждения, смазывать движущие части станка.

- Утомляемость станочника, вызванная неправильной организацией труда и рабочего места или отсутствием необходимой механизации, может повлечь за собой травму рабочего. Поэтому заранее нужно принимать меры для установления указанных недостатков.

- В целях создания соответствующих условий для работы на станках, снижение утомляемости рабочих и повышения безопасности работы необходимо обеспечить на рабочих участках естественное или искусственное освещение согласно соответствующим нормам освещённости.

- Должна производиться регулярная уборка опила, стружки и других отходов

- В помещениях должен быть обеспечен постоянный воздухообмен.

5.4 Мероприятия по пожарной безопасности

Мероприятия по борьбе с пожарами можно подразделить на:

- к техническим мероприятиям относятся соблюдение пожарных норм, требований и правил в устройстве зданий, сооружений, электрооборудования и т.п.;

- эксплутационные мероприятия заключаются в соблюдении правил поведения технологических процессов;

- мероприятия режимного характера запрещают курение, применение открытого огня, сварочных работ в пожароопасных и взрывоопасных помещениях;

- к мероприятиям ограничивающих распространение огня, относятся: применение несгораемых материалов при строительстве зданий, устройство преград при строительстве зданий, разрывов между штабелями пиломатериалов, правильное размещение зданий на территории;

- мероприятия, обеспечивающие успешные действия пожарных команд: устройство специальных домов, проездов, пожарных лестниц, водоёмов и т.д.;

- организационные мероприятия заключаются в инструктировании обучение рабочих и служащих, разработке пожарных инструкций для каждого объекта, организации уголков пожарной профилактике в цехах, ежедневной проверке противопожарного состояния помещения по окончании работы с регистрацией результатов проверки в специальном журнале.

Общие мероприятия по пожарной безопасности в цехе включают следующие работы:

- обновление инвентаря пожарных щитов;

- произведение зарядки огнетушителей;

- замена изношенных рукавов к пожарному гидранту;

- установка или наполнение ящика с песком;

- установка пожарной сигнализации;

- производить замеры сопротивления изоляции кабелей, подводящих питание к деревообрабатывающим станкам;

- обновление знаков пожарной опасности на цехах;

- вывешивание плакатов, пропагандирующих меры безопасности при обращении с огнем;

- вывешивание информации о вызове пожарной команды;

- оформить информационными листками пути эвакуации из горящего здания;

- производить испытания гидранта.

Порядок проведения огневых работ:

- сварочные и другие огневые работы в помещениях цеха должны производиться согласно требованиям «Инструкции по охране труда при проведении огневых работ» с получением наряда-допуска;

- перед началом работы ответственный за пожарную безопасность должен провести тщательную проверку помещений;

- организовать очистку помещения от сгораемых материалов и отходов, а также надежно изолировать от пламени ширмами из несгораемых материалов (брезент, металлические щиты) все сгораемые конструкции и предметы на расстоянии не менее 4 м;

- необходимо подготовить средства пожаротушения: огнетушители (не менее 2-х), воду и песок, коврик из несгораемых материалов (кошма, брезент), ведра, лопату;

- отключить систему пневмотранспорта

- по окончании огневых работ в течении 3-5 часов обеспечить проверку мест проведения работ;

Требования к средствам пожаротушения:

- помещения цеха должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения согласно действующих норм из расчета на 200 м²:

а) огнетушитель ОХП-10 - 2 шт.;

б) огнетушитель ОУ-5 - 1 шт.;

в) ящик с песком не менее 0,5 м² - 1 шт.;

г) полотно (асбест, войлок) - 1 шт.;

д) лом - 2 шт.;

е) багор - 3 шт.;

ж) топор - 2 шт.

- для размещения первичных средств пожаротушения в цехе должны устанавливаться специальные пожарные щиты;

- пожарные щиты должны устанавливаться на видных и легкодоступных местах по возможности ближе к выходу из помещения.

Порядок действия при пожаре;

- каждый работник цеха при обнаружении пожара или признаков горения (задымления, запаха гари, повышение температуры и т.п.) обязан:

а) немедленно поставить в известность непосредственного руководителя работ (ответственного за противопожарное состояние), другое должностное лицо, заменяющее его, а при его отсутствии лично сообщить по телефону «01» в пожарную охрану (при этом необходимо назвать адрес объекта, место возникновения пожара, а также сообщить свою фамилию);

б) принять по возможности меры по эвакуации людей, тушению пожара и сохранности материальных ценностей.

- в условиях задымления и наличия огня в помещении передвигайтесь вдоль стен, согнувшись или ползком, для облегчения дыхания прикройте нос и рот платком (тканью), смоченной водой.