Разработка технологического процесса лесоскладских работ ЛЗП, расположенного в республике Коми

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

«Разработка технологического процесса лесоскладских работ ЛЗП расположенного в республике Коми»

Введение

В настоящее время лесозаготовительная отрасль характеризуется малым, по сравнению с советским периодом, объёмом лесозаготовок, низким качеством выполняемых работ, старым парком лесообрабатывающих машин. В связи с этим, рядом специалистов лесной отрасли предполагается внедрять комплексную переработку древесины в производстве, создавать малые по объёму перерабатываемой древесины склады, т.к. большие заводы себя не оправдывают. Средние по размерам цеха более мобильные в перестройке технологических потоков.

Общая концепция лесопроизводственного комплекса - это максимальное использование сырья при наименьших затратах, т.е. старание сберечь природу и не нанести вред окружающей среде.

При разработке проекта следует стремиться к тому, чтобы оборудование было рационально подобрано. Также необходимо следить за полным использованием оборудования по мощности, чтобы исключить перегрузки, недогрузки и простоя оборудования.

В современной промышленности любой отрасли происходит тенденция развития автоматизации процессов. Это касается и лесоперерабатывающей отрасли. Уже сейчас существует множество типов влагомеров, металлодетекторов, определителей диаметров и длин брёвен, которые автоматически пересчитывают объём и выдают наиболее рациональный способ раскроя хлыста. Автоматизация операций путём оснащения побочных линий и станков датчиками, логическими процессорами позволяет увеличить производительность в несколько раз.

В результате проектирования курсового проекта необходимо спроектировать нижний склад с готовым грузооборот 220 тыс. м³, необходимо получить пиломатериалы, шпалы, тарную дощечку, упаковочную стружку. При этом необходимо из принципа поточности обработки продукции. Необходимо учитывать природно - производственные условия и характеристики предмета труда.

По окончанию проектирования нижнего лесного склада надо разработать мероприятия повышающие эффективность процесса раскалывания.

1. Анализ исходных данных

технологический лесной склад древесина

По заданию на курсовой проект имеем породный состав: 6Е2С2Б, средний объём хлыста V_ХЛ = 0,25 м³, длину хлыста l_ХЛ 16,4 м. По источнику [1] имеем диаметр в комле d_K = 0,20 м, в середине хлыста d_C = 0,14 м.

Нижний склад находится в республике Коми. Республика Коми расположена на стыке северо - востоке Европейской части России с Западной Сибирью, занимает часть Русской равнины. Рельеф равнинный и слабохолмистый с высотами 100 - 200 м (макс. 463 м).

Климат континентальный. Суровость климата возрастает с ЮЗ на СВ. В северной и северо - восточной части республики развиты многолетнемёрзлые горные породы. В южной части в тёплое время года выпадает до 70% годовой суммы осадков, на СВ - 50%.

На большой части территории развиты почвы подзолистого типа, в северной части - тундрового типа.

Леса занимают 72% территории преобладают ель и сосна (80% плёсовых лесов), лиственные породы занимают 16%. Встречаются сибирские виды: кедр, пихта, лиственница. К Северу от 65 с.ш. тайга сменяется лесотундрой и тундрой.

Имеется 7 городов и 31 посёлков городского типа.

В 1959 г. было заготовлено 15,7 млн. м³ древесины, что превышает объём лесозаготовок 1913 г. почти в 21 раз; произведено пиломатериалов 1,6 млн. м³, фанеры 35,2 тыс. м³.

Большое значение в хозяйстве страны имеет Печорский участок Северной Ж.Д. (1082 км). Протяжённость судоходных рек - около 5 тыс. км.

Общая площадь 415900 км²; 0,3% - водной поверхности. Болота около 15%. На северном Урале 32800 км² покрыты девственными лесами.

Болота занимают площадь 3,2 млн. га (7,7% территории).

Общая площадь лесного фонда составляет 39 млн. га, в том числе покрытая лесом - 29,7 млн. га, из них в ведении Федеральной службы лесного хозяйства находится 28,6 млн. га. Остальные площади входят в основном, в состав Печоро - Илычского заповедника и совхозных лесов.

Общий запас древесины составляет около 2,8 млрд. м³.

Годовой объём заготавливаемого сырья проектируемого мною склада составляет 220 тыс. м³, что характеризует предприятие как среднее, работающее в 2 смены. Производство состоит из раскряжёвки хлыстов, сортировка, отгрузка круглого леса, переработки пиловочника, тарного кряжа, дров и балансов.

Готовая продукция: пиломатериалы, тарная дощечка, упаковочная стружка, а также круглый лес - отгружаемый по автодороге. Подвоз сырья осуществляется по узкоколейной железной дороге.

По существующей классификации выбираем 1НС склад на базе лесопильного оборудования с продольной подачей хлыста и индивидуальной обработкой единицы сырья, т.к. именно такая технология работ подходит по годовому объёму лесозаготовок и обеспечивает больший процентный выход деловой древесины. Нижний склад содержит:

1) участок по выгрузке леса и подаче его в переработку;

2) основной технологический поток по производству круглых лесоматериалов;

3) дополнительный технологический поток;

4) технологический поток по механической переработке лесоматериалов;

5) вспомогательный технологический поток по переработке отходов;

6) поток по штабелёвке и отгрузке круглого леса.

Типы машин, установок и поточных линий, их число и взаимное расположение на участках и цехах лесных складов зависят от вида и количества сырья, поступающего на участок или в цех, среднего объёма хлыста или сортимента, вида продукции и ряда других факторов. Установки с продольной подачей сырья, имеют низкую производительность, но в связи с индивидуальной обработкой, возможно увеличить выход деловой древесины из общей массы сырья.

2. Расчёт баланса сырья и выхода готовой продукции

Общий объём поступающей на лесосклад древесины равен 220 тыс. м³ из них по породам:

Ель - 132000 м³;

Сосна - 44000 м³;

Берёза - 44000 м³.

Весь объём древесины перерабатывается на сортименты определённого назначения. На раскряжёвке долготья оператор принимает решение о разделке хлыста на сортименты в зависимости о породы, диаметра и длины.

По такому принципу производится расчёт выхода сортиментов из общего объёма древесного сырья. Расчёт сортиментного плана производится с применением ЭВМ и представлен в виде таблицы 1 «Таблица выхода сортиментов по породам». Можно сделать вывод о количестве сырья по сортиментам, поступающего в дальнейшую переработку и отгружаемого в круглом виде.

На основе сортиментного плана необходимо распределить сортименты по потокам и цехам. На основании индивидуального задания, проектируемый нижний склад должен выпускать пиломатериалы, шпалы, тарную дощечку, упаковочную стружку. Но по сортиментному плану шпальный кряж не получается при раскряжёвке. Для реализации полученных лесоматериалов необходимы: лесопильный, тарный и древесно - стружечный цеха. Следовательно, бревно - пиловочное, тарный кряж, дрова и балансы отправляем в перерабатывающие цеха. Остальные сортименты складируем у фронта отгрузки и отгружаем в круглом виде. Исходя из выше указанного, составляем таблицу 2 «Распределение сортиментов по потокам и цехам». В данной таблице описывается общее количество сортиментов, отгружаемых в круглом виде и сортиментов, поступающих на обработку в специализированные цеха. Общее количество сортиментов разбиваем на хвойные и лиственные. Для расчёта суточного объёма обрабатываемой древесины, делим годовой объём по сортиментам на число рабочих дней в году. Например, годовой объёмный выход пиловочника равен 17600 м³, следовательно суточный объём переработки равен:

17600251 = 70,1 м³/сут.

При переработке сырья необходимо учитывать возникающие отходы. Выход готовой продукции также зависит от количества отходов. При вывозке с места лесозаготовок древесного сырья в виде деревьев количество вершин и сучьев, перерабатываемых на нижних складах, приблизительно равно 6%, также на склад прибывает древесная зелень и лапка, около 25 тонн на 100 м³ вывезенного леса. Кора составляет 10 - 12% опилки. В связи с вышеуказанным необходимо рассчитать объём отходов и готовой продукции. Необходимо предусмотреть удаление отходов или их дополнительную переработку. Результаты расчётов приведены в таблице 3 «Баланс сырья и выход готовой продукции». В ней наименование готовой продукции, отходов и потерь, проценты по ним выбраны из нормативно - справочной литературы [1]. Например, объём переработки пиловочника в цехе равен 17600м³, процент выхода пилопродукции - 55%, следовательно, объём пилопродукции равен:

1760055% = 9680 м³.

3. Выбор варианта технологического процесса и составление структурной схемы

Нижний склад представляет собой производственное подразделение лесозаготовительного предприятия, расположенного в пункте примыкания УЖД к автодорогам общего пользования и производящего приёмку и первичную обработку заготовленного леса, сортировку круглых лесоматериалов, а также их временное хранение и отгрузку. На нижних складах производят переработку некоторых сортиментов.

Объём и перечень работ, выполняемых на лесных складах, зависит от назначения и типа склада, способов доставки и отгрузки лесоматериалов, наличия вблизи специализированных деревообрабатывающих предприятий и других факторов. Взаимная связь отдельных операций на лесном складе характеризуется структурной схемой технологического процесса.

На основе анализа литературы [3] для данного проектируемого нижнего склада составим структурную схему технологического процесса, учитывая, что при доставке на лесной склад деревьев их необходимо раскряжевать, отсортировать сортименты, отправить часть из них в цеха на дополнительную переработку, а остальное отгружать в круглом виде. Для проектируемого лесного склада среднего грузооборота (220 тыс.м³), со средним объемом хлыста 0,25 м³ целесообразно применять систему машин типа 1НС, на базе стационарной раскряжевочной установки с индивидуальным раскроем хлыста на сортименты и продольным перемещением. Данная система машин экономически оправдана, т.к. повышает процентный выход деловой древесины при переработке сырья. Учитывая вышесказанное получим следующий состав операций:

1. Главная поточная линия

1.1 Выгрузка и укладка в резерв

1.2 Подача

1.3 Раскряжевка

1.4 Сортировка круглого леса

1.5 Штабелевка круглого леса

1.6 Отгрузка круглого леса

1.7 Отгрузка готовой продукции

2. Лесопильный цех

2.1 Подача в цех

2.2 Окорка

2.3 Продольная распиловка

2.4 Распиловка бруса

2.5 Торцовка

2.6 Обрезка кромок

2.7 Выработка щепы

2.8 Сортировка

2.9 Складирование

3. Тарный цех

3.1 Подача в цех

3.2 Распиловка на бруски

3.3 Распиловка на дощечки

3.4 Торцовка дощечки

3.5 Складирование

4. Древесно-стружечный цех

4.1 Подача в цех

4.2 Окорка

4.3 Разделка

4.4 Выработка стружки

4.5 Сушка

4.6 Прессование

4.7 Складирование

На основании структурной схемы операционных процессов, таблиц 2 и 3 определим объем работ по каждой операции по основному технологическому потоку и по цехам. При этом следует учитывать, что все операции на лесных складах можно разделить на переместительные, при котором не изменяется объем сырья и операции по переработке сырья, при которых получаются: продукт переработки и отходы [3]. Следовательно, при каждой последующей операции обрабатывается меньше сырья на столько, сколько получилось отходов при предыдущей операции. Необходимо помнить, что кора и вершины учитываются при переработке.

Например, в лесопильный цех поступает 17600 м³ пиловочника, затем происходит окорка, где не происходит потерь древесины; на продольной распиловке с брусовкой происходит потеря сырья в опилки и два горбыля и остается 16544 м³, затем на распиловке бруса опять часть сырья уходит в опилки и выход делового сырья составляет 16368 м³, далее на торцовке образуются кусковые обрезки, которые идут на производство технологической щепы. Таким образом необходимо рассматривать каждую операцию. Тогда суточный объем работ по операциям получается путем деления годового объема работ на количество рабочих дней, сменный на количество смен в сутки. Результаты расчетов приведены в таблице 4 «Режим производства и объем операций по технологическим линиям».

4. Обоснование и выбор основного оборудования

На основании объёмов работ по операциям, структурной схемы можно перейти к обоснованию типов и марок оборудования. Выбор оборудования зависит от характеристик предмета труда, объёмов работ и параметров оборудования

В предыдущей была принята система машин типа 1НС с продольной подачей хлыста и поштучной обработкой. Из этого условия необходимо выбирать раскряжёвочную установку, разобщители и транспортёры. Погрузочно-разгрузочное оборудование выбирают исходя из объёмов работ и удобства создания запасов сырья.

В данном курсовом проекте имеется: хлыст объёмом 0,25 м³ и максимальным диаметром в комле 0,20 м, 80% хвойных и 20% лиственных пород. На основании вышеуказанного и анализе научно-технической литературы([1], [3],[4]), выбираем следующее оборудование:

1. Главная поточная линия.

1.1 Выгрузка, и укладка в резерв - консольно-козловой кран ККЛ - 32, грузоподъёмностью 32 тонн, пролётом 32 м, длиной консолей - 12 м, количеством персонала - 1-3 рабочих, производительностью 75-120 м³/ч, общая мощность двигателя - 171,5 кВт.

1.2 Подача и растаскивание - разобщитель пачек хлыстов ЛТ-80,объём бункера - 20м³, общая мощность двигателя - 7,5 кВт, количество рабочих - 1человек.

1.3 Раскряжёвка - автоматизированная установка для индивидуальной раскряжёвки хлыста с продольной подачей ЛО-68, общей мощностью двигателя - 116 кВт, количеством рабочих - 2 чел., производительностью - 25-28 м³/ч (при объёме хлыста - 0,25 м³).

1.4 Сортировка круглого леса - продольный автоматизированный лесотранспортёр ЛТ-86, длиной - 130 м, тип цепи - Р2-80-29, скорость цепи - 1,29 м/с, общей мощностью двигателя - 40 кВт, количеством рабочих - 2-3 чел.

1.5 Штабелёвка круглого леса - ККЛ-32.

1.6 Отгрузка круглого леса - ККЛ-32.

1.7 Отгрузка готовой продукции - ККЛ-32.

На 3-х операциях может работать один кран, т.к. суммарный объём работ соответствует производительности крана.

2. Лесопильный цех.

2.1 Подача в цех - продольный подающий транспортёр БА-4, общей мощностью двигателя - 10 кВт, количеством рабочих - 1 чел.

2.2 Окорка - роторный окорочный станок ОК-63, общей мощностью двигателя - 31 кВт, количеством рабочих - 1 чел., производительностью - 9-30 м³/ч.

2.3 Продольная распиловка - лесопильная рама 2Р75-1, суммарной мощность двигателя - 127 кВт, количество рабочих - 1-2 чел., производительностью - 18-22 м³/ч.

2.4 Распиловка бруса - лесопильная рама 2Р75-1.

2.5 Торцовка - круглопильный станок ЦМЭ-3А, суммарной мощностью - 4 кВт, количеством рабочих - 1-2 чел., производительностью, время на один рез - 4.5-4.0 с.

2.6 Обрезка кромок - круглопильный станок Ц2Д-7, общей мощностью - 45 кВт, количеством рабочих - 2 чел., производительностью - до 20 м³/ч.

2.7 Выработка щепы - установка УПЩ-3А, общей мощностью - 142 кВт, количеством рабочих - 2 чел., производительностью - 5000 м³/смену.

2.8 Сортировка - поперечный сортировочный транспортёр ЛТС-М, общей мощностью двигателя - 50 кВт, количеством рабочих - 2 чел., производительностью - до 40 м³/ч.

2.9 Складирование - аккумуляторный погрузчик ЭП-1003, количество рабочих - 1 чел., производительностью - 10-15 м³/ч.

3. Тарный цех.

3.1 Подача в цех - БА-4.

3.2 Распиловка на бруски - круглопильная установка ЦДТ-6-3, суммарной мощностью - 77 кВт, количество рабочих - 3-5 чел., производительностью - 12-13 м³/ч.

3.3 Распиловка на дощечки - круглопильный тарный станок БМ-2, суммарной мощностью двигателей - 22 кВт, количество рабочих - 2 чел., производительностью - 1,4-1,7 м³/ч.

3.4 Торцовка дощечек - торцовочный Ц6-2, суммарной мощностью двигателей - 4 кВт, количество рабочих - 1-2 чел., производительностью, время на один рез - 4,5-6 с.

3.5 Складирование - аккумуляторный погрузчик ЭП-1003.

4. Древесно-стружечный цех.

4.1 Подача в цех - БА-4.

4.2 Окорка - роторный окорочный станок ОК-63.

4.3 Разделка - автоматизированная установка для разделки длинномерных сортиментов с продольным перемещением хлыста АЦ-1, суммарной мощностью двигателей - 21,2 кВт, количество рабочих - 1-2 чел., производительностью - 8-12 м³/ч.

4.4 Выработка стружки - древошерстный станок СД-3, общей мощностью двигателя - 22 кВт, количество рабочих - 1 чел., производительностью - 350-400 кг/ч или 30 м³/ч.

4.5 Сушка - сушильный конвертер ПКС-4, общей мощностью - 30 кВт, количеством рабочих - 1 чел., производительностью - 26 м³/ч.

4.6 Прессование - киповальный пресс ПК-3, общей мощностью - 15 кВт, количеством рабочих - 2 чел., производительностью - 6 м³/ч или 3000 кг/ч.

4.7 Складирование - аккумуляторный погрузчик ЭП-1003.

5. Структуризация технологических процессов

Структуризация операционных процессов - это расчленение технологических операций на элементы операций и на отдельные рабочие приёмы. Она имеет многоцелевое назначение. Разбив операционные процессы на отдельные рабочие приёмы, можно составить математические модели по определению производительности выполнения каждого приёма и элемента операции. Структуризация позволяет вскрыть анатомию процесса, на основании которой можно дать рекомендации по направлению совершенствования технологии и оборудования. Количественная оценка выполнения рабочих приёмов даёт возможность оценки работы операторов. В этом курсовом проекте структуризация операционных процессов позволяет определить продолжительность цикла обработки при расчёте параметров.

На основном технологическом потоке выполняются подъёмно-транспортные и обрабатывающие операцию.

Расчёты представлены в таблице 7 «Продолжительность рабочих приёмов (элементов операции) обработки единицы предмета труда подъёмно - транспортным оборудованием на выгрузке хлыстов» и в таблице 9 «Продолжительность рабочих приёмов (элементов операции) обработки единицы предмета труда раскряжёвочными установками».

6. Расчет параметров технологических процессов

Данный расчет включает в себя:

-определение кинематических параметров операционных процессов;

-определение производительности технологического оборудования.

Кинематические параметры операционных процессов делятся на две группы: линейные и угловые. К линейным относятся величины: подачи на один зуб, посылки, скорость подачи, резания, окорки, раскалывания и т.д. Угловые параметры: угол резания, кинематический угол встречи, углы между плоскостями обработки и направлением волокон и т.д.

Кинематические параметры определяют с целью оптимизации режимов операционных процессов, а также для расчёта производительности оборудования, энергозатрат процесса и т.д.

Расчёты лесообрабатывающих операций приведены в таблице 10 «Расчёты кинематических параметров процессов обрабатывающих операций».

Производительность оборудования производим по следующим расчётным формулам:

а) на выгрузке, штабелёвке, погрузке

П_см=(Т_о·ц_в·к_кв·V_П)/Т_ц=(28800·0,85·1,25·20)/345=1773 м³/смен;

б) на раскряжёвке

П_см=(Т_о·ц_в·к_кв·V_хл)/Т_ц=(28800·0,85·1,25·0,25)/51,5=148 м³/смен;

в) на сортировке

П_см=(Т_о·ц_в·ц_з·х·V_c)/T_ц=(28800·0,85·0,85·0,85·0,25)/4=1105 м³/смен.

7. Определение потребного количества технических средств, рабочих и АТП

После определения марок оборудования, заполним таблицу 11 «Потребность в оборудовании и рабочих». Норма м³ на человека-день находится как отношение сменной производительности оборудования к количеству человек, работающих на данном оборудовании. По данной таблице видно, какое количество оборудования требуется для выполнения заданного объёма работ.

Потребное количество отдельных установок (поточных линий) определяют путём деления сменного задания на сменную производительность. Следует учитывать, что каждый ПТМ может обслуживать одну или несколько поточных линий. В общем случае число ПТМ рассчитывают по формуле:

N = Q_см / (П_см·К_с),шт.

где Q_см и П_см - сменное задание и сменная производительность по операциям, м³;

К_с - коэффициент использования механизма.

Расчёты представлены в таблице 11 «Потребность в оборудовании и рабочих».

8. Составление принципиальных схем лесообрабатывающих цехов и описание их технологии работы

Выбор форм организации технологических процессов - центральный вопрос их проектирования, который должен производиться в соответствии с основными положениями «Инструкции о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно - сметной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений» СНиП 1.02.01 - 85.

Лесные склады должны проектироваться с использованием типовых проектов цехов и предприятий. Выбор типового проекта поточных технологических линий для производства лесопродукции должен производиться с учётом природно-производственных условий, объёмов и вида поступающего сырья, сортиментного плана, номенклатуры выпускаемой продукции, режима работ и вида лесовозного транспорта и транспорта общего назначения.

С учётом вышесказанного и анализа задания на проект, сортиментного плана, марок оборудования, расчётов, выбрали следующую технологию работ. Лесной склад основан на базе 1НС технологии.

Технологический процесс главной поточной линии следующий: выгрузка производится консольно-козловым краном ККЛ-32 (1), как с укладкой деревьев в резерв (2), так и подача на устройство ЛТ-80 (3); разобщитель пачки хлыстов ЛТ-80 (3) управляется оператором, который обеспечивает подачу деревьев по необходимости; после разобщения пачки продольным транспортёром (4) хлыст подаётся на раскряжёвочную установку ЛО-68 (5), где осуществляется индивидуальная раскряжёвка хлыста; сортименты сбрасываются на поперечный транспортёр (6), который завязывает два параллельных технологических потока по раскряжёвке; поперечный транспортёр (6) сбрасывает сортименты на продольный сортировочный автоматизированный лесотранспортёр ЛТ-86 (7), с которого сортименты сбрасываются в соответствующие лесонакопители (8); кран ККЛ-32 (9) разгружает накопители по мере их заполнения и укладывает сортименты в штабели (10), из которых осуществляется отгрузка сортиментов в грузовые автомобили тем же краном; кран ККЛ-32 (9) укладывает пиловочник, тарный кряж, дрова в запас перед цехами (11), а из них в соответствующие лесонакопители ЛТХ-80, которые осуществляют поштучную подачу сортиментов на транспортёр (13), который подаёт данные сортименты в лесопильный (14), тарный (15) и древесно-стружечный (16) цеха соответственно.

Лесопильный цех (рис. ) работает на базе двух лесопильных рам 2Р75-1. Раскрой пиловочника происходит с брусовкой. Сортименты в цех подаются продольным подающим транспортёром БА-2 (1), затем они окариваются на роторном окорочном станке ОК-63 (2). Так распиловка производиться с брусовкой, то на лесопильной раме 2Р75-1 (3) первого ряда производится выпиловка брусьев, а на лесопильной раме 2Р75-1 (3) второго ряда брусья распиливаются на доски. Далее пиломатериалы поступают на обрезной станок Ц2Д-7 (4), затем через ленточный транспортёр (6) и навесные рольганги (7) они попадают на поперечный сортировочный транспортёр (8). Горбыли и рейки через люки для сброски горбылей и реек (5) поступают на выносной продольный цепной транспортёр (13) и далее в помещение для установки выработки щепы УПЩ-3А (12). Отходы от окорочного станка (2), лесопильных рам (3) и обрезного станка поступают по транспортёрам для отходов (9) в бункеры (10). Особенностью данного цеха является возможность повышения загрузки рубительной машины за счёт подачи на измельчение дополнительного объёма тонкомерной и дровянной древесины на площадку для приёма тонкомерной древесины (11). Сырьё по выносному продольному цепному транспортёру (13) поступает на подающий транспортёр (14), далее в рубительную машину МРНП-10 (15). Скребковый транспортёр (16) подаёт щепу на щепусортировочную установку СЩ-60М (17). После сортировки отходы поступают на транспортёр для выноса некондиционной щепы (18), а щепа попадает на транспортёр для кондиционной щепы (19). Далее в уравнительный бункер-учётчик (20) и через шлюзовой питатель (21) щепа попадает в центробежную воздуходувную машину ТВ-200-1,4 (22). Отходы и готовая продукция отгружается аккумуляторным погрузчиком ЭП-1003 (23).

На рисунке изображена схема тарного цеха. Кряжи поступают по продольному подающему транспортёру БА-4 (1). Далее производится накопление сырья на буферной площадке (2), затем при помощи тельфера (3) производится подача на поперечный транспортёр (4), где также производится накопление. По роликовому транспортёру (9) пиломатериалы подаются к торцовочному станку Ц6-2 (8). Затем делается запас в виде пакетов пиломатериалов (5), которые потом поступают тарнобрусующей круглопильной установке ЦДТ-6-3 (7) и после к тарно - делительному круглопильному тарному станку БМ-2 (6). Отходы и готовая продукция отгружается аккумуляторным погрузчиком ЭП-1003.

На рисунке изображена схема древесно-стружечного цеха с выработкой упаковочной стружки. Древесное сырьё по продольному подающему транспортёру БА-4 (1) попадает к роторному окорочному станку ОК-63. Окорённая древесина подвергается распиловке на автоматизированной установке для разделки длинномерных сортиментов с продольным перемещением хлыста АЦ-1. Далее чураки ленточным конвейером (4) подаются к древошерстным станкам СД-3 (5). Отходы окорки, опилки и горбыльки и остатки от строгания выносятся за пределы цеха в бункер системой ленточных транспортёров (6). Полученная стружка через подножевые щели падает на сетчатый конвейер (8). Некондиционная стружка попадает на выносной ленточный конвейер (7). Оставшаяся стружка подаётся в сушильный конвертер ПКС-4 (9). Высушенная стружка поступает в наклонный лоток (10), где из неё отсеивается мелочь. Готовая стружка из лотка подаётся двухцепным транспортёром (11) в киповальный пресс ПК-3 (12). Далее тюки выталкиваются из камеры прессования на контрольные весы (13).

9. Определение потребности в электроэнергии и основных эксплуатационных материалах

Существуют две основные системы электроснабжения лесных складов - локальная и централизованная. В настоящее время наибольшее распространение получила централизованная система электроснабжения.

Расчёт мощности, необходимой для выполнения операций основным технологическим оборудованием, производиться по формуле:

N = ?N_H(i)(K_C(i)/cos ц_(i)),

где N_H(i) - номинальная (паспортная) мощность установленного электродвигателя, кВт;

K_C(i) - коэффициент спроса электроэнергии;

cos ц_(i) - коэффициент мощности.

Значения коэффициентов приведены в таблице 12 [5]. Результаты расчётов занесены в таблице 13 «Ведомость расчёта потребности в электроэнергии».

Расчёты по определению расходов вспомогательного оборудования приведены в таблице 8. В данную таблицу включено оборудование, инструменты и материалы, изнашивающиеся быстрее, чем за 1 год. Нормы расхода вспомогательного оборудования приведены в справочной литературе [1]. При этом следует разделять вспомогательное и подъёмно-транспортное оборудование.

Для оптимальной работы практически всех видов оборудования, требуется смазка машинным маслом трущихся частей, рабочая жидкость для оборудования с гидроприводом. Норма расхода смазочных материалов и рабочей жидкости приведены в справочной литературе [1]. Исходя из количества часов работы машин в году, составляем таблицу 15 «Ведомость расчёта расхода смазочных материалов и рабочих жидкостей», где данные показатели определены по каждому технологическому оборудованию.

10. Расчёт основных технико-экономических показателей

Для оценки результатов проектирования определяют технико-экономические показатели и сравнивают их с нормативными. К ним относят: число рабочих занятых на основных работах, потребное количество технических средств, готовая выработка на одну машину, сменная производительность основного оборудования, комплексная выработка на одного рабочего. Годовая выработка на одну машину находится как отношение годового объёма работ к количеству машин. Также рассчитывается комплексная выработка на одного рабочего. Некоторые показатели были рассчитаны в предыдущих таблицах. Результатов расчетов записывают в таблицу 16 «Технико-экономические показатели предлагаемого варианта технологического процесса лесоскладских работ».

Размещено на Allbest.ru