Проект механізації кормоцеху з розробкою подрібнювача коренеплодів

, т.

Отже, для одного завантаження змішувача, нам необхідно 39,4кг. зеленої маси. Повний час роботи подрібнювача та живильника за добу буде рівним часу роботи коренерізки t₃=0,85год. та t_3д=2,56год.

Визначимо необхідну продуктивність живильника:

, т/год;(2.30)

де:Q^/₃ - порція зелених кормів, що надходить у змішувач, т;

t₃ - час роботи обладнання, год;

, т/год;

На основі цих показників відбувається регулювання продуктивності живильника.

Розрахунок режиму роботи ПТЛ кормових добавок.

Знайдемо необхідну кількість кормових добавок для завантаження бункера роздавача у відповідності до раціону:

, т;(2.31)

де:Q^/₂ - порція коренеплодів що надходить у змішувач, т;

k₄ - кількість кормових добавок у раціоні, %;

k₂ - кількість коренеплодів у раціоні, %;

, т.

Отже, для одного завантаження бункера змішувача, нам необхідно 10,6кг. кормових добавок.

Повний час роботи дозатора за добу також буде рівним часу роботи коренерізки t_4д=2,56год, оскільки регулювання продуктивності його роботи є в широких межах. Для того, щоб завантажити необхідну порцію компоненту у змішувач, визначимо продуктивність дозатора кормових добавок:

, т/год;(2.32)

де: Q^/₄ - необхідна порція кормових добавок для завантаження змішувача, т;

t₄ - час роботи обладнання, год;

, т/год;

Отже регулювання роботи дозатора повинно відповідати розрахованій продуктивності для забезпечення безперервності роботи.

Розрахунок режиму роботи ПТЛ змішування та запарювання.

Дана лінія складається із змішувача-запарювача та мобільного роздавача. Робота змішувача починається з початком завантаження порції кормосуміші у його бункер, і триває до моменту замішування останньої порції корму, час чистого змішування триває t_з=0,2год.

Тривалість роботи змішувача становитиме:

, хв;(2.33)

де: t₂ - час роботи коренерізки, год;

t_з - час чистого змішування корму, год;

, год.

Повний час роботи змішувача за добу становитиме:



, год;(2.34)

де:t^д_зміш - час роботи змішувача, хв;

п - кількість даванок протягом доби;

, год.

На основі одержаних даних будуємо графік роботи кормоцеху. (Рис. 2.8.)

Визначений порядок вмикання машин дозволить приготовляти корм згідно прийнятого раціону та зоотехнічних вимог до годівлі свиней. Зменшення кількості обслуговуючого персоналу та часу роботи веде до зменшення витрат на обслуговування технологічного обладнання та витрат електроенергії, а в цілому то зменшення затрат на приготування корму. [3]

2.7 Розрахунок витрати електроенергії

Витрата електроенергії кормоцеху є добутком суми потужностей обладнання кормоцеху на добовий час його роботи. Для її розрахунку скористаємось графіком роботи кормоцеху та технічними характеристиками обладнання кормоцеху.

Для розрахунку витрати електроенергії технологічним обладнанням скористаємось наступним виразом:

, кВт/добу;(2.35)

де:N_i - потужність і-тої машини кормоцеху, кВт;

t_i - час роботи і-тої машини, год/добу;

, кВт/добу.



Отже, на добу кормоцех споживатиме 220,78кВт. електроенергії.



2.8 Розрахунок необхідної кількості води

Проектування і розрахунок внутрішньої водопровідної мережі тваринницьких приміщень має свої технологічні і технічні особливості. При її трасуванні необхідно враховувати особливості технологічних процесів, вид тварин, віковий склад. Для безперебійної подачі води мережу виконують кільцевою. Ввід води об'єднують протипожежним водопостачанням. Арматуру водопровідної мережі тваринницьких приміщень складає однотипне технологічне обладнання - автопоїлки, вентилі, пожежні крани, зворотні клапани.

Крани використовуються для випуску води із мережі перед технологічним обладнання, а також для часткового чи повного перекриття мережі.

Вентилі використовуються для відключення окремих ділянок мережі під час ремонтно-налагоджувальних робіт.

Серед технологічного обладнання, призначеного для ліній напування тварин, найбільшою різноманітністю відзначаються типи поїлок. Характеризуються автонапувалки вмістимістю чаш, робочим тиском Р_р, який необхідний для нормального їх функціонування, і пропускною можливістю поїлки q_п при мінімальному тиску.

Техніко-технологічні параметри водопровідних внутрішніх мереж тваринницьких приміщень, регламентуються СНІП 2.04.02-84 і ОНТП 1-77, ОНТП 2-77, ОН7П 4-79, ОНТП 5-80.

Оскільки водопровідну мережу проектують з розрахунку що всі стійла будуть зайняті тваринами, приймаємо М_твр=1000, що відповідає плану приміщення свинарника.

Розрахункову витрату води для напування тварин розраховують за формулою:



, м³/год;(2.36)

де: q_n - пропускна можливість поїлки при заданому тиску на вході води в поїлку, дм³/с. М_твр - місткість свинарника, гол;

, м³/год.

Витрата води на технологічно-санітарні потреби розраховується за формулою:

, м³/год;(2.37)

де: Q_ст - витрата води на санітарно-технологічні потреби, дм³/с. Цей показник нормований і становить для миття стійл і проходів 0,5 дм³/с;

п_к - кількість кранів на ділянці водопроводу;

Кількість кранів береться з розрахунку один кран на 10м. Оскільки свинарник двохрядний а довжина його становить 70м. звідси п_к=14.

, м³/год;

Загальна витрата води на ділянці буде становити:

, м³/добу;(2.38)

де:Q_рр - витрата води на напування тварин, м³/год;

Q _рст - витрата води на технологічно-санітарні потреби, м³/год;

Q_в - витрата води на приготування кормів, м³/год;

п - кількість даванок протягом доби;

, м³/добу.

Отже, на добу свиноферма витрачатиме 71,45м.³ води. [3]

Провівши розрахунок ми визначили витрату води на напування тварин, догляд за ними та на потреби технічного обслуговування кормоцеху.



2.9 Розрахунок площі кормоцеху

Для розрахунку площі кормоцеху скористаємось технічною характеристикою обладнання кормоцеху (таблиця 2.3.)

Виробничу площу кормоцеху розраховують за формулою:

, м²;(2.39)

де:K_S - коефіцієнт, який враховує виробничу площу та площу виробничих проходів;

- сума площ обладнання кормоцеху, м²;

, м².

Приймаємо площу кормоцеху рівною S=200м². Оптимальне відношення між довжиною та шириною приміщення становить l/b=2/1, звідси ширина приміщення становитиме:

м;(2.40)

де:S - площа приміщення; м².

Тоді довжина приміщення становитиме:

, м;(2.41)

де:S - площа приміщення; м².

b - ширина приміщення, м.

У цьому розділі ознайомились із технологією приготування кормосумішей, запроектували власну технологію приготування кормосуміші, підібрали необхідне обладнання для кормоцеху, визначили його час роботи, продуктивність, витрату енергії, води та знайшли необхідну площу виробничого приміщення. [3]



3. Конструктивне обґрунтування подрібнювача коренеплодів

3.1 Огляд існуючих конструкцій подрібнювачів коренеплодів

Для подрібнення коренеплодів використовують машини, які відрізняються за призначенням, принципом подрібнення, конструктивними особливостями. За призначенням це можуть бути:

- спеціальні машини (лише для переробки коренебульбоплодів та подібних їм за властивостями кормів);

- універсальні (здатні переробляти й інші види кормової сировини);

- комбіновані (подрібнення суміщають із виконанням інших операцій, наприклад зі змішуванням або миттям).

Одним із варіантів подрібнювача коренеплодів є КПИ-4. (Рис. 3.1.) Дана машина є малою за габаритами, проте має високу продуктивність (до 4т./год.).



Різальний диск оснащено одним ножем, який обертається в горизонтальній площині. При різанні коренеплодів, подрібнена маса потрапляє під різальний диск, звідки видаляється за допомогою скребка в наслідок дії на масу відцентрової сили. Завантаження подрібнювача відбувається вручну або транспортером.

Перевагою такої конструкції різального апарату є те, що регулювання ступеню подрібнення відбувається в широких межах. Це здійснюється за рахунок зміни висоти встановлення ножа над опорним диском.

У деяких конструкціях машин для подрібнення коренеплодів додатково передбачено їх миття та видалення твердих включень (каменів, металевих частинок та ін.). Прикладом такої машини є подрібнювач-камене-вловлювач ИКМ-5. (Рис. 3.2.)

Складається машина з камери миття, вертикального шнека подачі та доочищення коренеплодів і різального апарату. Різальний апарат є верти-кально-дисковим.

Переваги такої конструкції полягають в наступному: коренеплоди поступають у різальний апарат попередньо очищеними від піску і каміння, а отже робочі органи будуть менше зношуватись. Приводом робочих органів є асинхронний двошвидкісний двигун, який дозволяє виконувати подрібнення у двох режимах.

Мийка-подрібнювач коренеплодів МРК-5,0. (Рис. 3.) Вона складається з камери миття, різального апарату та вивантажувального транспортера. Різальний апарат в неї вертикально-дисковий. Перевагою такої конструкції є те, що при відключенні різального апарату машина може працювати як мийка коренеплодів.

Недоліками таких конструкцій подрібнювачів коренеплодів є те, що в них немає захисту від перенавантаження, яке може відбуватись в наслідок потрапляння твердих частинок у камеру різання. В результаті можлива поломка робочих органів, заклинювання диску та перегрів і вихід з ладу приводу. [2, 5]

3.2 Обґрунтування вибору конструкції коренерізки та робочих органів

При виборі конструкції робочих органів слід в першу чергу звернути увагу на такі основні показники: стан сировини, її початковий та кінцевий розмір та потреба у наявності рідкої фракції.

Найкращу якість продукту (з малим виділенням соку та утворенням м'язги) при менших витратах енергії забезпечують коренерізки. Вказані переваги визначили спеціалізацію машин і обумовили найбільш широке використання, особливо коренерізок, для подрібнення коренебульбоплодів, баштанових та деяких інших кормів. Коренерізки відзначаються також простотою конструкції, швидкохідністю і високою продуктивністю. Вони мають широкі можливості регулювання крупності продукту (величиною вильоту ножа відносно опорної поверхні, частотою обертання робочого органа тощо).

Застосування рекатерів (дек) з цією ж метою супроводжується появою фактора перетирання, який спричиняє утворення м'язги, виділення соку і збільшення енергомісткості процесу.

За конструктивними ознаками коренерізки бувають: дискові (з горизонтальним та вертикальним валами), барабанні і циліндричні (відцентрові). (Рис. 3.4.) Ефективність (продуктивність, енергомісткість) технологічного процесу вказаних машин перш за все залежить від рівня коефіцієнта використання ножів Квн. Його величина пропорційно впливає на пропускну здатність різального апарату (продуктивність машини). У цьому відношенні коренерізки можна проаранжувати таким чином: горизонтально-дискові, (К_вн=0,7-0,8) вертикально-дискові, відцентрові (К_вн=0,3-0,4) та барабанні (К_вн=0,1-0,15). (Рис.3.4.)

При цьому слід відзначити, що горизонтально- та вертикально-дисковий варіанти, завдяки простоті конструкції і зручності в експлуатації, знайшли широке застосування на тваринницьких підприємствах АПК.

Коренетерки вимогливіші до стану сировини, ніж коренерізки, особливо стосовно забруднення бадиллям, гичкою та іншими домішками, що в значній мірі стримує їх використання.

Оскільки коренерізки мають високу продуктивність, прості у конструкції та економні у споживання енергії, то для модернізації кормоцеху свиноферми доцільно використати одну із дискових конструкцій. Щоб зробити максимально простою у виготовленні, використанні та обслуговуванні - використаємо варіант вертикально-дискової коренерізки. (Рис. 3.4. а)

Коренерізка матиме наступний вигляд: (Рис. 3.5.) Її робота відбуватиметеся наступним чином: у бункер коренерізки 1 подаватиметься маса коренеплодів, де вона буде контактувати з опорним диском 4 та ножами 7. Знята з маси стружка буде сходити по передній поверхні ножів та подаватиметься у корпус 5, звідки через вивантажувальне вікно видалятиметься під дією сили тяжіння. Щоб максимально використати ефективну площу різання, бункер майже повністю охоплює опорний диск. Для усунення переміщення коренеплодів на днищі бункера догори, від контакту з ножами, у конструкції бункера передбачено протирізальну пластину 8. Привід здійснюватиметься від електричного двигуна 3 через захисну кулачкову муфту 6. [1]

Рис. 5.3. Загальна конструктивно-технологічна схема коренерізки: 1-бункер; 2-вивантажувальне вікно; 3-двигун; 4-опорний диск; 5-корпус; 6-кулачкова муфта; 7-ножі; 8-протирізальна пластина; 9-рама.



3.3 Обґрунтування робочих органів

Найефективнішим способом подрібнення коренеплодів є різання. При різанні коренеплоди піддаються локальному деформуванню в результаті зусиль, що передаються кромкою (вершина двогранного кута) ножа. Завдяки цій особливості різання є найбільш економним за витратами енергії способом подрібнення. Інші можливі способи подрібнення за принципом механічної силової дії на перероблюваний матеріал можуть являти собою різновид одного з чотирьох основних способів або який-небудь їх комбінований варіант. Таким чином, незалежно від способу силової дії безпосереднє руйнування настає від розтягуючих та дотичних напружень у тому випадку, якщо вони перевищують місцеву міцність матеріалу. При цьому дотичні напруження порушують внутрішні зв'язки матеріалу шляхом зсуву, а розтягуючі ведуть до розривання зв'язків.

Різання забезпечує відносно крупне подрібнення з малим утворенням рідкої фракції. Причому подрібнення високошвидкісними ударами дозволяє одержувати рівномірніший фракційний склад продукту, ніж за допомогою ударів, що наносяться з низькою швидкістю.

За конструкцією робочих органів і характером їх взаємодії з перероблюваним матеріалом робочі органи подрібнювачів коренеплодів бувають: (Рис. 3.6.)



- ножові, в яких переробка коренебульбоплодів відбувається за принципом різання;

- лускоподібні, або терткові, які зішкрібають стружку (коренетерки);

- молоткові та штифтові, що розбивають коренебульбоплоди на частинки;

- комбіновані, наприклад, шнеково-ножові, в яких подрібнення здійснюється в результаті поєднання руйнівних факторів (роздавлювання з різанням, різання з перетиранням) -- пастоприготувачі.

Оскільки вже встановлено, що різання коренеплодів ножами є найбільш енергоощадним та забезпечує відносно крупне подрібнення (5…15мм.) без виділення рідкої фракції, тому в коренерізці доцільно використати робочі органи, які взаємодіють з коренеплодами за принципом різання рубанням. [1]

3.4 Розрахунок конструктивно-технологічних параметрів коренерізки

З конструктивних міркувань, для того щоб приймаємо кількість ножів z=4, Привід опорного диска здійснюється від трифазного асинхронного двигуна. Оскільки диск закріплений через муфту на двигуні, то частота його обертання становитиме п=1420об/хв. (щ=148,6рад/с).

Для того щоб робота ПТЛ приготування коренеплодів була ефективною а процес подрібнення визначеної маси коренеплодів не був довготривалим - визначимо її продуктивність:

, кг./год;(3.1)

де: - годинна подача коренеплодів, кг/год;

- коефіцієнт запасу продуктивності коренерізки;

, кг/год.

Визначимо пропускну здатність різального апарату:

, кг./с;(3.2)

де: - годинна подача коренеплодів, кг./год;

, кг/с.

Маючи продуктивність коренерізки визначимо потужність її приводу:

N=3,6•Q_c•q•10³, Вт;(3.3)

де:Q_с - секундна подача коренеплодів, кг/с;

q - питома енергоємність подрібнення коренеплодів, Вт/кг•с;

N=0,225•1,5•10³=1215, Вт.

Приймаємо асинхронний двигун з короткозамкненим ротором потужністю N=1,5кВт. RAM90L4, та частотою обертання вала п=1420об/хв. (щ=148,6рад/с).

Визначимо діаметр диска по зовнішніх кінцях ножів із співвідношення:

,м;(3.4)

де:W - продуктивність коренерізки, т./год;

щ - частота обертання диска, рад./с;

z - кількість ножів;

К_вн - коефіцієнт використання ножів;

, м.

Для забезпечення оптимальних розмірів машини приймаємо діаметр різального диска по зовнішніх кінцях ножів D_з=0,4м. З конструктивних міркувань діаметр внутрішнього кола ножів приймають рівним:

, м;(3.5)

де: D_з - діаметр диска по зовнішніх кінцях ножів, м;

, м;

Визначимо дійсну секундну подачу коренерізки:

, кг./с.(3.6)

де: і - відповідно діаметр диска по зовнішніх і внутрішніх кінцях ножів, м;

- об'ємна маса коренеплодів, т./м³;

z - кількість ножів;

l - довжина різки коренеплодів згідно, м;

щ - частота обертання диска, рад./с;

К_вн - коефіцієнт використання ножів;

Тоді дійсна продуктивність коренерізки становитиме:

, кг./год;(3.7)

де:Q_д - дійсна секундна подача коренерізки, кг./с;

, кг/год.

Отже, дійсна продуктивність коренерізки є більшою за необхідну , тому, час подрібнення маси коренеплодів буде меншим однієї години, що дозволить скоротити час приготування кормосуміші.

Маючи діаметри диска по зовнішньому і внутрішньому колу ножів, визначимо довжину ножа:

, м;(3.8)

де: і - відповідно діаметр диска по зовнішніх і внутрішніх кінцях, м;

,м.

Для усунення тертя шару перероблювального матеріалу по задній поверхні ножа, необхідно визначити кут встановлення леза на різальному диску. Для цього, спершу, необхідно визначити середню швидкість руху ножа та швидкість відведення подрібненого матеріалу.

Швидкість відведення подрібненого матеріалу визначається із залежності:

, м./с.(3.9)

де:щ - частота обертання диска, рад./с;

l - довжина різки коренеплодів згідно зоотехнічних вимог, м;

z - кількість ножів;

, м./с.

Середня швидкість руху ножа становить:



, м./с;(3.10)

де:щ - частота обертання диска, рад./с;

і - відповідно діаметр диска по зовнішніх та внутрішніх кінцях ножів, м;

, м./с.

Маючи швидкість руху ножа та швидкість відведення маси, знайдемо кут встановлення леза із співвідношення:

, град.(3.11)

де:v_в - середня швидкість руху ножа, м./с;

v_р - швидкість відведення подрібненого матеріалу, м./с.

, град.

Оскільки між диском і робочою камерою є радіальний зазор, який становить ?R=0,005-0,01м, то розмір робочої камери буде більшим за діаметр диска.

, м;(3.12)

де:- діаметр диска по зовнішніх кінцях ножів, м;

?R - радіальний зазор між диском і камерою, м;

, м.

Слід зазначити, що раціональні розміри камери відповідають умові H=D_к, тому приймаємо висоту камери Н=0,4м.

Отже, ми визначили продуктивність коренерізки, потужність її приводу та усі необхідні конструктивно-технологічні розміри. Як видно з розрахунку, вона не буде енерго- і металоємною, оскільки її потужність становить менше 2кВт. а розміри опорного диска не перевищують 0,5м. [1, 5]



4. Охорона праці та захист населення

4.1 Структурно-функціональний аналіз та моделювання процесу виникнення небезпечних ситуацій процесу подрібнення коренеплодів

Подрібнення коренеплодів здійснюється стаціонарними машинами, які працюють від джерела змінної трифазної напруги. Потужність приводу таких машин коливається в межах 2-35кВт. Частина таких машин обладнана ваннами для миття коренеплодів, що у поєднанні із електричним струмом змінної напруги створює виникнення небезпечної ситуації у зоні роботи подрібнювача кормів.

Машини даної групи мають багато обертових деталей (муфти, вали, шнеки, різальні робочі органи, ланцюгові передачі) які несуть в собі небезпеку для життя та здоров'я обслуговуючого персоналу.

Небезпечні ситуації для життя і здоров'я обслуговуючого персоналу при роботі біля такої машини можуть виникати з різних причин:

- Відсутність або несправність захисного заземлення;

- Відсутність захисних кожухів на передачах і муфтах, розташовані ззовні;

- Відсутність захисного огородження в зоні миття та вивантаження коренеплодів;

- Відсутність попереджувальних знаків про наближення до небезпечної зони;

- Не правильний монтаж виробничого обладнання;

- Неправильна організація виробничої зони та робочого місця.

Усі можливі при цьому нещасні випадки (травми та летальні випадки) формуються за схожою схемою в наслідок здійснення небезпечних дій робітником при виникненні небезпечних обставин (НО). Якщо ж такий збіг відбувся - виникає небезпечна ситуація (НС), яка має два шляхи розвитку:

а) Якщо працівник достатньо кваліфікований, ознайомлений із правилами техніки безпеки при роботі даної машини, та можливими небезпечними ситуаціями, то може уникнути травматичної або аварійної ситуації.

б) Коли працівник не володіє достатнім досвідом роботи та знаннями, або іншими необхідними якостями, небезпечна ситуація може набути протилежного значення, тобто привести до аварії чи травми самого працівника або оточуючих його людей.

Такий можливий розвиток подій (випадок б) називаються небезпечною умовою (НУ), який обов'язково приводить до виникнення аварій (А), травм (Т), або критичних ситуацій (КС). Критичні ситуації виникають при додаткових чинниках і приводять до катастроф (К). такими додатковими чинниками є додаткові небезпечні умови (НУд) та небезпечні додаткові дії (НДд).

Для передбачення виникнення вище описаного розвитку подій будують моделі травмонебезпечних та аварійних ситуацій, які являють собою блок-схему виникнення та розвитку даних ситуацій. Такі схеми унаочують усі небезпечні чинники, систематизують їх та дають змогу уникнути нещасних випадків за рахунок розробки на їхній основі Правил техніки безпеки щодо безпечного виконання робіт.

Будують дані блок-схеми ретельно вивчивши технологічний процес, будову і роботу конкретної машини. Усі характерні для даної машини небезпечні чинники та обставини, при яких вони виникають, вносять у таблицю, та на її основі проводять аналіз, і формують «ланцюг» подальшого розвитку небезпечної ситуації.

Побудова блок-схеми процесу формування та виникнення небезпечних, аварійних та катастрофічних ситуацій для подрібнювача коренеплодів матиме наступний вигляд: (Таб. 4.1);

За аналогічним принципом моделюються усі небезпечні ситуації при кожній технологічній операції, не пов'язаних з технологічним процесом. Схеми дають змогу наочно проаналізувати усі небезпечні ситуації і причини їх можливого виникнення, дозволяють запропонувати заходи щодо зменшення нещасних випадків і інших небезпечних ситуацій для життя і здоров'я людей.

Таблиця. 4.1.Аналіз процесів формування та виникнення травмонебезпечних ситуацій при роботі коренерізки

Вид робіт, виробничий підрозділ, робоче місце, виробниче обладнання	Виробнича небезпека	Можливі наслідки	Заходи запобігання небезпечним ситуаціям
	Небезпечна умова (НУ)	Небезпечна дія (НД)	Небезпечна ситуація (НС)
1.Завантаження коренеплодів	1.1 завантаження здійснюється навантажувальним транспортером з вільним падінням коренеплодів у воду НУ	Завантаження подрібнювача під напругою НД1. У небезпечній зоні знаходяться елементи живлення подрібнювача НД2.	Можливість проходження струму по вологих поверхнях НС	Ураження струмом У	Установлення захисних кожухів на елементи живлення
Вид робіт, виробничий підрозділ, робоче місце, виробниче обладнання	Виробнича небезпека	Можливі наслідки	Заходи запобігання небезпечним ситуаціям
	Небезпечна умова (НУ)	Небезпечна дія (НД)	Небезпечна ситуація (НС)
2. Подрібнення коренеплодів	2.1. Не надійність кріплення захисних кожухів робочих органів НУ1. 2.2. Сторонній предмет у дробарці НУ2 2.3. відсутність захисного огородження НУ3	Вмикання подрібнювача без проведення попереднього огляду НД	2.1.Наближення до робочого органу НС1. 2.2. руйнування конструкцій машини НС2	2.1.Травма Т 2.2. Аварія А	2.1.Установлення захисних кожухів на обертові деталі та робочі органи. 2.2. перевірка справності машини і обладнання перед запуском

На їх основі розробляють правила безпечного перебігу технологічного процесу при підготовці до роботи, на його початку, під час перебігу процесу, в кінці операції, інших ситуаціях. [7, 8]

4.2 Заходи з охорони праці під час приготування кормів

1.1. під час використання машин виконання технологічних операцій обслуговуючому персоналу необхідно строго дотримуватись інструкції з техніки безпеки, яка поширюється на працівників, зайнятих експлуатацією машин під час приготування кормів на тваринницьких фермах.

1.2. До роботи на кормоприготувальних машинах допускаються особи, які не мають медичних протипоказань, пройшли виробниче навчання, склали іспити кваліфікаційній комісії, одержали відповідне посвідчення за фахом і I кваліфікаційну групу з електробезпеки, а також пройшли інструктажі: вступний і з охорони праці.

1.3. Всі згадані працівники залежно від професії забезпечуються спеціальним одягом, взуттям та іншими засобами індивідуального захисту згідно з Типовими нормами.

1.4. Для запобігання переохолодженню ніг на цементній (кам'яній) підлозі на робочих місцях встановлюють дерев'яні решітки.

1.5. Всі працівники повинні дотримуватись правил Пожежної безпеки.

1.6. Не дозволяється приступати до роботи на технічно несправних машинах (із знятими захисними пристроями, з несправними сигналізацією та контрольними приладами, з порушеним контуром заземлення тощо).

1.7. Під час роботи потрібно додержуватись правил особистої гігієни.

1.8. Працівники виконують тільки ту роботу, яка їм доручена (крім екстремальних та аварійних ситуацій), не допускайте на робоче місце сторонніх осіб, не передоручайте свою роботу іншим особам.

1.9. Спецодяг, спецвзуття та інші засоби індивідуального захисту повинні відповідати умовам і характеру виконуваної роботи.

1.10.Робітники не допускаються до роботи у стані алкогольного та наркотичного сп'яніння, а також у хворобливому або стомленому стані.

1.11. Під'їзди і підходи до пожежного інвентар не повинен бути захаращеним, а також обладнання і джерела води. Пожежний інвентар використовувати виключно для пожежних потреб.

1.12. При виникненні несправностей обладнання, пристроїв, інструменту, а також при пожежі, аварії чи травмуванні працівників слід терміново повідомити про це керівника робіт.

1.13. Самостійно не усувати несправності електромережі і електрообладнання.

4.3. Заходи із безпеки праці перед запуском в роботу машин та обладнання кормоцеху.

2.1. Працівники повинні користуватись спецодягом.

2.2. Включіть освітлення і вентиляцію. Огляньте робоче місце. Перевірте наявність, справність і міцність перехідних містків, площадок, сходів і поручнів.

2.3. Звільніть проходи, підходи до рубильників, вимикачів від сторонніх предметів, сировини і відходів.

2.4. При змінній роботі прийміть робоче місце від змінника. Упевніться в справності машин, інструменту, обладнання.

2.5. Перевірте надійність кріплення машин, обладнання, захисних кожухів і огорож, заземлення, приводних частин (пасів, ланцюгів, шківів, валів, шестерінок, муфт), кришок, затворів, а також запірної арматури.

2.6. Впевніться у відсутності сторонніх предметів на подавальних транспортерах, в бункерах.

2.7. Перевірте наявність і комплектність засобів пожежогасіння, аптечки першої допомоги, справність засобів сигналізації.

2.8. Інструмент і пристрої розмістіть так, щоб було зручно використовувати їх.

2.9. Підготуйте необхідну кількість маси, яка підлягає подрібненню.

2.10. Для прибирання подрібненої маси від подрібнювача користуйтесь тільки дерев'яним інвентарем, застосовувати металеві вила, лопати тощо не дозволяється.

2.11. Під час запуску подрібнювача спочатку включіть транспортер на зворотній хід, щоб викинути предмети, які випадково потрапили на нього.

2.12. Запустіть машину на холостому ходу, впевніться у відсутності сторонніх шумів, вібрації, нагріву підшипників, підтікання мастила з корпусів підшипників, прослідкуйте за роботою натяжних ланцюгів, перевірте роботу контрольних і сигнальних пристроїв.

2.13. Перевірте правильність заточування ножів барабана, їх кріплення і відрегулюйте необхідний зазор між протирізальною пластиною і ножами барабана.

2.14. Після ретельної перевірки усіх механізмів і випробовування, а також усунення несправностей, що виявлені під час випробовування, можете приступати до роботи.

4.4 Порядок приступання до роботи в кормоцеху

3.1. Надіньте спецодяг.

3.2. Включіть освітлення і вентиляцію. Огляньте робоче місце. Перевірте наявність, справність і міцність перехідних містків, площадок, сходів і поручнів.

3.3. Звільніть проходи від сторонніх предметів, сировини і відходів.

3.4. Під час подрібнювання кормів перевірте кріплення ножів, молотків і протиріжучих пластин, справність і надійність кріплення кришки подрібнювальної камери, наявність захисних огороджень на передачах.

3.5. Під час огляду, змащування, заміни решіт, підтягання гайок, очищення магнітних сепараторів тощо, машину зупиніть і відключіть від електромережі.

3.6. Не захаращуйте проходи навколо коренерізки, коренебульбомийки та інших машин коренебульбоплодами та іншими сторонніми предметами.

3.7. Перед роботою всі кормоприготувальні машини спочатку перевірте на холостому ходу.

3.8. Перед включенням двигуна машини проверніть вручну робочі органи машини і переконайтеся, що всередині закритих кожухів відсутні сторонні предмети.

3.9. Машини з реверсивними пристроями для пуску транспортерів спочатку включіть на зворотний хід, з тим щоб скинути сторонні предмети, які випадково потрапили на транспортер, а потім переключіть на робочий хід.

3.10. Перед пуском в роботу кормоприготувальних і машин переконайтеся в їх комплектності, справності, міцності кріплення болтових з'єднань; наявності захисних і огороджувальних кожухів на зубових, ланцюгових, шарнірних і пасових передачах, на виступаючих кінцях обертаючих валів, з'єднувальних муфтах.

3.11. На холостому ходу машини переконайтеся у відсутності вібрації рами, сторонніх шумів і стукоту.

3.12. Переконайтеся, щоб корпуси електродвигунів, пускових приладів, машин і обладнання, які можуть попасти під напругу, були заземлені (занулені).

4. Вимоги безпеки праці після закінчення робіт в кормоцеху.

4.1. Після закінчення роботи на кормоприготувальних машинах відключіть електроживлення систем подавання продуктів, перекрийте парову магістраль, подачу пального, хімічного розчину. Обладнання, що працює під тиском, перевірте за показаннями приладів на наявність залишкового тиску і забезпечте зниження його до атмосферного відкриттям клапана.

4.2. Після закінчення роботи дробарки-подрібнювача стеблових кормів виробіть масу, що знаходиться в бункері, рукоятку гідродроселя переведіть в середнє положення і виключіть привід обертання бункера.

4.3. Після повного зупинення двигунів очистіть машини і робоче місце від залишку продукту, приміщення - від залишків кормів і пилу. Мокру або слизьку підлогу посипте піском, тирсою або іншими матеріалами, які потім приберіть.

4.4. Повідомте змінника про особливості або недоліки в роботі обладнання.

4.5. Інструмент і пристрої, інвентар (проштовхувачі, чистики тощо) приберіть в шафу, здайте на зберігання або зміннику.

4.6. Зніміть спецодяг і засоби індивідуального захисту, очистіть, здайте на обслуговування або на зберігання. Прийміть душ.

5.Заходи безпеки праці в кормоцеху на випадок появи аварійної ситуацій.

5.1. У випадку аварійної ситуації (появі сторонніх шумів під час роботи обладнання, запаху горілого, диму, виявленні несправностей, іскрінні електрообладнання, появі електричної напруги на деталях, підвищеному нагріванні поверхні підшипників, редукторів, інших частин машин, порушенні цілісності захисних пристроїв, бункерів, ємностей, при забиванні вихідних отворів горловин тощо) зупиніть роботу машин і обладнання в порядку, передбаченому правилами їх експлуатації, в першу чергу, відключивши подачу електроенергії, пари, води, пального, хімічного розчину.

5.2. При наявності загрози здоров'ю і життю покиньте небезпечну зону, попередивши працівників, що знаходяться поблизу неї.

5.3. Не проводьте ремонт, не усувайте несправності в аварійній ситуації без зупинки машин і обладнання. Після аварійної зупинки і при повторному запуску машина повинна бути звільнена від продукту переробки.

5.4. При нещасних випадках в першу чергу усувається небезпечний фактор (перекрийте подачу пари, хімрозчину, відключіть електроенергію, зупиніть механізми, що рухаються, і т.п.), надайте потерпілому долікарську допомогу і відправте його в медичний заклад. По можливості, зберігайте до розслідування на робочому місці обстановку і стан обладнання такими, якими вони були на момент випадку (якщо це не загрожує життю і здоров'ю оточуючих і не порушує безперервність технологічного процесу).

5.5. При виникненні пожежі чи загоранні необхідно терміново повідомити про це (по телефону, через посильного) керівника робіт, пожежно-сторожову охорону, пожежну частину, підняти тривогу звуковим сигналом (сирена, радіостанція, дзвінок), приступіть до гасіння пожежі наявними засобами (вогнегасник, пожежний кран, пісок тощо).

5.6. Під час гасіння пожежі ізолюйте горючу речовину від кисню, повітря, охолоджуючи до температури, що перешкоджає горінню, і при цьому слідкуйте за тим, щоб не з'явились інші небезпечні фактори (вибухи, обвали, замикання електропроводів тощо). Великі об'єми горючого матеріалу розтягуйте і гасіть кожну частину окремо.

5.7. Легкозаймисті рідини (пальне) гасять вогнегасником, направляючи струмінь під основу полум'я, або закидають горючу поверхню піском, землею чи накривають мокрим брезентом.

5.8. Вибухові речовини (кормовий і борошняний пил, вибухонебезпечна концентрація аміаку) рясно поливають розпиленим струменем води із гідранта.

5.9. Більшість твердих горючих речовин (сіно, солома тощо) гасять водою, накривають кошмою, закидають піском або землею.

5.10. При загоранні пересувної машини по можливості відбуксируйте її в безпечне для інших об'єктів місце, подайте сигнал пожежної тривоги і приступіть до гасіння.

5.11. При відключенні кормороздавального обладнання в аварійних ситуаціях дотримуйтесь застережних заходів для запобігання нещасним випадкам - не торкайтеся проводів, металевих частин технологічного обладнання при підозрі появи електричної напруги на ньому або пошкодженні проводів, не підходьте близько до небезпечних механізмів, технологічних матеріалів або інших предметів, застосовуйте засоби захисту (рукавиці, гумове взуття, вогнегасники тощо). Проводити ремонт і усувати несправності в аварійній ситуації без зупинки машин і обладнання не дозволяється.

5.12. При загорянні електропроводів слід негайно від'єднати лінію від струму, вимкнувши рубильник. Якщо це зробити неможливо, потрібно сокирою або лопатою з сухою дерев'яною ручкою перерубати проводи по одному попереду місця їх загоряння. При цьому необхідно стати на суху дерев'яну підставку або гумовий килимок і надіти гумові рукавиці чи ізолювати руки вовняною тканиною (шарфом, картузом тощо). Гасити проводи електрообладнання необхідно тільки сухим піском. [8, 9]

4.7 Вибір світильників та розрахунок освітленості виробничого приміщення

Штучне освітлення проектується двох систем: загальне та комбіноване (коли до загального освітлення додається місцеве освітлення робочих місць). Система загального освітлення застосовується у виробничих приміщеннях з невисоким рівнем освітленості (до 150 лк, V - VІІІ розряд зорових робіт).

В приміщеннях з І-ІV розрядом зорових робіт слід застосовувати, як правило, систему комбінованого освітлення. Передбачати для них систему загального освітлення допускається при технічної неможливості або недоцільності місцевого освітлення.

До нормативних параметрів освітлення належать: (освітленість, якісні показники освітлення: коефіцієнт пульсації, коефіцієнт нерівномірності освітлення) згідно ДБН В.2.5-28-2006 (на зміну СНиП ІІ-4-79). Освітленість робочої поверхні, що створюється світильниками загального освітлення у системі комбінованого, повинна складати 10% нормованої. Обирається тип джерела світла та тип світильника.

В освітлювальних установках, призначених для освітлення підприємств, у якості джерела світла широко використовуються лампи розжарювання та газорозрядні лампи.

До основних характеристик джерел світла відносяться: номінальна напруга, В; електрична потужність, Вт; світловий потік, лм; світлова віддача, лм/Вт (даний параметр є головною характеристикою економічності джерела світла); час служби ,год.

Тип джерела світла на підприємствах обирають враховуючи техніко-економічні показники (більша світлова віддача при більшому або тому ж часі служби), правильності передачі кольорових об'єктів, що освітлюються (там де це важливо), зручності експлуатації, санітарно-гігієнічних, естетичних та протипожежних вимог, що пред'являються до освітлення. Порівняльна характеристика приведена в таблиці 4.2.

Лампи розжарювання звичайно передбачають для місцевого освітлення, а також освітлення приміщень з тимчасовим перебуванням людей. Для загального освітлення виробничих приміщень, як правило, передбачаються газорозрядні лампи.

Світловий прилад, що складається з джерела світла (лампи) та освітньої арматури називається світильником. Основне призначення світильників укладається у перерозподілі світлового потоку джерела світла у потрібних для освітніх установок напрямок та захисту ламп та електричних апаратів від впливу оточуючого середовища.

Класифікація світильників:

- По призначенню: загального та місцевого освітлення.

- Залежно від конструктивного призначення: відкриті, закриті, пило та вологозахищені, вибухонебезпечні.

- Від умов експлуатації. Світильники поділені на сім експлуатаційних груп, причому чим вище номер групи, тим світильники менше підвладні впливу середовища і тим у більш важких умовах доцільно їх використовувати.

- По розподілу світлового потоку: прямого світла, переважно прямого, розсіяного та відбитого світла.



Таблиця 4.2. Порівняльна характеристика ламп розжарювання та газорозрядних ламп.

Лампи розжарювання
Недоліки:	Переваги:
низька вартість;	простота включення;
простота утилізації;	безінерційність;
низька світловіддача - до 20лм/Вт;	широкий діапазон потужностей та напруг.
промені переважно червоної та оранжевої частини спектру;	низький коефіцієнт корисної дії (5%), відносяться до теплових джерел світла;
	короткий строк служби (до 1000 год.);
	великий нагрів (до 1400С та вище), що робить їх пожежонебезпечними.
Газорозрядні лампи
Недоліки:	Переваги:
може бути отриманий будь-який спектр;	більш довгий час служби (8…14 тис.год.);
температура нагрівання ламп 30…600С.	світлова віддача до 100 лм/Вт;
складність включення;	пульсація світлового потоку;
інерційність;	працюють тільки від мережі змінного струму;
стійка робота лише при температурі вище 10С	стробоскопічний ефект.

Тип світильників обирається враховуючи: вимоги до його світлорозподілу, умови середовища по ступеню захисту від поразки електричним струмом, захист від пилу та води, економічності установки у цілому.

При системі загального освітлення застосовується рівномірне та локалізоване розміщення світильників. При рівномірному розміщенні забезпечується достатня рівномірність освітленості по всієї площі у цілому. У цьому випадку відстань між світильниками у кожному ряді та між рядами береться однаковим.

Найкращим варіантом рівномірного розміщення є шахове розміщення світильників та по сторонах квадрата (відстані між світильниками у ряду та між рядами світильників рівні).

Розміщення світильників по сторонах квадрата слід здійснювати по оптимальних значенням відносної відстані у залежності від типу світильника

, м;(4.1)

де: - відстань між світильниками;

- висота підвісу світильників над робочої поверхнею.

Оптимальна відстань від крайнього ряду світильників до стін ()

- при розташуванні робочих місць біля стін;

- при розташуванні робочих місць вдалині від стін.

При рівномірному розміщенні люмінесцентних світильників останні розставляють рядами - паралельно рядам обладнання. При високих рівнях нормованого освітлення люмінесцентні світильники розташовують безперервними рядами, для чого їх ставлять один з другим торцями.

Обирається число світильників та потужність ламп, необхідних для створення нормованої освітленості на робітничому місці.

Число світильників заздалегідь призначають, виходячи з їх розташування на плані поперечного розрізу приміщення (див п.4).

Розрахунок потужності освітньої установки проводиться трьома основними методами:

1.Методом коефіцієнта використання світлового потоку - застосовується для розрахунку загального рівномірного освітлення.

2.Точковим методом - застосовується для розрахунку місцевого освітлення та перевірки рівномірності загального освітлення, нахилених поверхонь локалізованого загального освітлення.

3.Методом питомої потужності - застосовується для орієнтовних розрахунків. Найбільш простий та найменш точний.

Метод коефіцієнта використання світлового потоку

Коефіцієнт використання освітньої установки показує, яка частина світлового потоку ламп падає на робочу поверхню.

Перевіряють умову достатнього освітлення , якщо - зменшують число світильників при - збільшують.

Перевірочний розрахунок. У цьому випадку визначають очікувану освітленість при відомих параметрах освітньої установки.

Визначимо параметри освітлення коренерізки в кормоцеху точковим методом. Його застосовують для розрахунку локалізованого загального освітлення, освітлення нахилених поверхонь та для перевірки освітлення у обраних точках. У цьому випадку відображенням світлового потоку від стін, стелі, підлоги, обладнання зневажають, що вносить певну похибку у розрахунки. Для розрахунку використаємо такі залежності:

(4.2)

Рис. 4.1. розрахункова схема місцевого освітлення для точкового методу.

Сила світла, визначається з довідкових таблиць по характеристиках світлорозподілу світильника з умовною лампою, світловий потік якої дорівнює = 1000 лм.

Оскільки робота коренерізки вимагає малої точності, освітленість має бути не менше Е_А=200лк. Враховуючи те, що , вираз для освітленості в точці А прийме вигляд:



(4.3)

де:Нр - висота підвішування світильника, м;

Е_А - необхідна освітленість, лк;

а - кут поширення світлового потоку, град.

Для розрахунку приймаємо світильник з кутом розповсюдження світла а=45град. А висота підвішування Н_Р=2,5м. освітлювання здійснюватимемо ламою розжарювання.

Знайдемо світловий потік, який забеспечить відповідне осівтлення над коренерізкою:

, лн.(4.4)

Тоді, потужність лампи становитиме:

, Вт.(4.5)

де: - к.к.д. лампи розжарювання.

Отже, для забезпечення відповідного освітлення коренерізки достатньо однієї лампи потужністю 50Вт. [7,9]



5. Екологія та захист довкілля

5.1 Екологія - одна із сучасних провідних наук

На даному етапі розвитку людства, для досягнення певної мети, виробництва с.-г. продукції в широкому асортименті підприємствами, організаціями та заводами призводить до стрімкого забруднення навколишнього середовища. Станом довкілля та його моніторингом займається наука «Екологія».

Вперше термін «Екологія» був запропонований німецьким біологом Е. Гекелем у 1866р. Екологія - це наука про «дім», тобто про природу, що оточує нас.

Сучасна екологія розчленована на чотири взаємопов'язані, але до певної міри самостійні розділи, що логічно виходили один з одного. Це факторіальна екологія, або аутекологія, що вивчає фактори середовища та їхній вплив на живі організми. Демонологія, що вивчає популяцію та певний взаємозв'язок між особою і довкіллям, синекологія, що розглядає закономірності співіснування організмів, їх угрупувань у зв'язку одне з одним та умовами існування, а також соціальна екологія, що вивчає взаємодію людини і біосфери, місце в ній людини, а також суспільства і природи.

Земля - один з найважливіших екологічних чинників. Тому, вивчення стану її використання і охорони повинно бути проведено особливо ретельно, пам'ятаючи, що збереження площ високопродуктивних земель і їх родючості є обов'язковою передумовою виконання проектних рішень стосовно створення комфортних умов у життєвому середовищі.

За час розвитку людської цивілізації площі ґрунтів, придатних до землеробства, безперервно скорочуються. Це відбувається в результаті відведення земель під міське та сільське будівництво, транспортні комунікації та інші потреби людини. Але поряд з цим відбувається і забруднення ґрунтів. Воно полягає в тому, що до них надходять нові, не характерні до них речовини, або поселяються та розмножуються в них нові мікроорганізми.

Сильно забруднюють ґрунти пестициди, залишкова кількість мінеральних добрив, рідкі паливо-мастильні матеріали та відходи галузі тваринництва.

Вода - найцінніший природний ресурс. Вона відіграє важливу роль в процесах обміну речовин, які складають основу життя. Велике значення вода має в сільськогосподарському виробництві. Отже вода - один з найважливіших екологічних чинників, без якого життя неможливе. Саме тому слід використовувати її найбільш раціонально. [10,11]

5.2 Вплив галузі свинарства на навколишнє середовище

На підприємствах що займаються свинарством, джерелом забруднення біосфери (повітря, ґрунту, води) є викиди шкідливих газів, гній, стічні води, мікрофлора, пил та специфічні запахи. Вихід у зовнішнє середовище газу, пилу та мікроорганізмів поширюється по горизонталі на значну відстань (1-20м.) від свинарників. У міру віддалення від приміщень їх концентрація знижується.

Ступінь забруднення повітряного басейну у зоні розміщення та експлуатації свинарських підприємств залежить від кількості приміщень, розташованих на даній території, щільності забудови та концентрації в них тварин. Вміст аміаку в атмосферному повітрі свинарського комплексу потужністю 100тис. голів досягає 0,44мг./м3. на відстані 2500м. і 0,22мг./м3. - 3500м.

Значним забрудненням ґрунту є біомаса. Так, широке використання комбікормів, до складу яких входять цинк, мідь, марганець у великих кількостях призводить до виділення їх з калом і сечею. Встановлено, що в гнойовій біомасі міститься значна кількість металів, які, потрапляючи у ґрунт, викликають його забруднення.

Достатньо відмітити: на свинокомплексі потужністю 100тис. голів у рік в результаті щоденної дезінфекції 5тис. м2. площі витрачається 5,0-5,7т. води, з якою в навколишнє середовище потрапляє 20-25кг. лужних елементів, 8-10л. формальдегіду на кожні 1000м. приміщення.

Екологічна оцінка біосфери та її охорона від забруднень відходами тваринництва проводиться згідно з вимогами ветеринарного статуту та рекомендацій по знешкодженню стічних вод і трупів тварин, що повинно бути передбачено в проектах на будівництво, експлуатацію і реконструкцію свинарських підприємств, малих та сімейних ферм.

Зооінженери та спеціалісти ветеринарної медицини повинні пам'ятати, що від їх діяльності залежить ефективність способів охорони біосфери, а особливо в зоні розміщення свинарських підприємств. [10]

5.3 Аналіз стану прилеглих територій до ПАФ «Промінь»

Господарство розміщене у відносно екологічно-чистому регіоні. Територія господарства оточена посівними площами зернових. Поблизу господарства розташований населений пункт с. Розворяни, в якому проживає близько 1000 людей. В селі є два ставки, великі за площею сади, пасовища та сіножаті. Між свинофермою та селом протікає невелика річка Розворянка, яка є основним джерелом води для підприємства та мешканців села.

Проте, і тут є свої чинники, які погіршують екологічну ситуацію території господарства та прилеглих до неї територій:

- машино-тракторний парк господарства є джерелом забруднення повітря вихлопними газами, пилом та паливо-мастильними матеріалами;

- його тік виділяє велику кількість пилу та шуму;

- свиноферма також є одним із джерел забруднення середовища. Щоденно тут у довкілля виділяються шкідливі гази, стоки та пил;

- недалеко від свиноферми знаходиться гноєсховище та могильник тварин, що також мають негативний вплив на суміжні до них території.

Аналіз стан повітряного середовища.

Одним із факторів забруднення повітря є пил, який утворюється в наслідок виконання різних технологічних процесів, пов'язаних із виробництвом кормів. Основним джерелом забруднення атмосфери пилом в кормоцеху ПАФ «Промінь» є ПТЛ концентрованих кормів. В наслідок подрібнення зернових, мікроскопічні часточки затримуються у повітрі на тривалий час. Видалення їх у зовнішнє середовище здійснюється через систему вентиляції. Надмірна концентрація такого компоненту у повітрі призводить до погіршення якості повітря в кормоцеху та прилеглих до нього територій.

Значна кількість шкідливих речовин припадає на відходи які знаходяться за межами виробничих приміщень. Найбільшими джерелами такого негативного впливу є гноєсховище та могильник. В результаті довготривалого зберігання гною поступово його вологість зменшується. Це пов'язано із тим, що легкі речовини випаровуються разом із вологою, а з тим їх концентрація у повітрі зростає. Супроводжується даний процес виділенням специфічного запаху. Розвиток мікрофлори у масі гною підвищує її температуру, що лише сприяє процесу виділення газів. Продукти життєдіяльності мікроорганізмів у могильнику і гноєсховищі також мають негативний вплив на стан повітря.

Забруднення повітря газами та пилом приводить до погіршення його якості, повітря стає непридатним для дихання. Надмірний вміст в повітрі аміаку і інших газів приводить до нагромадження в організмі людей і тварин небезпечних для здоров'я речовин, та веде до погіршення самопочуття працівників, а в результаті довготривалої дії - важких професійних захворювань.

Стан водних ресурсів.

Джерелом забруднення води від виробництва продукції тваринництва є неправильне зберігання гною, викиди стічних вод (стоки від миття обладнання, дезінфекції), продукти життєдіяльності тварин (сеча) та несвоєчасна утилізація загиблих тварин.

Якщо гноєсховище чи могильник розміщені поблизу водойми, то разом із дощем від них у ґрунт потрапляють продукти їх розкладу. Вони повністю не затримуються ґрунтом, а тому потрапляють у ґрунтові води. Із цими стоками у водойми проникають різні мікроорганізми.

Особливу небезпеку становлять стічні води. В них як правило міститься велика кількість мийних засобів, дезінфікуючих речовин, вуглеводнів, важких металів та інших небезпечних розчинів кислот і лугів. У воді вони затримуються на тривалий період, оскільки процес їх розкладу є повільним.

Нагромадження хімічних речовин у ґрунтових водах та розвиток в них мікроорганізмів веде до поширення різних хронічних та гострих захворювань тварин і людей. Оскільки цю воду використовують на виробництві для напування тварин, приготування кормів а також у санітарних цілях - вона має бути чистою.

Стан ґрунтів.

Негативний вплив машинних агрегатів на екосистему виявляється через споживання не поновлюваних ресурсів (корисних копалин, енергії, технологічних матеріалів) і шкідливі наслідки машинних технологій щодо навколишнього середовища (ущільнення ґрунтів, винесення гумусу, забруднення середовища і продукції шкідливими хімічними сполуками, руйнування біоценозів).