Основы использования с/х техники

1

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация автомобилей

2. Рабочий процесс четырехтактного дизельного двигателя

3. Схема системы жидкостного охлаждения

4. Навесной плуг ПНТ-3-40

5. Машина РУП-14

6. Самоходный протравливатель ПС-10А

7. Машины для подготовки земель к поливу

8. Прицепная трехбрусная косилка ктп-6

9. Зерноуборочный комбайн КЗС-3 «Русь»

10. Зерноочистительный агрегат ЗАВ-25

Библиография

1. КЛАССИФИКАЦИЯ АВТОМОБИЛЕЙ

В основу классификации и системы обозначения отечественных автотранспортных средств положены следующие признаки: вид автотранспортного средства (подвижной состав), основной технический параметр (масса, мощность или габаритные размеры), тип кузова, назначение, колесная формула, тип двигателя.

Автомобильный подвижной состав подразделяют на пассажирский, грузовой и специальный. К пассажирскому составу относят легковые автомобили, автобусы, пассажирские прицепы и полуприцепы, к грузовому - грузовые автомобили, автомобили-тягачи, грузовые прицепы и полуприцепы с универсальными или специализированными надстройками для размещения груза. Специальный состав охватывает автомобили, прицепы и полуприцепы с установленным на них специальным оборудованием, имеющие особое технологическое или иное назначение и выполняющие различные, преимущественно транспортные работы.

Пассажирские автомобили вместимостью до восьми человек, включая водителя, относятся к легковым; свыше восьми человек - к автобусам.

Легковые автомобили делят по рабочему объему цилиндров двигателя на пять классов: особо малый (до 1,099 л) пример: ВАЗ - 1111 «ОКА»; малый (1,1... 1,799 л) пример: ВАЗ - 2110, ИЖ - 2125, Москвич - 214145 «Святогор»; средний (1,8...3,499 л) ГАЗ - 3102, УАЗ - 3150; большой (3,5 л и более); высший (не регламентируется).

Легковые автомобили каждого класса характеризуются определенным комплексом технических показателей: габаритными размерами, вместимостью, уровнем комфортабельности, динамическими и скоростными качествами, топливной экономичностью, надежностью и др.

К автомобилям особо малого класса первой группы относятся автомобили длиной 3,2...3,5 м, шириной 1,4...1,5 м. Это четырехместные автомобили с двух- или трехцилиндровым двигателем, обладающие хорошей топливной экономичностью, но рассчитанные на небольшой ресурс.

Автомобили особо малого класса второй группы имеют длину 3,5...3,8 м, ширину 1,5...1,6 м и вместимость до пяти человек. На них устанавливают трех- или четырехцилиндровые двигатели

Автомобили малого класса наиболее распространены. Они обладают высокими потребительскими качествами и универсальностью в эксплуатации. Автомобили малого класса первой группы имеют длину 3,9...4,2 м и ширину 1,62...1,66 м; второй группы - соответственно 4...4,3 и 1,64...1,69 м; третьей группы - соответственно 4,2...4,5 и 1,69...1,71 м. На автомобилях этого класса устанавливают четырехцилиндровые двигатели.

Автомобили среднего класса отличаются повышенным уровнем комфортабельности, лучшими динамическими и скоростными качествами и большой надежностью. Длина этих автомобилей 4,6...4,9 м, ширина 1,74...1,81 м. В качестве двигателя используют четырех-, пяти-, шести- и восьмицилиндровые бензиновые двигатели и дизели.

Автомобили большого и высшего классов - это представительские автомобили единичного производства, обладающие высокими комфортабельностью, скоростными качествами, безопасностью и безотказностью в ущерб показателям экономичности.

На базе легковых автомобилей выпускают грузовые и грузопассажирские автомобили, у которых для увеличения размеров площадки, предназначенной для размещения в кузове груза, задние сиденья выполнены складывающимися, а конструктивное исполнение задней части кузова обеспечивает увеличенный внутренний объем.

Тип кузова (Тал. 2) легковых автомобилей определяется числом функциональных отсеков и конструктивным их выполнением. Кузова могут быть трех- и двухобъемными. Трехобъемный кузов имеет моторный отсек, салон и багажник. У двухобъемного кузова салон и багажник объединены.

Таблица 2.

Характеристика легковых автомобилей с кузовами различных видов

Название	Характеристика
Закрытый кузов
Лимузин	Удлиненная база, четыре боковые двери, два (три) ряда сидений, застекленная перегородка за первым рядом
Седан (хетчбек, салун, берлина)	Нормальная база, четыре или две боковые двери, два (три) ряда сидений
Купе (берлинетта)	Укороченная база, две боковые двери, один (два) ряда сидений
Полностью открывающийся кузов
Фаэтон (устаревшее - торпедо)	Удлиненная или нормальная база, число дверей и рядов зависит от базы
Родстер (спайдер)	Укороченная база, две боковые двери
Грузопассажирские кузова
Универсал (стейшен вэгон, фамильяле, эстейст, бреак)	Закрытый кузов со складывающимся задним рядом сидений, за счет чего можно увеличить помещение для груза
Пикап	Закрытая кабина с одним (двумя) рядом сидений, грузовая платформа
Хэтчбек (комби, лиртбек, свинчбек)	Промежуточное положение между универсалом и седаном, две (четыре) боковые двери и дверь в наклонной задней стенке

Автобусы делят по габаритной длине на пять классов: особо малый (до 5м) пример: УАЗ - 2206, ГАЗ - 2217-104 «Баргузин»; малый (6...7,5 м) пример: ПАЗ - 32053-07, ГАЗ - 3221-14; средний (8,5... 10 м) пример: ПАЗ - 4230-01 «Аврора»; большой (11...12 м) пример: ЛиАЗ - 52562R, Волжанин - 5285; особо большой (16,5...24 м).

По назначению различают автобусы трех групп: городские, междугородные и дальнего следования. Городские автобусы обладают наибольшей вместимостью за счет большого числа стоячих мест и высокими параметрами пассажирообмена. Максимально унифицированы с городскими автобусами пригородные, которые осуществляют связь города с ближним пригородом. Междугородные автобусы служат для перевозок районного и областного масштаба.

Автобусы дальнего следования предназначены для перевозки только сидящих пассажиров в условиях высокого комфорта на дальние расстояния в туристических или экскурсионных целях. Такие автобусы могут быть полутора- и двухэтажными, с наклонно расположенным салоном для улучшения обзорности.

Грузовые автомобили, прицепы и полуприцепы в зависимости от полной массы (т) делят на следующие основные классы: менее 1,2 пример: ГАЗ - 173100 «Трофим»; 1,2...2 пример: Москвич 2335, ГАЗ - 2752-104; 2...8 пример: ГАЗ - 3302-14, УАЗ - 3303; 8...14 пример: КамАЗ - 4308-010, ЗИЛ - 433440; 14...20 пример: КамАЗ - 53215-053, ЗИЛ - 5301 ВЕ; 20...40 пример: ЗИЛ - 6309Н2, КамАЗ - 6460-028; более 40 пример: МЗКТ - 74132, БелАЗ - 7522.

Общепринятая классификация по грузоподъемности (т) может быть проведена для автомобилей с одним типом кузова при одинаковой комплектации. Так, грузовые автомобили с бортовой платформой могут быть подразделены на следующие классы: особо малый (менее 1т); малый (1...3); средний (3...8); большой (8...15); особо большой (15...26); сверх особо большой (более 26 т).

В зависимости от назначения различают грузовые автомобили общего назначения, специализированные и специальные. Грузовой автомобиль общего назначения может быть оборудован платформой бортовой, безбортовой или с тентом.

К специализированным относятся грузовые автомобили для перевозки однотипных грузов, к которым приспособлены их платформы, надстройки или кузова с учетом физико-механических, химических, весовых, геометрических и других свойств и параметров этих грузов. Пример: Автоцистерна АЦ - 46123-011, автотопливозаправщик АТЗ - 7-433362.

Специальные автомобили (коммунальные, пожарные, медицинские, автокраны) служат для размещения, транспортировки и эксплуатации различного, в том числе технологического, оборудования и выполнения других функций, не связанных с перевозкой народнохозяйственных грузов. Пример: Москвич 2901 (реанимация), УАЗ - 3909, ГАЗ - 69.

Автомобиль-тягач приспособлен для буксировки прицепных транспортных средств (прицепов и полуприцепов), в сцепке с которыми образуется автопоезд. Пример: КамАЗ - 54115-011-15, КамАЗ - 44108-010-10.

В зависимости от назначения и нагрузок, приходящихся на колесную ось, различают грузовые автомобили двух групп: дорожные и внедорожные. Автомобили первой группы предназначены для движения по дорогам общего пользования, второй - для движения по специальным дорогам или на местности.

В России используют автомобили двух групп: с осевой нагрузкой 60 и 100 кН. Эти автомобили соответствуют несущей способности дорог общей сети двух основных типов. Автомобили с осевой нагрузкой более 100 кН относятся к группе внедорожных.

Автомобили по общему числу колес и числу ведущих колес обозначают формулой 4x2, 6x6, 8x8 и т.д., где первая цифра соответствует числу колес автомобиля, вторая - числу ведущих колес. Каждое сдвоенное ведущее колесо считается как одно целое. Например, колесной формулой 4x2 обозначен двухосный автомобиль с одной ведущей осью (ГАЗ-53-12), 6 х 6-- трехосный автомобиль со всеми ведущими осями (ЗИЛ-131), 6 х 4 - трехосный автомобиль с двумя ведущими осями (КамАЗ).

По виду потребляемого топлива и типу двигателя различают автомобили карбюраторные, дизельные, работающие на альтернативном топливе (газогенераторные, газобаллонные), электрические (электромобили), паровые, газотурбинные, а также автомобили с комбинированными силовыми установками: например двигатель внутреннего сгорания - электрический двигатель.

Каждой модели автомобиля, прицепа и полуприцепа присваивают индекс, состоящий из четырех цифр (Табл. 1). Так, первая цифра соответствует классу автомобиля (по рабочему объему двигателя для легковых автомобилей, длине для автобусов и полной массе для грузовых автомобилей); вторая цифра - эксплуатационному назначению автомобиля (1-легковые; 2 - автобусы; 3 - грузовые бортовые автомобили седельные тягачи; 5 - самосвалы; 6 - цистерны; 7 - фургоны; 8 - резерв; 9 - специальные автомобили).

Третья и четвертая цифры относятся к модели. Для обозначения модификации модели вводят пятую цифру. Перед цифровым индексом указывают аббревиатуру предприятия-изготовителя. Например, легковой автомобиль с рабочим объемом двигателя 1,3 л и правым расположением органов управления, выпускаемый Волжским автомобильным заводом, обозначают ВАЗ-21036.

Таблица 1. Цифровое обозначение класса автомобильного подвижного состава

Легковые автомобили	Автобусы	Грузовые автомобили
Рабочий объем двигателя, л	Ин декс	Габарит ная длина, м	Ин декс	Полная масса, т	Индекс
					С борто вой платформой	Седель ные тягачи	Само свалы	Цис терны	Фур гоны	Спе циаль ные
До 1,099	11	До 5	22	До 1,2	13	14	15	16	17	19
1,1...1,799	21	6...7,5	32	1.2...2	23	24	25	26	27	29
1,8...3,499	31	8...10	42	2...8	33	34	35	36	37	39
Свыше 3,5	41	11...12	52	8...14	43	44	45	46	47	49
16.5...24	62	14...20	53	54	55	56	57	59
	20...40	63	64	65	66	67	69
	Свыше 40	73	74	75	76	77	79

2. РАБОЧИЙ ПРОЦЕСС ЧЕТЫРЁХТАКТНОГО ДИЗЕЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ

Рабочий цикл двигателя - это комплекс последовательных процессов внутри цилиндра, в результате которых энергия топлива преобразуется в механическую работу.

Такт - это часть рабочего цикла, происходящая за время движения поршня от одной мертвой точки до другой, т. е. за один ход поршня. Двигатели, в которых рабочий цикл совершается за два оборота коленчатого вала или за четыре хода поршня, называют четырехтактными.

В отличие от карбюраторного двигателя в цилиндр дизеля воздух и топливо вводятся раздельно.

Рабочий цикл четырехтактного дизеля.

Такт впуска (рис. 1 а). Поршень 5 движется от в.м.т. (верхняя мертвая точка) к н.м.т. (нижняя мертвая точка), впускной клапан 1 открыт. В цилиндр 4 под действием перепада давления в атмосфере и цилиндре поступает воздух, перемешиваясь с остаточными газами. Давление в конце такта 0,08...0,09 МПа, температура воздуха 320...340 К.

Такт сжатия (рис. 1 б). Оба клапана закрыты. Поршень 5 движется от н.м.т. к в.м.т., сжимая воздух. Вследствие большой степени сжатия (14... 18) давление в конце этого такта достигает 3,5...4 МПа, а температура - 750...950 К (превышает температуру самовоспламенения топлива). При положении поршня, близком к в.м.т., в цилиндр через форсунку 2 впрыскивается жидкое топливо, подаваемое насосом 6 высокого давления. Форсунка обеспечивает тонкое распыление топлива в сжатом воздухе. Топливо, впрыснутое в цилиндр, смешивается с нагретым воздухом и остаточными газами, образуя рабочую смесь. Большая часть топлива воспламеняется и сгорает. Температура газов достигает 1900...2400 К, а давление - 5,5...9 МПа.

Такт расширения (рабочий ход) (рис. 1 в). Оба клапана закрыты. Поршень 5 под давлением расширяющихся газов движется от в.м.т. к н.м.т. и через шатун вращает коленчатый вал, совершая полезную работу. В начале такта сгорает остальная часть топлива. К концу рабочего хода давление газов уменьшается до 0,2...0,3 МПа, температура - до 900... 1200 К.

Такт выпуска (рис. 1 г). Выпускной клапан 3 открывается. Поршень 5 движется от н.м.т. к в.м.т. и через открытый клапан выталкивает отработавшие газы из цилиндра в атмосферу. К концу такта давление газов 0,11...0,12 МПа, температура 650...900 К.

Далее рабочий цикл повторяется.

В течение рабочего цикла описанных двигателей только при рабочем ходе поршень перемещается под давлением газов и посредством шатуна приводит во вращательное движение коленчатый вал. При выполнении остальных тактов (выпуска, впуска и сжатия) поршень нужно перемещать, вращая коленчатый вал. Это вспомогательные такты, которые осуществляются за счет кинетической энергии, накопленной маховиком во время рабочего хода. Маховик, обладающий значительной массой, крепят на конце коленчатого вала.

В отличие от карбюраторного двигателя в цилиндр дизеля воздух и топливо вводятся раздельно. Дизель по сравнению с карбюраторным двигателем имеет следующие основные преимущества. На единицу произведенной работы расходует в среднем на 20...25% (по массе) меньше топлива. Работает на более дешевом топливе, которое не так опасно в пожарном отношении.

Хорошие экономические показатели дизелей обеспечили им широкое применение в качестве двигателей для тракторов и автомобилей большой грузоподъемности. Большинство применяемых в сельском хозяйстве двигателей четырехтактные, потому что двухтактные двигатели менее экономичны, так как у них цилиндр хуже очищается от продуктов сгорания. Особенно неэкономичны двухтактные карбюраторные двигатели, в которых цилиндры продувают горючей смесью.



Рис. 1. Рабочий цикл одноцилиндрового четырехтактного дизеля:

а - такт впуска; б - такт сжатия; в - такт расширения; г - такт выпуска; 1 - впускной клапан; 2 - форсунка; 3 - выпускной клапан; 4 - цилиндр; 5- поршень; 6 - топливный насос высокого давления

3. Схема системы жидкостного охлаждения

Средняя температура газов в течение рабочего цикла двигателя составляет 800 - 900^о С. Часть тепла газов передается деталям двигателя (цилиндрам, головке цилиндров, поршням, клапанам и другим), которые вследствие этого сильно нагреваются. Если эти детали не охлаждать или охлаждать недостаточно, то нормальная работа двигателя нарушается по следующим причинам: ухудшаются смазочные свойства масла и в результате этого повышаются потери на трение, увеличивается износ деталей и расход масла, уменьшаются зазоры в подвижных сочленениях и создается возможность заклинивания движущихся деталей. Поэтому тепло от деталей двигателя отводится в атмосферу.

Охлаждение двигателя не должно быть чрезмерным, так как при этом теряется полезное тепло, топливо плохо испаряется, трудно воспламеняется, медленно горит, вследствие чего мощность двигателя снижается. Кроме того, частицы топлива, конденсируясь на стенках цилиндра, смывают с них масло и, стекая в картер, разжижают масло. Это ухудшает смазку двигателя. Недостаточный отвод теплоты вызывает перегрев двигателя, который приводит к ухудшению смазки, повышенному износу, снижению мощности двигателя вследствие уменьшения наполнения цилиндров горючей смесью.

Для обеспечения необходимого температурного состояния двигатель оборудован рядом устройств, механизмов и приборов, объединяемых в так называемую систему охлаждения.

В двигателях применяется два способа охлаждения: жидкостное и воздушное. В первом случае тепло от стенок цилиндров передается жидкости, а через неё - воздуху, во втором случае тепло от стенок цилиндров передается непосредственно воздуху.

Принцип жидкостного охлаждения двигателя заключается в следующем: цилиндры и их головки заключены в «водяную рубашку», которая сообщена с радиатором. При работе двигателя жидкость циркулирует: нагретая горячими деталями жидкость поступает в радиатор и растекается тонкими струйками по его трубкам; воздух обдувает трубки, в результате чего жидкость охлаждается и снова возвращается в «рубашку» цилиндров.

В зависимости от способа циркуляции охлаждающей воды различают две системы водяного охлаждения: термосифонную и принудительную. Если система охлаждения с принудительной циркуляцией воды постоянно сообщается с атмосферой через пароотводную трубку, ее называют открытой, а если она отделена от атмосферы специальным паровоздушным клапаном, ее называют закрытой. В закрытой системе охлаждения испарение воды меньше.

Система охлаждения дизеля Д-240 - жидкостная принудительная закрытого типа - типичная для двигателей с рядным расположением цилиндров (Рис. 2).

Система работает следующим образом: водяные рубашки головки и блока цилиндров патрубками и резиновыми шлангами соединены с радиатором. Позади радиатора расположен вентилятор, который выполнен в общем узле с водяным насосом, закрепленным на передней стенке блок-картера и приводимым в действие клиновым ремнем от шкива коленчатого вала. Заполняют систему через заливную горловину радиатора с крышкой. Сливают воду через кран в нижнем баке радиатора и кран на правой стороне блок-картера.

При работе двигателя в системе происходит принудительная циркуляция воды. Насос 8 нагнетает охлажденную в радиаторе воду через распределительный канал в рубашки. Здесь она охлаждает детали и по шлангу 3 поступает в радиатор. Проходя по его трубкам, между которыми вентилятор 10 просасывает воздух, вода охлаждается и насосом снова нагнетается в водяные рубашки.

Чтобы вследствие разности температур не было коробления и трещин в деталях, участки, подверженные наибольшему нагреву, охлаждаются направленными потоками. Так, выходя из отверстий водораспределительного канала, вода интенсивно омывает верхний пояс цилиндров, в то время как в нижней части скорость циркуляции незначительна. Каналы, по которым вода идет в рубашку головки цилиндров, направляют потоки к перемычкам клапанных гнезд и форсункам. Равномерному охлаждению деталей способствует одинаковая толщина слоя воды вокруг гильз и высокая скорость циркуляции, благодаря чему достигается небольшая разность температур воды на входе в двигатель и на выходе из него.

Интенсивность циркуляции воды и потока воздуха, создаваемая вентилятором, в принудительной системе охлаждения зависит главным образом от частоты вращения коленчатого вала двигателя. Поэтому, чтобы при понижении температуры окружающего воздуха и уменьшении нагрузки двигатель не переохлаждался, используют различные устройства, регулирующие тепловой режим двигателя: термостат, шторки и жалюзи радиатора.

Разность температур нагретой и охлажденной воды для системы с принудительной циркуляцией воды не превышает 10°. Температура охлаждающей воды работающего двигателя должна находиться в пределах 80...95°С.

Рис. 2. Схема системы закрытого жидкостного охлаждения (двигатель Д-240):

1- крышка горловины для заливки воды; 2 - радиатор; 3 - водоподводящий патрубок; 4 - термостат; 5 - дистанционный указатель температуры; 6 - рукоятка управления шторкой; 7 - краник слива воды из блок-картера; 8 - водяной насос; 9 - водоотводящий патрубок; 10 - вентилятор; 11 - краник слива воды из радиатора; 12 - шторка.

4. навесной плуг птн-3-40

Навесной плуг ПТН-3-40 предназначен для вспашки солонцовых почв с удельным сопротивлением до 13 Н/см², а также кашта новых почв с обесструктуренным (распыленным) верхним слоем. Солонцовые почвы имеют явно выраженное послойное строение: верхний - плодородный слой, средний - солонцовый и нижний - карбонатный, содержащий гипс.

Рабочие органы плуга: плуг оснащен тремя корпусами для обработки верхнего яруса и тремя корпусами для обработки нижнего яруса почвы. Корпуса закреплены на раме парами так, что корпус верхнего яруса идет впереди, а корпус нижнего яруса - вслед за ним. Ширина захвата одного корпуса 40 см. Впереди корпусов установлены черенковые ножи. Корпуса нижнего яруса снабжены укороченными и удлиненными отвалами. Стойки корпусов верхнего яруса можно переставлять по высоте, изменяя толщину подрезаемого ими пласта в пределе 15...25 см. Глубину хода корпусов нижнего яруса до 40 см устанавливают винтовыми механизмами. Совместной регулировкой всех корпусов изменяют соотношение между толщиной пластов нижнего и верхнего ярусов.

Для вспашки солонцовых почв на корпуса для обработки верхнего яруса устанавливают укороченные отвалы, а глубину хода корпусов регулируют на подрезание верхнего плодородного слоя почвы. В этом случае впереди идущий корпус каждой пары подрезает верхний слой, оборачивает его и укладывает в открытую борозду сверху на слой средний и нижний, взрыхленный за предыдущий проход корпусом нижнего яруса. Следующий за первым корпус нижнего яруса подрезает третий, карбонатный, слой и лежащий на нем солонцовый слой, сбрасывает их с укороченного отвала и перемешивает между собой.

Для обработки почв с обесструктуренным верхним слоем на корпуса для обработки нижнего яруса устанавливают удлиненные отвалы. В этом случае корпуса для обработки верхнего яруса подрезают верхний слой и сбрасывают его в открытую борозду, а корпуса для обработки нижнего яруса подрезают средний слой, поднимают его и укладывают на верхний слой. Такую вспашку применяют также для борьбы с сорняками: они заделываются в нижние слои почвы и погибают.

Плуг агрегатируют с трактором К-701. Ширина захвата плуга 1,2 м, рабочая скорость агрегата до 9 км/ч, производительность 0,8 га/ч.

5. Машина руп-14

Известь и гипс устраняют кислотность или засоленность почв, улучшают их структуру, микробиологическую активность, водный режим, что создает благоприятные условия для повышения урожайности сельскохозяйственных культур.

Заводы выпускают пылевидные (аэрируемые) известковые удобрения - известняковую и доломитную муку. Их рассевают специальными машинами.

Машина РУП-14 предназначена для транспортировки и рассева по поверхности поля пылевидных удобрений и мелиорантов.

Машина состоит из цистерны, пневмосистемы, загрузочной и разгрузочной магистралей и штангового распределяющего устройства.

Цистерна смонтирована на двуосном полуприцепе с наклоном назад. Внутри цистерны установлены загрузочная труба, два фильтра первой ступени очистки воздуха, датчик-сигнализатор (для измерения уровня удобрений в цистерне) и два аэроднища. От него поступает сигнал на указатель, по показаниям которого тракторист контролирует загрузку удобрений в цистерну и рассев их по полю. Аэроднища (из пористого материала) установлены в нижней части цистерны. Между ними и дном цистерны расположена изолированная полость, соединенная с нагнетательной коммуникацией пневмосистемы. Для монтажа и обслуживания аэроднища в задней части цистерны выполнен люк, закрытый съемной крышкой. На передней стенке цистерны установлен манометр-вакуумметр, а на верхней - загрузочный люк с крышкой. Вместимость цистерны 11,8 м³.

Пневмосистема включает в себя компрессор-вакуум-насос, фильтры, влагомаслоотделитель, обратный клапан, предохранительные клапаны, распределительные краны, комплекты труб, гибких рукавов и соединительной арматуры, из которых составлены нагнетательная и всасывающая коммуникации.

Загрузочная магистраль служит для заполнения цистерны удобрениями. В магистрали установлен камнеуловитель, который предотвращает поступление камней в цистерну. К корпусу камнеуловителя присоединяют заправочный рукав. Разгрузочная магистраль соединяет внутреннюю полость цистерны со штангой распределительного устройства. Она снабжена запорным устройством, состоящим из эластичного рукава, двух обжимных роликов, рычажного механизма, пневмоцилиндра. Чтобы перекрыть подачу удобрений, пневмоцилиндром перемещают рычажный механизм. Ролики сходятся и сжимают рукав до полного перекрытия проходного канала.

Штанговое распределяющее устройство составлено из центральной и двух боковых трубчатых секций, соединенных шарнирно. В трубы вмонтированы аэраторы, завихряющие поток и обеспечивающие равномерное распределение удобрений по длине трубы. Снизу против выпускных отверстий к трубам крепят дозирующие шайбы, имеющие по четыре отверстия различного диаметра. Поворотом шайб совмещают соответствующие отверстия шайб с отверстиями трубы и изменяют сечение выпускных каналов. К дозирующим шайбам крепят воронки с двумя гибкими трубами - гасителями потока.

В транспортное положение боковые секции штанги переводят гидроцилиндрами. Секции поворачивают и фиксируют специальными захватами на боковинах цистерны. Гасители при этом автоматически поднимаются и укладываются вдоль штанги.

Машину можно настроить на выполнение трех процессов: самозагрузку, рассев удобрений по полю, перегрузку удобрений в другую машину или складскую емкость. Для самозагрузки перекрывают рукав разгрузочной магистрали и краны пневмосистемы, рукава соединяют с фильтром, к корпусу камнеуловителя присоединяют заправочный рукав с заборным соплом и включают компрессор.

Отсасываемый компрессором воздух проходит через фильтры, влагомаслоотделитель, очищается от пыли, масла, влаги и уходит наружу. Как только в цистерне создается разрежение 0,03...0,04 МПа, заборное сопло погружают в удобрения, и они вместе с воздухом засасываются в цистерну.

Для рассева удобрений снимают заправочный рукав и перекрывают загрузочную магистраль. Фильтр отключают от компрессора, открывают краны пневмосистемы, переводят штангу в рабочее положение, включают компрессор и начинают движение по полю. Сжатый воздух, поступающий от компрессора, по рукаву проходит через пористую ткань аэроднища, ворошит пылевидный материал и создает в цистерне избыточное давление. При давлении 0,12 МПа открывается запорное устройство, и смесь удобрений с воздухом по магистрали поступает в штангу. Часть воздуха по трубопроводу поступает в магистраль и в штангу. Это ускоряет движение материала и устраняет забивание штанги. Из штанги смесь поступает в гасители, снижающие пыление, и стекает по ним на поверхность поля широкими лентами. Для перегрузки магистраль съемным рукавом соединяют с цистерной, в которую необходимо перегрузить удобрения. Пневмосистему настраивают, как при рассеве.

Дозу внесения удобрений регулируют поворотом и сменой шайб, а также изменением скорости движения агрегата. К машине придается два комплекта шайб для обеспечения больших, средних и малых доз - от 0,6 до 10 т/га. Для установки РУП-14 на заданную дозу пользуются таблицей.

Грузоподъемность машины 13... 14 т, производительность до 52т/ч, ширина захвата штанги 11 м, рабочая скорость 10...15 км/ч. Ее агрегатируют с трактором К-701 с помощью сидельно - сцепного устройства.

6. Самоходный протравливатель ПС - 10А

Самоходный протравливатель ПС-10А предназначен для обеззараживания семян зерновых, зернобобовых и технических культур водными суспензиями пестицидов.

Основные рабочие агрегаты и механизмы протравливателя ПС-10А (рис. 3): устройство для приготовления суспензии, бункер семян, камера протравливания, насос-дозатор, система аспирации, датчики, транспортеры. Механизмы машины приводятся в действие электродвигателями.

Устройство для приготовления суспензии состоит из резервуара 3, заправочного насоса 1, всасывающей и нагнетательной магистралей. В резервуаре 3 смонтированы мешалки 29, датчики 2 и 5 уровня жидкости, электронагреватели 4, служащие для подогрева суспензии при температуре воздуха ниже 0 ^оС. Бункер семян 15 оборудован распределителем, составленным из дозировочного стакана и вращающегося диска 28. Бункер семян снабжен датчиком 13, который автоматически прерывает работу после опорожнения бункера, и датчиком 14, включающим механизмы для его заполнения.

Камера протравливания 26 снабжена шнеком-смесителем 23 и центробежным распылителем 27 суспензии. Шнек-смеситель перелопачивает семена, смоченные суспензией, а также выводит протравленные семена из камеры.

Насос-дозатор 12 состоит из эксцентрикового вала и диафрагмы, движущейся возвратно-поступательно. При движении диафрагмы в одну сторону суспензия поступает в камеру крышки, в другую - вытесняется из камеры в нагнетательную магистраль 8.



Рис. 3. Схема рабочего процесса протравливателя ПС-10А:

1- насос; 2, 5, 13, 14, 31 - датчики; 3 - резервуар суспензии; 4 - электронагреватель; 6 - заг рузочный транспортер; 7, 8, 32 - трубопроводы; 9 - мерный цилиндр; 10 - кран; 11 - регуля тор насоса-дозатора; 12 - насос - дозатор; 15 - бункер семян; 16 - всасывающая труба; 17, 22 - выгрузные шнеки; 18 - воздуховод с коллектором; 19 - вентилятор; 20 - воздухоочистительное устройство; 21 - фильтр; 23 - шнек-смеситель: 24 - механизм передвижения; 25 - заправщик водой; 26 - камера протравливания; 27 - распылитель; 28 - диск; 29 - мешалки; 30 - электромагнит; 33 - регулятор подачи семян; М1…М7 - электродвигатели.

Система аспирации состоит из вентилятора 19, всасывающей трубы, воздухоочистительного устройства 20 и фильтра 21.

Протравливатель ПС-10А оснащен шнековыми транспортера ми 6, 17, 22 и 23, представляющими собой трубы, внутри которых вращаются валы с витками.

Для приготовления суспензии в резервуар насосом подают воду. Заполнение резервуара контролирует датчик. Через горловину в резервуар засыпают пестицид, клеящие и стимулирующие добавки. Содержимое резервуара перемешивают в течение 5... 10 мин мешалками. При пониженной температуре включают электронагреватели.

Загрузочный транспортер 6 подает семена в бункер. Из него семена высыпаются в распределитель на диск, с которого под действием центробежной силы поступают в камеру протравливания. Насос-дозатор засасывает из резервуара приготовленную суспензию и подает в корпус крана 10, а от него по трубопроводу 32 на распылитель, который превращает ее в мелкодисперсное состояние. Пересекая факел распыленной суспензии, семена покрываются ею и падают в кожух шнека 23 камеры протравливания. Шнековые транспортеры 23, 22, 17 выгружают протравленные семена из машины.

Воздух, загрязненный пестицидами, засасывается вентилятором 19 в воздухоочистительное устройство 20. Очищенный воздух нагнетается в фильтр 21 с активированным угольным поглотителем.

Для установки ПС-10А на дозу расхода пестицида пользуются регуляторами подачи семян и суспензии, мерным цилиндром 9 и таблицами инструкции. Подачу суспензии в камеру протравливания регулируют, изменяя ход диафрагмы, поворачивая диск регулятора 11. Движение суспензии в трубопроводе 32 контролирует датчик 31. Подачу семян изменяют, перемещая дозировочный стакан с помощью регулятора 33.

Транспортер 17 можно поворачивать на угол 320° в горизонтальной плоскости относительно оси шнека 22, что ускоряет загрузку кузова транспортной машины. Транспортер можно наклонять также в вертикальной плоскости на угол ±15°. Если требуется выгрузить семена в кузов автомашины, к горловине кожуха присоединяют лоток; при затаривании в мешки - раструб с двумя рукавами и перекидной заслонкой.

При использовании протравливателя в ручном режиме, регулируют рабочие органы, подогревают суспензию, заполняют бак водой, маневрируют перемещением машины, включают механизмы загрузки и выгрузки семян, распыла суспензии, удаления загрязненного воздуха, а также приводы механизмов.

7. машины для подготовки земель к поливу

Неровный микрорельеф на орошаемых полях приводит к тому, что во впадинах растения вымокают от избытка влаги, а на возвышениях сохнут из-за ее недостатка. Подготовка полей к поливу сводится к планировке (выравниванию) их поверхности и устройству временной регулирующей сети - поливных борозд, валиков и т. п. Для выполнения этих работ применяют планировщики и машины для устройства и заравнивания временных оросительных сетей.

Планировщики. Планировочные работы на мелиорируемых землях подразделяют на два вида: капитальные (строительные) и эксплуатационные. В процессе строительной планировки ликвидируют ямы, бугры, овраги, т. е. грубо выравнивают поверхность поля скреперами и бульдозерами. Эксплуатационные планировки выполняют после строительных, а также периодически - после полива (для заравнивания поливных борозд и валиков). Планировщики по типу рабочих органов подразделяют на ковшовые и отвальные.

Длиннобазовый ковшовый планировщик предназначен для горизонтальной планировки рисовых полей (полив затоплением) и планировки под наклонную плоскость (полив по бороздам). Его рабочий орган включает рыхлитель и ковш. Рыхлитель представляет собой балку с зубьями, снабженными предохранительными пальцами (штифтами). Ковш включает отвал с ножом и двумя боковинами (т. е. без дна). В процессе работы зубья рыхлят почву на возвышениях. Ковш заполняется разрыхленной почвой и на ровных участках волочит ее, а во впадинах отсыпает, заполняя понижения.

Благодаря длинной базе планировщика ковш не копирует поверхность поля, а планирует ее, т. е. устраняет неровности высотой 20...30 см, длина которых меньше его удвоенной базы. При переводе в транспортное положение с помощью гидроцилиндров рама поднимается, задние колеса сближаются с передними, уменьшая базу с 12 до 8 м.

Планировщик Д-719 снабжен рыхлителем, установленным впереди ковша. На твердых почвах зубья рыхлителя опускают гидроцилиндром и рыхлят почву перед ковшом на глубину до 10 см. Ковш планировщика присоединен к раме шарнирно. Положение его относительно плоскости опоры колес можно изменять и устанавливать горизонтально при планировке участков с поперечным уклоном. Поэтому планировщик применяют для горизонтальной планировки рисовых чеков при наличии общего уклона поля.

Ширина захвата планировщика 4 м, вместимость ковша 3,5 м³, база 12 м, производительность в переводе на один след 1,5 га/ч. Агрегатируют машину с тракторами Т-100МГ и Т-130.

8. Прицепная трехбрусная косилка ктп-6

В зависимости от зоны уборки трав и условий работы применяют косилки нескольких типов: по способу агрегатирования - прицепные и навесные; по числу устанавливаемых режущих аппаратов - одно-, двух-, трехбрусные. Для большей приспосабливаемости режущего аппарата к поверхности поля косилки изготовляют с шириной захвата одного аппарата 2,1 м. Режущие аппараты располагают спереди трактора (фронтальные косилки), сбоку и сзади. Аппараты приводятся в действие от вала отбора мощности трактора или от своих ходовых колес. По назначению различают собственно косилки и косилки-измельчители.

Основные узлы и механизмы косилки: режущий аппарат, механизм привода, механизм подъема, рама и устройство для соединения с трактором.

Прицепная трехбрусная косилка КТП-6 имеет три одинаковых режущих аппарата нормального резания с одинарным пробегом ножа.

Пальцы и внутренний башмак режущего аппарата отлиты из стали. Режущие аппараты поднимаются и опускаются тремя выносными гидроцилиндрами трактора, управляемыми с места оператора или из кабины тракториста. Режущие аппараты приводятся в действие от вала отбора мощности трактора. Вращение передается через карданную передачу и коробки (главную, среднюю и заднюю) с коническими шестернями на валы эксцентриков, частота вращения которых составляет 890 - 925 об/мин.

Прицепная трехбрусная косилка оборудована сигнализацией для двусторонней связи оператора с трактористом.

Косилка имеет следующие регулировки. Наружные башмаки боковых режущих аппаратов регулируют так, чтобы они были вынесены вперед по отношению к внутренним башмакам на 20-50 мм. Эту регулировку выполняют изменением длины шпренгелей с помощью резьбовой головки. При правильном регулировании нож и шатун, если смотреть сверху, должны составлять одну прямую линию.

Изменением длины шатуна регулируют положение сегментов ножа относительно пальцев. В крайних положениях ножа осевые линии, сегментов и пальцев не должны доходить до середины пальцев на З мм. Перебег в сторону наружного башмака не допускается.

Зазор между сегментами ножей в средней их части и вкладышами пальцев должен быть в пределах 0,5 - 1 мм. Прижимные лапки должны слегка касаться сегментов, что достигают при регулировании легкими ударами молотка. Высоту среза регулируют перестановкой полозков башмаков, а их нагрузку на почву натяжением компенсационных пружин (у внутренних башмаков в пределах 25 - 35 кгс, а у наружных 8-15 кгс).

Косилку агрегатируют с колесными тракторами «Беларусь», Т-40А и др. Рабочая скорость 6 - 9 км/ч. Масса 1200 кг. Производительность до 5,4 га/ч

9. зерноуборочный комбайн кзс-3 «Русь»

Комбайн зерноуборочный самоходный классический с однобарабанным бильным молотильно - сепарирующим устройством предназначен для уборки зерновых, колосовых и других культур прямым и раздельным способом. Комбайн оснащен системой автоматического электронного контроля режимов работы рабочих органов. Шестнадцать выполняемых комбайном функций находятся под контролем и выводятся в кабине на блоки световой, звуковой и цифровой сигнализации, которые, являясь как бы информационным центром, предупреждают водителя о неисправности того или иного узла.

Рассмотрим гидравлическую систему комбайна: гидравлическая система комбайнов состоит из двух независимых систем: основной гидросистемы и гидросистемы рулевого управления.

Основная гидросистема - это гидросистема рабочих органов. В валковых жатках и комбайнах применяют гидрообъемные системы, включающие баки для жидкости, распределительную и регулирующую аппаратуру, гидроцилиндры, маслопроводы, предохранительные, переливные, редукционные и обратные клапаны, дроссели и др. Рабочее давление в гидросистемах 6,5...20,6 МПа. При таком, давлении применяют шестеренные насосы с рабочим объемом 31...38 см³/об.

Для направления потока масла служат золотниковые распределители с ручным механизмом, электрическим и электрогидравлическим управлением. Гидроцилиндры одно- и двустороннего действия преобразуют давление масла в механическое перемещение. Основные узлы соединяют металлическим маслопроводами или гибкими шлангами высокого давления с металлическими оплетками.

Гидросистема, предназначенная для изменения положения и режима работы механизмов комбайна, называется основной. Применяют также гидрообъемную систему передач для поворота управляемых колес. С помощью основной гидрообъемной передачи управляют механизмами: перемещения жатки, мотовила и выгрузных шнеков; включения и выключения привода наклонной камеры, молотилки, шнеков и вибраторов для выгрузки зерна из бункера; изменения частоты вращения ведущих колес, мотовила, барабана (ротора) и рабочего колеса вентилятора. В косогорных комбайнах гидравлические механизмы служат для стабилизации положения молотилки. Рассмотрим действие системы для следующих ситуаций: все золотники гидрораспределителей занимают нейтральное положение; одна из секций распределителя 7 (рис. 4) с механическим управлением включена в работу; одна из секций двух - или трех - секционного распределителя с электромагнитным управлением включена в работу.

При нейтральном положении золотников распределителей насос 1 засасывает масло из бака 3 и подает его в трубопроводы 27 нагнетательной линии, а также к предохранительно-переливному клапану 5 и в трубопроводы 6 и 25 линии управления. Из-за высокого (золотники перекрывают поток масла к потребителям) давления в нагнетающей линии клапан 5 перепускает поток в бак. Для работы одного из гидроцилиндров (11...15 или 22) соответствующий им золотник распределителей 7 или 23 переводится из нейтрального положения на нагнетание или слив. В трубопроводах линий снижается давление. Слив масла через клапан 5 прекращается, и поток управления исчезает до возвращения золотника в нейтральное положение.

При включении электрогидравлических распределителей 24 или 28 для привода (по очереди) гидроцилиндров 16...22 в катушку гидроклапана 8 подается ток. Якорь перекрывает иглой канал, и поток управления исчезает.

При эксплуатации гидрообъемной передачи управления рабочим процессом необходимо соблюдать следующее: заправлять емкости нагнетателями моторными или индустриальным маслом, соблюдая повышенную чистоту; устранять воздух в гидросистеме; включать насос при неработающем двигателе, а гидроцилиндры - при прогреве масла; контролировать давление в системе; своевременно менять фильтрующие элементы.

Гидросистема рулевого управления. Комбайны с большой массой работают, образуя значительную колею. Для поворота управляемых колес требуются повышенные усилия на рулевом колесе. С целью их снижения применяют гидрообъемные механизмы поворота. Рулевое колесо 12 (рис. 5) связано с вращающейся шестерней (сателлитом) насоса-дозатора 11, установленного вблизи площадки водителя. Колеса 14 поворачиваются только при вращении рулевого колеса. Если колесо неподвижно, то золотник гидрораспределителя 19 запирает масло в обеих полостях гидроцилиндров 15 и 16.

Подпитка насоса-дозатора выполняется по-разному. Когда работает двигатель, насос 4 нагнетает масло по трубопроводу 6 к насосу-дозатору. При вращении рулевого колеса, а следовательно, и сателлита оно поступает к гидрораспределителю, 19 по трубопроводу 10 или 13 и смещает золотник вправо или влево. Поток от распределителя открывает обратный клапан и по каналу движется к клапану 21. Золотник последнего передвигается вправо, соединяя каналом 20 и нагнетательными трубопроводами 6, 8 и 17 или 18 насос 4 с гидроцилиндрами 15 и 16 управляемых колес 14. Из смежных полостей гидроцилиндров масло по трубопроводам 18, 9 или 7 сливается в бак 1. Колеса поворачиваются вправо и влево до тех пор, пока вращают рулевое колесо. Как только прекращается его поворот, золотник под действием пружин возвращается в нейтральное положение и масло запирается в гидроцилиндрах. При неработающем двигателе или неисправном насосе поток минует клапан 21 и нагнетается насосом-дозатором по трубопроводу 10 или 13 к гидрораспределителю и далее в гидроцилиндр 15 или 16.

Для безопасного движения необходимо систематически проверять состояние трубопроводов и добиваться поворота колес на одинаковый угол. На поворотах снижают скорость до 1 м/с. Рабочая скорость на склонах с углом 10° не должна превышать 1,0...1,2 м/с.



Рис 4. Схема основной гидросистемы:

1 - насос; 2 - щуп; 3 - бак; 4 - фильтр; 5 - предохранительно-переливной клапан; 6 - трубопровод линии управления; 7 - распределитель с механическим управлением; 8- клапан с электромагнитным управлением; 9 - дросселирующий клапан; 10-муфта; 11, 12, 13 и Л - соответственно цилиндры подъема (опускания) жатки, вариатора привода мотовила, вертикального и горизонтального перемещения мотовила; 15, 16, 17, 19, 21 и 22-- соответственно цилиндры механизмов включения молотилки, прокрутки транспортера наклонной камеры, привода барабана (ротора), поворота выгрузных шнеков, открытия и закрытия копнителя; 18 и 20-цилиндры вариатора механизма привода барабана (ротора) и вибраторов бункера; 23 -- распределитель управления копнителем; 24 и 28 - трехсекционный и двухсекционный распределители с электромагнитным управлением; 25, 26 и 27 - трубопроводы соответственно канала управления, сливной нагнетательной линий



Рис. 5. Схема гидросистемы попорота управляемых колес:

1- бак; 2-фильтр; 3 и 5 - предохранительно-переливные клапаны; 4 - насос; 6...10, 13, 17, 18, 20 и 24 - каналы и трубопроводы линий; 11 - насос -дозатор; 12 - рулевое колесо; 14 - колеса; 15 и 16 - гидроцилиндры управления колес; 19 - гидрораспределитель; 21 - клапан усилителя потока; 22 и 23 - запорные клапаны

10. Зерноочистительный агрегат зав-25

Чтобы получить кондиционное продовольственное и семенное зерно с минимальными затратами труда, зерно нормальной влажности, выгруженное из бункера комбайна, обрабатывают на зерноочистительных агрегатах. Агрегаты и комплексы оборудованы дистанционным управлением, системой блокировки и сигнализацией, что позволяет при перебоях в работе одной из машин выключить предыдущую по технологическому процессу машину и устранить неисправность.

Агрегат ЗАВ-25, предназначенный для очистки продовольственного и семенного зерна, представляет собой набор машин и оборудования, смонтированных в единое сооружение. Строительная часть агрегата включает в себя приемный бункер, площадку для автомобилеподъемника и пандус для въезда автомашины на автомобилеподъемник.

Агрегат ЗАВ-25 состоит из отделения ОП-50 для приема и временного хранения зерна а (Рис.6) и отделения очистки б.

Отделение ОП-50 укомплектовано следующим оборудованием: автомобилеразгрузчиком 7 для подъема в наклонное положение бортовых автомашин и их разгрузки, ленточным транспортером 3 для приема зерна из бункеров и подачи его в норию, бункерами 4 (БВ-40А) активного вентилирования (объемом 260 м³) для накопления и временного хранения зерна, зерноочистительной машиной 9 для предварительной очистки зерна, вертикальными ленточно-ковшовыми транспортерами (нориями) 6, 7, 12 и 16 для подъема зерна на необходимую высоту, бункерами-накопителями 10 и 11, набором распределителей 5, 8, 24, 25 и зернопроводящих труб. Отделение очистки состоит из зерноочистительной воздушно-решетной машины 14 для первичной очистки зерна, двух триерных блоков 20 и 21 для вторичной очистки зерна, бункеров-накопителей 75, 22 и 23, нории 16, распределителей 13, 18, 19 и 26.

Машины и оборудование обоих отделений соединены в технологическую цепочку (линию) для обработки зерна в потоке.

Технологический процесс заключается в следующем. Ворох, поступающий от комбайнов, выгружают из транспортных средств с помощью автомобилеразгрузчика 1 в бункер-дозатор 2. Из бункера-дозатора зерно самотеком с установленной подачей поступает на транспортер 3, который направляет его в норию 7 и далее непрерывным потоком в машину МПО-50, выделяющую из вороха крупные и частично легкие примеси. Отходы самотеком ссыпаются в бункер 7, а предварительно очищенное зерно - в бункер 10, из него - в распределитель 24, который делит зерно на два потока. Первый поток поступает в норию 12 отделения очистки, второй - в норию 6 и загружается через распределитель 5 в один из бункеров 4 для временного хранения.

Если отделение очистки временно не работает, то весь зерновой поток направляют в бункера 4. В периоды, когда подвоз зерна от комбайнов прекращается, зерно из бункеров 4 подают транспортером 3 в норию 12 отделения очистки.

В отделении очистки нория 12 направляет зерно в машину ЗВС-20А, в аспирационных каналах и на решетах которой из зерна выделяются легкие, крупные и мелкие примеси.

После первичной очистки зерно может быть направлено по двум маршрутам. Если в обрабатываемом зерне отсутствуют длинные или короткие примеси, то после машины ЗВС-20А его подают в норию 16 и через распределители 17 и 18 загружают в бункер 22 чистого зерна. Если указанные примеси имеются в зерне, его направляют из распределителя 17 в распределитель 19, делят на два потока и загружают в блоки триеров 20 и 21. В триерных цилиндрах блоков из зерна выделяются длинные и короткие примеси или только одни из них. Очищенное зерно поступает в бункер 22, а отходы - в бункер 23. Материал из бункеров выгружают в транспортные средства и отвозят по назначению.

На агрегате ЗАВ-25 зерно можно очищать по так называемой фракционной схеме. В этом случае зерно, очищенное на машине ЗВС-20А, поступает в первый канал нории 16 и загружается в бункер 22. минуя триеры. После ЗВС-20А отходы, содержащие при фракционной обработке много зерна, по второму каналу нории 16 загружаются в триеры 20 и 21, которые выделяют из отходов зерно и подают его в бункер 22.



Рис. 6. Технологическая схема зерноочистительного агрегата ЗАВ-25:

а - отделение приема и хранения зерна; б - отделение очистки; 1 - автомобилеразгрузчик; 2 - бункер-дозатор; 3 - транспортер; 4, 10, И, 15, 22, 23 -бункера; 5, 8, 13, 17, 18, 19, 24, 25 26 - распределители; 6, 7, 12, 16 - нории; 9 - машина МПО-50; 14 - машина ЗВС-20А для первичной очистки зерна; 20, 21 - триерные блоки

При необходимости можно перелопачивать зерно в бункерах 4, перемешать его из одного бункера в другой или выгружать в транспортные средства. Для перелопачивания открывают шибер выпускного устройства бункера, включают транспортер 3, нории 6 и 7 и устанавливают распределители 5, 8 и 25 в соответствующее положение. Зерно, циркулируя по замкнутому кругу, перемешивается и аэрируется. Производительность агрегата 25 т/ч, а отделения приема и предварительной очистки 50 т/ч.

библиография

1. Кленин Н. И., Сакун В. А. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины - М.: Колос, 1994.;

2. Комаристов В. Е. и Дунай Н. Ф. Сельскохозяйственные машины. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Колос», 1977.;

3. Гуревич А. М., Сорокин Е. М. Тракторы и автомобили. - Изд. 4-е, перераб. и доп. - М.: «Колос», 1979.;

4. Гуревич А. М. Тракторы и автомобили. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1983.;

5. Богатырев А. В. и др. Автомобили / А. В. Богатырев, Ю. К. Есеновский-Лашков, М. Л. Насоновский, В. А. Чернышев. Под ред. А. В. Богатырева. - М.: Колос, 2001.;

6. Гельман Б. М., Москив М. В. Сельскохозяйственные тракторы и автомобили. Кн. I. Двигатели. - М.: Агропромиздат, 1987;

7. Карпенко А. Н., Халанский В. М. Сельскохозяйственные машины. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1983.