Эксплуатация и техническое обслуживание подвижного состава

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Эксплуатация и техническое обслуживание подвижного состава

1.1 Назначение условия работы детали(сборочной единицы, комплекта) ТПС

Авторежимы предназначены для автоматического регулирования давления в тормозном цилиндре (ТЦ) в зависимости от загрузки вагона. Наличие авторежима исключает необходимость вручную переключать режимы торможения воздухораспределителей вагонов.

Авторежим усл. № 265-002 (Рис.5.10) устанавливается на грузовых вагонах между воздухораспределителем и тормозным цилиндром. Авторежим состоит их корпуса 13 демпферной части, пневматического реле 2, 26 и кронштейна 1. К кронштейну подключены трубопроводы от воздухораспределителя (ВР) и к тормозному цилиндру (ТЦ).

В демпферной части находится демпферный поршень 20 со штоком 17, нагруженный пружиной 21. В диске демпферного поршня запрессован ниппель 24 с дроссельным отверстием диаметром 0,5 мм. Диск поршня уплотнен резиновой манжетой и имеет фетровое смазочное кольцо. Корпус демпферной части (полость над поршнем) уплотнен резиновой прокладкой 23 и закрыт крышкой 22. Полость под демпферным поршнем уплотнена сальником 18 с манжетой 19. Шток демпферного поршня с помощью винта 14 жестко соединен с ползуном 15, сухарем 16 и хвостовиком направляющей 12, которая помещена в стакане 11, вставленным в вилку 9 и удерживаемым металлическим кольцом 10. Ползун 15 входит в прорезь вилки 9, на хвостовик которой навернута регулировочная гайка 5 с упором 4, закрепленная шплинтом и контргайкой 6. Внутри вилки находятся две пружины 7 и 8.

В корпусе 26 верхней полости пневматического реле расположены поршень 27 с полым штоком и двухседельчатый клапан 29 с пружиной. В корпусе 2 нижней полости пневматического реле находится поршень 32. Верхний поршень 27 нагружен пружиной 28 со стороны штока, а нижний поршень 32 нагружен пружиной 31со стороны диска.

Хвостовики поршней 27 и 32 опираются на рычаг 25, а осью поворота рычага является сухарь 16.

1.2 Основные неисправности, их причины и способы предупреждения

1)Диаметр присоединительного отверстия ЭПВ №2 меньше 1,2 мм или засорение отверстия вентиля.

2)Диаметр присоединительного отверстия ЭПВ №2 больше 1,2 мм или резервуар 1,8 л заполнен маслом или конденсатом.

3) Неисправность датчика перемещения. Не установлена настроечная насадка на задатчик перемещения.

4) Неисправность датчика перемещения. Заклинивание штока, либо загрязнение поверхности под толкателем задатчика перемещения.

5) Диаметры присоединительных отверстий ЭПВ №5 и ЭПВ №6 меньше 0,7 мм или засорение отверстий вентилей.

6) Диаметры присоединительных отверстий ЭПВ №5 и ЭПВ №6 больше 0,7 мм или резервуар 1,8 л заполнен маслом или конденсатом.

7) Диаметр присоединительного отверстия ЭПВ №7 больше 1 мм или резервуар объемом 1 л ТЦ заполнен маслом или конденсатом.

8) Неплотность в ЭПВ №2.

9) Неплотность в ЭПВ №6.

1.3 Переодичность и сроки плановых ТО и ТР с разработкой и без неё

Для бесперебойной эксплуатации вагонного парка и содержания его в исправном состоянии на железных дорогах России установлена четкая система технического обслуживания и ремонта вагонов.

Для грузовых вагонов эта система предусматривает следующее:

Техническое обслуживание вагонов - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности грузового вагона в сформированных или транзитных поездах, а также порожнего вагона при подготовке к перевозкам без его отцепки от состава или группы вагонов.

Текущий отцепочный ремонт вагона ТР - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности грузового вагона с заменой или восстановлением отдельных частей, переводом вагона в нерабочий парк и подачей на специализированные пути.

По состоянию грузового вагона, месту обнаружения его отказа и отцепки, текущий отцепочный ремонт подразделяется:

Текущий ремонт ТР-1 это ремонт порожнего вагона, выполняемый при его подготовке к перевозке с отцепкой от состава или группы вагонов, подачей на специализированные пути и переводом в нерабочий парк;

Текущий ремонт ТР-2 это ремонт груженого или порожнего грузового вагона, с отцепкой от транзитных и прибывших в разборку поездов или от сформированных составов, переводом в нерабочий парк и подачей на специализированные пути;

Деповской ремонт (ДР) это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса вагона с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей;

Капитальный ремонт (КР) это ремонт, выполняемый для восстановления исправности полного или близкого к полному восстановлению ресурса вагона с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Капитальный ремонт с продлением срока полезного использования (КРП) - контроль технического состояния всех несущих элементов конструкции вагона с восстановлением их назначенного ресурса, заменой или восстановлением любых его составных частей, включая базовые и назначением нового срока службы.

1.4 Способы очистки, осмотра, контроля

Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой 9от 55 до 70°С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку авторежимов 5% раствором кальцинированной соды. Не допускается применение для наружной очистки керосина, бензина и других агрессивных веществ. После обмывки авторежим следует разобрать, все детали и узлы протереть - очистить от грязи и старой смазки, калиброванное отверстие в демпферном поршне продуть сжатым воздухом, все детали и узлы осмотреть и проконтролировать, неисправные детали заменить на новые или отремонтированные.

1.5 Технология ремонта (замена, восстановление, способ восстановления)

Ремонт авторежимов производится в соответствии с руководством по их ремонту.

Поступившие в ремонт авторежимы, прослужившие не более 1.5 года со времени изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, также подлежащие постановке на вагон новые авторежимы, испытываются без предварительной их обмывке и ремонта.

После наружной очистки аторежим разбирают, очищенные детали осматривают и протирают.

В демпферной части проверяют состояние манжета поршня и сальника; неисправные или проработавшие установленный срок детали заменяют новыми. Калиброванное отверстие в поршне продувают сжатым воздухом. Проверяют состояние уплотнительных манжет поршня и сальника.

Рычаг с цилиндрическими концами концами заменяют рычагом с концами прямоугольного сечения. При наличии у рычага выработок в местах контакта с сухарем и штоками поршней глубиной более 0,5 мм рычаг поворачивают другой стороной, а при аналогичном износе обеих сторон рычаг заменяют. При износе острия сухаря до минимальной высоты (31 мм) его наклонную поверхность запиливают до получения равномерной полосы шириной 0,5 мм; при большем износе сухарь заменяют. При постановке сухаря на место проверяют, чтобы острие находилось ниже головки болта крепления.

У всех пружин контролируют их силовые параметры.

Заменяют погнутый или имеющий тещину наконечник вилки. При этом допускается и ремонт вилки: погнутый наконечник срезают, протачивают корпус вилки и приваривают новый наконечник. Высота регулировочной гайки с учетом износа упора должна быть не менее 42 мм.

Буртик стакана, изношенный по толщине более чем на 2 мм, допускается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. При наличии отколов буртика стакан заменяют.

В пневматическом реле проверяют состояние манжет поршней и прокладок клапанов. Резиновые детали при наличии порезов, разрывов и других дефектов, а также с истекшим сроком службы заменяют. При износе штифтов в хвостовиках верхнего и нижнего поршней более 1 мм их заменяют.

При сборке авторежима все манжеты и трущиеся поверхности деталей смазывают тормозной смазкой.

1.6 Предельно допускаемые размеры деталей при эксплуатации, ТО и ТР

Ремонт авторежимов необходимо производить с соблюдением следующих требований:

-у рычага не допускаеюся выработки в местах контакта с сухарем и со штоками поршней глубиной более 0,5 мм;

-износ острия сухаря не допускается, при этом, если высота сухаря составляет не менее 31 мм- для авторежима 265А-1 и не менее 23.8 мм -для авторежима 265А-4, допускается его ремонтировать - наклонную поверхность запилить до получения острия сухаря в виде равномерной полосы шириной 0,5 мм;

-высота упора должна быть не менее 42 мм;

-вилка, имеющая погнутый наконечник должна быть заменена;

-износ буртика стакана не допускается, при износе буртика стакана по толщине до 2 мм допускается его восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров;

-штифты в хвостовиках верхнего и нижнего поршней пневмореле, имеющие износ более 1 мм, необходимо заменить;

-прокладки и уплотнения должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания;

-у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры;

-в процессе сборки авторежима все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л;

-при сборке авторежима необходимо контролировать правильность установки сухаря - болт, крепящий сухарь, должен быть ввернут полностью и зафиксирован стопорной шайбой, резьбовой конец болта не должен выступать за пределы ползуна, сухарь должен быть установлен так, чтобы его острие находилось ниже оси болта;

- после сборки у авторежима следует контролировать следующие размеры: размер «в» (выход кольцевой проточки вилки из корпуса авторежима) должен быть не менее 2 мм, размер «б» (авторежим 265А-1) должен быть не более 70 мм, размер «у» (авторежим 265А-4) должен быть не менее 120 мм;

-упор после сборки и испытания авторежима должен быть зафиксирован на вилке контргайкой и шплинтом, во избежание заклинивания вилки в корпусе авторежима шплинт должен быть установлен так, чтобы его головка и концы не выступали за пределы наружного диаметра (50 мм) вилки.

1.7 Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемые при ремонте

Наименование оборудования	Кол-во	Мощность ед., кВт.	Общая мощность, кВт.
1. Моечная машина	1	2,5	2,5
2. Стенд для разборки	1	5	5
3. Стенд для ремонта	1	5	5
4. Стенд для сборки	1	5	5
5. Стенд для испытания	1	5	5
6. Верстак	1	-	-
7. Шкаф для хранения инструмента	1	-	-
Всего:

1.8 Особенности сборки, проверки и испытания комплекта, сборочной еденицы

Сборку авторежима необходимо производить по узлам в последовательности, обратной разборке.

1. Сборка узла вилки с упором.

-поставить пружину в вилку;

-ввести в вилку стакан вместе с направляющей ;

-поджать пружину и поставить в паз вилки фиксатор ;

-на наконечник вилки навинтить контргайку ;

-навинтить на наконечник гайку так, чтобы паз в гайке совпадал с отверстиями для постановки шплинта в наконечнике и размер «б» был не более 70 мм (шаблон Ш2 Т1326.001). При этом окончательно гайка должна быть установлена и законтрена контргайкой только в процессе регулировки зазора «а» на испытательном стенде.

2. Сборка демпферной части:

-в корпусе ввести собранный узел вилки и ползун , при этом выход кольцевой проточки вилки из корпуса (размер «в») должен быть не менее 2 мм;

-ввинтить в корпус сальник в сборе с манжетой и уплотнением;

-ввести в корпус демпфер в сборе с манжетами;

-вилку, демпфер, ползун и сухарь соединить болтом и стопорной шайбой, лапки стопорной шайбы при этом не подгибать;

-поставить в канавку корпуса уплотнение;

-пружину вместе со стержнем поставить на место;

-закрепить крышку на корпусе болтами и гайками;

-зафиксировать положение сухаря: ослабить болт, выставить размер «с» перемещением сухаря, затем завинтить болт и подогнуть лапки стопорной шайбы.

Размер «с» выставляется ориентировочно (с=29 мм) с помощью шаблона (шаблон Ш1 Т1326.100) и по результатам испытания авторежима, при необходимости должен быть отрегулирован. Перемещение сухаря на один шлиц изменяет давление в ТЦ приблизительно на 0,01МПа(0,01кгс/см2).

3.Сборка пневмореле:

-в корпус ввести пружину и поршень в сборе с толкателем, манжетой и штифтом;

-ввинтить в корпус гильзу в сборе с втулкой и уплотнением;

-поставить клапан с пружиной или клапан с пружиной на место;

- поставить тарелку и закрепить её стопорным кольцом;

-ввести в корпус пружину и поршень в сборе с манжетой и штифтом;

-поставить в нижнюю часть пневмореле тарелку и закрепить её стопорным кольцом;

-поставить шплинт в отверстие верхнего поршня;

-в пазы штоков верхнего и нижнего поршней вставить рычаг.

4. Соединить демпферную часть и пневмореле болтами и гайками . Под одну из гаек, помимо стопорной шайбы, необходимо установить бирку, на которой должны быть нанесены клеймо, присвоенное АКП, и дата ремонта. Лапки стопорных шайб при сборке не следует подгибать - они должны быть подогнуты только после испытания авторежима.

5. При сборке в авторежим должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением, замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации авторежима.

Испытание авторежима усл. №265. Отремонтированный авторежим проверяют на испытательном стенде. После установки авторежима на стенд необходимо проконтролировать следующие параетры:

-выход В в кольцевой выточке на поверхности вилки из корпуса авторежима должен быть не менее 2 мм;

-зазор А между упором авторежима и опорой механизма изменения режимов загрузки должен составлять (1±0,5) мм;

-зазор Б?70 мм

Задатчиком в резервуаре устанавливают давление сжатого воздуха (3,0±0,1) кгс/см2, после чего открывают трехходовой кран. При этом давление сжатого воздуха в тормозном резервуаре должно установиться (1,35±0,1) кгс/см2, а время повышения давления в тормозном резервуаре до указанной велечины не должно превышать 7с. Установившееся в тормозном резервуаре давление не должно в течении 1 минуты изменяться более чем на ±0,1 кгс/см2. Затем открывают водоспускной кран и создают искусственную утечку з резервуара через отверстие диаметром 1мм. При этом понижение давления в ториозном резервуаре не должно быть более чем на 0, 3 кгс/см2 за 1 мин.

Закрывают водоспукной кран и трехходовой кран. При этом авторежим через дроссель диаметром 3 мм сообщается с атмосферой, обеспечивая выпуск воздуха в атмосферу из тормозного резервуара. Время понижения давления в тормозном резервуаре до 0,4 кгс/см2 с момента закрытия крана должно быть не более 17 с.

Затем проверяют работу авторежима на порожнем, среднем и груженом режимах торможения.

Задатчиком в резервуаре вместимостью 20 л устанавливают давление сжатого воздуха (4,2±0,1) кгс/см2, после чего открывают трехходовой кран. При этом давление сжатого воздуха в тормозном резервуаре должно установиться равным (1,8±0,1) кгс/см2. Установившееся давление в течении 5 минут не должно изменяться более чем на 0,1 кгс/см2.

Закрывают кран, и в резервуаре задатчика давления создают давление (3,0±0,1) кгс/см2. Затем поднимают упор авторежима - перемещают вверх на (14-1) мм опору механизма изменения режима загрузки. После этого выдерживают время не менее 35 с и открывают кран. При этом давление воздуха в тормозном резервуаре должно установиться равным (2,0±0,2) кгс/см2. Закрывают кран. Давление воздуха в резервуаре должно быть (3,0±0,1) кгс/см2.

Поднимают упор авторежима - перемещают вверх на величину (27+1) мм опору механизма изменения режима загрузки. После этого выдерживают время не менее 45 сек и открывают кран. При это давление в тормозном резервуаре долно быть равным давлению в резервуаре задатчика давления.

Закрывают трехходовой кран и создают давление воздуха в резервуаре задатчика давления (4,2±0,1) кгс/см2, после чего вновь открывают трехходовой кран, при этом давление в тормоном резервуаре должно быть равным давлению в резервуаре задатчика давления.

Закрывают треххоовой кран и после снижения давления в тормозном резервуаре до нуля освобождают упор авторежима от действия механизма режима закрузки. При этом упор должен заныять свое исходное положение9 восстановить размер В за 18…45 \ 13…25 секунд.

После испытания авторежима регулирующюю гайку с упором фиксируют шплинтом, а под головку болта, соединяющего демпферную часть и пневматическое реле, устанавливают бирку с клеймом АКП и датой ремонта.

1.9 Организация рабочего места

Ремонтируют тормозное оборудование подвижного состава на вагоноремонтных и локомотиворемонтных заводах, в вагонных, локомотивных и моторовагонных депо. Автотормозные отделения депо и заводов (АО), а также контрольные пункты автотормозов (АКП) оснащаются необходимым оборудованием и приспособлениями согласно технологическому процессу. Испытанные стенды обеспечиваются сжатым воздухом давлением не менее 0,7 МПа.

Для очистки и осушки воздуха при испытании тормозных приборов на испытательных стендах рекомендуется устанавливать фильтры-влагоочистители ДВ41-16 московского производственного объединения «Пневмоаппарат».

АКП имеют два отделения: компрессорное с разводящим воздухоприводом и ремонтное. Непосредственно около здания АКП размещают главные воздушные резервуары объемом не менее 5 м3, предназначенные для поддержания постоянного давления в воздухопроводной станционной сети. От главных резервуаров прокладываются разводящий воздухопровод. Для осмотра и продувки воздухопровода через каждые 200-300 м. устраивают смотровые колодцы с водосборными бачками, труба с разобщительным краном служит для продувки. В местах потребления воздуха устанавливают воздухоразборные колонки, к которым присоединяют шланг для подачи воздуха в магистраль состава. Глубина заложения разводящего воздухопровода и способ его утепления определяются местными условиями. Вместо разобщительного крана целесообразно установить устройство с централизованным дистанционным управлением или автоматической продувкой.

Подачу компрессоров и сечения разводящего воздухопровода подбирают в зависимости от расхода воздуха на опробование автотормозов в поездах и вспомогательные нужды при ремонте подвижного состава. На случай выхода из строя или ремонта основного компрессора предусматривается резервный.

Ремонтные отделения депо или завода должны иметь отдельные помещения для наружной очистки, промывки и разборки, а также помещение для ремонта и испытания тормозных приборов. Помещения для очистки и разборки оснащаются универсальной установкой для обмывки тормозных приборов, верстаками с пневматическим приспособлениями для разборки, ваннами, трубопроводами для продувки деталей сжатым воздухом и специальными устройствами для транспортировки разобранных приборов в ремонтное отделение.

Приборы очищают гидроструйной обмывкой водой с температурой 55С. под давлением до 1,2 МПа. Особо грязные приборы очищают горячей (80С.) водой с 3-5%-ным раствором каустической соды и с последующей обмывкой чистой водой подогретой до температуры 50С.

Ремонтное отделение в зависимости от технологического процесса снабжается приспособлениями для разборки, ремонта, притирки, сборки и испытания отдельных узлов (подкомплектов). Здесь же имеются набор специальных инструментов, контрольный инструмент и ванны для промывки мелких деталей перед сборкой. Притирочные и доводочные станки устанавливают согласно технологическому процессу.

Каждый слесарь - автоматчик должен иметь набор инструмента в соответствии с выполняемым видом работ; чертежи, необходимые при ремонте; технические условия и технологические карты. Рабочее место оборудуется соответствующими приспособлениями и должно содержаться в порядке и чистоте. Чертежи и технологические карты на ремонт и испытание деталей и подкомплектов тормозных приборов вывешиваются у рабочих мест.

Повышение качества ремонта тормозных приборов в АКП и цехах заводов при обеспечении высокой производительности достигается благодаря следующим организационно-техническим мероприятиям: использаванию передовых методов труда; замене неисправных узлов и деталей на новые или заранее отремонтированные; автоматизации и комплексной механизации трудоемких процессов; соблюдению действующих правил и технических указаний, а также правил техники безопасности и промышленной санитарии; оснащению рабочих мест специальными приспособлениями, слесаным измерительным инструментом; последовательности выполнения отдельных операций; контрою качества по операциям. Все это дает возможность увеличить срок службы тормозных приборов между ремонтами.

При сборке и регулировке тормозной рычажной передачи для совмещения отверстий в тягах, балансирах, рычагах и других деталях необходимо пользоваться молотком и бородком. Контролировать совпадение отверстий пальцами не допускается. Запрещается приступать к регулировке тормозной рычажой передачи на локомотиве (вагоне), не включив и не разрядив предварительно ручной тормоз.

При ремонте тормозного оборудования под кузовом локомотива (вагона) слесарю запрещается находиться у головки штока поршня тормозного цилиндра со стороны выхода штока и прикасаться к головке штока.

Перед испытанием или проверкой действия тормозов на локомотиве (вагоне) все другие ремонтные работы нВ нем должны быть прекращены.

1.10 Техника безопасности при ремонте, сборке, испытании

Рабочее место слесаря должно быть оборудовано в соответствии с выполняемой им работой, содержаться в чистоте и иметь необходимые устройства для размещения инструмента, ремонтируемых деталей и приборов. Необходимо, чтобы верстаки имели устойчивое (жесткое) крепление к полу, а их высота соответствовала размеру, который бы обеспечивал нормальное положение тела работающего. Тиски на верстаке укрепляются так, чтобы их губки располагались на высоте локтя слесаря. В направлении возможного полета кусков металла при рубке обрабатываемых деталей ставятся защитные металлические сетки.

Если у рабочих мест пол каменный. То на нем должен быть установлен деревянный настил.

Рабочие места. Верстаки и станки размещают в цехе так, чтобы в дневное время суток обеспечивалась их нормальное освещенность. Как правило, на рабочих местах устанавливают лампы искусственного освещения на раздвижных или гибких кронштейнах. Которые дают возможность удалять или приближать источник света к месту выполнения работы.

При выполнении ремонтных работ следует пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями. Запрещается применять при работе инструмент. Ударная поверхность которого расклепана, имеет разорванные кромки металла. Ручки молотков и напильников должны иметь овальную форму и гладкую поверхность. Слесарные молотки и кувалды должны быть изготовлены с незначительной выпуклостью ударной поверхности и надежно укреплены на ручках стальным клином. Размеры (зевы) гаечных ключей должны соответствовать установленным техническим требованиям.

При ремонте тормозных приборов, и особенно при разборке узлов. Нагруженных пружинами, необходимо проявлять особую осторожность и соблюдать установленную правилами последовательность и технологию разборки.

Осмотр и текущий ремонт тормозного оборудования в составах поездов разрешается производить только после их закрепления тормозными башмаками и ограждения переносными сигналами остановки. Такие же меры безопасности необходимо применять при выполнении ремонта или регулировки тормозного оборудования локомотивов. Находящихся на тракционных путях.

Перед сменой клапанов. Резервуаров, тормозных колодок и деталей тормозной рычажной передачи, вскрытием тормозных цилиндров воздухораспределитель на локомотиве (вагоне) должен быть выключен. А воздух из резервуаров выпущен. Запрещается отвертывать заглушки, краны, клапаны, пробки у магистралей и резервуаров, находящихся под давлением. При очистке резервуаров рабочей камеры и воздухораспределителя обстукивать их запрещается. Перед разъединением соединительных рукавов магистралей следует перекрывать концевые краны, а перед сменой концевого крана необходимо отключить магистраль от источника питания сжатым воздухом.

При необходимости обдувки сжатым воздухом снятых с подвижного состава деталей тормоза струю воздуха нельзя направлять на людей, пол и оборудование. Отключать воздух перегибанием шланга запрещается. Продувку деталей следует производить под местной вытяжной вентиляцией на специально оборудованных местах.

1.11 Презентация



2. Организация деятельности коллектива исполнителей

2.1 Изучение деятельности подразделений вагонного эксплуатационного депо

Работа вагонного депо организована в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (ПТЭ), приказами и распоряжениями ОАО РЖД и другими действующими нормативными документами.

В соответствии с ПТЭ железных дорог РФ, каждый вагон должен пройти техническое обслуживание и при выявлении неисправностей быть отремонтирован.

Для обеспечения исправного состояния парка грузовых вагонов, подготовки вагонов к перевозкам грузов, а также обслуживания поездов в пути следования имеются следующие подразделения эксплуатационного вагонного депо:

- Пункты подготовки вагонов к перевозкам (ППВ) размещаются на станциях массовой погрузки и выгрузки грузов и формирования порожних маршрутов. На ППВ проверяют техническое состояние и выполняют текущий ремонт вагонов для обеспечения сохранности перевозимых грузов и безотказного проследования вагонов до пункта назначения.

В состав ВЧД Анисовка входят: ППВ станция Пугачёвск-10 чел., ППВ станция Сенная-8 чел., ППВ станция Привольск-2 чел. по штатному расписанию.

- Пункты технического обслуживания вагонов (ПТО) размещают на сортировочных станциях.

В состав ВЧД Анисовка входят: ПТО вагонов станции Саратов-1 (пассажирское)- 53 чел; ПТО вагонов станции Анисовка- 207 чел; ПТО вагонов станции Саратов-3 ПТО -53 чел; ПТО вагонов станции Нефтяная- Князевка-32 чел; ПТО вагонов станции Сенная-71 чел; ПТО вагонов станции Ершов-47 чел; ПТО вагонов станции Ново-Перелюбская-24 чел; ПТО вагонов станции Озинки-28 чел. согласно штатного расписания.

- Пункты контрольно-технического обслуживания (ПТП) размещены между сортировочными станциями на участковых станциях, где производится смена локомотивов, или предшествующих перегонам с затяжными спусками. На промежуточных станциях грузонапряжённых участков размещены контрольные посты (КП), оборудованные различными средствами технического диагностирования (СТД).

В состав ВЧД Анисовка входят: станция Саратов-2 ПТП(1 группы)-12 чел; станция Трофимовский-2 ПТП-10 чел; станция Балаково ПТП -13 чел; станция Юльевка ПТП-15 чел; станция Пугачёвск ПТП (1 группы)-15 чел; станция Покровск ПТП- 4 чел. по штатному расписанию.

- Пост опробования тормозов организуют, если участок обращения локомотивов более 600 км, но нет ПТО. Станция Аткарск ПОТ-11 чел; станция Красный Кут ПОТ-10 чел. по штатному расписанию.

- Контрольные посты (КП). На промежуточных станциях грузонапряжённых участков размещены контрольные посты (КП), оборудованные различными средствами технического диагностирования (СТД). давление тормозной цилиндр вагон

В состав ВЧД Анисовка входят КП на станциях: Тарханы, Екатериновка, Возрождение, Кокурино, Курдюм, Урбах, Багаевка, Карамыш.

На ПТО и ПТП производят техническое обслуживание (ТО) вагонов, включая ремонт вагонов без отцепки. Текущий ремонт вагона с отцепкой (ТР-2) - ремонт груженого или порожнего вагона, с отцепкой от состава от транзитных и прибывших в разборку поездов или от сформированных составов, переводом в нерабочий парк. Текущий отцепочный ремонт вагонов - это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности грузового вагона с заменой или восстановлением отдельных частей. Ремонт вагонов с отцепкой (ТР-2) производится на специально выделенных путях (ремонтные тупики) и в ремонтных цехах. Механический и колесно-роликовый цеха, отделение по неразрушающему контролю имеют современное оборудование, необходимое для качественного ремонта вагонов. Цех ремонта оборудования депо обеспечивает безаварийную, бесперебойную и надежную работу всех видов оборудования, их правильную эксплуатацию, повышение его сменности, содержание в работоспособном состоянии на требуемом уровне точности, своевременный качественный ремонт и техническое обслуживание.

Автотранспортный участок обеспечивает работу всех подразделений депо необходимыми грузовыми и легковыми автомобилями.

2.2 Организация рабочих мест в бригаде с учетом совмещения профессий

Сложность технологических процессов производства требует четкой организации коллективного труда. Например, технический осмотр вагона требует участия нескольких работников. Бригада является основным звеном в организации работ по выполнению технического осмотра и текущего ремонта вагонов. Чтобы работы были выполнены в установленное время, необходимы предварительные организационные мероприятия, которые будут способствовать эффективному использованию труда нескольких работников. В настоящее время в процессе технического обслуживания вагонов используют многогрупповой метод. Бригаду разделяют на группы в зависимости от длины поездов, прибывающих и отправляемых со станции, и каждая группа осмотрщиков обрабатывает часть состава. Работой руководит старший осмотрщик-ремонтник вагонов. Производственные бригады в вагонном депо созданы по организационно-технологическому признаку. Бригады формируются в зависимости от выполняемых работ, их объема, специфики производства, времени работы. В основном и вспомогательном производстве депо комплектуются два типа бригад -- специализированные и комплексные. Специализированная бригада -- первичная ячейка производственного коллектива, в которой объединяются рабочие одной специальности (одной профессии), занятые на однородных технологических процессах. Комплексная бригада организуется из рабочих различных профессий для выполнения комплекса технологически разновидных, но взаимосвязанных работ, охватывающих полный цикл производства продукции или ее законченную часть.

Техническое обслуживание и ремонт вагонов при подготовке к перевозкам осуществляют комплексные бригады в составе осмотрщиков-ремонтников или осмотрщиков вагонов; слесарей по ремонту ходовых частей кузова, автосцепных устройств и тормоза; столяров, сварщиков-газорезчиков. На пунктах подготовки крытых вагонов и изотермического подвижного состава (ИПС) в состав комплексной бригады включают машинистов моечных установок, мойщиков_ уборщиков подвижного состава, кровельщиков. Работой руководит один из осмотрщиков-ремонтников, который назначается старшим, работой смены - сменный мастер, а всего пункта- начальник или мастер ПТО.

Специализированные и комплексные бригады могут быть сменными, если все рабочие этих бригад работают в одну смену, или сквозными, если в них включены рабочие всех смен. В большинстве бригадных объединений складывается достаточно высокая коллективная ответственность за работу каждого члена бригады и, в то же время, каждый член бригады несет ответственность за качество выполнения работы всей бригады. Все члены бригады имеют право участвовать в решении общих задач в управлении своим коллективом, это формирует навыки в управленческой деятельности. С помощью норм решаются задачи планирования объема работы и повышение производительности труда, определяется заработная плата, оценивается деятельность бригады и личный вклад каждого работника в конечный результат работы всей бригады.

2.3 Изучение должностных обязанностей и оперативной деятельности бригадира и мастера эксплуатационного вагонного депо

2.3.1 Бригадир эксплуатационного вагонного депо обязан

1. Обеспечивать расстановку бригад подведомственного участка, контролирует соблюдение технологического процесса, оперативно выявляет и устраняет причины их нарушения.

2. Обеспечивать качественный осмотр, ремонт и отправление поездов по графику, проводит работу по совершенствованию организации производства, его технологии, осуществляет мероприятия по предупреждению брака в работе, повышению качества, снижению трудоемкости работ.

3. Принимать участие в разработке мероприятий по созданию благоприятных условий труда, рациональному использованию рабочего времени.

4. Несет ответственность за сохранность грузов, за обеспечение безопасности движения.

5. Контролировать рациональное использование запасных частей и материалов в процессе производства.

6. Проводить производственный инструктаж рабочих. Отвечает за состояние охраны труда и техники безопасности на подведомственном участке, соблюдение работниками правил и норм по охране труда, санитарных норм и правил, правил пожарной безопасности, проводит I-ю ступень контроля состояния охраны труда.

7. Содействовать распространению передового опыта, развитию творческих инициатив, внедрению рациональных предложений.

8. Контролировать соблюдение рабочими производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка.

9. Представлять предложения о поощрении отличившихся работников участка или привлечения к дисциплинарной ответственности за нарушение производственной и трудовой дисциплины.

10. Контролировать своевременное прохождение повышения квалификации и профессионального мастерства работников смены.

11. Составлять ежегодные графики отпусков на работников смены.

12. Осуществлять контроль ведения технических формуляров.

13. Отвечать за ведение необходимой документации (журнал передачи смен) с записью всех замечаний и принятия необходимых мер.

14. Анализировать результаты производственной деятельности, обеспечивает правильность и своевременность оформления первичных документов по учету рабочего времени, выработки, заработной платы.

2.3.2 Мастер эксплуатационного вагонного депо обязан

1. Руководить работой подведомственного ремонтного подразделения: цех ремонта оборудования.

2. Обеспечивать безаварийную, бесперебойную и надежную работу всех видов оборудования, их правильную эксплуатацию, повышение его сменности, содержание в работоспособном состоянии на требуемом уровне точности, своевременный качественный ремонт и техническое обслуживание.

3. Организовывать работу согласно разработанных и утвержденных планов (графиков) по проведению осмотров, испытаний и ремонтов оборудования.

4. Вести учет наличия и движения оборудования, составляет и оформляет техническую и отчетную документацию.

5. Составлять дефектные ведомости на проведение ремонтов, ведет учет по расходу материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды, оформляет заявки на приобретение материалов и запасных частей, необходимых при эксплуатации оборудования.

6. Принимать участие в изучении причин повышенного износа оборудования, его простоев, расследовании аварий.

7. Участвовать в разработке и внедрении мероприятий по замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным, по сокращению внеплановых ремонтов и простоев оборудования.

8. Принимать участие по выявлению неиспользуемого оборудования и его консервации, улучшению эксплуатации действующего оборудования, организацию ремонтных работ на основе механизации труда и внедрения прогрессивных технологий.

9. Обеспечивать соблюдение правил охраны труда и техники безопасности при проведении ремонтных работ.

10. Участвовать в разработке и внедрении мероприятий по созданию безопасных и благоприятных условий труда при эксплуатации и ремонте оборудования.

11. Организовывать работу по промышленной безопасности в подразделениях Анисовского узла.

12. Организовывать работу по электробезопасности в подразделениях Анисовского узла.

13. Принимать участие в работе комиссии по аттестации рабочих мест по условиям труда и сертификации работ по охране труда.

14. Разрабатывать инструкции по охране труда для персонала, обслуживающего электрические установки и объекты повышенной опасности (ОПО).

15. Обеспечивать рабочие места и объекты знаками безопасности, инструкциями, плакатами и другими наглядными пособиями.

16. Организовывать проведение инструктажей, своевременное обучение и проверку знаний работников, обслуживающих грузоподъемные механизмы и сосуды, работающие под давлением.

17. Обеспечивать эффективную работу вентиляционных систем, их своевременный профилактический осмотр и ремонт.

18. Производить ведение документации на технические устройства.

19. Организовывать работы по вопросам пожарной безопасности в подразделениях Анисовского узла.

20. Обеспечивать надлежащее содержание закрепленной территории и производственных помещений, организует сбор и хранение производственных отходов согласно перечня мест хранения.

21. Отвечать за соблюдение правил охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии, за состояние рабочих мест и инструмента.

22. Контролировать качество выполнения ремонта вагонов и контейнеров в соответствии с установленной технологией в установленные сроки.

23. Участвовать в расследовании случаев опоздания поездов и отцепок вагонов в пути следования в связи с их неисправностью.

24. Координировать работу старших осмотрщиков-ремонтников вагонов.

25. Контролировать соблюдение работниками производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка.

26. Контролировать проведение I-ой ступени контроля состояния охраны труда.

27. Подчинятся главному механику депо.

3. Участие в конструкторско-технологической деятельности (по видам подвижного состава)

3.1 Изучение организации различных циклов производственного процесса работы вагонного депо

Законченный круг производственных операций - от первой до последней при изготовлении изделий называется производственным циклом.

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, поэтому производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов и временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки. Длина производственного цикла -- это не линия, а широкая полоса, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь и прочее поэтому на практике в большинстве случаев определяются не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство.

Интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней называется временной продолжительностью производственного цикла изделия. Продолжительность цикла измеряется в днях, часах, минутах, секундах, в зависимости от вида изделия и стадии обработки, по которой измеряется цикл.

Продолжительность во времени производственного цикла включает три стадии:

время технологической обработки (рабочий период)

время технологического обслуживания производства

перерывы.

Производственный цикл является частью производственного процесса.

Производственный процесс -- это целенаправленное, постадийное превращение исходного сырья и материалов в готовый продукт заданного свойства и пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке. Производственный процесс начинается с его проекта и заканчивается на стыке производства и потребления, после чего происходит расходование произведенной продукции. Техническая и организационно-экономическая характеристика производственного процесса на предприятии определяется видом продукции, объемом производства, типом и видом применяемой техники и технологии, уровнем специализации.

3.2 Участие в разработке технологических процессов ремонта

Технологическим процессом называется часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства, т. е. по изменению размеров, формы, свойств материалов, контроля и перемещения заготовки.

Технологический процесс разрабатывается на основании чертежа изделия и отдельных его деталей, определяет последовательность операций: изготовление заготовок деталей -- литье, ковка, штамповка или первичная обработка из прокатного материала; обработка заготовок на металлорежущих станках для получения деталей с окончательными размерами и формами; сборка узлов и агрегатов, т. е. соединение отдельных деталей в сборочные единицы и агрегаты; окончательная сборка всего изделия; регулирование и испытание изделия; окраска и отделка изделия. На каждом этапе производственного процесса по отдельным операциям технологического процесса осуществляется контроль за изготовлением деталей в соответствии с техническими условиями.

3.3 Ознакомление с организацией работы технического отдела вагонного депо

Организация работы технического отдела вагонного депо показана на схеме

3.4 Заполнение и оформление различных видов технологической документации

Учет и отчетность по наличию, состоянию и использованию вагонов грузового и пассажирского парков на предприятиях вагонного хозяйства ведется по первичным учетным формам (с индексом ВУ), утвержденным ЦВ и ЦОЧ (Управление статистического учета и отчетности).

Форма ВУ-14 -- Книга предъявления вагонов грузового парка к техническому осмотру. Эта книга ведется: на пунктах массовой выгрузки, погрузки и подготовки вагонов под погрузку, на сортировочных станциях, на станциях формирования и расформирования поездов, на участковых станциях, где производится технический осмотр вагонов. По этой книге работники службы движения предъявляют к техническому осмотру вагоны при подготовке под погрузку, вагоны, освободившиеся после выгрузки, а также прибывшие с поездами на станцию технического осмотра. В этой же книге указываются результаты осмотра. Запрещается подача вагонов под погрузку и включение в поезда без технического осмотра и записи о их годности в книгу формы ВУ-14.

Форма ВУ-23 -- Уведомление на подачу неисправного вагона для ремонта на ремонтные пути; составляется на каждый вагон, подлежащий отцепочному ремонту (текущему или плановому), и является документом, на основании которого грузовой или пассажирский вагон зачисляется в парк неисправных.

Форма ВУ-25 -- Технический акт о повреждении вагона; составляется па каждый поврежденный вагон и служит основанием для взыскания с предприятия, виновного в повреждении вагона, штрафа за повреждение и стоимости ремонта.

Форма ВУ-36 -- Уведомление об окончании ремонта вагона; является документом, на основании которого вагон снимается с учета неисправных и зачисляется в парк исправных.

3.5 Контроль за правильностью выполнения технологических инструкций

Эта обязанность на предприятиях железнодорожного транспорта возлагается на инженера - технолога, отвечающего за соответствующий участок ( цех ), где производится ремонт.

Инженер-технолог должен знать:

- Постановления, распоряжения, приказы, методические и нормативные материалы по технологической подготовке производства.

- Конструкцию изделий или состав продукта, на который проектируется технологический процесс.

- Технологию производства продукции предприятия.

- Основное технологическое оборудование и принципы его работы.

- Типовые технологические процессы и режимы производства.

- Виды брака и способы его предупреждения.

- Правила и нормы охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.

Инженер-технолог:

Устанавливает порядок выполнения работ и пооперационный маршрут обработки деталей и сборки изделий.

Составляет планы размещения оборудования, технического оснащения и организации рабочих мест, рассчитывает производственные мощности и загрузку оборудования. Участвует в разработке технически обоснованных норм времени (выработки), линейных и сетевых графиков, в отработке конструкций изделий на технологичность, рассчитывает нормативы материальных затрат (нормы расхода сырья, полуфабрикатов, материалов, инструментов, технологического топлива, энергии), экономическую эффективность проектируемых технологических процессов.

Разрабатывает технологические нормативы, инструкции, схемы сборки, маршрутные карты, карты технического уровня и качества продукции и другую технологическую документацию, вносит изменения в техническую документацию в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства.

Осуществляет контроль за соблюдением технологической дисциплины в цехах и правильной эксплуатацией технологического оборудования.

Анализирует причины брака и выпуска продукции низкого качества и сортов, принимает участие в разработке мероприятий по их предупреждению и устранению, а также в рассмотрении поступающих рекламаций на выпускаемую предприятием продукцию.

4. Выполнение работ по рабочей профессии 16275 Осмотрщик-ремонтник вагонов

4.1 Выполнение обмеров измерительными инструментами деталей и узлов вагонов

ПЕРЕЧЕНЬ ШАБЛОНОВ, ПРИМЕНЯМЫХ ПРИ ТЕКУЩЕМ ОТЦЕПОЧНОМ РЕМОНТЕ

№	Наименование	Тип или № проекта
Измерительный инструмент
	Рейка для измерения высоты автосцепки над уровнем головки рельса	Т 416.43.000
	Приспособление для замера расстояния между упорными угольниками и определения непараллельности упорных угольников	Изготовление ВЧД
	Приспособление для определения расстояния от ударной розетки до корпуса автосцепки и для определения зазора между потолком розетки и горизонтальной поверхности хвостовика автосцепки	Изготовление ВЧД
	Шаблон для замера расстояния между упорным буртом пятника и подпятника	Т 1296
	Абсолютный шаблон для измерения проката и толщины гребня	Т 447.05.000 СБ
	Шаблон для измерения вертикального подреза гребня	Т 447-08.000 СБ
	Толщиномер для измерения толщины обода колеса	Т 447-07.000 СБ
	Штангенциркуль для измерения расстояния между внутренними гранями ободьев колес	Черт. ПКБ ЦВ Т 447.02.000 СБ
	Скоба ДК для измерения диаметра колеса	Т 447.01.000
	Набор щупов № 4	ТУ 2-34-0221197-011-91
	Комбинированный шаблон для определения неисправностей буксовых узлов по методу Басалаева
	Шаблон для проверки автосцепки 940р	416.36.000СБ
	Щуп для замера зазора скользунов	Т 914.21.000
	Шаблон для измерения баз боковин тележек	Т914.10СБ
	Шаблон для определения перегруза	ИН-89
	Приспособление для замера завышения, занижения фрикционного клина относительно надрессорной балки	Т419.18.000
	Штангенциркуль	ШЦ-1- 125-0,1 ШЦ-Ш-400-0,1
	Приспособление для измерения ширины буксового проема «а» боковой рамы
	Штанген ФП	Т 914.02.000
	Штанген подпятника	Т 914.06.000
	Штанген Н	Т 914.03.000
	Приспособление для замера изгиба боковой рамы	Изготовления ВЧД
	Кронциркуль
	Складной металлический метр	ГОСТ 427-75 ТУ-24-8-1014-76
	Линейка	300 ГОСТ 427-75
	Плита с неплоскостностью рабочей поверхности не более 1мм
	Штангенглубиномер	ШГ-300-0,1 ГОСТ 162-90
	Приспособление для замера положения клина под тарой тележки	черт. Т 174.09 СБ
	Приспособление для измерения положения фрикционного клина в эксплуатации	Т 1307.000
	Штихтмасс для измерения базы тележек

4.2 Критерии неисправностей по результатам обмеров

Местные вмятины и прогибы стоек, раскосов, верхней и нижней обвязок глубиной более 30 мм ремонтировать правкой или постановкой накладок с обваркой по периметру. Допускается на элементах конструкции кузова наличие местных вмятин глубиной до 30мм.

Поручни, ступени, лестницы, барьеры ограждения, имеющие волнообразные изгибы более 25 мм, ремонтируют правкой. Допускают на 1 м 2 металлической обшивки кузовов, дверей, крыш, бортов платформ до 10 вмятин глубиной до 30 мм. Разработанные отверстия рычагов, а также износ валиков шарнирных соединений более 3 мм в разгрузочных устройствах специализированных вагонов ремонтируют до чертёжных размеров. Ремонтные вставки и целые листы перед постановкой подгоняют и грунтуют с обеих сторон. Целые листы и вставки крепят к деревянным брускам дуг крыш гвоздями 2 х 40 мм с шагом от 150 мм до 180 мм, а в местах изгиба обшивы - с шагом не более 100 мм. На крыше разрешается заваривать не более двух трещин на площади не более 1 м 2 длиной не более 150 мм.

Фрамугу, поврежденную коррозией до 30% по толщине, оставить без ремонта. При коррозионном повреждении более 30% - фрамугу заменить. Фрамуги, имеющие трещины, ремонтировать сваркой с постановкой усиливающих накладок.

Допускается оставлять без ремонта местные коррозионные повреждения кровли не более 1/3 толщины металла. При больших повреждениях карту кровли заменить. Трещины и пробоины кровли ремонтировать постановкой на поврежденное место плоской (гофрированной) накладки толщиной 1,5 мм с обваркой её по периметру.

Допускается ремонтировать несколько трещин, пробоин одной накладкой, при условии, что её площадь не превышает 0,3 м 2 . На одной карте кровли допускается постановка не более 2-х накладок с расстоянием между ними не менее 1000 мм. Вмятины кровли не более 30 мм, на площади до 0,3 м 2 допускаются без исправления. При больших вмятинах их выправить.

5. Эксплуатация и техническое обслуживание подвижного состава

5.1 Выполнение работ по техническому обслуживанию грузовых вагонов

Технологический процесс предусматривает следующие виды технического обслуживания грузовых вагонов:

ТО -- техническое обслуживание вагонов, находящихся в составах или транзитных поездах, а также порожних вагонов при подготовке к перевозкам без отцепки их от составов или группы вагонов;

ТР-1 -- текущий ремонт порожних вагонов при комплексной подготовке к перевозкам с отцепкой от состава или групп вагонов с подачей их на ремонтные пути;

ТР-2 -- текущий ремонт груженых или порожних вагонов с отцепкой их от транзитных и прибывших поездов или от сформированных составов, выполняемый на путях текущего отцепочного ремонта;

текущий отцепочный ремонт вагонов на специализированных путях станции (переносится из парков отправления).

Техническое обслуживание грузовых вагонов предусматривает:

- контроль технического состояния вагонов, находящихся в сформированных составах и транзитных поездах, а также порожних вагонов при подготовке их к перевозкам без отцепки от состава или группы вагонов;

- выявление неисправностей;

- выполнение необходимого ремонта, обеспечивающего безопасность движения, пожарную безопасность, сохранность перевозимых грузов; постановку в поезда и следование в них технически исправных вагонов - (ТО);

- текущий ремонт вагонов при подготовке к перевозкам с отцепкой от состава или группы вагонов с подачей на специализированные пути - (ТР-1);
- текущий ремонт грузовых вагонов с отцепкой от транзитных, прибывших в разборку, или сформированных составов - (ТР-2).

При техническом обслуживании вагонов проверить:

- наличие деталей и узлов вагонов и их соответствие установленным нормативам;
- сроки ремонта;

- исправность и действие автосцепного устройства, тормозного оборудования, переходных площадок, специальных подножек и поручней, тележек, колесных пар, буксовых узлов, рессорного подвешивания, наличие и исправность устройств, предохраняющих от падения на путь деталей и подвагонного оборудования;

- исправность кузова вагона.

5.2 Выполнение работ по техническому обслуживанию пассажирских вагонов

Техническое обслуживание пассажирских вагонов предусматривает:
- текущий ремонт вагонов с отцепкой от транзитных поездов или сформированных составов, а также с отцепкой вагонов от состава или поезда в пунктах формирования или оборота пассажирских поездов с подачей их на специализированные ремонтные пути или в вагонные депо - (ТР);

- техническое обслуживание вагонов в составах поездов на пунктах технического обслуживания станций формирования и оборота пассажирских поездов перед каждым отправлением в рейс, а также в поездах в пути следования и на промежуточных станциях - (ТО-1);