Основы технологии производства и ремонта транспортно-технологических машин и оборудования

Характеристика подвижного состава. Корректирование нормативов технической эксплуатации автомобилей. Расчет годового объема работ, штатного расписания и основных площадей производственных участков. Основные неисправности привода раздаточной коробки.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 20.11.2017
Размер файла 735,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Югорский государственный университет

Институт (НОЦ) систем управления информационных технологий

Кафедра строительных и транспортных комплексов

КУРСОВАЯ РАБОТА

«Основы технологии производства и ремонта транспортно технологических машин и оборудования»

Студент гр. Зб-1351

Макшакова А. Н. /

Преподаватель:

Назаров В.П./

Ханты-Мансийск, 2017

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

3. КОРРЕКТИРОВАНИЕ НОРМАТИВОВ ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМОБИЛЕЙ

4. РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ УЧАСТКОВ

5. РАСЧЕТ ШТАТНОГО РАСПИСАНИЯ УЧАСТКОВ

6. РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ

7. ПЛАНИРОВКА АГРЕГАТНОГО ЦЕХА

8. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ТР

8.1 Назначение и устройство раздаточной коробки

8.2 Основные неисправности привода раздаточной коробки

8.3 Технологический процесс ТР раздаточной коробки

8.4 Перечень оборудования в агрегатном цеху

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ВВЕДЕНИЕ

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.

Решение этой задачи требует преимущественного развития транспорта общего пользования, повышения грузо и пассажирооборота, укрепления, укрепления материальнотехнической базы и концентрации транспортных средств на крупных автотранспортных предприятиях, улучшения технического обслуживания (ТО) и ремонта подвижного состава.

Существенный рост объемов автомобильных перевозок в народном хозяйстве Казахстана предопределяет опережающие темпы развития автомобильного транспорта по сравнению с другими его видами. При этом следует иметь ввиду, что из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким, а издержки народного хозяйства по автомобильному транспорту превышают издержки по всем другим видам транспорта, вместе взятым. Трудовые и материальные затраты на подержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

Так, за нормативный срок службы грузового автомобиля средней грузоподъемности примерная структура трудовых затрат в процентах от общих затрат составляет: ТО и текущий ремонт (ТР) - 91; капитальный ремонт автомобиля и агрегатов 7; изготовления автомобиля - 2.

В известной степени столь высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием производственно-технической базы (ПТБ) автомобильного транспорта по темпам роста от парка подвижного состава.

Развитие ПТБ предприятий автомобильного транспорта неразрывно связано со строительством новых, расширением, реконструкцией и техническим перевооружением действующих предприятий.

Основная задача курсовой работы состоит в создании наиболее передовых по техническому уровню и наиболее экономичных по капитальным затратам и эксплуатационным показателям предприятий, что особенно актуально в условиях рыночной экономики.

Цель курсовой работы обосновать размеры необходимых площадей, количество оборудования и технологическую взаимосвязь производственных отделений и оборудования. автомобиль раздаточный коробка состав

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходными данными для расчета производственных участков АТП являются:

1.Списочное число автомобилей АС:

ГАЗ3302 30 ед.;

ГАЗ 33106- 30 ед.;

КАМАЗ - 65221-43 - 30 ед.;

КАМАЗ - 65226-43 - 30 ед.;

2.Среднесуточный пробег автомобилей LCC:

Грузовые - 225 км;

3.Число рабочих дней в году ДРГ: 255 дней;

4.Продолжительность работы автомобилей на линии ТН: 1 смена;

5.Средний пробег группы автомобилей с начала эксплуатации:

Грузовые - свыше 0.75 до 1,0;

6.Условия эксплуатации: В больших городах (свыше 100 тыс. жит.).

7.Рельеф местности: Гористый, Р4.

8.Природно-климатические условия: Теплый влажный.

9.Тип дорожного покрытия: Щебень, Д3.

Условия хранения подвижного состава: В соответствии с природно-климатическими условиями и рекомендациями Положения о ТО и ремонте ПС АТ.

На основе типа дорожного покрытия (щебень Д3) и рельефа местности (гористый Р4), в которой осуществляется эксплуатация автомобилей, принимаем категорию условий эксплуатации автопарка заданного АТП по табл.1.1 - IV.

Таблица 1.1. Классификация условий эксплуатации.

Категория условий эксплуатации

Условия движения

За пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города).

В малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне.

В больших городах (более 100 тыс. жит.)

I

Д1 - Р1, Р2, Р3

---

---

II

Д1 - Р4

Д1 - Р1, Р2, Р3, Р4

---

Д2 - Р1, Р2, Р3, Р4

Д2 - Р1

Д3 - Р1, Р2, Р3

---

III

Д1 - Р5

Д1 - Р5

Д1 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д2 - Р5

Д2 - Р2, Р3, Р4, Р5

Д2 - Р1, Р2, Р3, Р4

Д3 - Р4, Р5

Д3 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д3 - Р1, Р2, Р3

Д4 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д4 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д4 - Р1

IV

---

---

Д2 - Р5

Д3 - Р4, Р5

Д42, Р3, Р4, Р5

Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

V

Д6 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Тип дорожного покрытия

Д1 - цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика

Д2 - битумоминеральные смеси

Д3 - щебень ( гравий) без обработки, дегтебетон

Д4 - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники

Д5 - грунт укрепленный или улучшенный местными материалами; лежневое и бревенчатое покрытия

Д6 - естественные грунтовые дороги, временные внутрикарьерные и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия

Тип рельефа местности

Р1 - равнинный (до 200 м)

Р2 - слабохолмистый (свыше 200 до 300 м)

Р3 - холмистый (свыше 300 до 1000 м)

Р4 - гористый (свыше 1000 до 2000 м)

Р5 - горный (свыше 2000 м)

Учитывая, что нормативы технической эксплуатации автомобилей зависят от типа и класса автомобилей технологический расчет производственных участков выполняют по каждой совместимой группе автомобилей, имеющихся на предприятии, таблица 1.2.

Таблица 1.2. Распределение подвижного состава по технологически совместимым группам.

Тип подвижного состава

Технологически совместимые группы

1

2

Грузовые

ГАЗ

КАМАЗ

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

ГАЗ3302 двухрядный заднеприводный пикап-тандем с различной вместимостью. Благодаря возможности установки на шасси модели различных кузовов (самосвала, автоэвакуатора, рефрижератора, изотермического фургона с терморегуляцией, надстройки для перевозки хлеба и других)

§ длина - 5480 мм;

§ ширина - 2380 мм;

§ высота - 2120 мм;

§ высота с тентом - 2570 мм;

§ колесная база - 2900 мм;

§ задний свес - 1550 (1210) мм.

ГАЗ33106 На российском рынке присутствует множество различных грузовых автомобилей, как отечественного, так и зарубежного производства. Одной из самых практичных и надежных разновидностей техники, производящихся на территории нашей страны, является ГАЗ-33106 «Валдай». Рассматриваемая модель среднетоннажного грузовика множество раз усовершенствовалась и оснащалась большим количеством силовых агрегатов. Но наиболее распространенная модификация - ГАЗ-33106 «Валдай».

Тип грузовика С бортовой платформой

Габариты Д х Ш х В, мм 6050 х 2350 х 2980

Колесная база (шасси), мм 3310

Мест в кабине 3

Снаряженная масса, кг 3350

Полная масса, кг 7400

Нагрузка на переднюю ось, кг 2200

Нагрузка на заднюю ось, кг 5200

Грузоподъемность, кг 3500

Погрузочная высота, мм 985

Дорожный просвет, мм 177

Радиус разворота, м 6,4

Объем топливного бака, л 105

КАМАЗ 65221-43

Седельный тягач Камаз 65221-43 предназначен для эксплуатации в качестве базового тягача для транспортировки полуприцепов полной массой до 51 тонны.

Нагрузка на седельно-сцепное устройство, кг

17000

Полная масса а/м, кг

28700

нагрузка на заднюю тележку, кг

21500

нагрузка на передний мост, кг .

7200

Полная масса автопоезда, кг

62700

Полная масса полуприцепа, кг

51000

Снаряженная масса, кг

11380...11625

нагрузка на заднюю тележку, кг

5630...5850

нагрузка на передний мост, кг

5750...5775

Седельный тягач Камаз 65225-6114-43 предназначен для транспортировки полуприцепов по дорогам общего пользования, а также вне дорог общего пользования. В составе автопоезда тягач предназначен для перевозки различных грузов большой массы по любым дорогам, допускающим прохождение транспорта со значительной осевой нагрузкой, в составе автопоезда.

КАМАЗ 65225-43

Нагрузка на седельно-сцепное устройство, кг

22000

Полная масса а/м, кг

33360

нагрузка на заднюю тележку, кг

25860

нагрузка на передний мост, кг .

7500

Полная масса автопоезда, кг

75360

Полная масса полуприцепа, кг

64000

Снаряженная масса, кг

11285

нагрузка на заднюю тележку, кг

5890

нагрузка на передний мост, кг

5395

3. КОРРЕКТИРОВАНИЕ НОРМАТИВОВ ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМОБИЛЕЙ

Важное значение при технологических расчетах, имеет расчет трудоемкостей ТО и TP, и определение годового объема работ по обслуживанию и ремонту автомобилей. Рассчитав объем работ, можно определить потребную численность производственных рабочих, по каждому производственному участку.

Для расчета трудоемкости ТР необходимо определить:

Шаг 1.Определяем пробег до капитального ремонта в заданных условиях эксплуатации LKPj для автомобилей путем корректирования нормативного пробега до капитального ремонта LHKPj с помощью коэффициентов К1; К2; К3 по формуле:

LKPj = LHKPj Ч К1ЧК2ЧК3, км,

где LHKPj - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

К1 - коэффициент корректирования по условиям эксплуатации;

К2 - Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации и организации работы;

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от климатических условий;

Таблица 3. Классификация подвижного состава автомобильного транспорта

Тип подвижного состава

Характеристика подвижного состава

Автомобили легковые

Рабочий объем двигателя, л

Особые малого класса

До 1,2 вкл

Малого класса

Св. 1,2 до 1,8

Среднего класса

Св. 1,8 до 3,5

Автобусы

Длина, м

Особые малого класса

До 5,0 вкл.

Малого класса

Св. 6,0 до 7,5

Среднего класса

Св. 8,0 до 10,0

Большого класса

Св. 10,5 до 12,0

Особо большого класса

Св. 12,0

Автомобили грузовые общего назначения

Полезная нагрузка, т

Особо малой грузоподъемности

От 0,5 до 1,0

Малой грузоподъемности

Св. 1,0 до 3,0

Средней грузоподъемности

Св. 3,0 до 5,0

Большой грузоподъемности

Св. 5,0 до 6,0

Св. 6,0 до 8,0

Продолжение таблицы 3

Особо большой грузоподъемности

Св. 8,0 до 10,0

Св 10,0 до 16,0

Автомобили-самосвалы карьерные

30,0

42,0

Прицепы и полуприцепы

Полезная нагрузка, т

Прицепы одноосные малой и средней грузоподъемности

До 5,0

Прицепы двухосные средней и большой грузоподъемности

До 8,0

Прицепы одноосные большой грузоподъемности

До 12,0

Полуприцепы двухосные особо большой грузоподъемности

14,0

Полуприцепы многоосные особо большой грузоподъемности

Св.20,0

Прицепы и полуприцепы тяжеловозы

Св.22,0

Таблица 3.1. Классификация подвижного состава автомобильного транспорта.

Марки, модели подвижного состава

Тип подвижного состава

Характеристика подвижного состава

Грузовые

ГАЗ3302

Средней грузоподъемности

Св. 3,0 до 5,0

ГАЗ33106

Средней грузоподъемности

Св. 3,0 до 5,0

КАМАЗ - 65221-43

Особо большой грузоподъемности

Св 10,0 до 16,0

КАМАЗ - 65225-43

Особо большой грузоподъемности

Св 10,0 до 16,0

Таблица 4. Нормативный пробег до капитального ремонта подвижного со става автомобильного транспорта, не менее, тыс.км

Тип подвижного состава

Ресурс (пробег до ), не менее, тыс.км

Автомобили легковые

Особо малого класса

125

Малого класса

150

Среднего класса

400

Автобусы

Особо малого класса

Малого класса

Среднего класса

Большого класса

Особо большого класса

Автомобили грузовые общего назначения

Особо малой грузоподъемности

150

Малой грузоподъемности

175

Средней грузоподъемности

300

Большой грузоподъемности

Св. 5,0 до 6,0 т

450

Св. 6,0 до 8,0 т

300

Особо большой грузоподемности

Продолжение таблицы 4

Св. 8,0 до 10,0 т

300

Св. 10,0 до 16,0 т

300

Автомобили самосвалы карьерные

200

Прицепы и полуприцепы

Прицепы одноосные малой и средней грузоподъемности

120

Прицепы двухосные средней и большой грузоподъемности

250

Полуприцепы одноосные и двухосные большой грузоподъемности

300

Полуприцепы многоосные особо большой грузоподъемности

320

Прицепы и полуприцепы-тяжеловозы

250

Таблица 4.2. Нормативный пробег до капитального ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.

Марки, модели подвижного состава

Пробег до КР, тыс.км

ГАЗ3302

300000

ГАЗ33106

300000

КАМАЗ - 65221-43

300000

КАМАЗ - 65225-43

300000

Таблица 5 Коэффициенты корректирования по условиям эксплуатации К1

Категория условий эксплуатации

Переодичность ТО

Удельная трудоемкость ТР

Пробег до КР

Расход запасных частей

1

2

3

4

5

I

1,0

1,0

1,0

1,00

II

0,9

1,1

0,9

1,10

III

0,8

1,2

0,8

1,25

IV

0,7

1,4

0,7

1,40

V

0,6

1,5

0,6

1,65

Таблица 6 Коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от модификации и организации работы К2

Модификация подвижного состава и организация его работы

Трудоемкость ТО и ТР

Пробег до КР

Расход запасных частей

1

2

3

4

Базовый автомобиль

1,00

1,00

1,00

Седельные тягачи

1,10

0,95

1,95

Автомобили с одним прицепом

1,15

0,90

1,10

Автомобили с двумя прицепами

1,20

0,85

1,20

Автомобили - самосвалы при работе на плечах свыше 5 км.

1,15

0,85

1,20

Автомобили - самосвалы с одним прицепом или при работе на плечах до 5 км.

1,20

0,80

1,25

Автомобили - самосвалы с двумя прицепами

1,25

0,75

1,30

Спицелизированный подвижной состав

1,10-1,20

***

Таблица 6.1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К2.

Модификация подвижного состава и организация его работы

Коэффициент корректирования нормативов

трудоёмкости

ТО и ТР,

пробега до

КР,

Расход запасных частей

ГАЗ3302

1,00

1,00

1,00

ГАЗ33106

1,00

1,00

1,00

КАМАЗ - 65221-43

1,10

0,95

1,95

КАМАЗ - 65225-43

1,10

0,95

1,95

Таблица 7 Коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от климатических условий

Характеристика

района

Переодичность ТО

Удельная трудоемкость ТР

Пробег до КР

Расход запасных частей

1

2

3

4

5

Коэффициент

Умеренный

1.0

1.0

1.0

1.0

Умеренно теплый, теплый влажный

1.0

0.9

1.1

0.9

Жаркий сухой, очень жаркий сухой

0.9

1.1

0.9

1.1

Умеренно холодный

0.9

1.1

0.9

1.1

Холодный

0.9

1.2

0.8

1.25

Очень холодный

0.8

1.3

0.7

1.4

Коэффициент

С высокой агрессивностью окружающей среды

0.9

1.1

0.9

1.1

ГАЗ3302:

LKPj = 300000 Ч 0,7Ч1,00Ч1,1 =231000 км.

ГАЗ33106:

LKPj = 300000 Ч 0,7Ч1,00Ч1,1 = 231000 км.

КАМАЗ - 65221-43:

LKPj = 300000 Ч 0,7Ч0.95Ч1,1 = 219450 км.

КАМАЗ - 65225-43:

LKPj = 300000 Ч 0,7Ч0.95Ч1,1 = 219450км.

Значение нормативного пробега до капитального ремонта для целей курсовой работы можно определить из таблиц 3.1. и 3.2.

Шаг 2. Определяем число дней эксплуатации автомобиля за цикл ДЭЦ:

ДЭЦ = LKP / LCC,

где LKP - пробег до капитального ремонта;

LCC - среднесуточный пробег;

ГАЗ3302:

ДЭЦ =231000/225 = 1027 дней.

ГАЗ33106:

ДЭЦ = 231000/225 = 1027 дней.

КАМАЗ - 65221-43:

ДЭЦ = 219450/225 = 975 дней.

КАМАЗ - 65225-43:

ДЭЦ = 219450/225 = 975 дней.

Шаг 3.Рассчитаем число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл ДПР. Ц.:

ДПР. Ц. = ДПР. КР + ДПР.ТОиТР Ч LKP Ч K41/1000,

где ДПР.КР - число дней простоя в КР;

ДПР.ТОиТР - удельный (нормативный) простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега;

LKP - пробег до капитального ремонта;

K41 - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега подвижного состава с начала эксплуатации;

Таблица 8 Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте.

Подвижной состав

Простой в ТО и ТР, Дн./1000 км

Простой в КР, дн

1

2

3

Легковые автомобили

0,30 … 0,40

18

Автобусы

0,30 … 0,50

20

Автобусы большого класса

0,50 … 0,55

25

Грузовые автомобили

Грузоподъемностью 0,3…5,0 т

0,40 … 0,50

15

Грузоподъемностью более 5,0 т

0,50 … 0,55

22

Прицепы и полуприцепы

0,10 … 0,15

---

Таблица 9 Коэффициенты корректирования удельной трудоемкости ТР (К4) и продолжительности простоя в ТО и ТР (К4 І ) в зависимости от пробега подвижного состава с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях нормативного пробега до КР

Легковые

Автобусы

Грузовые

1

2

3

4

5

6

7

До 0.25

0.4

0.7

0.5

0.7

0.4

0.7

От 0.25 до 0.50

0.7

0.7

0.8

0.7

0.7

0.7

От 0.50 до 0.75

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

От 0.75 до 1.00

1.4

1.3

1.3

1.3

1.2

1.2

От 1.00 до 1.25

1.5

1.4

1.4

1.4

1.3

1.3

От 1.25 до 1.50

1.6

1.4

1.5

1.4

1.4

1.3

От 1.50 до 1.75

2.0

1.4

1.8

1.4

1.6

1.3

От 1.75 до 2.00

2.2

1.4

2.1

1.4

1.9

1.3

Свыше 2.00

2.5

1.4

2.5

1.4

2.1

1.3

ГАЗ3302:

ДПР. Ц. = 15 + 0,45 Ч 231000 Ч 1,2/1000 = 139.74 ? 140 дня

ГАЗ33106:

ДПР. Ц. = 15 + 0,45 Ч 231000 Ч 1,2/1000 = 139.74 ? 140 дня

КАМАЗ - 65221-43:

ДПР. Ц. = 22 + 0,50 Ч 219450 Ч 1,2/1000 = 153.67? 154 дней

КАМАЗ - 65225-43:

ДПР. Ц. = 22 + 0,50 Ч 219450 Ч 1,2/1000 = 153.67? 154 дней

Шаг 4. Рассчитываем коэффициент технической готовности ?ТГ:

?ТГ = ДЭЦ / (ДЭЦ + ДПР.Ц.),

где ДЭЦ - число дней эксплуатации за цикл;

ДПР.Ц - число дней простоя за цикл;

ГАЗ3302:

?ТГ = 1027 / (1027 +140) = 0,88

ГАЗ33106:

?ТГ = 1027 / (1027 + 140) = 0,88

КАМАЗ - 65221-43:

?ТГ = 2200 / (975 + 154) = 1.95

КАМАЗ - 65225-43:

?ТГ = 2200 / (975 + 154) = 1,95

Шаг 5. Полученное в результате расчетов значение ?ТГ, и заданные значения числа дней работы в году ДР.Г., среднесуточного пробега LCC и списочного количества автомобилей АС подставляем в формулу и определяем ее годовой пробег:

LГ = ДЭ.Г. Ч LCC Ч AC = ДР.Г. Ч ?ТГ Ч LCC Ч AC,

где ДР.Г. - число дней работы в году;

?ТГ - коэффициент технической готовности;

LCC - среднесуточный пробег;

AC - списочное число автомобилей;

ГАЗ3302:

LГ = 255 Ч 0,88 Ч 255 Ч30 = 1716660 км.

ГАЗ33106:

LГ = 255 Ч 0,88 Ч 255 Ч 30 = 1716660 км.

КАМАЗ - 65221-43:

LГ = 255 Ч 1,95 Ч 255 Ч 30 = 3803962.5 км.

КАМАЗ - 65225-43:

LГ = 255 Ч 1,95 Ч 255 Ч 30 = 3803962.5 км.

Шаг 6. Произведем корректирование удельной нормативной трудоемкости ТР tTPH с помощью коэффициентов К1, К2, К3, К4, К5:

tTP = tTPH Ч К1 Ч К2 Ч К3 Ч К4 Ч К5, чел./ч.

где tTPH удельная нормативная трудоемкость;

К1 - коэффициент корректирования по условиям эксплуатации;

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации и организации работы;

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от климатических условий;

K4 - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега подвижного состава с начала эксплуатации;

К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава;

Таблица 10. Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава.

Тип подвижного состава и его параметры

Трудоемкость, чел. -ч, на одно обслуживание

Трудоемкость чел.-ч на 1000 км

ЕО

ТО-1

ТО-2

ТР

1

2

3

4

5

Легковые автомобили

Особо малого класса

0.15

1.9

7.5

1.5

Малого класса

0.20

2.6

10.5

1.8

Среднего класса

0.25

3.4

1.5

2.1

Автобусы

Особо малого класса

0.25

4.5

18.0

2.8

Малого класса

0.3

6.0

24.0

3.0

Среднего класса

0.4

7.5

30.0

3.3

Большого класса

0.5

9.0

36.0

4.2

Особо большого класса

0.8

18.0

72.0

6.2

Грузовые автомобили грузоподъемностью

От 0.3 до 1.0 т

0.2

1.8

7.2

1.55

От 1.0 до 3.0 т

0.30

3.0

12.0

2.0

От 3.0 до 5.0 т

0.3

3.6

14.4

3.0

От 5.0 до 8.0 т

0.35

5.7

21.6

5.0

От 8.0 до 10.0 т

0.4

7.5

24.0

5.5

Более 10.0 т

0.5

7.8

31.2

6.1

Прицепы

Одноосные до 3.0 т

0.05

0.9

3.6

0.35

Двухосные до 8.0 т

0.12

2.1

8.4

1.15

Двухосные более 8.0 т

0.15

2.2

8.8

1.25

Полуприцепы

Грузоподъемность 8.0 т более

0.2

4.4

17.6

2.4

Таблица 11 Коэффициенты корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава (К5).

Число автомобилей в АТП

Число технологически совместимых групп подвижного состава

Менее 3

Три

Более 3

До 100

1.15

1.20

1.30

От 100 до 200

1.05

1.10

1.20

От 200 до 300

0.95

1.00

1.10

От 300 до 600

0.85

0.90

1.05

Свыше 600

0.80

0.85

0.95

ГАЗ3302:

tTP = 3,0 Ч 1,2 Ч 1,00 Ч 0,9 Ч 3.0 Ч 1.05= 10.206 чел./ч.

ГАЗ33106:

tTP = 3,0 Ч 1,2 Ч 1,00 Ч 0,9 Ч 3.0 Ч 1.05 = 10.206 чел./ч.

КАМАЗ - 65221-43:

tTP = 6.1 Ч 1,2 Ч 0.95 Ч 0,9 Ч 6.1 Ч 1.05= 40.09 чел./ч.

КАМАЗ - 65225-43:

tTP = 6.1 Ч 1,2 Ч 0.95 Ч 0,9 Ч 6.1 Ч 1.05= 40.09 чел./ч.

4. РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ УЧАСТКОВ

Шаг 7.Годовой объем работ по ТР для автомобилей ТТРГJ можно рассчитать следующим образом:

ТТРГJ = LГ Ч tTP/1000, чел./ч.

где ТТРГJ - годовой объем работ по ТР;

LГ - годовой пробег автомобиля;

tTPH - удельная нормативная трудоемкость;

ГАЗ3302:

ТТРГJ = 1716660 Ч 10.206 /1000 = 17520.23196 чел./ч.

ГАЗ33106:

ТТРГJ = 1716660 Ч 10.206 /1000 = 17520.23196 чел./ч.

КАМАЗ - 65221-43:

ТТРГJ = 3803962.5 Ч 40.09 /1000 = 152500.856625 чел./ч.

КАМАЗ - 65225-43:

ТТРГJ = 3803962.5 Ч 40.09 /1000 = 152500.856625 чел./ч.

5.РАСЧЕТ ШТАТНОГО РАСПИСАНИЯ УЧАСТКОВ

Шаг 8.Зная трудоемкости работ по предприятию за год, рассчитываем численность производственных рабочих, которую различают на технологически необходимую RT и штатную RШТ численности рабочих.

Технологически необходимая численность рабочих определяется отношением готового объема работ ТГ к годовому фонду времени одного рабочего места в одну смену ФР.М.:

RT = ТГ / ФР.М., чел.

где ТГ - годовой объем работ;

ФР.М - годовой фонд рабочего времени одного рабочего места;

Технологически необходимая численность рабочих не учитывает предоставление отпусков и невыход рабочих по болезни или другим уважительным причинам. Указанные факторы учитываются в штатной численности рабочих RШТ:

RШТ = ТГ / ФШТ., чел.

где ТГ - годовой объем работ;

ФР.М. - годовой фонд рабочего времени штатного рабочего;

Годовой фонд времени ремонтных рабочих различных профессий и коэффициенты штатности для целей курсового проектирования можно взять из табл. 5.1.

Таблица 12.Годовой фонд времени ремонтных рабочих.

Профессия рабочего

Годовой фонд времени, чел.

Коэффициент штатности

Штатного рабочего,,ч

Технологически необходимого рабочего,,ч

1

2

3

4

Слесари ТО и ТР, по ремонту агрегатов, узлов и оборудования, мотористы, электрики, шиномонтажники, слесари, станочники, столяры, обойщики, арматурщики, жестянщики

1840

2070

0,899

Карбюраторщик, регулировщик топливной аппаратуры, вулканизаторщик, маляр, термист, медник, аккумуляторщик, сварщик

1820

2070

0,879

Маляр, работающий с нитрокрасками

1610

1830

0,88

Шаг 9.Штатная численность рабочих распределяется по производственным участкам в соответствии с процентным распределением трудоемкостей по видам работ, представленных в табл.5.2.

Таблица 13.Распределение трудоемкости ТР по видам работ, %.

Производственные участки

Процентное соотношение по видам работ

Автобусы

Грузовые автомобили

Прицепы и полуприцепы

Участковые работы:

Агрегатные

17

18

-

Слесарно-механические

8

10

13

Электротехнические

7

5

3

Аккумуляторные

2

2

-

Ремонт приборов системы питания

3

4

-

Шиномонтажные

2

1

1

Вулканизационные

1

1

2

Кузнечно-рессорные

3

3

10

Медницкие

2

2

2

Сварочные

2

1

2

Жестяницкие

2

1

1

Продолжение таблицы 13

Арматурные

3

1

1

Обойные

3

1

-

Таксометровые

-

-

-

Итого

56

50

35

Таблица 14.Распределенная трудоемкость по видам работ.

Производственные участки

Процентное соотношение по видам работ

Автобусы

ТТРГ=167045

Участковые работы:

Агрегатные

28397,65

Слесарно-механические

13 363,6

Электротехнические

11693,15

Аккумуляторные

3340,9

Ремонт приборов системы питания

5011,35

Шиномонтажные

3340,9

Вулканизационные

1670,45

Кузнечно-рессорные

5011,35

Медницкие

3340,9

Сварочные

3340,9

Жестяницкие

3340,9

Арматурные

5011,35

Обойные

5011,35

Таксометровые

-

Итого

93545,2

Таблица 15.Количество производственных рабочих.

Зона ТР, участки и виды работ

Годовой объём работ ТГ, чел.ч.

Годовые фонды времени рабочего

Число рабочих

Технологически необходимая

Штатная численность

ФР.М.

ФШТ.

расчётное

принятое

расчётное

принятое

Агрегатные

28397,65

2070

1840

13,7

14

15,4

15

Слесарно-механические

13 363,6

2070

1840

6,4

6

7,2

7

Электротехнические

11693,15

2070

1840

5,6

6

6,3

6

Аккумуляторные

3340,9

2070

1820

1,6

2

1,8

2

Ремонт приборов системы питания

5011,35

2070

1820

2,4

2

2,7

3

Продолжение таблицы 15

Шиномонтажные

3340,9

2070

1840

1,6

2

1,8

2

Вулканизационные

1670,45

2070

1820

0,8

1

0,9

1

Кузнечно-рессорные

5011,35

2070

1840

2,4

2

2,7

3

Медницкие

3340,9

2070

1820

1,6

2

1,8

2

Сварочные

3340,9

2070

1820

1,6

2

1,8

2

Жестяницкие

3340,9

2070

1840

1,6

2

1,8

2

Арматурные

5011,35

2070

1840

2,4

2

2,7

3

Обойные

5011,35

2070

1840

2,4

2

2,7

3

Таксометровые

-

-

-

-

-

-

-

Итого

93545,2

-

-

-

45

-

51

Режим работы зоны TP составляет, как правило, две, а иногда и три смены. В дневную смену выполняются наиболее трудоемкие и сложные работы TP, требующие участия производственных цехов и участков, а также работы по устранению внезапных отказов автомобилей. Во вторую и третью смену выполняются ремонтные работы, выявившиеся при ТО и диагностировании, а также работы по заявкам водителей.

Таблица 16.Режим работы зон, участков и цехов.

Профессия рабочего

Число дней работы в году

Число смен работы в сутки

Продолжительность смены

Номер смены

Агрегатные

305

2

8

1-2

Слесарно-механические

305

1

8

1

Электротехнические

305

1

8

1

Аккумуляторные

305

1

8

1

Ремонт приборов системы питания

305

1

8

1

Шиномонтажные

305

1

8

1

Вулканизационные

305

1

8

1

Кузнечно-рессорные

305

1

8

1

Медницкие

305

1

8

1

Сварочные

305

1

8

1

Жестяницкие

305

1

8

1

Арматурные

305

1

8

1

Обойные

305

1

8

1

Таксометровые

305

1

8

1

6. .РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ

Шаг 10.Расчет площадей производственных участков выполняем по удельным площадям, приходящимся на рабочих, работающих на участке в наиболее напряженную смену.

Расчет площади участка Fi выполняется по формуле:

Fi = f1i + f2i Ч ( Ri - 1), м2

где f1i - площадь участка, приходящаяся на первого рабочего, м2;

f2i - площадь участка на каждого последующего рабочего, м2;

Ri - численность рабочих в цеху в наиболее загруженную смену, чел.

Таблица 17. Удельные площади цехов на одного рабочего.

Наименование цеха

Удельная площадь, м2/чел.

на первого

рабочего

на каждого последующего работника

Агрегатный

22

14

Слесарно - механический

18

12

Электротехнический

15

9

Участок по ремонту приборов системы питания

11

8

Аккумуляторный

21

15

Шиномонтажный

18

15

Вулканизационный

12

6

Кузнечно-рессорный

21

5

Медницкий

15

9

Сварочный

15

9

Жестяницкий

18

12

Арматурный

12

6

Обойный

18

5

Деревообрабатывающий

24

18

Таксометровый

15

9

Агрегатный участок:

Fi = 22 + 14 Ч ( 8 - 1) = 120 м2

Слесарно - механический участок:

Fi = 18 + 12 Ч ( 7 - 1) = 90 м2

Электротехнический участок:

Fi = 15 + 9 Ч ( 6 - 1) = 60 м2

Участок по ремонту приборов системы питания:

Fi = 11 + 8 Ч ( 2 - 1) = 19 м2

Аккумуляторный участок:

Fi = 21 + 15 Ч ( 3 - 1) = 51 м2

Шиномонтажный участок:

Fi = 18 + 15 Ч ( 2 - 1) = 33 м2

Вулканизационный участок:

Fi = 12 + 6 Ч ( 1 - 1) = 12 м2

Кузнечно-рессорный участок:

Fi = 21 + 5 Ч ( 3 - 1) = 31 м2

Медницкий участок:

Fi = 15 + 9 Ч ( 2 - 1) = 24 м2

Сварочный участок:

Fi = 15 + 9 Ч ( 2 - 1) = 24 м2

Жестяницкий участок:

Fi = 18 + 12 Ч ( 2 - 1) = 30 м2

Арматурный участок:

Fi = 12 + 6 Ч ( 3 - 1) = 24 м2

Обойный участок:

Fi = 18 + 5 Ч ( 3 - 1) = 28 м2

Шаг 11.После побора оборудования для участка в соответствии с заданием на КР осуществляем проверочный расчет его площади, выполненный по удельной площади, приходящейся на единицу площади, занимаемой оборудованием:

Fi = f0i Ч K0i, м2

где f0i - площадь, занимаемая оборудованием, м2;

K0i - коэффициент плотности расстановки оборудования

Таблица 18.Коэффициенты плотности расстановки оборудования.

Цеха, участки, производственные зоны, вид выполняемых работ

Коэффициент плотности, Коб

Слесарно-механический, медницко-радиаторный, ремонта аккумуляторов, таксометров и радиооборудования, электрооборудования, приборов системы питания, обойный, краскоприготовительный

3...4

Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента

3,5...4,5

Сварочный, жестяницкий, арматурный, зона ТО и TP автомобилей

4...5

Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий

4,5...5,5

Складские помещения

2,5

7. ПЛАНИРОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ

Данное решение здания подчинено его функциональному назначению и разрабатывается с учетом климатических условий, современных строительных требований, расширения производства без существенной реконструкции здания, требований по охране окружающей среды, противопожарных и санитарно - гигиенических требований, а также ряда других, связанных с отоплением, энергоснабжением, вентиляцией.

Расчётная площадь цеха составляет , выбираем сетку колон

612 м.

Фактическая площадь:

При проектировании производственного участка, форма его должна быть наиболее простой; в виде прямоугольника (или квадрата), так как затраты на строительство здания по индивидуальному проекту увеличиваются.

Длина 24000 мм.;

Ширина 6000 мм.

Таблица 19 Нормируемые расстояния для размещения оборудования

Расстояния

Габаритные размеры оборудование в плане, мм

До 1000х800

От 1000х800 до 3000х1500

Свыше 3000х1500

От стены (колонн) до тыльной или боковой стороны оборудования (а)

500

600

800

От стены до фронтальной поверхности оборудования (b)

1200

1200

1500

Между боковыми сторонами оборудования (с)

500

800

1200

Между оборудованием при расположении в «затылок» (d)

1200

170

---

Между фронтальными поверхностями оборудования (е)

2000

2500

---

Между тыльными сторонами оборудования (f)

500

700

1000

8. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА

Непосредственными задачами ремонта являются: замена изношенных деталей новыми или восстановленными; устранение причин, вызывающих чрезмерный износ, повреждение или аварию; проведение мероприятий по увеличению срока службы деталей и повышению экономичности и надёжности работы двигателя.

Отличительной особенностью планово-предупредительного осмотра и ремонта является то, что они проводятся в определённые календарные сроки согласно заранее установленному графику. График составляется для каждого автомобиля и утверждается руководителем предприятия. Сроки проведения плановых остановок и объём выполняемых работ обычно приведены в руководствах по эксплуатации двигателя. Соблюдение сроков зависит от многих факторов, главными из которых являются квалификация обслуживающего персонала, качество масла и топлива.

Принимаем ремонт методом специализированных постов. Мост разбирают на сборочные единицы, ремонтируемые на специализированных постах. Это позволяет механизировать каждое рабочее место, применять специальное оборудование и иметь «узких» высококвалифицированных специалистов с относительно низким средним разрядом. Качество ремонта в данном случае повышается, а его стоимость уменьшается.

Получив задание на ремонт агрегата, знакомятся с ремонтной ведомостью, содержанием формуляра, техническими условиями на ремонт.

8.1 Назначение и устройство оперения

Оперение автомобиля состоит из облицовки радиатора, капота, передних и задних крыльев, щитков и брызговиков, подножек, буферов, кронштейнов фар, подфарников и т. д. (фиг. 246). В некоторых современных легковых автомобилях крылья выполняются съемными, в других они объединены с конструкцией кузова, увеличивая жесткость его корпуса и уменьшая вес всего кузова. Подножки в легковых автомобилях либо отсутствуют, либо скрыты за дверями, т. е. являются частью пола (ЗИС-110).

Только на грузовых автомобилях оперение представляет собой самостоятельную часть конструкции автомобиля. Часть деталей оперения (крылья, капот) конструктивно выполняется более или менее единообразно (имеется несколько типов конструкции), но конструкции облицовки радиатора так же многочислены, как и модели автомобилей различных форм. Детали оперения выполняются из тонкого стального листа штамповкой с глубокой вытяжкой. Это обеспечивает жесткость и малый вес деталей. Крепление оперения к кузову и к раме автомобиля должно быть разработано так, чтобы при деформациях всей несущей системы не было скрипов и разрывов в соединениях деталей.

8.2 Основные неисправности оперения

Основными неисправностями кабины, кузова и оперения грузовых автомобилей являются трещины и вмятины, коррозионные разрушения, погнутость отдельных деталей; перекосы в узлах кабины и кузова; повреждения петель, крюков, дверных замков и стеклоподъемников; поломка деревянных деталей кузова и кабины; порча обивки и окраски.

В процессе эксплуатации элементы и узлы кузова испытывают динамические нагрузки напряжениям от изгиба в вертикальной плоскости и скручивания, нагрузки от собственной массы, массы груза и пассажиров. Износу кузова и его узлов способствуют также значительные напряжения, которые возникают в результате колебания кузова не только при движении его по неровностям и возможных толчков и ударов при наезде на эти неровности, но и вследствие работы двигателя и погрешностей в балансировке вращающихся узлов шасси автомобиля (в особенности карданных валов), а также в результате смещения центра тяжести в продольном и поперечном направлениях.

8.3 Технологический процесс ремонта оперения после аварии

Технологический процесс ремонта дверей, крыльев, капотов и облицовок грузовых автомашин подобен рассмотренному технологическому процессу ремонта кабин. Для других типов автомобилей (автобусов, легковых и специальных и т. п.) технологический процесс ремонта различен и во многом определяется конструкцией кузовов и кабин, а также материалами, из которых изготовлены основные детали. При этом способы устранения отдельных дефектов остаются одинаковыми.

Для устранения небольших неровностей на наружных поверхностях, мелких вмятин и царапин применяют наплавку оловянисто-свинцовыми припоями (ПОС-18 или ПОС-ЗО) и эпоксидные мастики.

Подготовка ремонтируемой поверхности к нанесению припоя заключается в зачистке ее до блеска и облуживании паяльной пастой, которая не требует предварительного травления соляной кислотой. После нанесения припоя выровненный участок зачищают и шлифуют мелкозернистой наждачной бумагой, подготавливая его для последующей окраски.

Отдельные неровности на поверхности крыльев и деталей оперения могут быть выровнены специальными мастиками, приготовленными на основе эпоксидной смолы. Применяют различные составы мастик, которые хорошо затвердевают при обычной комнатной температуре. Эпоксидную мастику наносят на выравниваемую поверхность шпателем. Перед нанесением мастики ремонтируемую поверхность зачищают и обезжиривают. После затвердевания (через 10--15 ч) заполненный мастикой участок зачищают абразивной шкуркой, подготавливая его для окраски.

Двери кабины, имеющие значительные дефекты, заменяют новыми.

Перед установкой дверь окрашивают( двери, поставленные в качестве запасных частей, не окрашены) и приклеивают к ней уплотнитель. Далее дверь устанавливают на петлях и ввертывают болты, не затягивая их. Устанавливают арматуру и стекла и регулируют положение двери по зазорам в проеме. Затягивают болты крепления двери к петлям. Двери должны быть установлены без перекосов, свободно открываться и закрываться и не иметь люфта на осях петель.

Неисправные замки вызывают плохое открывание и закрывание дверей при пользовании как внутренними, так и наружными ручками. Основной причиной является недостаточное перекрытие зуба ротора зубом фиксатора. Для устранения этого дефекта снимают фиксатор и между ним и стойкой двери устанавливают металлическую прокладку так, чтобы зуб фиксатора перекрывался не менее чем на 5 мм зубом ротора.

Плохая работа замка может быть вызвана провисанием двери или заеданием в механизме замка. Для устранения первой неисправности ослабляют болты, крепящие петли к двери, и правильно устанавливают дверь относительно ее проема. После установки двери закрепляют болты, петли замка и фиксаторы. При заедании в механизме замка с панели двери снимают монтажный люк и, отвернув винты крепления, ручки, привод замка, а затем и сам замок. У автомобиля ГАЗ-53А необходимо также снять выключатель замка.

Ремонт окон. При капитальном ремонте металлические рамки окон разбирают. Восстанавливают только погнутые детали с разрушенным защитно-декоративным покрытием. Детали выбраковывают, если они имеют трещины или глубокие следы коррозии.

Основными дефектами стекол являются трещины, пожелтение, радужные пятна, царапины и риски на поверхности. Все стекла с трещинами и дефектами заменяют новыми.

В кабинах грузовых автомобилей панорамное лобовое стекло удерживается резиновым уплотнителем. Чтобы вынуть такое стекло, необходимо вначале отвернуть шурупы и снять крепящие накладки. Затем вывертывают винты крепления щитка приборов и слегка сдвигают его. Далее отгибают гребешок уплотнителя и, придерживая стекло снаружи, сильным нажатием на него изнутри выдвигают наружу правый или левый верхний угол стекла. Затем постепенно выдвигают всю верхнюю часть стекла, вынимают его из проема и снимают уплотнитель. Перед установкой нового стекла уплотнитель тщательно очищают и промазывают водозапорной мастикой. Для замены опускающихся стекол в дверях кабины необходимо вначале снять внутренние ручки, подлокотник, обивку двери, отвернуть крепление кулисы к обойме стекла, снять стойку стекла, а затем, немного наклонив, вынуть стекло вверх через проем. При установке нового стекла выполняют операции в обратной последовательности.

8.4 Перечень оборудования в агрегатном цеху

Таблица 20.Перечень оборудования.

№ п/п

Наименование оборудования

Изображение оборудования

Количество

Габаритные

Размеры в плане, мм

Площадь, мІ

Электропотребляемость кВт

Сумма

1

Стеллаж для деталей

3

2500х700х500

2,1

---

2500

2

Ларь для обтирочных материалов

3

800400х600

1,68

---

7000

3

Верстак слесарный

2

870х1600х700

3,94

---

28500

4

Шкаф инструментальный

3

1900х950х500

0,96

---

10500

5

Гидравлический пресс 10т

1

700х700х1560

1,27

9,2

13400

Продолжение таблицы 20

6

Подвесная кран-балка

1

1500х1900х690

-

7,3

450800

7

Тиски

5

290х80х140-

-

---

4600

8

Раковина для мытья рук

3

500500

0,75

---

6700

9

Ларь для отходов

3

800400х600

0,9

---

7000

10

Вертикальный сверлильный станок

2

600х260х860

2,0

5,1

32000

11

Станок для расточки тормозных барабанов

1

1080830

0,89

6,7

47600

12

Стенд для разборки и сборки сцеплений

1

625х565х405

0,45

3,4

25800

13

Стенд для клёпки тормозных накладок

1

1650х530х770

0,25

6,2

231000

14

Стенд для ремонта коробок передач, раздаточных коробок

1

780500х700

0,39

8,5

13500

15

Ванна для мойки мелких деталей

2

1200х600х800

1,44

---

4100

Продолжение таблицы 20

16

Пожарный уголок (ящик с песком, углекислотный огнетушитель, лопатка)

1

1200х1200х540

0,27

---

9800

17

Стенд для разборки передних и задних мостов

1

1430х940х940

0,79

---

76500

18

Стенд для разборки и сборки карданных валов и рулевых управлений

1

2140х870х1780

2,6

---

125000

19

Стенд для сборки дифференциала заднего моста

1

1430х940х940

0,25

---

76500

Итого

1172800

Заключение

В результате данного курсового проекта нами был произведен расчет производственной программы, годового объема работ, численности рабочих, агрегатного цеха, а также была определена площадь производственного участка. Согласно расчетным данным была выполнена графическая часть, которая включила в себя план агрегатного цеха.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1.Назаров В.П. Методика технологического расчета производственных участков АТП: учебное пособие по дисциплине «Производственно - техническая инфраструктура предприятий» всех форм обучения. Направления подготовки: «Эксплуатация транспортно - технологических машин и комплексов», г. Ханты-Мансийск, 2016 г., 20стр.

2.Крамаренко Г. В. Техническая эксплуатация автомобилей : учебник для ВУЗов (текст) / Г. В. Краменко - М : Транспорт, 1976. - 219с.

3. ОНТП-01-91 (РД 3107938-0176-90).

4.Епифанов Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М. 2001г. 443с.

5.Туревский И.С. «Техническое обслуживание автомобилей часть 2». «Организация хранения, тех обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» ФОРУМ-ИНФРА-М., 2005. - 256 с.

6. Строительные нормы и правила СНиП 2.09.04-87 “Административные и бытовые здания” (утв. Постановлением Госстроя СССР от 30 декабря 1987 г. № 313), (с изменениями от 31 марта 1994 г., 24 февраля 1995 г., 14 мая 2001 г.)

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Техническая характеристика подвижного состава автотранспортного предприятия. Корректирование нормативной периодичности ТО и пробега ПС до капитального ремонта. Определение суммарного годового объема работ по техническому обслуживанию подвижного состава.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 08.11.2012

  • Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов. Определение коэффициента технической готовности, использования автомобилей. Трудоемкость технических воздействий подвижного состава предприятия. Количества ремонтных рабочих.

    курсовая работа [570,6 K], добавлен 14.01.2016

  • Корректирование нормативов режима технического обслуживания и ремонта. Определение годового пробега автомобилей и прицепов, объема работ, количества исполнителей. Выбор режима работы производственных подразделений. Расчет количества постов в зонах ТО и Р.

    курсовая работа [97,8 K], добавлен 19.09.2016

  • Проект пункта централизованного технического обслуживания и ремонта лесных машин. Расчет трудоемкости работ по ТО. Определение численности производственных рабочих и ИТР. Выбор оборудования, определение площадей участков пункта технического обслуживания.

    дипломная работа [122,5 K], добавлен 13.02.2016

  • Выбор нормативов периодичности осмотра и продолжительности простоя подвижного состава. Расчет коэффициента технической готовности и суммарного годового пробега в АТП. Подбор оборудования и расчет производственной площади автотранспортного предприятия.

    курсовая работа [545,0 K], добавлен 03.12.2010

  • Корректирование периодичности технического обслуживания автомобилей и нормативов трудоемкости. Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега автомобилей по парку. Организация участков текущего ремонта грузовых автомобилей.

    курсовая работа [500,4 K], добавлен 07.06.2013

  • Технологический процесс технического обслуживания (ТО) и ремонта тракторов и автомобилей в ЦРМ. Расчет количества, трудоемкости и годового объема ремонтно-обслуживающих работ. Характеристика радиатора, его возможные неисправности и способы их устранения.

    курсовая работа [388,8 K], добавлен 04.09.2012

  • Составление годового календарного плана ремонтно-обслуживающих работ в хозяйстве. Загрузка мастерской по видам ремонтных работ. Расчет штата работников, площадей участков и отделений. Расчет и подбор оборудования. Организация технологического процесса.

    курсовая работа [81,6 K], добавлен 25.01.2016

  • Выбор исходных нормативов, приведение разномарочного подвижного состава к одной модели. План обслуживания и ремонта автомобиля. Программа работ по диагностированию. Расчет численности производственных рабочих. Расчет площадей производственных помещений.

    курсовая работа [159,7 K], добавлен 14.04.2015

  • Определение производственной программы АТП по техническому обслуживанию и диагностированию. Расчет потребности АТП узлах и агрегатах. Распределение трудоемкости технического обслуживания по месяцам года. Расчет штатов, площадей и зон ремонта автомобилей.

    курсовая работа [200,7 K], добавлен 15.02.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.