Технологическое проектирование комплексного автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологическое проектирование комплексного автотранспортного предприятия



Введение

автомобиль ремонт технический

Значительный рост автомобильного парка нашей страны вызывает увеличение объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Выполнение этих работ требует больших трудовых затрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих. В связи с этим требуется значительно повысить производительность труда при проведении всех видов технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Вновь подготавливаемые кадры для работы в автопредприятия должны основательно изучить процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.

На предприятиях по техническому обслуживанию автомобилей всё шире применяются методы диагностики технического состояния агрегатов автомобилей с применением электронной аппаратуры. Диагностика позволяет своевременно выявлять неисправности агрегатов и систем автомобилей, что даёт возможность устранять эти неисправности до того, как они приведут к серьёзным нарушениям в работе автомобиля.

Своевременное устранение неполадок в работе агрегатов и систем автомобиля позволяет предупреждать причины, способные вызвать аварийную ситуацию, ведущую к дорожно-транспортным проишествиям.

Механизмы работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с использованием более совершенного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом от обслуживающего персонала требуется хорошее усвоение определённых приёмов и навыков, знание устройства автомобиля и умение пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами. Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств - динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надёжностью управляемостью и т.д - которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспособность автомобиля находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания. Под техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборомоечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых - предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе.

Даже при соблюдении всех мероприятий изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля (его агрегатов и механизмов), потерявшего обслуживание и ремонта автомобилей.

Основной документ, согласно которому производится ТО и ремонт на автопредприятиях положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта. Согласно этому документу, ТО производится планово-предупредительно через определенный пробег.

За последнее время значительно увеличился выпуск

Целью курсового проекта является закрепление студентами теоретических знаний, полученных при изучении раздела «Организация технологического процесса технического обслуживания и ремонта автомобиля» по курсу «Техническая эксплуатация автомобилей».

При выполнении курсового проекта студент должен показать умение самостоятельной творческой работы со справочной и специальной технической литературой при решении технических и технологических вопросов.

Проектирование производственной базы АТП выполняется с учетом технологических, строительных, санитарных и противопожарных норм.

Техническое оснащение ремонтного хозяйства должно обеспечивать выполнение заданной производственной программы технического обслуживания и ремонта подвижного состава АТП.



Исходные данные

1. Климатические условия тёплый, сухой

2. Тип автомобиля на предприятии МАЗ-5335

3. Количество основных автомобилей 110

4. Среднесуточный пробег 235 км

5.Тип дорожного покрытия гравий обработанный вяжущим материалом

6. Рельеф местности холмистый

7. Зона работы автомобилей в пригородной зоне

8. Пробег автомобиля с начала эксплуатации в долях 0,6

9) Количество других типов автомобилей кроме основного КрАЗ-257 (18 авто); ЗИЛ-4410 (13 авто)

10) КрАЗ-257; ЗИЛ-4410.

11) Количество рабочих дней в году - 253

12) Количество рабочих смен в день ? 2



1. Определение приведённого числа автомобилей на АТП

1. Категория эксплуатации определяется в соответствие с приложением первым [П1].

г₄ - P₃

В данном варианте категория эксплуатации будет III, автомобиль эксплуатируется за пределами пригородной зоны

2. Определяются нормативные трудоёмкости по каждой марке автомобиля, определяются по приложению два [П].

Таблица 1. Нормативные трудоёмкости для каждой марки автомобиля

Марка а/м	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
МАЗ-5335	0,3	3,2	12	5,8
КрАЗ-257	0,5	3,5	14,7	6,2
ЗИЛ-4410	0,6	3,1	12	4,2

3. Определяется нормативная периодичность обслуживания [П]:

для ТО-1: l=3000 км

для ТО-2: l=12000 км

4. Определяется фактическая трудоёмкость и периодичность с учётом реальных условий эксплуатации автомобилей через коэффициенты [П].

К1 коэффициент, учитывающий условия эксплуатации:

Периодичность ТО=0,8

Удельная трудоемкость ТР=1,2

Пробег до капитального ремонта=0,8

Расход запасных частей=1,25.

К2 коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы:

Трудоемкость ТО и ТР=1,15

Пробег до капитального ремонта=0,9

Расход запасных частей=1,10

К3 коэффициент, учитывающий природноклиматические условия:

Периодичность ТО=1

Удельная трудоемкость ТР=0,9

Пробег до капитального ремонта=1,1

Расход запасных запчастей=0,9

К4 коэффициент, учитывающий продолжительность простоя в ТО и ТР

К4=1

К5 коэффициент, зависящий от количества обслуживающих и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп

К5=1,1

5. Определяется периодичность ТО [П8]:

для ТО-1: l1= l*К1*К3

для ТО-2: l2= l*К1*К3

=3000*0,8*1,1=2640 км

=12000*0,8*1,1=10560 км

6. Определяется расчетная трудоемкость:

t(ТОi) = ti*K2*K5

для автомобиля МАЗ-5335

t(EO)=0,3*1,15*1,1=0,38 чел*ч

t(TO-1)=1,2*1,15*1,1=1,5 чел*ч.

t(TO-2)=12*1,15*1,1=15, 8 чел*ч

t(ТР)=5,8*1,2*1,15*0,9*1*1,1=7,9 чел*ч/1000

для автомобиля КрАЗ-257

t(EO)=0,5*1,15*1,1=0,63 чел*ч.

t(TO-1)=3,5*1,15*1,1=4,43 чел*ч.

t(TO-2)=14,7*1,15*1,1=17,8 чел*ч.

t(ТР)=6,2*1,2*1,15*0,9*1*1,1=8,5 чел*ч/1000

для автомобиля ЗИЛ-4410

t(ЕО)=0,6*1,15*1,1=0,76 чел*ч.

t(TO-1)=3,1*1,15*1,1=3,9 чел*ч.

t(ТО-2)=12*1,15*1,1=15,18 чел*ч.

t(ТР)=4,2*1,2*1,15*0,9*1*1,1=5,74 чел*ч/1000

Таблица 2. Расчетные трудоёмкости для каждой марки автомобиля

Марка а/м	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
МАЗ-5335	0,38	1,5	15,8	7,9
КрАЗ-257	0,63	4,43	17,8	8,5
ЗИЛ-4410	0,76	3,9	15,18	5,74

6. Определяется суммарная трудоёмкость всех видов воздействий на автомобили:

чел*ч., где

, разовая трудоёмкость на ТО-1 и ТО-2

, периодичность ТО-1 и ТО-2

удельная трудоёмкость ТР

МАЗ-5335

=(1,5/2640)+(15,8-1,5/10560)*1000+7,9=9,8 чел/ч

КрАЗ-257

=(4,43/2640)+(17,8-4,43/10560)*1000+8,5=11,4 чел/ч

ЗИЛ-4410

=(3,9/2640)+(15,18-3,9/10560)*1000+5,74=8,3 чел/ч

7. Определяется приведённое число автомобилей:

Апр = Аm+(Тi/Tm), где

Аm - число основных автомобилей

Ai - число автомобилей которые приводим к основным автомобилей

Ti, Tm -соответственно суммарная трудоёмкость всех видов воздействий автомобилей других марок и основных марок.

Апр = 110 +18*(11,4/9,8)+13*(8,3/9,8) = 142 авт.

2. Определение трудоёмкости постовых работ

Средний суточный пробег автомобиля составляет 235 км.

1. Определяется периодичность воздействия среднесуточного пробега:

, км

2. Определяется ремонтный цикл:

L_к = L_нк*К₁*К₂*К₃, км; где



L_нк - нормативный пробег до капитального ремонта

L_к = 320000 * 0,8 *0,9 * 0,9 = 207360 км

3. Определяется продолжительность ремонтного цикла:

=(207360/10560)*10340 = 196460 км

4. Определяется периодичность воздействия Д1 и Д2:

=

5. Определяется число воздействий за ремонтный цикл N_i.:

)(

6. Определяется число воздействий для Д1 и Д2:

=1,1*57+18=81

7. Определяется трудоёмкость одного воздействия (по основному автомобилю):



чел/ч

=7,9 (всего) чел/ч

=0,21*

= 0,28*15,8= 4,4 чел/ч

8.Определяется трудоёмкость постовых работ одного воздействия:

=

=

3. Составление плана ТО и Р ПС

Таблица 3. План технического обслуживания и ремонта подвижного состава

Показатели	Условное обозначение	ЕО	Д 1	ТО1	Д2	ТО2	ТР	КР	Итого
1.Суточный пробег, км		235							235
2.Переодичност воздействий		235	1293	2585	10340	10340		196460
3. Количество воздействий за цикл			81	57	22	18		1
4.Трудоемкость 1го воздействия, чел-ч		0,38	1,2	1,5	4,4	15,8	3,95
5.Трудоемкость Постовых работ 1го воздействия		0,38	1,2	1,5	4,4	15,8	3,95
6.Количество рабочих на посту, чел	Рп	2	1	2	2	2	2
7.Продолжительность 1го воздействия за эксплуатационный период	Д					0,5	22
8.Продолжительность Всех воздействий за эксплуатационный период	Дэц								121
9.Рабочая продолжительность цикла	Дрц								836
10.Общая продолжительность цикла	Доц								957
11.коэффициент технической готовности	т								0,87
12.Годовая продолжительность работы	Дг								253
13.Коэффициент перехода от цикла к году	n								0,26
14.Количество воздействий за год			20	18	6	5		0,26
15.Пробег автомобиля за год	Lг								51079,6

1.Определяется продолжительность всех воздействий за эксплуатационный период:

Д_ЭЦ = (Д _ТО-2 + Д _{ТР )} * L_ц / 1000 + Д_КР = 0,5 * 207360 / 1000 + 18 = 121 дн.



2.Определяется рабочая продолжительность цикла:

Д_РЦ = L_ц / L_ег = 196460/ 235 = 836 дн.

3.Определяется общая продолжительность цикла:

Д_ОЦ = Д_ЭЦ + Д_РЦ = 121 + 836 = 957 дн.

4. Определяется коэффициент технической готовности автопарка:

А_Т = Д_РЦ / Д_ОЦ = 836 / 957 = 0,87.

5. Определяется коэффициент перехода от цикла к году:

n = Д_Г / Д_ОЦ = 253 / 957 = 0,26

6. Определяется количество воздействий за год:

7. Определяется пробег автомобиля за год:

L_Г = L_ц * n = 196460 * 0,26= 51079,6 км



4. Расчёт производственной программы по ТО и Р ПС на АТП

Таблица 4. Производственная программа по ТО и ремонту подвижного состава АТП

Показатель	Условное обозначение	ЕО	Д 1	ТО1	Д2	ТО2	ТР	Итого
1.Списочное количество автомобилей	Апр							142
2.Количество автомобилей находящихся в эксплуатации	Аэ							124
3.Годовой пробег автопарка	Lгп							7253303,2
4.Годовое количество воздействий		31625	3124	2130	852	710
5.Годовая продолжительность рабочего периода	Дг							253
6.Суточное количество воздействий		125	13	9	4	3
7.Выполнение воздействий по сменам	1 2	1и2	1	1	2	2	1и2
8. Суточная продолжительность рабочего периода(исходя из режима работы АТП)	Тс	16	8	16
9. Общий годовой объем работ		12017,5	3748,8	3195	3748,8	11218	57301,09

1.Определяется количество автомобилей в эксплуатации:

А_Э = т * А_пр = 0,87*142 = 124

2. Определяется годовой пробег автопарка:

L _ГП = L_Г * А_пр = 51079,6 * 142 = 7253303,2 тыс. км

3. Определяется количество воздействий за год на автопарк:

N_(n)Г = N_Г * А_пр

N_{(n)Г (ЕО)} = Др*Аэ=253*142=31625



N_{(n)Г (Д-1)} = 22 *142 = 3124

N_{(n)Г (ТО-1)} = 15 * 142 = 2130

N_{(n)Г (Д-2)} = 6 * 142 = 852

N_{(n)Г (ТО-2)} = 5 * 142 = 710

4. Определяется суточное количество воздействий:

N_с = N_(n)Г / Д_Г

N_{с (ЕО)} = 31625 / 253 = 125

N_{с (Д-1)} = 3124/ 253 = 13

N_{с (ТО-1)} = 2130/ 253 = 9

N_{с (Д-2)} = 852 / 253 = 4

N_{с (ТО-2)} = 710 / 253 = 3

5. Определяется общий годовой объём работ; чел. час:

Т_ВГ = Т_В * N_(n)Г

Т_{ВГ (ЕО)} = 0,38 * 31625 = 12017,5 чел. час.

Т_{ВГ (Д-1)} = 1,2 *3124 = 3748,8 чел. час.

Т_{ВГ (ТО-1)} = 1,5 * 2130 = 3195 чел. час.

Т_{ВГ (Д-2)} = 4,4* 852 = 3748,8 чел. час

Т_{ВГ (ТО-2)} = 15,8 * 710 = 11218 чел. час.

Т_{ВГ (ТР)} = L _ГП * t_тр /1000 = 7253303,2 * 7,9/1000 = 57301,09 чел. Час

5. Расчет численности производственных рабочих

1.Определяется технологически необходимое число рабочих:

Р_Т = Т_Гi / Фм; где

Фм - годовой фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.

Т_Гi - годовой объём работ по зоне ТО, ТР или цеху, чел.ч

Р_{Т (ЕО)} = 12017,5 / 2136 = 6 рабочих

Р_{Т (Д-1)} = 3748,8 / 2136 = 2 рабочих

Р_{Т (ТО-1)} = 3195 / 2136 = 2 рабочих

Р_{Т (Д-2)} = 3748,8 / 2136 = 2 рабочих

Р_{Т (ТО- 2)} = 11218 / 2136 = 6 рабочих

Р_{Т (ТР)} =57301,09 / 2136 = 27 рабочих

Рт(сум).= 6+2+2+2+6+27= 45 рабочих

2. Определяется штатное(списочное) число рабочих:

Р_ШТ. = 1,25 * Р_{Т (СУМ)}

1,25 - коэффициент штатности.

Р_ШТ. = 1,25 * 45 = 57 рабочих.

6. Расчет числа постов

1.Определяется ритм работы поста:

R=60*Tc/Nc

R_ЕО = 60*16/125 = 7,68 мин

R_Д-1 = 60*8/13 =36,9 мин

R_ТО-1 = 60*8/9 = 53,3 мин

R_Д-2 = 60*8/4 = 120 мин

2. Определяется такт поста (в минутах):

U =(60*Tn/P_н)+ t_n



где t_n- время установки автомобиля на пост

Tn - трудоёмкость постовых работ

Рн - количество рабочих, одновременно работающих на посту.

U_ЕО = (60*0,38/2)+2= 13,4 мин

U_Д-1 = (60*1,2/2)+2= 38 мин

U_ТО-1 = (60*1,5/2)+2=47 мин

U_Д-2 = (60*4,4/2)+2=134 мин

3.Определяется число постов для зон обслуживания автомобиля:

X_n = U / R

X_n(ЕО) = 13,4/7,68 = 2 поста

X_n(Д-1) = 38/36,9 = 2 пост

X_n(Д-2) = 134/125 = 2 поста

X_n(ТО-1) =47/53,3=1 поста

Для ТО-2 и ТР

X_n(ТО-2) = Т_{ВГ (ТО-2)} * а_н / Д_Г * n_см * Т_см * К_В * Рн

X_n(ТР) = Т_{ВГ (ТР)} * а_н * К_н / Д_Г * n_см * Т_см * Р_н * К_В

где а_н - коэффициент неравномерности поступления автомобиля

в зон ТР, равен 1,2

К_В - коэффициент использования времени работы на посту, равен 0,9.

К_н - коэффициент учитывающий долю объема работ в загруженную смену равен 0,5.

X_n(ТО-2) = 7540,2* 1,2 / 253 * 1 * 8 * 2 * 0,9 = 3 постов

X_n(ТР) = 57997,06 * 1,2* 0,5 / 253 * 2 * 8 * 2 * 0,9 = 5 постов

Рассчитаем количество постов подпора:

X_n(ТО-1) =1 *15 / 100 = 0,15=1

X_n(ТО-2) =3 * 30 / 100 = 0,9=1

X_n(ТР) = 5* 30 / 100 = 1,5=2

Полученные данные заносятся в таблицу 5.

Таблица 5.. Число постов

Зоны обслуживания	Ритм работы зоны, R, мин	Такт линии в зоне, U, мин	Числа постов
			обслуживания	подпора	итого
ЕО	6,7	13,4	2	?	2
Д1	70	38	1		1
ТО1	76,4	47	1	1	2
Д2	105	134	2		2
ТО2			3	1	4
ТР			5	2	7
итого	258,1	232,4	14	4	18

7. Расчет площадей зон диагностики, ТО и ремонта

Номенклатура и количество технологического оборудования подбираются по специальному табелю, каталогам и справочникам с учетом видов ТО ТР и количества работающих в наиболее загруженную смену.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

Количество основного оборудования определяют или по трудоёмкости работ и фонду рабочего времени оборудования или по степени использования оборудования и его производительности. Основное оборудование приведено в таблице 6.

Таблица 6. Оборудование для зон

Наименование Оборудования	Модель	Норма	Необходимое (расчетное количество) оборудования
Оборудование для ЕО
Установка для наружной мойки двигателя	М 203	3авто./ч	4
Установка для мойки автомобиля	1152	4авто./ч	3
Пост смазки заправщика	С 204	1/40авто.	3
Машина вакуумная подметально-пылесосная	КУ 403 А	5авто./ч	3
Воздухораздаточная установка	Ш 603	1/30авто.	4
Оборудование для ТО 1
Пост автослесаря, авторемонтника	Р 506	1 на 1 пост	1
Установка смазочная	3144	1 уст. на 2 поста	1
Соледолонагнетатель передвижной	390	1 на 3 поста	1
Колонка воздухораздаточная	С 401	1 на 2 поста	1
Гайковерт передвижной	И 303 М	1 на 2 поста	1
Комплект гаечных ключей	2335М 1	1 на 1 пост	1
Комплект инструментов слесаря	2446	1 на 1 пост	1
Комплект торцовых ключей	2336 1	1 на 1 пост	1
Оборудование для ТО 2
Пост автослесаря, авторемонтника	Р 506	1 на 1 пост	4
Домкраты гаражногидравлические	П 302	1 на 1 пост	4
Установка смазчика заправщика	3141	1 на 3 поста	2
Тележка для снятия, установки и транспортировки колёс	1115 М	1 на зону	1
Гайковерт передвижной	И 303 М	1 на 2 поста	2
Установка для промыва масляной системы	1147	1 на зону	1
Станок токарный винторезный (универсальный)	16 К20	1 на зону	1
Приемник телескопический для отработанных газов	С 507	1 на зону	1
Станок для расточки тормозных барабанов и обточки накладок	Р 114	1 на зону	1
Пресс для клепки фрикционных тормозных накладок	П 304	1 на зону	1
Пост для авто на д/з	?	1 на 2 поста	2
Лари для оборудывания		2 на зону	2
Резервуар для отработанных масел	ГОСТ 7032	1 на зону	1
Установка	1149	1 на зону	1
Оборудование для ТР
Пост автослесаря, авторемонтника	Р 506	1 на каждый пост	7
Гайковерт передвижной	И 303 М	1 на 2 поста	4
Стенд для разборки, сборки, транспортировки задних мостов	2450	2 на зону	2
Станок токарный винторезный (универсальный)	16 К20	1 на зону	1
Станок для разборки, сборки и регулирования сцепления	Р 207	1 на зону	1
Установка для мойки двигателя	169П	1 на зону	1
Тележка для снятия, установки и перевозки рессор	П 216	1 на зону	1
Домкраты гаражногидравлические	П 302	1 на пост	7
Тележка для снятия, перевозки колес	Л115М	1 на зону	1
Приемник телескопический для отработанных газов	С 507	1 на зону	1
Электротельфер	ЭТ 2340	1 на зону	1
Лари		2 на зону	4
Оборудование для постов диагностики
Стенд для проверки, установки передних колес	КИ 4872	1 на зону	1
Стенд для проверки тяговых показателей двигателя	К 424	1 на зону	1
Стенд ля проверки тормозной системы	К 207	1 на зону	1
Стенд для проверки пневмооборудования	К 203	1 на зону	1

1. Определяется число механизированных моечных установок:

где коэффициент неравномерности поступления автомобилей на мойку, ;

производительность моечной установки, авт/ч;

Т продолжительность работы установки в сутки, ч;

коэффициент использования рабочего времени установки.

= (125*1,2)/(3*16*0,9)=4

125*1,2)/(4*16*0,9)=3

= (125*1,2)/(5*16*0,9)=3

= (125*1,2)/(4*16*0,9)=3

2.Определяются площади зон диагностики, ТО и ремонта:

Площадь каждой зоны рассчитывается с учётом площади автомобиля:

F= F_А* Xi*K_o; где

F_А - площадь автомобиля

X_i - количество постов

K_о - удельная площадь зоны на 1 м² площади, занимаемой автомобилем в плане. Величина зависит т типа автомобилей, расположения постов и их оборудования (принимается равным 4 5).

Габаритные размеры МАЗ-5335:

Длина - 7,25 м

Ширина - 2,5 м

Определяется площадь, занимаемая автомобилем:

F_А = 7,25 * 2,5 = 18,125 м

Зона ЕО F = 18,125 * 2 * 5 = 181,25 м²

Зона ТО1 F = 18,125 * 1 * 5 = 90,625 м²

Зона Д 1 F = 18,125 * 2 * 5 = 181,25 м²

Зона ТО2 F = 18,125 * 3* 5 = 271,875 м²

Зона Д2 F = 18,125 * 2 * 5 = 181,25 м²

Зона ТР F = 18,125 * 5* 5 = 453,125 м²

3.Определяются площади производственных помещений:

Составляем перечень, необходимого оборудования в различных производственных отделениях с указанием его габаритных размеров (в мм.), а также количества:



Аккумуляторный цех

№	Наименование	Размеры, мм	Кол-во
	Кладовая
1	Стеллажи для деталей	1400х450	2
2	Стеллажи для бутылей	2000х600	3
3	Стеллажи для АКБ	1170х700	2
	Цех
1	Ларь для отходов	500 x500	2
2	Кислотоупорная ванна для промывки деталей	550 х1100	2
3	Верстаки для ремонта АКБ	1400 x750	2
4	Ванна для слива электролита	740 х300	1
5	Стеллажи для деталей	1400 x450	3
6	Стенд для проверки заряда АКБ	1000 x 700	1
7	Верстак для плавки свинца и пластики	1300 x950	1
8	Шкаф для материалов	1200 х600	1
9	Стеллаж для аккумуляторов	1170х700	2
	Зарядный цех
1	Выпрямители тока	590 x440	6
2	Стеллажи для зарядки АКБ	1170х700	3
	Кислотная
1	Ванна для приготовления электролита	740 х300	1
2	Приспособление для разлива электролита	520 x320	1
3	Электролитический дистиллятор	1200 х600	1

f_o=(1,4*0,8*2)+(2*0,6*3)+(1,17*0,7*2)+(0,5*0,5*2)+(0,55*1,1*2)+(1,4*0,75*2)+(0,74*0,3)+(1,4*0,45*3)+(1*0,7)+(1,3*0,95)+(1,2*0,6)+(1,17*0,7*2)+(0,59*0,44*6)+(0,74*0,3)+(0,52*0,32)+(1,2*0,6)=33м²

2. Электротехническое отделение

№	Наименование	Размеры, мм	Кол-во
1	Верстак для слесарей	1400 х800	3
2	Слесарные тиски на верстаке	1400 x800	2
3	Контрольно-испытательный стенд для проверки электрооборудования	950 х800	1
4	Настольно-сверлильный станок	800 x600	1
5	Реечный пресс	800 х600	1
6	Станок для проточки коллектора	800х600	1
7	Стеллаж для хранения деталей	1400 x450	4
8	Ванна для мойки деталей	650 x500	3
9	Лак для обтирочных материалов	I000 х500	2
10	Заточный станок	100 х800	2
11	Прибор для проверки и очистки форсунок	190 х155	2

f_o=(1,4*0,8*3)+(1,4*0,8*2)+(0,95*0,8)+(0,8*0,6)+(0,8*0,6)+(1,4*0,45*4)+(0,65*0,5*3)+(1*0,5*2)+(0,1*0,8*2)+(0,19*0,155*2)=18м²

3. Агрегатно-механический цех

№	Наименование	Размеры, мм	Кол-во
1	Инструментальный шкаф для станочников	500 х600	5
2	Токарно-винторезный станок	2520 x1200	1
3	Вертикально-сверлильный станок	1200 x1000	2
4	Слесарный верстак	1400х600	3
5	Настольно-сверлильный станок	800 х600	1
6	Пресс с ручным приводом	800х600	1
7	Стенд для разборки-сборки КПП	600 х540	2
8	Станок для шлифования фасок клапанов	800 х600	1
9	Проверочная плита	1000 x750	2
10	Стеллажи для деталей.	1400 х450	4
11	Стенд для ремонта двигателей	1000х650	2
12	Гидропресс с усилителем до 20т	1200 х700	1
13	Стенд для ремонта рулевого механизма и карданного вала	600х900	2
14	Стол для контроля и сортировки деталей	2000х750	2
15	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	700х830	2
16	Стенд для ремонта передних и задних мостов	1096х780	2
17	Ванна для мойки деталей	1050х800	2
18	Станок для заточки инструмента	1000 x800	2
19	Площадка для хранения агрегатов	3000х1500	4
20	Ларь для обтирочных материалов	1000 x500	2

f_o=(0,5*0,6*5)+(2,52*1,2)+(1,2*1*2)+(1,4*0,6*3)+(0,8*0,6)+(0,8*0,6)+(0,6*0,54*2)+(0,8*0,6)+(1*0,75*2)+(1,4*0,45*4)+(1*0,65*2)+(1,2*0,7)+(0,6*0,9*2)+(2*0,75*2)+(0,7*0,83*2)+(1,096*0,78*2)+(1,05*0,8*2)+(1*0,8*2)+(3*1,5*4)+(1*0,5*2)=47м²

4. Жестяницкое отделение

№	Наименование	Размеры, мм	Кол-во
1	Верстак жестянщиков	1400 x800	4
2	Рычажные ножницы	800 х600	2
3	Стеллажи для деталей	1400 х450	7
4	Вертикально-сверлильный станок	800х600	1
5	Поверочная плита	1500х1000	2
6	Стенд для ручной рихтовки	600х500	2
7	Передвижной шлифовальный станок	600х1300	2
8	Сварочный аппарат	1200 x800	3
9	Зиг-машина	1400х1000	1
10	Стеллаж для деталей кабины	1700х1300	6
11	Площадка для листового металла	2000х1500	2

f_o=(1,4*0,8*4)+(0,8*0,6*2)+(1,4*0,45*7)+(0,8*0,6)+(1,5*1*2)+(0,5*0,6*2)+(0,6*1,3*2)+(1,2*0,8*3)+(1,4*1)+(1,7*1,3*6)+(2*1,5*2)=35,25м²

Кроме приведённых выше цехов для расчётов необходимы площади следующих цехов:

1). Агрегатно-моторный =47 м²

2) Жестяницкое отделение =35,25 м²

3) Электромеханический =18м²

4) Карбюраторный =18 м²

5) Аккумуляторный =33 м²

6) Кузнечно-рессорный =36 м²

S = К_п * + F_А

где F_А - площадь занимаемая автомобилем(добавляется если автомобиль въезжает на участок)

- суммарная площадь горизонтальных проекций оборудования участка (цеха) м²

K_п - коэффициент плотности расстановки оборудования на участке. Принимается равным:

· Слесарно-механический, медницко-радиаторный, аккумуляторный, ремонта электрооборудования, ремонта приборов питания, обойный, краскоприготовительный, ремонта таксомоторов и радиоаппаратуры: Принимается от 3 4.

· Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента (ОГМ): Принимается от 3,4 4,5.

· Сварочный, жестяницкий, арматурный: Принимается от 4 5.

· Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий: Принимается от 4,5 5,5.

S_А-МЦ =4,5*47+18,125=229,625 м²

S_ЖЦ =4*35,25+18,125=159,125 м²

S_ЭЦ =4*18+18,125=90,125 м²

S_КЦ =4*18+18,125=90,125 м²

S_АЦ =4*33+18,125=150,125 м²

S_КРЦ =4,5*36+18,125=216,125 м².

8. Расчет площадей складских помещений

F_cкл=f_об*К_п

где К_п коэффициент плотности расстановки оборудования.

47*3,5=164,5 м²

м²

м²

м²

м²

м²

Склад смазочных материалов



З_м=0,01*G_сут*g_м*D_э*А_пр

где G_сут суточный расход топлива, л;

g_м норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива (табл. 6);

D_э число дней эксплуатации (принимается 15 дней).

Таблица 7. Нормы расхода смазочных материалов

Материалы	Норма расхода на 100 л топлива для автомобилей и автобусов, работающих на
	Бензине и сжиженном газе	Дизельном топливе
1. Моторные масла, л	2,4	3,2
2. Трансмиссионные масла, л	0,3	0,4
3. Специальные масла, л	0,1	0,1
4. Пластичные, кг	0,2	0,3

1. Определяется суточный расход топлива автомобиля:

G_сут=G_л+G_т

где G_л расход топлива на линии, л;

G_т расход топлива на втригаражное маневрирование и технические надобности, л.

G_т=0,005* G_л,

G_л=l_сс*q_т/100.

где q_т норма расхода топлива на 100 км пробега, л.

q_т=25 л при скорости 60 км/ч.

G_л=235*22/100=51,7 л

G_т=0,005*51,7=0,2585 л

G_сут=51,7 +0,2585=51,9585 л.

2. Определяется запас смазочных материалов:

3. Определяется объем отработавших масел (принимается 15% от расхода свежих масел):

4. Определяется площади стеллажей для хранения свежих и отработавших масел:

Рассчитав запасы для каждого вида смазочных материалов, подбираются бочки для свежих и отработавших масел и определяют площадь, занимаемую стеллажами. Бочки хранятся на одноярусных стеллажах, занимающих площадь :

где суммарный запас смазочных материалов всех видов, л;

емкость бочки, в которой хранятся смазочные материалы, л;

число бочек для хранения смазочных материалов;

соответственно ширина и длина стеллажа для хранения бочек.

Для свежих масел:

(4426,85/100)*0,75*1=33,2 м²

Для отработавших масел:

(664,02/100)*0,5*1=3,32 м².

5. Определяется площадь склада смазочных материалов:

(33,2+3,32)*4,5=164,34 м².

Склад для хранения резины

1. Определяется запас(число) покрышек или камер:

где число колес автомобиля без запасного;

число дней хранения;

гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта, км;

гарантийная норма пробега шин после первого восстановления наложением первого протектора, км

a_Т -коэффициент технической готовности.

142*0,87*235*6*15/(50000+25000)=35.

2. Определяется длина стеллажей для хранения покрышек:

где число покрышек на 1 погонный метр стеллажа .

35/8=4,375 м.

3.Определяется площадь занимаемая стеллажами:



где размер покрышки

4,375*0,508=2,22 м².

4.Определяется площадь склада:

2,22*4,5=9,9 м².

Склад для хранения запасных частей

1. Определяется хранимый запас запасных частей:

где средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10 тыс.км пробега;

масса автомобиля(15000кг);

дни запаса

G_ЗЧ=(142*0,87*235/10000)*(1*14950/100)*30=13006,5 кг

G_ММ=(142*0,87*235/10000)*(2*14950/100)*30=26013кг

G_ЛХ=(142*0,87*235/10000)*(0,2*14950/100)*30=2601,3 кг

G_ПМ=(142*0,87*235/10000)*(0,25*14950/100)*30=3251,625 кг.

2. Определяется запас агрегатов:

где число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам;

средняя масса агрегата, кг.

Таблица 8. Число агрегатов и их масса

Агрегат	Число	Масса, кг
Двигатель	5	1150
КПП	5	248
Задний мост	5	694
Передняя ось	5	443
Рулевой механизм	5	77

Число агрегатов и их масса

G_Д = (142*5*1150)/100=8165 кг

G_КПП =(142*5*248)/100=760,8 кг

G_ПО = (142*5*443)/100=3145,3 кг

G_ЗМ = (142*5*694)/100=4927,4 кг

G_РМ = (142*5*77)/100=546,7 кг

3. Определяется площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, металлов и материалов:

где масса объектов хранения, кг;

допускаемая нагрузка на 1 занимаемой стеллажом площади, составляющая для запасных частей 600 кг/, агрегатов - 500 кг/ , металла - 600-700 кг/, лакокрасочные изделия 200-300 кг/м².

f_{ст зч} = 13006,5/600=21,68 м²

f_{ст мм}= 26013/700=37,16 м²

f_{ст лх} = 2601,3/200=13,02 м²

f_{ст пр} = 3251,625/300=10,8 м²

f_{ст аг} = 8165/500=16,33 м²

4.Определяем площадь склада:

98,99*4,5=445,45 м².

Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

Площадь зоны хранения зависит от числа автомобилей, находящихся на хранении, типа стоянки и способа расстановки в ней автомобилей.

В зависимости от организации хранения подвижного состава на АТП автомобиле - места могут быть закреплены за определенными автомобилями либо обезличены.

Число автомобиле - мест хранения при закреплении их за автомобилями соответствует списочному состава парка, т.е.:

А_ст=А_пр

При обезличенном хранении автомобилей число автомобиле - мест А_ст определяется из выражения

А_ст=А_пр (А_кр+Х_тр+Х_то*К_х+Х_п) А_л,

где А_кр число автомобилей, находящихся в КР;

Х_тр и Х_то число постов ТР и ТО;

К_х коэффициент, учитывающий степень использования постов ТО под хранение автомобилей (Кх =0,85);

Х_п - число постов ожидания (подпора);

А_л количество автомобилей находящихся на линии (принимается 10-15% от А_пр).

А_ст=142(1+5+4*0,85+4) 15=114

Определяется площадь стоянки:



18,125*114*4,5=9298,125 м².

Расчет площадей вспомогательных помещений

Вспомогательные помещения (административные, бытовые) являются объектом архитектурного проектирования.

где необходимая нормативная площадь на одного технологического рабочего ;

число технологически необходимых рабочих.

4,5*57=256,5 м².



Заключение

В данной курсовой работе было спроектировано план комплексного АТП для обслуживания грузовых автомобилей. А также были определены такие параметры работы автотранспортного предприятия (АТП), как трудоёмкость работ ТО и периодичность обслуживания, что позволило рассчитать подвижной состав предприятия приведённый к одной модели автопарка -МАЗ - 5335, а также количество воздействий за ремонтный цикл на основе чего был построен цикловой график технического осмотра и ремонта автомобилей. Следующим этапом было составление производственной программы ТО и ремонта подвижного состава автотранспортного предприятия и построение ленточного графика и суточного план-графика работы АТП. Далее последовал расчёт необходимого числа производственных рабочих - 57 человек, общее число постов ТО и постов ожидания - 22 и 4 соответственно. Последним этапом курсовой работы стал этап расчёта площадей зон ТО и ремонта автомобилей, складов, стоянок автомобилей и вспомогательных помещений.

В процессе выполнения курсовой работы применены и закреплены на практике теоретические знания по проектированию автотранспортных предприятий.



Библиографический список

1. Положение о техническом обслуживании и pемонте подвижного состава автомобильного тpанспоpта.- М.: Тpанспоpт,1985.-73 c.

2. И.И Павлов Методические указания к курсовому проекту «Технологическое проектирование комплексного АТП». Для студентов специальности 24.01.00-«организация перевозок и управление на автомобильном транспорте».

- Типография ТГТУ,2001 - 34 с.

3. Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО.-М.:ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983.-98 с.

4. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1993.-271 с.

5. Говорущенко Н.Я. Техническая эксплуатация автомобилей. - Харьков: Вища школа, 1984. - 312 с.



Приложения

Приложение 1

Классификация условий эксплуатации

Категория условий эксплуатации	Условия движения
	За пределами пригородной зоны (>50 км от границы города)	В малых городах (до 100 тыс.ч.) и в пригородной зоне	В больших городах (>100 тыс.ч.)
I	г 1 - Р1,Р2,Р3	-	-
П	г1 - P4 г 2-Р1 Р2,Рз,Р4 г з- Р1,Р2,Р3	г 1 - Р1,Р2,Р3, Р4 г 2-Р1	-
III	г2 - P4 г2 - P5 г з- Р4,Р5 г 4-Р1 Р2,Рз,Р4	г1 - P4 г 2-Р2 Р3,Р4,Р5 г4-Р1 Р2,Рз,Р4	г 1-Р1 Р2,Рз,Р4,P5 г 2-Р1,Р2, Рз,Р4 г з- Р1,Р2,Р3 г4 - P1
IV	г 5-Р1 Р2,Рз,Р4	г 5-Р1 Р2,Рз,Р4,P5	г2 - P5 г з- Р4,Р5 г 4- Р2,Рз,Р4,P5 г 5-Р1 Р2,Рз,Р4,P5
V	г 6-Р1, Р2,Рз,Р4,P5

Примечание:

1) г-, - дорожные покрытия:

г 1 - цементобетонные; асфальтобетонные, брусчатка; мозаика;

г 2 - битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные битумом);

г з - щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;

г 4 - булыжник; колотый камень; грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники;

г 5 - грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами;лежневое и бревенчатое покрытие;

г 6- естественные грунтовые дороги, временные внутрикарьерные и отвальные дороги.

2) Pi-дороги по рельефу местности: P1 -равнинные, Р2-слабохолмистые, Р3-холмистые; Р4-гористые, Р5-горные.



Приложение 2

Нормативы трудоемкости технического обслуживания

Подвижной	Марки, модели\	ЕО	ТО-1	ТО-2	Текущий ремонт чел-ч./ /1000км	Норма
состав и его основной параметр	подвижного состава (грузоподъемность)	Чел-ч. на одно обслуживание		пробега до КР, тыс. км
Легковые автомобили: малого класса (рабочий объем двигателя от1,2 до 1,8л,сухая масса автомобиля от 850 до 1150кг)	ВАЗ (кроме 2121), ИЖ, АЗЛК	0,30	2,3	9,2	2,8	125
среднего кдасса(от 1,8 до 3,5л,от 1150 до 1500кг)	ГАЗ-24-01 ГАЗ-24-07	0,35 0,50	2,5 2,9	10,5 11,7	3,0 3,2	300 300
Автобусы, особо малого класса (длина до 5,0м) малого класса (6,0-7,5м)	РАФ-2203 ПАЗ-672 КавЗ-685	0,50 0,70 0,70	4,0 5,5 5,5	15,0 18,0 18,0	4,5 5,3 5,5	260 320 250
Среднего класса(8,0-9,5м)	ЛАЗ-695Н,-697Н,-697Р ЛАЗ-695НГ	0,80 0,95	5,8 6,6	24,0 25,8	6,5 6,9	360-400 360
Большого класса (10,5-12,0м)	ЛиАЗ-677,-677М ЛнАЗ-677Г	1,00 1,15	7,5 7,9	31,5 32,7	6,8 7,0	380 380
Грузовые автомобили общетранспортного назначения грузоподъемностью,т:
От 0,3 до 1,0 Ог 1,0 до 3,0	ИЖ-27151(0,4т) ЕрАЗ-762А,-762В(1т) УАЗ-451М,-451ДМ(1т) ГАЗ-52-04(2,5т) ГАЗ-52-07(2,5т) ГАЗ-52-27 (2,4т)	0,2 0,30 0,30 0,40 0,55 0,55	2,2 1.4 1.5 2,1 2,5 2,9	7,2 7.6 7.7 9,0 10,2 10,8	2,8 2,9 3,6 3,6 3,8 4,0	100 160 180 175 175 175
От 3,0 до 5,0	ГАЗ-53А(4т)	0,42	2,2	9,1	3,7	250
	ГАЗ-53-07(4т)	0,57	2,6	10,3	3,9	250
От 5,0 до 8,0	ЗИЛ-1Э0(5/6т)	0,45	2,5	10,6	4,0/3,6*	300
	ЗИЛ-138(5/6т)	0,60	3,1	12,0	4,2/3,8*	300
	ЗИЛ-138А (5,4т)	0,60	3,5	12,6	4,4/4,0*	300
	КАЗ-608,-608В	0,35	3,5	11,6	4,6	150
	Урал-377,-377Н(7,5т)	0,55	3,8	16,5	6,0	150
От 8,0 и более	MA3-5335(8t)	0,30	3,2	12,0	5,8	320
	МАЗ-500А(8т)	0,30	3,4	13,8	6,0	250
	КамАЗ-5320(8т)	0,50	3,4	14,5	8,5	300
	КрАЗ-257,-257Б1(12т)	0,50	3,5	14,7	6,2	250
Прицепы:
одноосные	Все модели
грузоподъемнос
тью до 3,0т		0,1	0,4	2,1	0,4	100
двухосные
грузоподъемност		0,2-	0,8-	4,4-	1,2-
ью до 8,0т	Все модели	0,3	1,0	5,5	1,4.	100
двухосные грузо
подъемностью 8т	*	0,3-	1,3-	6,0-	1,8
и более		0,4	1,6	6,1	2,0	200
Полуприцепы
грузоподъемнос		0,2-	0,8-	4,2-	1,1-
тью 8,0т и более:	*	0,3	1,0	5,0	1,45
КАЗ-717		-	-	-	-	100
MA3-93801		-	-	-	-	300
MA3-9397(20t)						320



Приложение 3

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (K1)

Категория	Нормативы
условий	Периодич	Удельная	Пробег до	Расход
эксплуатации	ность ТО	трудоемкость	КР	запасных
		TP		частей
I	1,0	1,0	1,0	1.0
II	0,9	1,1	0,9	и
III	0,8	1,2	0,8	1-25.
IV	0,7	1,4	0,7	1,4
V	0,6	1,5	0,6	1,65



Приложение 4

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (К₂)

Модификация подвижного состава и организация его работы	Нормативы
	Трудоемкость ТХ) и TP	Пробег до капитального ремон та (КР)	Расход запасных частей
1.Базовый автомобиль	1,0	1,0	1,0
2.Седельные тягачи	1,1	0,95	1,05
3. Автомобили с одним прицепом	1,15	0,90	1,10
4.Автомобили с двумя прицепами	1,20	0,85	1,20
5.Автомобили-самосвалы при работе на плечах более 5 км	1,15	0,85	1,20
6.Автомобили-самосвалы с одним прицепом или при работе на коротких плечах (до 5 км)	1,20	0,80	1,25
7.Автомобили-самосвалы с двумя прицепами	1,25	0,75	1,30
8.Специализированный подвижной состав (в зависимости от сложности оборудования)	1,10-1,20



Приложение 5

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (Кз=Кз *Кз'^!)

Характеристика района (климат)	Нормативы
	Периодичность ТО	Удельная трудоемкость TP	Пробег до КР	Расход запасных частей
Коэффициент Кз'
1.Умеренный	1,0	1,0	1,0	1,0
2.Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный	1,0	0,9	1,1	0,9
3.Жаркий сухой, очень жаркий сухой	0,9	1Д	0,9	1,1
4. Умеренный холодный	0,9	1,1	0,9	1,1
5.Холодный	0,9	1,2	0,8	1,25
6.Очень холодный	0,8	1,3	0,7	1,4
Коэффициент К3”
1.С высокой агрессивностью окружающей среды	0,5	1,1	0,9	1,1



Приложение 6

Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости TP (К4) и продолжительности простоя в ТО и TP (К4) в зависимости от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начада эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Грузовые автомобили
	К4	К4'
: до о,25	0,4	0,7
> 0,25 до 0,5	0,7	0,7
> 0,5 до 0,75	1,0	1,0
>0.75 до 1,00	1,2	1,2
>1.00 до 1,25	1,3	1,3
>1,25 до 1,50	1,4	1,3
> 1,50 до 1,75	1,6	1,3
>1,75 до 2,00	1,9	1,3
> 2,00	2,1	1,3



Приложение 7

Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и. TP в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества

Количество автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на АТП	Количество технологически совместимых групп подвижного состава
	Меньше 3	3	Больше 3
до 100	1,15	1,20	1,30
от 100 до 200	1,05	1,10	1,20
от 201 до 300	0,95	1,0	1,10
от 301 до 600	0,85	0,90
более 600	0,80	0,85	0,95



Приложение 8

Периодичность ТО (введены после 1972 г.)

Автомобили	Периодичность, км
	ТО-1	ТО-2
Легковые	4000	16000
Автобусы	3500	14000
Грузовые (и на базе грузовых)	3000	12000



Приложение 9

Нормы простоя подвижного состава в ТО и ремонте

Подвижной состав	ТО и TP на АТП, дней/1000 км	КР на специализированно м предприятии, календарных дней
Легковые автомобили	0,3-0,4	18
Автобусы особо малого, малого и среднего классов	0,3-0,5	20
Автобусы большого класса	0,5-0,55	25
Грузовые автомобили особо малой, малой и средней грузоподъемности	0,4-0,5	15
Грузовые автомобили большой и особо большой грузоподъемности	0,5-0,55	22
Автомобили-самосвалы- внедорожные	0,45-0,65	30-35
Прицепы и полуприцепы	0,1-0,15

Размещено на Allbest.ru