Проектирование участка по кузовному ремонту и окраске кузовов

Граничный пояс (линия перегиба металла) мешает восстановлению формы детали, так как является зоной возникновения максимальных внутренних напряжений. Если вмятина неглубокая и небольшая, то ее выправляют нанесением не сосредоточенных ударов по вершине вмятины. Если вмятина более обширная, то ее выравнивают постепенно, начиная от кромки перегиба. При этом под выправляемую поверхность на границе вмятины подставляют опорную поддержку с кривизной поверхности близкой к кривизне поверхности новой детали в месте восстановления

1 - граничный пояс вмятины (линия перегиба металла); 2 - линии утяжки металла; 3 - вершина вмятины

Рисунок 23 - Деформация (вмятина) наружной панели двери

а) - небольшой вмятины нанесением не сосредоточенных ударов по центру вмятины; б) и в) обширной вмятины нанесением легких частых ударов по граничной линии вмятины от периферии к центру

Рисунок 24 - Выправление вмятины, не имеющей большой вытяжки металла

Предусматриваются следующие виды ремонтов лицевых поверхностей кузовных деталей, в зависимости от степени деформации или коррозионного разрушения.

Ремонт 0 - устранение мелких вмятин на лицевых поверхностях кузова без повреждения окраски.

Ремонт 1 - устранение повреждений в легкодоступных местах до 20% поверхности детали.

Ремонт 2 - устранение повреждений со сваркой или ремонт 1 на поверхности детали, деформированной до 50%.

Ремонт 3 - устранение повреждений до 30% поверхности детали с вытяжкой или правкой, с усадкой металла, вырезкой участков, не подлежащих ремонту, и изготовлением ремонтных вставок из выбракованных деталей кузова или листового металла с приданием ему формы восстанавливаемой детали.

Ремонт 4 - устранение повреждений с ремонтом 3 на площади свыше 30% поверхности детали.

Замена - замена поврежденной детали кузова деталью из запчастей. Частичная замена - замена поврежденной части детали кузова ремонтной вставкой.

Крупноблочный ремонт - замена поврежденной части кузова блоками деталей от выбракованных кузовов с разметкой, отрезкой, подгонкой, вытяжкой, правкой, рихтовкой и сваркой соединяемых узлов [6].

Инструмент для правки и рихтовки

Правку производят выдавливанием с помощью специальных рычагов и прижимов для исправления вмятин или с помощью молотков и опорных наковаленок (поддержек). Применяемые ударные инструменты не должны вызывать вытяжку и удлинение металла. Если позволяет рабочее пространство, желательно применять деревянные киянки или молотки с резиновыми или пластмассовыми бойками, которые обладают значительной опорной поверхностью и не оставляют следов на обрабатываемой поверхности металла. Рабочие поверхности молотков и наковаленок должны быть гладкими (полированными), чтобы не оставлять следов на поверхности листа. Рихтовка является заключительной операцией восстановления поврежденной поверхности до состояния близкого к состоянию поверхности штампованной детали. Рихтовку осуществляют ударами молотка по листу металла, который опирается на наковаленку (поддержку). Поддержка должна обладать большой массой, чтобы поглощать энергию удара, и иметь форму, сопрягаемую с формой штампованной детали в зоне рихтовки [5].

Технология устранения деформаций

Восстанавливаем форму кузовной детали, с использованием инструмента из набора рихтовщика. Для этого выполним правку деформированных поверхностей с использованием плиты и киянки как показано на рисунке 25. Устранить деформацию без наклепа и увеличения площади металла можно при помощи опорной плиты и специального молотка, имеющего насечку на рабочей части. На рисунке 25 показан внешний вид поверхности панели после правки со следами рисок от насечек специального молотка. Устранить выпуклость на поверхности кузовной детали можно методом нагрева и усадки металла показано на рисунке 26, с использованием угольного электрода сварочного аппарата или с использованием пламени газовой горелки. Для этого удаляем с мест нагрева металла краску и антикоррозионный состав, укладываем влажную ветошь вокруг нагреваемой точки (для уменьшения деформации прилегающей поверхности панели при нагреве точки металла), нагреваем металл точкой диаметром 8-10 мм до вишневого цвета и быстро охлаждаем нагретую точку влажной ветошью. Осадка нагретой точки металла легкими ударами молотка дает еще больший эффект усадки металла. Количество и расположение точек нагрева металла соответствует форме выпуклости. Рихтовка с применением точек усадки требует опыта, приобретаемого в результате постоянной практики.

Для восстановления формы лицевой поверхности детали применяют фасонные плиты, наковаленки и оправки показанные на рисунке 27. Фасонные плиты, наковаленки и оправки для восстановления поверхности кузовных деталей в легкодоступных местах применяются в соответствии с кривизной восстанавливаемого профиля детали, с учетом радиусов, переходов различной кривизны и ребер жесткости.

Устранение вмятины в месте труднодоступном для восстановления поверхности производиться при помощи рычагов, показанных на рисунке 28. Выбор конкретного рычага зависит от расположения и характера вмятины. Показаны, в качестве примера, исправления вмятин на капоте, двери и крыле.

Восстановление выштамповки и ребра жесткости на открытых участках капота производится при помощи опорной плиты и зубила.

а) с использованием поддержки и киянки; б) с использованием поддержки и специального молотка с насечкой; в) внешний вид поверхности панели после рихтовки

Рисунок 25 - Устранение вмятины, имеющей незначительную вытяжку металла

а) угольным электродом сварочного аппарата; б) пламенем газовой горелки; в), г) последовательность нагрева и осаждения металла в зависимости от формы вмятины (выпуклости)

Рисунок 26 - Устранение вмятин, имеющих значительную вытяжку металла, методом нагрева

Рисунок 27 - Рекомендуемые фасонные наковаленки (поддержки) для устранения деформаций с учетом кривизны поверхности переднего крыла, сечение А-А

Вмятины, расположенные под усилителями, устраняются плоскими рычагами. Выправляем заломы и вмятины панелей дверей, а также крыльев, рычагом, используя в качестве опоры внутренние элементы панелей дверей, щитка брызговика и т.д. Устраняем деформации панели порога. Восстанавливаем поврежденный участок вскрытием порога, его правкой, зафланцовкой и сваркой. На рисунке 29 показаны приемы вскрытия порога. Для высверливания точек сварки применяем дрель или сверлильную машину, сверло твердосплавное или зенкер цельный. Для вскрытия порога применяем рычаг. Производим правку деформированной панели порога и восстановление его формы рычагом-прижимом и рихтовочным молотком. Зафланцевываем восстановленную панель порога, используя опорную плиту в качестве поддержки. Свариваем наружную панель порога с накладкой боковины и панелью пола. Исправляем вмятины на закрытых панелях кузова приспособлением ударного типа показанного на рисунке 30. Приспособление состоит из ударного молотка , движущегося по направляющему стержню и заканчивающегося рукояткой с упорной площадкой . Рабочими деталями являются комплект сменных наконечников предназначенных для исправления вмятин на панелях кузова. Соединение сменных наконечников со стержнем приспособления осуществляется при помощи резьбы. Осуществляем правку вмятины ударами молотка по опорной площадке рукоятки в направлении необходимой вытяжки. Количество точек вытяжки определяется величиной, характером и расположением вмятин. Завариваем или запаиваем твердым припоем следы правки (проколы), а поверхность панели зачищаем и готовим под окраску. Исправление вмятин приспособлением, оснащенным наконечниками, может быть осуществлено при помощи приварных технологических стержней. Привариваем или припаиваем твердым припоем к поверхности вмятины технологические стержни.

а, б) под усилителями капота; в, г) под каркасом двери; д) в скрытой полости кузова

Рисунок 28 - Исправление вмятин в труднодоступных местах

Количество стержней зависит от величины, характера и расположения вмятин. Осуществляем правку вмятины методом захвата за стержень зажимным устройством наконечников.

а, б) вскрытием полости; в, г, д, е) восстановлением формы порога; ж) зафланцовка порога под сварку

Рисунок 29 - Устранение вмятин на панелях порога

1 - подвижная ударная часть; 2 - стержень;3 - упор рукоятки; 4-9 - наконечники

Рисунок 30 - Исправление вмятин приспособлением ударного типа

Удаляем после исправления вмятин технологические стержни, а поверхность панели зачищаем и готовим под окраску. Исправление вмятин с использованием наконечников под винтовую головку и наконечников с пластинчатым захватом осуществлять так, как показано примерами [11].

2.5 Качество ремонта автомобилей

Требования к качеству ремонта кузовных деталей

Доводка выправленных поверхностей кузовных деталей под окраску выполняется тщательной рихтовкой металла или нанесением полиэфирной шпатлевки. Допускается также наплавление припоев с последующей обработкой поверхностей наплавки рихтовочной пилой.

Недопустимо устранение мелких вмятин и неровностей снятием значительного слоя основного металла рихтуемой панели с помощью рихтовочной пилы. Использование рихтовочной пилы допускается только для выявления неровностей на рихтуемой поверхности металла и для обработки шпатлеванной поверхности детали.

Требования к качеству лицевой поверхности и геометрии отремонтированной детали:

- форма лицевой поверхности отремонтированной детали должна быть аналогичной форме и геометрии новой детали (при визуальном сравнении);

- сопряжение отремонтированной детали с прилегающими панелями кузова по зазорам и выступанию/западанию должно соответствовать приведенным в документации;

- трещины, разрывы и пробоины металла должны быть заварены;

- коррозия на отремонтированных поверхностях деталей должна быть удалена;

- поврежденные элементы резьбовых соединений должны быть восстановлены;

- сварочные швы на лицевых поверхностях кузова должны быть обработаны заподлицо с основным металлом;

- не допускается на лицевых поверхностях кузова наличие вмятин, выступов, царапин, следов рихтовки (глубина вмятин, высота выступов не должны превышать 0,3 мм).

Допускаются риски, оставленные после зачистки абразивными материалами, предусмотренными технологическими инструкциями на ремонт кузова: для черновой обработки шлифовальные шкурки зернистостью Р80-Р150, для чистовой обработки зернистостью Р120-Р320;

- толщина обработанного слоя полиэфирной шпатлевки на отремонтированной детали не должна превышать 2 мм [4].

Определение незначительного прогиба на пологих поверхностях

Незначительные прогибы на плоских или пологих лекальных поверхностях образуются, как правило, от соприкосновения с мягкими предметами или от скользящих ударов. Повреждения лакокрасочного покрытия обычно не происходит или оно столь незначительно, что устраняется без подкрашивания.

Перед началом работы необходимо освободить пространство с тыльной стороны детали к месту повреждения. Если это переднее крыло, то снять колесо, при этом домкратом вывесить перед таким образом, чтобы была возможность доступа к поврежденному месту изнутри крыла. В случае необходимости снять фару, подфарник.

Для правого заднего крыла снять бензобак, для левого вынуть запасное колесо. При ремонте двери снять с нее внутреннюю обивку, а саму дверь зафиксировать или закрыть. Перечисленные приемы подготовки к ремонту применимы и для других, не упомянутых выше частей кузова (повторно, с доступными тыльными сторонами).

Далее создать боковое образом, чтобы с определенной точки осмотра повреждение просматривалось наиболее рельефно.

Например, точка осмотра повреждения правой задней двери, а также положение источника света отвечают показанному на рисунке 31. Для каждого конкретного места повреждения точка осмотра и положение источника света должны подбираться опытным путем [2].

Вмятины на поверхностях

а) угол, крутой лекальный переход, размеры повреждения

глубиной до 1 см, площадью около 20 см2,

б) пологих глубиной до 0,5 см, площадью около 15 см2

Повреждения такого типа весьма часты и возникают от безобидного соприкосновения с бампером другого автомобиля или иным жестким предметом.

Методика осмотра описана выше. Для ремонта не потребуется механический инструмент, но нужны будут следующие материалы:

а) шпатлевка на основе эпоксидных смол, при глубоких деформациях металла лучший результат дает эпоксидная шпатлевка со стекловолокном;

б) растворитель № 646, 647,Р-12 (любой из них)

в) шлифовальная шкурка с размерами абразивных зерен 160-120, 120-240, 240-500 мкм;

г) набор шпателей

д) резиновая пластина или гладкая дощечка размером 90 х 60 х (15 -20) мм для оправки под шлифовальную шкурку.

Поврежденную и прилегающую к ней поверхность подготовить следующим образом. Протереть бензином или вымыть водой с автошампунем. Острым ножом удалить отслоившуюся и вздувшуюся краску, подсушить. Протереть растворителем. Слегка зачистить поврежденную и прилегающую к ней поверхность в 1-5 см по периметру повреждения. Далее необходимо подготовить шпатель. Ассортимент шпатлевок, выпускаемых промышленностью, весьма разнообразен. Автомобилистам, начинающим осваивать кузовные ремонтные работы, рекомендуются эпоксидные шпатлевки, потому что они, во-первых, не критичны к толщине слоя (до 5-8 мм в углублениях), во-вторых, могут наноситься на незагрунтованную поверхность, увеличивают жесткость поверхности, на которую наносятся. Готовой шпатлевки может не оказаться в продаже.

Для конкретной вмятины, исходя из ее площади и глубины, следует готовить и определенное количество шпатлевки, так как пригодность ее от момента смешения с отвердителем составляет 4-6 мин. Ни в коем случае нельзя выигрывать время на качестве перемешивания компонентов. Использовать для очередной порции шпатлевки одну и ту же емкость без тщательной ее очистки нельзя, так как крупинки застывшей шпатлевки от предыдущего замеса непременно попадут под шпатель и испортят обрабатываемую поверхность. Лучше всего под каждый замес использовать разовую емкость. При нормально подобранной консистенции шпатлевка ровно заполняет впадины, углубления, улучшается ее адгезия (способность прочно держаться на поверхности кузова).

Рисунок 31 - Приготовленная шпатлевка

Приготовленная шпатлевка накладывается на кромку К шпателя, как показано на рисунке 31, основная масса ее должна быть над серединой. Кромку шпателя приложить за 1-2 см до поврежденного места и таким образом, чтобы она перекрыла своей длиной поперечник вмятины при движении. Шпатель удерживается большим пальцем за сторону, обращенную к повреждению, и двумя-четырьмя пальцами с другой стороны. При этом усилием прижатия к поверхности его следует слегка изогнуть, что исключит отрыв кромки шпателя от поверхности кузова при изменении профиля последнего по мере движения шпателя. Движение шпателя должно быть фронтальным, а середина его приблизительно совпадать с условной продольной осью вмятины, в противном случае край кромки сорвется в углубление повреждения. Угол наклона, также не должен существенно колебаться. Шпатлевка, сползающая с кромки шпателя, заполнит вмятину и частично ляжет на сопредельные участки. Нужно стараться заполнить вмятину и получить ровное покрытие за. Один-два движения, так как поверхность быстро подсыхает. Шпатлевка теряет первоначальную консистенцию и начинает цепляться за шпатель, поэтому происходит частичный отрыв уже нанесенной шпатлевки и портится сделанное. Далее необходимо выдержите 10-15 мин при 18-22 , после чего подсушить с помощью рефлектора или обдувом горячим воздухом 10-20 мин. После остывания приступить к шлифованию.

Наждачную бумагу, обращенную абразивным слоем наружу, обернуть вокруг трех сторон, выполненной из твердой резины или из куска доски, покрытой лаком, краской и т.д., исключающими ее набухание от воды. Поверхность, обращенная к шкурке, должна быть плоской и гладкой. При работе шкурку прижимать пальцами к боковым граням пластины.

После каждого прохода ощупывать место шлифовки кончиками пальцев и визуально убеждаться в результатах. Шлифование следует, прекратить при исчезновении выступающих бугорков шпатлевки и когда вы решите, что поврежденная поверхность вернулась к своей первоначальной форме, в этом стоит убедиться осмотром с различных точек обзора при соответствующем выборе освещенности. Завершать шлифование нужно шкуркой мелкой зернистости. Если по результатам осмотра вы не удовлетворены качеством поверхности, то весь цикл, начиная от приготовления шпатлевки, нужно повторить. Следующие шпатлевание вести по высушенной поверхности. Не стоит огорчаться, если таких повторов будет пять-шесть. Не следует забывать, что каждый следующий слой шпатлевки должен наноситься на высушенную поверхность.

2.6 Окраска

Технология окраски кузовов

Чтобы продлить срок службы лакокрасочного покрытия и стальной поверхности кузова, необходимо выявлять опасные в коррозионном отношении места и восстанавливать покрытие. После устранения повреждений отдельных поверхностей кузова правкой, рихтовкой, сваркой возникает необходимость частичной окраски восстановленных поверхностей кузова. В ремонтной практике обычно используют два метода окрашивания: пневмораспыление для окраски поверхностей, к которым предъявляются высокие требования по декоративности, я кистевая окраска для всех остальных поверхностей и для устранения мелких незначительных дефектов на всех поверхностях. Главным при восстановлении местного лакокрасочного покрытия, является качество проведения всех необходимых операций и особенно по подготовке поверхности под окраску.

Дефектный участок, подлежащий окраске, шлифуют мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Если основное лакокрасочное покрытие повреждено до металла, то ошлифовывают не только слой эмали, но и грунтовку. Если же на восстановленной металлической поверхности разрушены лишь верхние слои покрытия, то грунтовку желательно не ошлифовывать. При подготовке к окраске по окрашенной поверхности необходимо прошлифовать все резкие обрывы в старой краске до образования плавного перехода, чтобы на ощупь не была заметна граница между ремонтируемым участком поверхности и неповрежденным участком покрытия. Подготовленный участок поверхности после шлифования необходимо протереть от пыли ветошью, смоченной уайт-спиритом, и высушить. В случае, когда дефектное покрытие пришлось прошлифовать до основного металла кузова, необходимо перед окончательной окраской пневматическим распылением нанести слой грунтовки. Для грунтования небольшой площади, но глубоких дефектов покрытий рекомендуется использовать однокомпонентную грунтовку. Эта грунтовка высыхает при температуре 18-22°С за 15 мин. Для получения на поверхности металла кузова покрытия, которое обладало бы повышенной защитной способностью против коррозии, кузова современных автомобилей на автомобильных заводах подвергают фосфатирование окунанием кузова в специальный раствор или струйным способом. При ремонте кузовов также следует сохранить или восстановить фосфатные покрытия. В условиях авторемонтных и автотранспортных предприятий фосфатные пленки восстанавливают применением фосфатирующих грунтов ВЛ-02 или ВЛ-08, а также способом холодного фосфатирование. Таким образом, при нанесении этих грунтов на поверхность кузова достигается совмещение операций фосфатирование и нанесения слоя грунта. Фосфатирующий грунт толщиной 6 -- 12 мкм наносится распылением при его рабочей вязкости 20 - 21 с по ВЗ.- 4 при температуре 16-20°С. Время высыхания при средней его толщине 18-30 мин,при температуре 18-20°С. Массу наносят трижды на поверхность мягкой кистью ровными сплошными слоями. После нанесения каждого слоя поверхность просушивают. После просушки последнего слоя поверхность тщательно промывают водой и для пассирования обрабатывают 0,3 %-ным раствором хромпика и опять просушивают [12].

Чтобы защитить годную окрашенную поверхность, прилегающую к дефектной, перед грунтовкой и последующей покраской на нее накладывают трафарет из картона или бумаги. В трафарете вырезают окно, по форме и размерам несколько превышающее площадь дефектной поверхности на кузове. Для ограничения перемещения трафарета с установленного места его приклеивают по краям липкой лентой к поверхности кузова. Если после грунтования дефектной поверхности выявились неровности, то их необходимо устранить дополнительной рихтовкой или шпатлеванием. Просохший слой шпатлевки шлифуют мелкой шкуркой, промывают водой и сушат. На хорошо просохший слой шпатлевки наносят первый слои лакокрасочного материала, который выбирают по цвету с учетом цвета основного покрытия кузова. При обнаружении неровностей покрытия процедуру шпатлевания повторяют до полного выравнивания поверхности, но желательно не более трех раз, чтобы суммарная толщина всех слоев шпатлевки была минимально возможной.

При устранении незначительных дефектов лакокрасочных покрытий целесообразно использовать лакокрасочный материал, имеющийся в комплекте с запасными частями, поставляемыми заводом-изготовителем вместе с автомобилем. Эти эмали, как и многие другие, наносят краскопультом несколькими тонкими слоями (не менее трех слоев). С промежуточной сушкой каждого слоя в течение 5-15 мин, причем температура окружающего воздуха должна быть в пределах 15-22°С. Лучше увеличить число слоев, чем красить толстым слоем, а затем устраняют наплывы. Если же не удалось избежать образования наплывов, то в этом случае дают эмали полностью высохнуть, а затем наплывы удаляют шлифованием мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Поверхность, на которой удалены наплывы, промывают водой от красочной пыли, высушивают и повторно окрашивают. При нанесении на поверхность кузова лакокрасочных материалов методом пневмораспыления краскопультом следует перемещать со скоростью 30-60 см/с параллельно окрашиваемой поверхности на расстоянии 25-30 см от нее. При увеличении этого расстояния часть краски не будет достигать окрашиваемой поверхности, и потери краски увеличатся. Это приведет к снижению производительности труда, и покрытие получится матовым. В случае уменьшения расстояния краскораспылителя от окрашиваемой поверхности краска будет сбиваться наносимой струёй, и на поверхности от излишков краски образуются подтеки и морщины. При слишком быстром движении краска ложится в недостаточном количестве, а при слишком медленном поверхность перенасыщается краской, которая будет давать потеки. Угол колебания краскораспылителя в горизонтальной и вертикальной плоскостях относительно перпендикуляра к окрашиваемой поверхности не должен превышать 5-10°. Краску следует наносить параллельными полосами с перекрытием полос на 40-60 мм. Для улучшения равномерности окраски первый слой лучше наносить горизонтальными полосами, а второй вертикальными. При окрашивании пневматическим краскопультом следует правильно отрегулировать расход краски и воздуха. При недостатке краски распыление идет резкими толчками, и струя будет прерывистая. А при недостатке воздуха из краскораспылителя выбрасываются крупные брызги.

Окончательную сушку лакокрасочных покрытий проводят при повышенной температуре. Если окрашенный участок поверхности кузова невелик, то его можно сушить электрическим рефлектором. Чтобы избежать местных перегревов покрытия, положение рефлекторов время от времени следует изменять.

Мелкие повреждения поверхности на кромках (не до металла) исправляют нанесением двух трех слоев лакокрасочного материала кистью с промежуточной сушкой каждого слоя. Незначительные царапины не на кромках устраняют нанесением слоя лакокрасочного материала краскораспылителем или из аэрозольного баллона без предварительного шлифования. Отслоения или трещины лакокрасочного покрытия на поверхности кузова, на которой глубокие дефекты металла были ранее устранены с использованием пластмассы, шлифуют шкуркой, протирают дефектный участок ветошью, смоченной в уайт-спирите, и сушат. Затем наносят слой эпоксидной грунт шпатлевки и после ее высыхания поверхность шлифуют шкуркой до выведения неровностей. Если на поверхности остались мелкие риски, то их выравнивают шпатлевкой, сушат, шлифуют тонкой шкуркой и окончательно окрашивают распылением эмали [13].

При нанесении или восстановлении лакокрасочных покрытий в некоторых случаях используют метод нанесения лакокрасочного материала кистью. Кистью можно обрабатывать поверхности любой конфигурации и размеров, однако ею нельзя наносить скоро сохнущие лакокрасочные материалы. Это наиболее простой способ окрашивания, так как нет необходимости в специальном оборудовании и сложных приспособлениях, потери лакокрасочных материалов незначительны. Недостатками ручного окрашивания являются малая производительность, большая трудоемкость, трудность получения покрытий хорошего качества, особенно из быстросохнущих лаков и эмалей.

При восстановлении лакокрасочных поверхностей кузова кистями можно грунтовать внутреннюю поверхность крыльев, днище снизу, окрашивать отдельные внутренние поверхности, к внешнему виду которых не предъявляется повышенных требований. При ремонте можно подкрашивать небольшие поверхности, например отдельные царапины, острые кромки, местные отколы лакокрасочных покрытий.

Получение покрытий хорошего качества зависит не только от умения работать кистью, но и от правильного выбора типа и размера кисти. Для ремонтной окраски кузова наиболее пригодны небольшие круглые или плоские кисти ручники, предназначенные для работы одной рукой. Для подкраски отдельных царапин и острых кромок применяют филеночные кисти, имеющие более мягкий волос. Кисти-ручники бывают круглые или плоские различных размеров. Плоскими ручниками лакокрасочный материал наносится ровнее, чем круглыми. Новая кисть всегда содержит пыль и сломанные волоски, поэтому перед работой ее следует вымыть в мыльной воде. Новую кисть лучше применять после того, как щетина или волос примут конусообразную форму, поэтому новую кисть сначала целесообразно использовать для окрашивания шероховатых поверхностей. У новых кистей из натуральной щетины или натурального волоса перед работой рекомендуется выступающие ворсинки из общего пучка сначала обжечь, а затем зачистить обожженные концы шлифовальной шкуркой. При окрашивании кистью необходимо соблюдать следующие правила:

-перед окрашиванием кисть погружают в лакокрасочный материал не более, чем на половину длины щетины, отжимают кисть о край емкости, удаляя избыток материала;

-вязкость лакокрасочного материала должна быть такой, чтобы он сходил с кисти только при нажатии на окрашиваемую поверхность;

-лакокрасочный материал наносят широкими полосами, а затем равномерно растушевывают его по поверхности сначала в одном направлении, а затем в перпендикулярном ему;

-материалы, содержащие легколетучие растворители, быстро теряют текучесть, поэтому их нанесение и перекрытие «сырых краев» необходимо производить по возможности быстрее;

-перекрывание слоя лакокрасочного материала в местах стыковки нужно производить до начала высыхания «сырого края» предыдущего участка поверхности, в противном случае на границе участков покрытие утолщается, после сушки сморщивается и будет выделяться в местах стыковки; первый слой быстросохнущих материалов наносят только в одном направлении без растушевки, а после сушки покрывают вторым слоем в другом направлении; при окрашивании вертикальных плоскостей окончательную растушевку последнего слоя ведут кистью сверху вниз. После работы кисти нужно сразу же отжать от остатков лакокрасочного материала и промыть. Щетинные кисти от остатков масляных и алкидных лаков и красок промывают уайт-спиритом или скипидаром, от остатков нитроцеллюлозных и эпоксидных материалов растворителями №646 или № 647, от остатков перхлорвиниловых разбавителями Р-4 или Р-5. При коротких перерывах в работе с масляными красками щетинные кисти можно хранить прямо в краске, но длительное время хранить в них нельзя, щетина становится хрупкой и работать такими кистями трудно, по этой же причине нельзя хранить кисти в керосине или растворителях. Очищенные, промытые и просушенные на воздухе кисти нужно хранить так, чтобы щетина не упиралась в дно сосуда и не деформировалась. Если окрашивание распылением проводилось с использованием нитроэмалей и нитролаков, то после их сушки для придания покрытию блеска его необходимо шлифовать и полировать. При шлифовании частично подкрашенной поверхности захватывают и неокрашенную близлежащую поверхность.

При проведении окрасочных работ контролируют: качество поступающих лакокрасочных и вспомогательных материалов, строгое выполнение технологического процесса окраски малярами, качество окрашенных кузовов, сборочных единиц и деталей. Контроль осуществляется в заводской лаборатории и на рабочих постах. Для испытания и контроля лакокрасочных покрытий необходимо иметь контрольно-измерительные приборы; вискозиметр для контроля вязкости лакокрасочных материалов. Электромагнитный толщиномер для контроля толщины лакокрасочного покрытия, прибор (шкала гибкости) для контроля эластичности пленок. Прибор для определения прочности покрытия при ударе. Фотоэлектрический блескомер для определения степени блеска покрытия. Маятниковый прибор для определения твердости покрытия, технические термометры, секундомер и др. Контроль выполнения технологического процесса окрасочных работ является комплексным и связан с проведением контроля подготовки поверхности под окрашивание, контроля грунтования, шпатлевания, контроля окрашивания кузова и контроля сушки окрашенного кузова. При подготовке поверхностей контролируют режимы и параметры рабочих растворов (сред), режимы работы оборудования, последовательность выполнения операций и качество подготовленной поверхности. Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль состояния поверхностей проводят не позднее, чем через 6 ч после их подготовки и непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч. Оценку качества можно проводить несколькими методами.

Метод оценки степени обезжиривания по смачиваемости. Этот метод основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли. Иногда на обезжиренную поверхность распыляют раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 л воды. Нарушение сплошности пленки фиксируют при дневном освещении или при освещении лампой дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм. Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки. Метод оценки степени обезжиривания каплей растворителя. На поверхности кузова наносят 2 -- 3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 -- 3 капли чистого растворителя и выдерживают его до полного испарения. При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске бумаги.

Метод оценки степени обезжиривания протиркой. Выбранный участок обработанной поверхности кузова тщательно протирают салфеткой или ветошьи, смоченной растворителем, и выдерживают до его полного высыхания. Затем чистой салфеткой или ветошью протирают 2 -- 3 раза чистым растворителем этот участок и любой другой такой же по площади участок. При дневном свете или при искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков салфетки или ветоши. Калориметрический метод. Он основан на сравнении окраски растворителя после обезжиривания с эталонными растворителями, в которых содержится определенное количество загрязнений. Точность этого метода весьма субъективна и зависит от особенности зрения контролирующего. Существуют и другие методы оценки степени обезжиривания поверхностей, однако в практике ремонта кузовов они не находят применения. Метод оценки степени очистки от оксидов. Оценку степени очистки от оксидов производят с помощью квадрата из прозрачного материала размером 25 х 25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики 1х1 мм. Степень очистки от оксидов определяется отношением количества квадратиков, занятых оксидами, к общему количеству квадратиков, выраженному в процентах. Контроль грунтования. Это наиболее важная операция технологического процесса окрашивания обеспечивает адгезию покрывных слоев (эмалей) к поверхности кузова и противокоррозионную защиту всего комплекса покрытия. Качество грунтовочного слоя зависит от ряда условий, которые необходимо выполнять и контролировать.

Грунтовки необходимо перед употреблением тщательно перемешивать, чтобы обеспечить принятое для каждой грунтовки соотношение между пигментом и пленкообразующим; несоблюдение этого условия приводит к неполному высыханию грунтовочного слоя, который не выдерживает последующее воздействие нитроэмали.

Грунтовки необходимо профильтровать через сито с размером ячейки, указанным в технических условиях на них. В случае необходимости грунтовки разбавляют растворителем, указанным в технической документации; применение несоответствующих растворителей может привести к свертыванию грунтовки или к образованию непрочной пленки.

Грунтовка наносится любым из известных методов окрашивания и должна иметь тонкий равномерный слой без пропусков, потеков и других дефектов, при этом толщина слоя грунтовки не должна быть более 15 -- 20 мкм. При грунтовании контролируют вязкость, степень высыхания и визуальным осмотром равномерность слоя грунтовки, сорность. Если грунтование производят методом окунания в ванне с большим объемом, то необходимо контролировать и содержание сухого остатка, так как это характеризует работу системы перемешивания ванны и степень осаждения пигментной части, т. е. позволяет контролировать соотношение пигмент -- связующее. Наиболее сложный контроль проводится при грунтовании методом электроосаждения. Нормальная работа установки может обеспечена систематическим контролем, строгим соблюдением технологических параметров окрасочного раствора и процесса электроосаждения..

В процессе работы должны контролироваться следующие параметры: электропроводность промывочных вод после окончательной промывки перед процессом окрашивания. Степень нейтрализации грунтовки в процессе грунтования. Электропроводность воды, идущей на разбавление грунтовки, сухой остаток в рабочей ванне, значение рН, электропроводность рабочего раствора ванны, напряжение осаждения, температура рабочего раствора ванны, толщина (20 -- 25 мм) пленки покрытия, рассеивающая способность грунтовки.

Контроль шпатлевания. Шпатлевки надо наносить на хорошо просушенный грунт на ровных поверхностях металлическим шпателем, а на криволинейных куском листовой резины толщиной 5 -- 6 мм. Шпатлевку также наносят с помощью краскораспылителя с соплом до 6 мм. Не рекомендуется наносить более трех слоев шпатлевки. Каждый слой должен быть хорошо просушен, и толщина одного слоя не должна превышать для лаковых, перхлорвиниловых и масляных шпатлевок более 0,5 мм, нитроцеллюлозных -- 0,1 мм, полиэфирных и эпоксидных -- 1,0 мм. В процессе шпатлевания контролируют соответствие шпатлевок требованиям технических условий. Толщину шпаклевочного слоя, соотношение основы и отвердителя ля эпоксидных и полиэфирных шпатлевок, режим сушки, качество шлифования и выравнивания.

Для определения качества выравнивания поверхности и качества шлифования наносят так называемый выявительный слой (как правило, это нитроэмаль черного цвета), на котором просматриваются дефекты шпатлевания. В технологических процессах высококачественной отделки выявительный слой наносят дважды, только после этого производят окончательное окрашивание кузова. Для контроля качества шпатлевания нет инструментальных методов и поэтому требуется высокая квалификация контролеров, которая появляется только с приобретением опыта работы. Процесс нанесения лакокрасочного покрытия и определяет декоративные и противокоррозионные свойства. Необходимо контролировать температуру и влажность окружающего воздуха. Особое внимание надо обращать на состояние оборудования и окрасочных установок, инструмента, применяемого для нанесения покрытий. Надо строго соблюдать указания технологического процесса (давление и качество сжатого воздуха, толщину сырого слоя, число слоев и др.), технологические параметры лакокрасочных материалов в зависимости от метода их нанесения на окрашиваемую поверхность. При ремонте для окончательного окрашивания кузова в основном используют пневматический метод распыления, позволяющий получить лакокрасочное покрытие с хорошими декоративными свойствами. В окрасочных камерах или в помещениях для окрашивания основное внимание следует обращать на относительную влажность и температуру воздуха. В процессе окрашивания относительная влажность воздуха не должна превышать 75%, а температура воздуха должна быть не выше 30°С. Высокая влажность воздуха (более 75 %) отрицательно влияет на качество покрытия. Влага легко конденсируется на окрашиваемую поверхность и образует между поверхностью и наносимым лакокрасочным материалом пленку влаги или ее паров, снижающую адгезию лакокрасочного покрытия. Высыхание лакокрасочного материала, содержащего низкокипящие растворители, сопровождается значительным охлаждением покрытия, вызывающим конденсацию на нем влаги. Попадая на пленку и растворяясь в ней влага влияет на свойства покрытия: изменяет цвет (побеление), уменьшает прочность, снижает адгезию. Пониженная температура окружающего воздуха охлаждает металлическую поверхность металла кузова, вследствие чего на его поверхности конденсируется влага, снижающая адгезию лакокрасочной пленки. При пониженной температуре из лакокрасочных материалов с трудом испаряется растворитель, что затрудняет высыхание и схватывание покрытия. Это приводит при сушке покрытия к резкому и быстрому испарению летучей части, вследствие чего получается пористое покрытие с ухудшенными защитными свойствами. Повышенная температура воздуха приводит к быстрому испарению органических растворителей из образовавшейся пленки, что снижает «разлив» лакокрасочных материалов и ухудшает декоративные свойства покрытия за счет увеличения шагрени. Кроме того, происходит быстрое схватывание (от пыли) лакокрасочных материалов, что в процессе искусственной сушки приводит к «вскипанию» покрытия. Это объясняется тем, что оставшийся под схватывающей пленкой растворитель испаряется с образованием мелких пор (вскипание).

Получение качественного покрытия находится в непосредственной зависимости от состояния оборудования и инструмента. Обязательным условием является чистота окрасочных камер, распылителей, дозирующих устройств, конвейеров, технологических подставок и подвесок.

Очистка краскораспылителя или распылительной установки должна производиться не позже чем через два часа после окончания работы с обычными красками и немедленно после работы с красками, содержащими отвердители. Практика показывает, что даже длительное покачивание растворителя через краскораспылитель не удаляет всю краску, которая прочно удерживается на отдельных деталях и изменяет форму отпечатка факела, что снижает равномерность нанесения лакокрасочного материала и ухудшает декоративные свойства покрытия.

Для контроля качества слоев и оперативного вмешательства в процессе окрашивания периодически контролируют толщину слоя сырой пленки эмали. Прибор контроля толщины сырого слоя эмали и грунтовки имеет форму гребенки, у которой кратные зубцы одинаковой длины, а все промежуточные имеют разную длину. Каждый зубец отличается от следующего на 5 мкм. При измерении гребенку устанавливают на окрашенную поверхность в строго вертикальном положении. В зависимости от толщины пленки некоторые зубцы коснутся краски, а другие нет.

Толщину пленки определяют по шкале, нанесенной на зубцы; она равна размеру, указанному на первом зубце, который не коснулся краски. Замеры следует производить сразу после окрашивания, немедленно исправляя участки, где покрытие нанесено более тонким слоем. Измерение толщины сырого слоя быстровысыхающих лакокрасочных материалов затруднено, поэтому в этом случае соответствующими приборами измеряют толщину высохшего слоя.

При нанесении покрытий пневматическим распылением основная масса дефектов возникает из-за использования некачественного сжатого воздуха (наличие в нем воды, масла и различных механических загрязнений). В процессе нанесения лакокрасочного материала пневматическим распылением в работе окрасочного оборудования могут возникать различные неполадки.

Контроль сушки лакокрасочных покрытий. Для быстросохнущих лакокрасочных материалов нитроцеллюлозных, перхлорвиниловых, поливинилбутиральных и других может применяться естественная сушка при температуре окружающего воздуха. Температура в помещении естественной сушки должна быть не ниже +12°С, относительная влажность воздуха не выше 65%; наличие достаточного воздухообмена исключает запыленность и возникновение взрывоопасной концентрации паров органических растворителей. При нарушении этих параметров сушки качество покрытия будет неудовлетворительным.

Горячую сушку применяют для ускорения процесса образования лакокрасочного покрытия, в основном для лакокрасочных материалов, у которых формирование пленки обеспечивается химическим процессом полимеризации или поликонденсации.

На ускорение процесса сушки и отвердения влияют следующие факторы. Тип лакокрасочного материала и толщина покрытия, температура и влажность воздуха, интенсивность теплообмена, толщина и теплоемкость металла. С повышением температуры сушки и интенсивности теплообмена в сушильной камере процесс сушки ускоряется. С увеличением толщины покрытия и металла кузова процесс сушки замедляется.

Температура сушки и время выдержки при этой температуре на различные лакокрасочные материалы указаны для конвекционного метода сушки. При терморадиационном методе сушки время выдержки, как правило, сокращается в 1,5 -- 2 раза по сравнению с конвекционным методом. В начальной стадии процесса сушки происходит интенсивное испарение растворителей, поэтому на этой стадии температура сушки устанавливается ниже необходимой на 20 -- 30 на время выдержки примерно 5 мин.

Количество подаваемого в сушильную камеру свежего воздуха, как правило, устанавливают при наладке в оптимальных пределах, так как это влияет на качество процесса сушки покрытия. Недостаточное количество кислорода и повышенная загазованность. Объема сушильной камеры сдерживают процесс сушки покрытия и могут создать концентрацию паров растворителя, превышающую предел взрывоопасности. Для контроля концентрации паров растворителей применяют специальные приборы, которые настраиваются на определенный предел концентрации, при превышении которого срабатывает дроссельная заслонка дополнительного сброса в атмосферу воздуха из сушильной камеры и подается звуковой сигнал. Для наладки и фиксации температурного режима в сушильной камере также устанавливаются термометры [12].

Лакокрасочные работы

Лакокрасочное покрытие -- это та часть работ с кузовом легкового автомобиля которая требует особых аккуратности, прилежания и неспешности.

Лакокрасочное покрытие, нанесенное только на дефектное место, будет непременно выделяться, поэтому, как правило, окрашивают весь элемент кузова, в крайнем случае до границы, обозначенной перегибом, накладкой и др.

Для окрашивания лицевых поверхностей использовать только пульверизатор. Кисть можно применять лишь для внутренних поверхностей.

Пульверизатор, которым пользуются специалисты, и компрессор могут оказаться недоступными рядовому автолюбителю. Как выход из положения - пульверизатор, используемый в косметических целях. Доделка его будет заключаться в следующем. Отсоединить накачкой резиновый балкончик вместе с отрезком трубки, на открывшуюся металлическую оливку надеть резиновый шланг с внутренним диаметром 3-4 мм, наложить на место соединения бандаж из проволоки. Длину шланга выбирать из соображений удобства пользования пульверизатором. К другому концу шланга, возможно через переходник, присоединить шланг с внутренним диаметром 20-40 мм и длиной 1-3 м, который будет служить ресивером - аккумулятором сжатого воздуха. К другому концу этого шланга через переходник присоединить автомобильный насос, можно ножной. Другой вариант - это использование садового опрыскивателя.

При пользовании таким пульверизатором нужно иметь в виду, что из-за малых сечений проходных каналов он может засариваться. К положительным качествам следует отнести очень высокую экономичность.

Для борьбы с засорами каналов нужно использовать растворитель, взаимозаменяемый с тем, в котором краска. Этим же растворителем моется пульверизатора по окончании работ.

Рядом с окрашиваемой поверхностью повесьте кусок бумаги или газету, эта бумага будет пробным полем. Направив рожок пульверизатора на бумагу, начинайте работать насосом. Если эмаль густая, то краска будет вытекать из пульверизатора струйкой или крупными каплями. Выход краски в виде мелкодисперсной пыли будет свидетельствовать о нормальном течении процесса. Пульверизатор переводить на окрашиваемую поверхность, только добившись ровного и без брызг покрытия, получаемого на бумаге. Работа насосом должна быть плавной и по возможности обеспечивать равномерную подачу эмали через сопло пульверизатора.

Поверхности, зачищенные до металла, необходимо загрунтовать. Грунтовка повышает антикоррозионные свойства детали и способствует хорошей адгезии верхних слоев эмали. Адгезионная прочность грунтовки обратно пропорциональна ее толщине, поэтому наносить ее стоит тонким слоем и тем более не допускать подтеков. При образовании подтеков поверхность протереть соответствующим растворителем, высушить, повторить процесс грунтования. Нанесенный слой необходимо хорошо просушить. Режим сушки 20-25мин. при температуре 18-22 С. Сокращение времени сушки приведет к тому, что растворители, содержащиеся в эмали, наносимой сверху, вызовут отслаивание или морщины недосушенной грунтовки. Покрытие, наносимое по грунтовке после горячей сушки, наиболее устойчиво.

Самые удобные эмали при ремонте в условиях гаража -это те, которые высыхают в естественных условиях или при минимальном подсушивании. Не менее важны вопросы декоративных свойств эмали и ее прочностных качеств.

Но сначала необходимо подобрать колер, т.е. цвет отремонтированного участка должен быть однотонным с остальной поверхностью.

Для смешения разноцветных эмалей при подборе колера необходимо использовать одноименные марки. Базовые цвета, которые нельзя получить смешиванием, - это желтый, красный, синий. Все остальные цвета - это комбинации трех указанных с добавлением к ним черного или белого [7].

Сушка покрытий

После нанесения на поверхность слой лакокрасочного материала и специального покрытия необходимо просушить, чтобы получить пленку покрытия. Процесс высыхания разных лакокрасочных материалов протекает неодинаково и зависит от природы последних.

Высыхание ряда материалов сводится в основном к испарению растворителей, в результате чего образуется пленка покрытия.

К таким материалам относятся нитроцеллюлозные, перхлорвиниловые и некоторые другие лаки и эмали. Высыхание же других материалов представляет собой более сложный процесс, в котором различают две фазы: испарение растворителей, а затем сложные химические процессы окисления, конденсации, полимеризации, составляющие 80 -- 90 % продолжительности сушки. К данной категории относятся материалы на основе масел и ряда синтетических смол: лаки и эмали алкидные, фенольно-формальдегидные, меламиноалкидные и ряд других.

Режим сушки оказывает большое влияние на качество покрытий, особенно тех, образование которых происходит в результате удаления растворителей и сложных химических процессов (алкидные, эпоксидные, полиуретановые и др.).

С повышением температуры эти процессы протекают значительно быстрее и полнее, что способствует увеличению адгезии, твердости, прочности, уменьшению водопоглощаемости и улучшению других свойств покрытий.

Естественную сушку применяют в основном для быстросохнущих покрытий. Процесс сушки значительно ускоряется при непрерывной циркуляции воздуха, который уносит растворители с поверхности окрашиваемого изделия.

При отсутствии циркуляции воздух насыщается парами растворителей, и процесс сушки замедляется. Скорость испарения растворителей не должна быть чрезмерно большой, так как в покрытии могут возникнуть внутренние напряжения, отрицательно влияющие на его свойства (ухудшается адгезия, могут появиться трещины).

При слишком быстром удалении растворителей из верхнего слоя покрытия вязкость этого слоя резко возрастает и образуется поверхностная пленка, что затрудняет удаление растворителя из нижних слоев.

При дальнейшей сушке пары оставшегося растворителя стремятся улетучиться, раздувают образовавшуюся пленку, и в ней появляются мелкие пузырьки, поры и другие дефекты. Режим сушки покрытий подбирают так, чтобы улетучивание растворителей происходило постепенно. Это достигается тем, что в начале сушки испаряются быстро улетучивающиеся растворители, а затем растворители, входящие в рецептуры лакокрасочного материала имеющие более высокую температуру кипения.

Ряд лакокрасочных материалов высыхает сравнительно медленно (иногда 18-24 ч и более), а некоторые эмали при температуре воздуха 15-18°С не могут образовывать твердую и механически прочную пленку.

Для таких лакокрасочных покрытий необходима искусственная сушка, обеспечивающая законченный процесс пленкообразования, лучшую твердость, водо- и маслостойкость, паро- и газонепроницаемость.

Сушка окрашенного изделия происходит тем быстрее, чем выше температура окружающего воздуха, чем меньше этот воздух насыщен парами растворителей и чем быстрее он движется вдоль окрашенной поверхности.

В зависимости от способа передачи теплоты к окрашенной поверхности различают следующие способы искусственной сушки. Горячим воздухом (конвекционная сушка), инфракрасным излучением (терморадиационная сушка), индукционными токами высокой и промышленной частоты, ультрафиолетовым излучением. Наибольшее распространение при сушке окрашенных кузовов получили конвекционная и терморадиационная сушки.

При конвекционном способе сушки тепло циркулирующего воздуха передается на покрытие, и процесс высыхания начинается с его поверхности. Образующаяся на поверхности тонкая пленка затрудняет дальнейшее испарение растворителей из нижних слоев покрытия. В зависимости от вида теплоносителя камеры могут быть водяными, паровыми, электрическими или газовыми. Обогрев производится непрерывно циркулирующим подогретым воздухом.