Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Технологическая часть
• 1.1 Обоснование размера производственной партии и характеристика дефектов детали
• 1.2 Исходные данные
• 1.3 Выбор рациональных способов восстановления детали
• 1.4 Выбор установочных баз
• 1.5 Технологический маршрут изготовления детали с подбором необходимого оборудования, приспособления, инструмента
• 1.6 Определение припусков на обработку
• 1.7 Разработка трех операций
• 1.8 Расчет режимов обработки и норм времени по трем операциям
• 1.8.1 Сверлильная операция
• 1.8.2 Расточная операция
• 1.8.3 Нарезание резьбы
• 2. Планировочная часть
• 2.1 Расчет количества работающих и подбор оборудования на участке ремонта электрооборудования
• 2.2 Расчёт энергопотребления на участке
• 3. Конструкторская часть
• 3.1 Разработка приспособления
• Заключение
• Список использованных источников


Введение

Автомобильный транспорт играет важную роль в работе транспортно-дорожного комплекса страны. Преимуществами автомобильного транспорта являются высокая маневренность, большая провозная способность, быстрота доставки грузов и пассажиров, меньшая себестоимость перевозок на короткие расстояния по сравнению с водным и железнодорожным транспортом и некоторые другие. Благодаря высокой маневренности автомобильный транспорт перевозит грузы непосредственно от склада отправителя до склада получателя без дорогостоящих перегрузок с одного вида транспорта на другой. Большие скорости движения на усовершенствованных дорогах позволяют более быстро доставлять грузы и пассажиров, чем по водным и железнодорожным путям.

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Во- вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20…30 раз ниже, чем их изготовлении.

Необходимо также отметить, что наиболее важную роль в качестве работ по техническому обслуживанию, ремонту автомобилей, а равно как и изготовлению новых деталей играют высокоточное, современное оборудование, а также высокая квалификация обслуживающего персонала.

Курсовое проектирование является важным этапом предмета «Ремонт автомобилей».



1. Технологическая часть

1.1 Обоснование размера производственной партии и характеристика дефектов детали

Величину производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей упрощенной формуле

X =, (1)

где N - производственная программа изделий в год, равно 3800 шт.;

n - число деталей в изделии, равно 1 шт.;

К - маршрутный коэффициент ремонта, равно 0,44;

Ф_м - количество месяцев в году, равно 12.

X = =139,33 деталей.

Принимаем Х, равное 134 детали.

1.2 Исходные данные

Особенности конструкции детали.

Картер сцепления автомобиля МАЗ представляет собой сложную корпусную деталь, изготовленную точным литьем из серого чугуна СЧ 15 - 32 ГОСТ 1412 - 92.

Это чугун с массовым содержанием углерода 3,5 - 3,7 %; марганца 0,5 - 0,8 %; кремния 2,0 - 2,4 %; серы не более 0,15 %; фосфора не более 0,2 %.

Термообработка включает в себя, после отливки смягчающий отжиг при температуре t = 600⁰С, иногда применяется для улучшения обрабатываемости - нормализация.

Твердость после термической обработки НВ 163 - 229.

Между картером сцепления и нажимными дисками сцепления возникают граничные трения скольжения. Поверхности, сопрягаемые с маховиком и осью вилки выжимного подшипника подвержены абразивному износу. Гребни витков резьбы под действием нагрузки испытывают усталостное изнашивание. На картер сцепления действуют знакопеременные нагрузки, и он испытывает деформацию изгиба.

1.3 Выбор рациональных способов восстановления детали

Учитывая свойства материала картера сцепления, термообработку, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем, что для восстановления работоспособности картера автомобиля МАЗ можно:

При наличии трещин, проходящих более чем через одно отверстие крепления коробки передач или центрирующее отверстие, а также при наличии трещин, захватывающих более половины периметра сечения лап, картер бракуют. трещины другого характера, а также обломы устраняют электродуговой сваркой. Трещины, проходящие через поверхности, не несущие нагрузок, устраняют заделкой их синтетическими материалами.

Изношенное центрирующее отверстие картера растачивают, затем протачивают выточку, запрессовывают в полученное отверстие ДРД и растачивают его, используя в качестве базовой поверхности постели под коренные вкладыши блока цилиндров (допускается наплавка изношенного отверстия с последующее обработкой).

Износ установочных отверстий устраняют заваркой или постановкой ДРД с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Износ отверстия под стартер устраняют заваркой его или постановкой ДРД с последующей обработкой.

Ослабление посадки втулки вала вилки выключения сцепления и износ отверстия в этой втулке устраняется её заменой.

Износ отверстия под шейку фланца вилки выключения сцепления устраняют постановкой ремонтных втулок.

После ремонта у картера сцепления проверяются следующие основные показатели: после обработки в сборе с блоком цилиндров - радиальное и торцевое биение, расстояние между осями установочных отверстий, не сносность поверхностей, не плоскостность поверхностей после обработки.

1.4 Выбор установочных баз

Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой деталь обрабатывалась при изготовлении, ее следует использовать при восстановлении.

Следуя из вышесказанного, принимаем, что при восстановлении износа установочных отверстий за установочную базу принимается поверхность картера сцепления, а при износе центрирующего отверстия картера в качестве базовой поверхности используются постели под коренные вкладыши блока цилиндров.

1.5 Технологический маршрут изготовления детали с подбором необходимого оборудования, приспособления, инструмента

Таблица 1 - Технологический маршрут изготовления картера сцепления

Наименование, содержание операции	оборудование	приспособления	Инструмент рабочий	Инструмент измерительный
Фрезерная Фрезеровать отверстие сопрягаемое с картером двигателя	Фрезерный станок FSS350MR	Тиски станочные	Фреза торцевая	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
Шлифовальная Шлифовать отверстие сопрягаемое с картером двигателя	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг ПП600х40х350	Скобы
Фрезерная Фрезеровать отверстие под крепление КПП	Фрезерный станок FSS350MR	Тиски станочные	Фреза торцевая	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
Сверление Сверлить установочные отверстия и отверстия установки доп. оборудования	Вертикально - сверлильный станок 2А125	Тиски станочные	Сверло	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
Резьбонарезная Нарезать резьбу на установочных отверстиях	Вертикально - сверлильный станок 2А125	Тиски станочные	Метчик	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
Сверление Сверлить отверстия установки КПП	Вертикально - сверлильный станок 2А125	Тиски станочные	Сверло	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
Расточная Расточить центрирующее отверстие стартера	Вертикально - сверлильный станок 2А125	Тиски станочные	Сверло	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
Расточная Расточить отверстие установки стартера	Токарно-винторезный станок 6Н14	Тиски станочные	Резец	Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1
Мойка Помыть деталь	Ванна с раствором моющего средства	Подвеска для мойки детали

1.6 Определение припусков на обработку

Согласно справочнику припусков на механическую обработку принимаем:

-припуск на нарезание резьбы принимаем равным шагу резьбы 1,0 мм;

-припуск на расточку принимаем равными 0,5 мм.



1.7 Разработка трех операций

Разрабатываем технологический процесс по следующим операциям:

1. Сверлильная

2. Расточная

3. Резьбонарезная

Сверление отверстий крепления картера КПП производится спиральным сверлом, диаметром 10 мм на глубину 20 мм. Сверление производится на вертикально-сверлильном станке 2Н-135.

Таблица 2 - Содержание шлифовальной операции

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить деталь на столе станка
2	Просверлить отверстия
3	Снятие детали

Расточка установочного отверстия производится на станке 6Н14, отверстие растачивается на длину 50 мм и глубину 0,5 мм.

Таблица 3 - Содержание расточной операции

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить деталь на станке
2	Расточить установочное отверстие
3	Снятие детали

Нарезание резьбы диаметром 10 мм производим на токарно-винторезном станке 16К20. Резьба нарезается на глубину 70 мм. Деталь устанавливаем на станке.



Таблица 4 - Содержание операции по нарезанию резьбы

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить деталь на станке
2	Снять фаску 1Ч450 на Ш10мм
3	Нарезание резьбы М10
4	Снятие детали

Картер сцепления изготовлен из серого чугуна СЧ 15 - 32 ГОСТ 1412 - 92. Термообработка включает в себя, после отливки смягчающий отжиг при температуре t = 600⁰С.

Твердость после термической обработки НВ 163 - 229.

дефект деталь ремонт электрооборудование

1.8 Расчет режимов обработки и норм времени по трем операциям

1.8.1 Сверлильная операция

Основное время на сверлильную операцию находим по формуле

Т_о=, (2)

Где Z - расчётная длина обработки

Z=L+L₁+L₂; (3)

L - длина отверстия, мм;

Принимаем L=20 мм.

L₁+L₂ - величина врезания и пробега сверла (по таблице 62[1]);

Принимаем

L₁+L₂=5 мм;



Z=20+5=25 мм.

n, частота вращения шпинделя с инструментом, определяется по формуле

n=, (4)

где V - скорость резания по таблице 68[1];

Принимаем V=15,5 м/мин.

n==493,63 об/мин.

Корректируем по паспорту станка ближайшие обороты, n=500 об/мин.

Имея все значения, находим основное время

Т_о==0,125 мин.

Оперативное время находим по формуле

Т_оп=Т_о+Т_в, (5)

Где Т_в - вспомогательное время;

Т_в=Т_в1+Т_в2, (6)

Где Т_в1 - время установки и снятия детали по таблице 64[1];

Принимаем Т_в1=2,1 мин;

Т_в2 - время, связанное со сверлением, по таблице 64[1];

Принимаем Т_в2=0,05 мин;

Т_в=2,1+0,05=2,15 мин;

Т_оп=0,125+2,15=2,275 мин;

Дополнительное время находим по формуле

Т_д=, (7)

Принимаем К=3,9 % по таблице 65[1];

Т_д==0,089 мин.

Штучное время находим по формуле

Т_ш=Т_оп+Т_д; (8)

Т_ш=2,275+0,089=2,364 мин.

Подготовительно-заключительное время находим по таблице 66[1], Т_п-з=4 мин.

Штучно-калькуляционное время находим по формуле

Т_ш-к=Т_ш+, (9)

Где Х - количество изделий в партии;

Т_ш-к=2,364+=2,39 мин.

1.8.2 Расточная операция

Растачиваем установочное отверстие под диаметр 110^+0,08 на расточном станке 6Н14.

Основное время То, мин, на операцию по растачиванию определяют по формуле

То = мм (10)

где L - расчётная длина поверхности, мм;

L=L1+L2, мм (11)

L1 - длина поверхности

L1 = 50 мм

L2 - длина врезания резца по таблице 67[1]

L2=2,7мм

L=50+2,7=52,7мм

S - величина подачи инструмента по таблице 54[1]

S = 0,08 мм/об

n - частота вращения резца находится по формуле:

n = (12)

V - скорость вращения резца, по таблице 54[1]

V = 100 м/мин

n = =289,5 об/мин

Корректируем по паспорту станка

n = 300 об/мин

Имея все данные, находим основное время:

То = = 2,2 мин.

Оперативное время находим по формуле:

Топ = То + Тв, мин (13)

где Тв - вспомогательное время

Тв = Тв₁ + Тв₂, мин (14)

Тв₁ - вспомогательное время на установку детали, по таблице 63[1]

Тв₁ = 2,1 мин.

Тв₂ - вспомогательное время связанное с переходом по таблице 64[1] Тв₂ = 0,13 мин

Тв = 2,1 + 0,13 = 2,23 мин

Топ = 2,2 + 2,23 = 4,43 мин.

Штучное время находим по формуле:

Тш = Топ + Тд, мин (15)

Тд - дополнительное время, составляет 4,3% от оперативного времени и считается по формуле:

Тд = , мин (16)

Тд = = 0,19 мин.

Тш = 2,43 + 0,19 =2,62 мин.

Штучно - калькуляционное время находим по формуле:

Тшк = Тш + ,мин (17)

Тпз - подготовительно - заключительное время принимаем по таблице 66[1]

Тпз = 8 мин.

Тшк = 5,61 + = 5,67 мин.

Определяем усилие резания по формуле

P_z=kts, кг (18)

Где k - коэффициент зависящий от материала, таблица 18 [1];

t - принятая глубина резания, мм;

s - принятая подача, мм/об;

P_z=92 ? 2,7 ? 0,08=19,87 кг.

Определяем мощность резания по формуле

N_р=, кВт (19)

N_р==0,33 кВт.

Мощность привода станка на шпинделе определяем по формуле

N_шп=N_м ? ж, кВт (20)

Где N_м - мощность электродвигателя станка по паспорту, кВт;

Принимаем N_м = 1,7 кВт.

ж - коэфициент полезного действия (0,8);

N_шп=1,7 ? 0,8 = 1,36.

Обработка возможна т.к. N_шп> N_р.

1.8.3 Нарезание резьбы

Основное время на выполнение операции по нарезанию резьбы То, мин, рассчитывают по формуле



То = (21)

где 1,8 - коэффициент учитывающий обратный ход плашки;

Z - расчетная длина обработки, мм.

I - количество нарезаемых резьб, шт;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

S - подача при нарезании резьбы, мм/об.

Подача на нарезание резьбы равна шагу резьбы и составляет S = 1,0 мм/об.

Расчетную длину обработки Z, мм, определяют по формуле

Z = L + L₁ + L₂, (22)

где L - длина нарезаемой резьбы, мм;

L₁, L₂ - величина врезания и перебега метчика, мм.

Принимаем L = 70 мм.

Принимаем

L₁ + L₂ = 14 мм.

Z = 70 + 14 = 84 мм.

Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле

n = , (23)

где V - скорость резания, м/мин;

Км - поправочный коэффициент на скорость резания зависящий от обрабатываемого материала;

Ки - поправочный коэффициент на скорость резания зависящий от материала инструмента;

D - диаметр резьбы, мм.

Принимаем V = 5,8 м/мин.

Принимаем Км = 0,5.

Принимаем Ки = 0,8.

Имея все данные, находим частоту вращения шпинделя.

N = = 73,89 об/мин.

Принимаем по паспорту станка ближайшую частоту вращения шпинделя

n = 100 об/мин.

Уточняем подачу по паспорту станка S = 1,0 мм/об.

Имея все данные, находим время на выполнение операции То, мин.

То = = 18,144 мин.

Оперативное время Топ, мин, определяют по формуле

Топ = То + Тв, (24)

Принимаем Тв = 0,4 мин.

Топ = 18,14 + 0,4 = 18,54 мин.

Штучное время Тшт, мин, определяют по формуле

Тшт = Топ + Тд, (25)

Где Тд - дополнительное время, зависящее от оперативного времени, 3,9%.

Тд = = 0,72 мин.

Тшт = 18,54 + 0,72 = 19,26 мин.

Штучно-калькуляционное время Тшк, мин, находят по формуле

Тшк = Тшт + (26)

Принимаем Тпз = 8 мин.

Тшк = 19,26 + = 19,32 мин.



2. Планировочная часть

2.1 Расчет количества работающих и подбор оборудования на участке ремонта электрооборудования

Расчет годовой трудоемкости предприятия Тгд, чел/час., рассчитывают по формуле

Тгд = t ? N ?к, (27)

где t - нормативные трудозатраты на капитальный ремонт автомобиля МАЗ, чел/час;

N - годовая производственная программа, ед.

Принимаем t = 330 чел/час, N = 3800 ед, к = 0,44.

Тгд = 330 ? 3800 ? 0,44 = 551760 чел/час.

Трудоемкость электротехнического участка составляет - 1,94 % от общей трудоемкости.

Соответственно трудоемкость полимерного участка составит

Туч = 551760 ? 0,0194 = 10704,14 чел/час.

Явочное количество рабочих Мяв, чел., определяют по формуле

Мяв = , (28)

где Фрв - годовой фонд рабочего времени на 2013 год при 40-ка часовой рабочей неделе, час.

Годовой фонд рабочего времени Ф_рв, час., определяют по формуле

Фрв = Др ? tсм - Дпп ? 1, (29)



где Др -- число рабочих дней в году, дн;

tсм - продолжительность смены, час;

Дпп - число предпраздничных дней, дн.

Фрв = 252 ?8 - 8?1=2008 час.

Мяв = = 5,33 чел.

Принимаем явочное количество рабочих - 5 человек.

Списочное количество рабочих Мсп, час., определяют по формуле

Мсп = (30)

где Фпол - годовой фонд времени одного рабочего, час.

Фпол = Фрв ? (1- ), (31)

где J - плановые потери времени на отпуск, по больничным листам, выполнение гособязанностей.

Принимаем J =13,77 %

Фпол = 2008 ? (1 - 0,1377) = 1731,5час.

Мсп = = 6,18 чел.

Принимаем списочное количество рабочих - 6 человек.

Число вспомогательных рабочих Мвсп, чел, определяют по формуле

Мвсп = П ? Мсп, (32)

где П - процент вспомогательных рабочих (0,25-0,3).

Мвсп = 6 ? 0,3 = 1,8 чел.

Принимаем 2 человека.

Учитывая шестиместную работу участка, для качественного ремонта деталей электрооборудования выбираем следующее оборудование, приведённое в таблице 5.

Таблица 5 - Технологическое оборудование

№	Наименование	Тип, Модель	Размеры в плане, мм	Кол. ед.	Занимаемая площадь, м2	Примечания
1	Верстак для электриков	СД-3701-04	1400Ч800	5	1,14	-
2	Слесарные тиски	Т160-У	460Ч230	5	0,1058	-
3	Стеллаж для деталей	собственного изготовления	1400Ч450	5	0,8	-
4	Ванна для мойки деталей	собственного изготовления	600Ч500	1	0,3	-
5	Реечный ручной пресс	Р-187	513Ч670	1	0,4	-
6	Настольно сверлильный станок	Р175	710Ч390	1	0,28	7,5кВт
7	Заточный станок	ОШ-1	430Ч535	1	0,22	0,44кВт
8	Станок для прочистки коллекторов генераторов	Р 105	1100Ч480	1	0,528	-
9	Стенд для проверки электро-оборудования	Э 214	675Ч872	1	0,586	-
10	Стенд для проверки приборов зажигания	СПЗ-8	720Ч380	1	0,2736	0,3кВт
11	Стол для приборов	ШП-17	1500Ч650	1	0,975	-
12	Прибор для проверки якорей генераторов	Э 236	380Ч480	1	0,18	-
13	Прибор для проверки генераторов, АКБ, стартеров	Н-2001	200Ч110	1	0,0242	-
14	Комплект приборов для обслуживания АКБ	КИ-389 М3	790Ч540	1	0,41	-
15	Прибор для очистки и проверки свечей зажигания	Э-203	215Ч176	1	0,0378	-
16	Ларь для обдирочных материалов	собственного изготовления	1000Ч500	1	0,5	-
17	Огнетушитель	ОВП-10	Ш300	2	-	-

Выбранного оборудования достаточно для качественного выполнения ремонта на участке, работающем в одну смену, продолжительность смены - 8 часов.

Количество оборудования - 17 единиц.

Занимаемая площадь оборудованием составляет - 13,95 м²

Количество рабочих мест - 5.

Площадь участка определяют по формуле

Fуч = Fоб ? Кпр, (33)

где Fоб - суммарная площадь занимаемая оборудованием, м²;

Кпр - коэффициент, учитывающий проходы и проезды на участке ремонта электрооборудования.

Принимаем Кпр = 4.

Fуч = 13,95 ? 4 = 55,62 м².

Принимаем площадь участка 54 м².

2.2 Расчёт энергопотребления на участке

Годовой расход электроэнергии, потребляемый технологическим оборудованием Wсил, кВт ? ч/год, определяют по формуле

Wсил = ?Nу.э. ? Фд.о. ? Ксп, (34)

где Nу.э. - потребляемая оборудованием мощность, кВт;

Фд.о. - действительный годовой фонд времени оборудования, ч/год;

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (0,3…0,5).

Действительный годовой фонд времени оборудования Фд.о., ч/год, определяют по формуле

Фд.о. = Фн.о. ? (1 - Кр.о.), (35)

где Фн.о. - номинальный годовой фонд времени оборудования, ч/год;

Кр.о. - коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования.

Принимаем Фн.о. = Фпол, Кр.о. = 0,03.

Фд.о. = 1731,5 ? (1 - 0,03) = 1679,55 ч/год;

Wсил = 60,95 ? 1679,55 ? 0,5 = 51184,28 кВт ? ч/год.

Годовой расход электроэнергии для нужд освещения по участку Wосв, кВт ? ч/год, определяют по формуле

Wосв = ?R ? То.с. ? F, (36)

где R - норма электрической мощности осветительных приборов, приведённых к одному квадратному метру освещаемой площади, кВт ? ч/год;

То.с. - средняя продолжительность освещения, ч/год;

F - площадь освещаемой территории, м².

Wосв = 0,025 ? 1731,5 ? 54 = 2337,525 кВт.



3. Конструкторская часть

3.1 Разработка приспособления

Проектируемое приспособление - устройство для одновременного сверления отверстий в накладке ведомого диска сцеплении. Приспособление состоит из подвижной и неподвижной частей. В подвижную часть входит редуктор с оправкой, шпиндельные узлы со свёрлами и кондукторная плита. Эта часть приспособления с помощью клеммового зажима крепится на плунжере шпиндельной бабки, которая перемещается при вращении штурвала. Неподвижная часть приспособления, которую крепят к столу станка - это подставка под заготовку. В подставке имеются отверстия под оправку и для выхода свёрл.

Редуктор приводится от шпинделя станка посредством центра с лапкой. Редуктор распределяет момент между всеми шпинделями приспособления. В каждом шпинделе имеется осевое отверстие, в котором установлено сверло, промежуточный стержень и болт с контргайкой. Сверло фиксируется от поворота разрезной втулкой с гайкой. Кондукторная плита установлена на оправке со шпонкой. Корпус редуктора со шпинделями, кондукторная плита и подставка ориентированы друг относительно друга оправкой. Между кондукторной плитой и корпусом расположена пружина.

Рабочая часть каждого сверла выполнена из твёрдосплавной пластинки, заточенной для получения ступенчатого отверстия. Частота вращения сверла - 250 мин^-1. Глубина ступени обработанного отверстия регулируется вращением болта. При регулировке на подставку устанавливают металлическую модель детали. Подвижную часть приспособления при этом перемещают в крайнее нижнее положение, а каждое сверло - до его касания с моделью.

Для обработки накладки необходимо привести шпиндели во вращение, поднять с помощью штурвала подвижную часть приспособления до выхода оправки из отверстия приспособления, установить заготовку, отпустить подвижную часть головки до касания свёрлами заготовки и в течении 10 секунд произвести их подачу.



Заключение

Курсовой проект выполнен по теме: «Разработка технологического процесса изготовления картера сцепления двигателя ЯМЗ-236».

В ходе выполнения курсового проекта были решены следующие задачи:

- Обоснован размер производственной партии;

- Выбраны исходные данные;

- Выбраны рациональные способы ремонта детали;

- Выбраны установочные базы;

- Составлен план технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструмента;

- Определены припуски на обработку;

- Разработаны три операции (сверлильная, расточная, резьбонарезная)

- Рассчитаны режимы обработки и нормы времени по трем операциям;

- Составлены операционные и маршрутные карты;

- Выполнен ремонтный чертёж изготавливаемой детали;

- Рассчитано количество работающих, подобрано оборудование на участке ремонта синтетическими материалами;

- Рассчитано энергопотребление на участке;

- Выполнен чертеж планировки электротехнического участка;

- Разработано приспособление, произведён расчёт и выполнен его чертеж.



Список использованных источников

1. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт 1975г.

2. Методические указания по курсовому проектированию по ремонту автомобилей.

3. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт 1989г.

4. Дехтеринский Л.В. и другие. Технология ремонта автомобилей М., Транспорт, 1979г.

5. РК-200-РСФСР-1\1-2035-80. Автомобиль ЗИЛ-130 и его модификации. Руководство по капитальному ремонту. Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981г.

6. Суханов Б.Н. и другие. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М. Транспорт, 1978г.

7. Гурвич И.С., Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. Ростов-на-Дону, 1981г.

8. Общие требования к текстовым документам. ГОСТ 2.105-95

9. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. М., Транспорт, 1977г.

10. Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. М., Машиностроение, 1974г.

11. Справочник технолога - машиностроителя том 2 М., Машиностроение, 1983г.

12. Иванов В.П. Ремонт автомобилей. Мн, Дизайн ПРО, 2000г.

13. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей. М., Высшая школа, 2001г.

Размещено на Allbest.ru