Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

Цель дипломного проекта: модернизировать ремонтную мастерскую по ремонту дорожно-строительной техники.

На работоспособность машин во многом влияет современное и качественное проведение ТО и ремонта. Для этого внедрена система планово-предупредительного ТО и ремонта (ППР и ТО), которая регламентирует сроки и объём работ предупреждающих возникновение неисправностей механизмов и агрегатов. Система ППР и ТО представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности механизмов и агрегатов. Основана система ППР на обязательном планировании, подготовке и проведении ТО и ТР каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью. Также существует система «по потребности», которая предусматривает направление машины в ремонт после появления отказа.

Немалую роль на работоспособность машин играет и состояние дорог. Во всех странах задачи дорожного строительства включают пять основных направлений: создание сети опорных автомобильных магистралей; строительстве дорог во вновь осваиваемых промышленных и сельскохозяйственных районах; строительстве сети внутрихозяйственных дорог в сельских районах; реконструкция и совершенствование дорог существующей сети; городское дорожное строительстве.

В России увеличивается автопарк страны, а развитие дорожной сети отстает. Состояние действующих автодорог далеко от совершенства. На сети федеральных автомобильных дорог около 56 % протяженности имеют неудовлетворительную прочность дорожных одежд, 37 % -неудовлетворительную ровность дорожных покрытий. Около 28 % протяженности федеральных дорог обслуживают движение в режиме перегрузки, то есть примерно 48 % от общего объема перевозок по федеральным автодорогам осуществляется с существенными потерями времени перевозчиков. Но сегодня в России нет достаточного количества мощных строительных организаций, способных своевременно и качественно осваивать выделяемые на строительство автодорог средства.

Неудовлетворительное транспортно-эксплуатационное состояние многих участков дорог, слабый уровень обустройства магистральных дорог транспортными развязками, беспорядочный отвод земель в придорожной полосе местными органами власти под застройку, недостаточное количество пересечений в разных уровнях с железными дорогами приводят к существенному уровню аварийности на автомобильных дорогах.

Судя из вышеприведённых проблем Российским дорогам есть куда развиваться. В Транспортной стратегии определены цели и задачи развития дорожного хозяйства Российской Федерации, а также основные показатели транспортно-эксплуатационного состояния и развития автомобильных дорог на долгосрочную перспективу до 2020 г. в увязке с деятельностью других видов транспорта, т.е. ведутся меры, направленные на улучшения дорожной сети в России.

Если брать р-им. П. Осипенко, то идёт развитие горнодобывающей промышленности. Добытую руду следует куда-то транспортировать. Это способствует развитию дорожного строительства, начинается прокладывания новых дорог в труднодоступные места района.

машина оборудование ремонт мастерская модернизация



1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика предприятия

ООО «ДЭС» общество с ограниченной ответственностью создано в 1974 г. ООО «ДЭС» расположено по адресу Хабаровского края, р-на им. П. Осипенко с.Оглонги. Служит для обеспечения электроэнергией 3-х посёлков(с.Оглонги, с.Херпучи, с.Удинск).

Общество является юридическим лицом и осуществляет свою деятельность на основе Устава и действующего законодательства РФ.

На территории предприятия находятся бокс для хранения автомобилей и бульдозеров на 5 мест; здание с корпусом для дизель-генераторных установок; душем, столовой, офисом и дополнительными помещениями, деревянное здание для сторожей. Все здания, кроме сторожевого, кирпичные, оснащённые проводкой и трубами для обогрева помещений (все кроме боксов). Здание для сторожей отапливается обычной печью. Для ремонта автомобилей и бульдозеров имеется мастерская с необходимым набором технологического оборудования и инструментами, а также склад запасных частей.

На территории предприятия организована заправка горюче-смазочными материалами. Горюче-смазочные материалы хранятся на складе ГСМ, рассчитанного на 525 тонн или 525 м³ материалов, который находится за пределам территории возле организации. Закачка цистерн топливом осуществляется через трубы насосной установкой, расположенной на берегу реки Амгунь.

На предприятии имеется скважина для выкачки воды, электричество и тепло воспроизводит предприятие само при помощи модульной дизель-генераторной установки мощностью 500 кВт. Вся территория ограждена деревянным забором. Въезд, выезд осуществляется через ворота.



1.2 Анализ структуры состава парка машин и оборудования

Таблица 1 Подвижной состав ООО «ДЭС»

Марки автомобилей, тракторов и бульдозеров	Колесная формула	Количество, шт.	Общий пробег, тыс. км. (мтч)
Кран на базе автомобиля ЗиЛ-131	6x6	1	210,9
УАЗ-3151	4x4	1	456,7
БульдозерKOMATSU D85E-21	-	1	575
Буровая установка на базе трактора ДТ-75	-	1	1834
Экскаватор на базе трактора МТЗ 82.1	4x2	1	1286

Таблица 2 Оборудование в ООО «ДЭС»

Оборудование	Количество
Дизель-генераторные установки ЭДД-500-4	2
Насосы для дизельного топлива	2
Насосы для подачи дизельного топлива к цистернам	1
Насос для выкачки воды из скважины	1
Мастерская для ремонта дорожно-строительной техники
Токарный станок 16 К20Ф3	1
Верстак слесарный	1
Таль механическая цепная грузоподъёмностью 1,5 т	1
Сварочный аппарат FUBAGTR 300	1
Болгарка Bosch GWS 20	1
Наборы инструментов	3
Тиски	1



1.3 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия

Таблица 3 ТЭП за отчётные периоды в ООО «ДЭС»

Показатели	Значения показателей
	2012г	2013г	2014г
Установленная мощность оборудования кВт	500	500	500
Годовое производство электроэнергии тыс. кВт/ч	4380	4345	4470
Собственное потребление тыс. кВт/ч	1840	1815	1920
Отпуск сторонним потребителям тыс. кВт/ч	2540	2530	2550
	Годовой расход топлива (т)	1008,1	1008,3	1007,4

Из выше приведённых показателей видно, что показатели в 2013 году стали отставать от показателей 2012 года. Производство электроэнергии стало хуже, годовой расход топлива увеличился. Это обусловлено работой устаревшей дизель-генераторной установки, которая работала с перебоями и часто выходила из строя. Электроэнергия вырабатывалась за счёт запасной генераторной установкой. В 2014 году в ООО «ДЭС» была доставлена новая дизель-генераторная установка, и показатели за отчётный период 2014 года улучшились.

Также на предприятии имеется парк машин, который служит для прокладывания линий электропередач и её поддержание в рабочем состоянии, а также прокладывания для этого дорог. Эффективность использования парка основывается на объемах выполняемых им работ. При этом важное значение имеет показатель готовности, отражающий наличие исправной, работоспособной техники на момент, когда необходимо производить те или иные работы. Для этого имеется мастерская для ремонта имеющейся техники. Но на нём мало оборудования и оно устаревшее, следовательно, ТО и ремонт проводится не так эффективно как хотелось бы. Внедрение новых технологий позволит повысить качество ремонта, что отразиться на сроке эксплуатации и надежности используемой техники. Это даст возможность экономить значительные средства на покупке новой техники.

Мастерскую следует модернизировать для улучшения качества ТО и ремонта дорожно-строительной техники.

1.4 Характеристика объекта проектирования

Ремонтная мастерская дорожно-строительной техники представляет собой кирпичное одноэтажное здание длиной-11м, шириной-7,5м, высотой-4,5 м. Оснащена проводкой и трубами для отопления помещений. Имеется разборочный цех и токарный. В токарном цехе располагается токарный станок и деревянный верстак. Под верстаком хранятся инструменты для ТО и ремонта машин. Против возможных возгораний имеется углекислотный огнетушитель и ящик с песком. Выезд, въезд машин осуществляется через ворота. Имеется дверь и 2 окна. Отсутствует вентиляция. В ремонтной мастерской работают 1 токарь , 3 слесаря и главный механик. Режим работы в мастерской обычный односменный с 8⁰⁰-17⁰⁰. Форма оплаты труда повременная. Журнал по технике безопасности ведёт главный механик.

Задачей дипломного проекта является улучшение качество ТО и ремонта путём замены старого оборудования на новое, а также обеспечения ремонтной мастерской вентиляцией.

1.5 Перспективы развития предприятия

Дальний восток богат драгоценными металлами, в частности и р-он им. П. Осипенко. В р-не развивается золотодобывающая промышленность, открываются новые месторождения, начинают работать новые драги. Есть вероятность, что в близ сёл Оглонги и Херпучи вновь заработают золотодобывающие драги. Это поспособствует потреблению большей электроэнергии, и поспособствует развитию организации. Также может поспособствовать развитию ООО «ДЭС» с. Оглонги расширения рыборазводного завода в с. Удинск.

Всё это приведёт к прокладывания новых линий электропередач, следовательно, и прокладывания новых дорог. Это в свою очередь увеличит нагрузку на парк машин, имеющийся на предприятии, что также повлияет на развитие ООО «ДЭС».



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

2.1 Расчет годового объема работ по ТО и ТР

Таблица 4. Исходные данные для расчёта годового объёма работ по ТО и ТР для автомобилей

Марки машин	Годовая наработка км	Виды ТО и ремонта км	Периодичность ТО и ремонта км	Трудоемкость одного ТО и ремонта, чел-ч	Продолжительность простоя в ТО и ремонте, ч
Кран на базе автомобиля ЗиЛ-131	15000	ТО-1 ТО-2 СО Т К	3000 12000 2 раза в год 50000 200000	7,4 31,1 6,4 5 -	3,8 10,1 3,3 3 -
УАЗ-3151	35000	ТО-1 ТО-2 СО Т К	4000 16000 2 раза в год 64000 256000	2,5 10,5 4,6 3 -	1,3 4,2 2,8 1,5 -

Таблица 5 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории эксплуатации (К₁)

Категория условий эксплуатации		Нормативы
	ПериодичностьТО	Удельная трудоемкость ТО	Пробег до капремонта	Расход запчастей
1 2 3 4 5	1,0 0,9 0,8 0,7 0,6	1,0 1,1 1,2 1,4 1,5	1,0 0,9 0,8 0,7 0,6	1,0 1,10 1,25 1,4 1,65



Таблица 6 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава (К₂)

Модификация подвижного состава и организация его работы	Трудоемкость ТО и Р	Пробег до кап-ремонта	Расход запчастей
Базовый автомобиль	1,00	1,00	1,00
Седельный тягач	1,1	0,95	1,05
Автомобили с одним прицепом	1,15	0,90	1,10
Автомобили с двумя прицепами	1,20	0,85	1,20
Автомобили самосвалы при работе на плечах более 5км	1,15	0,85	1,20
Автомобили - самосвалы при работе на плечах до 5км	1,2	0,80	1,25
Автомобили-самосвалы с двумя прицепами	1,25	0,75	1,30

Таблица 7 Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (К₃=К₃ⁱК₃ⁱⁱ)

Характеристика района	Периодичность ТО	Удельная трудоемкость ТР	Пробег до кап. ремонта	Расход запчастей
Коэффициент К3i
Умеренный	1,0	1,0	1,0	1,0
Умеренно теплый, теплый влажный	1,0	0,9	1,1	0,9
Жаркий сухой, очень жаркий сухой	0,9	1,1	0,9	1,1
Умеренно холодный	0,9	1,1	0,9	1,1
Холодный	0,9	1,2	0,8	1,25
Очень холодный	0,8	1,3	0,7	1,4
Коэффициент К3iiдля районов с высокой агрессивностью окружающей среды	0,9	1,1	0,9	1,1



Таблица 8 Коэффициенты корректирования трудоемкости ТР (К₄) и продолжительности простоя в ТО и ТР (К₄ⁱ)

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Легковые	Автобусы	Грузовые
	К4	К4i	К4	К4i	К4	К4i
до 0,25	0,4	0,7	0,5	0,7	0,4	0,7
Свыше 0,25 до 0,5	0,7	0,7	0,8	0,7	0,7	0,7
«0,50» « 0,75»	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
«0,75» «1,0»	1,4	1,3	1,3	1,3	1,2	1,2
«1,0» «1,25»	1,5	1,4	1,4	1,4	1,3	1,3
«1,25» «1,5»	1,6	1,4	1,5	1,4	1,4	1,3
«1,5» «1,75»	2,0	1,4	1,8	1,4	1,6	1,3

Таблица 9 Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей и количества технологически совместимых групп подвижного состава К₅

Количество автомобилей на предприятии	Количество технологически совместимых групп подвижного состава
	Менее 3	3	Более 3
До 100	1,15	1,20	1,30
Свыше 100 до 200	1,05	1,10	1,20
От 200 до 300	0,95	1,00	1,00
От 300 до 600	0,85	0,90	1,05
Более 600	0,80	0,85	0,95

Расчет годового объема работ по ТО и ТР для автомобиля ЗиЛ-131

Исходя из конкретных условий работы автомобилей и состава парка машин определяют результирующие коэффициенты корректирования:

Результирующий коэффициент периодичности ТО

К_LTO= К_1LTOЧ K_3LTO(1)

К_LTO= 0,8Ч0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент пробега до КР

К_LK= K_{1LK Ч}K_2LKЧ K_3LK (2)

К_LK= 0,8 Ч 1,00 Ч 0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент трудоемкости ТО

K_tто = K_{2 tто} Ч K_5tто (3)

К_tто =1,00 Ч 1,15 = 1,15

Результирующий коэффициент трудоемкости ТР

K_tтр = K_1tтр Ч К_2tтр Ч К_3tтр Ч К_4tтр Ч К_5tтр(4)

K_tтр = 1,2 Ч 1,00 Ч 1,1 Ч1,0 Ч 1,15 = 1,518

Скорректированный пробег до КР

Lⁱ_K = K_LKЧ L_K (5)

Lⁱ_K = 0,72 Ч 200000 = 144000 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-2 (Lⁱ_TO-2)

Lⁱ_TO-2= K_LTOЧ L_TO-2 (6)

Lⁱ_TO-2 = 0,72 Ч 12000 = 8640 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-1 (Lⁱ_TO-1)

Lⁱ_TO-1 = K_LTOЧ L_TO-1 (7)

Lⁱ_TO-1 = 0,72 Ч 3000 = 2160 км

Далее рассчитывают количество ТО и ремонтов за год

Количество КР за год (n_к)

n_к= (L_гЧn_а/Lⁱ_K)- 1, (8) где L_г- годовой пробег автомобиля, n_а - количество автомобилей;

n_к = (15000Ч 1 / 144000) - 1 = - 0,89; Принимают n_к = 0

Количество ТО-2 за год (n_то-2)

n_то-2 = (L_гЧn_а/ Lⁱ_TO-2) - n_к, (9)

n_то-2 = (15000Ч 1 / 8640) - 0 = 1,73; Принимают n_то-2 = 1

Количество ТО-1 за год (n_то-2)

n_то-1 = (L_гЧn_а/ Lⁱ_TO-1) - n_к- n_то-2, (10)

n_то-1 = (15000Ч 1 / 2160) - 0 -1 = 5,94; Принимают n_то-2 = 5

Далее определяют трудоёмкость ТО и ремонтов за год

Трудоемкость ТО-1 за год (t_гто-1)

t_гто-1= n_то-1Чt_то-1ЧК_tто, (11)

где t_то-1- трудоёмкость ТО-1;

t_гто-1= 5 Ч 7,4Ч 1,15 = 42,55

Трудоемкость ТО-2 за год(t_{г то-2})

t_{г то-2} = n_то-2 Чt_то-2 ЧК_{t то}, (12)

t_гто-2 = 1 Ч 31,1 Ч 1,15 = 35,765

Трудоемкость ТР за год(t_{г тр})

t_{г тр} = (L_гЧn_аЧt_тр / 1000) Ч К_tтр, (13)

t_{г тр} = (15000 Ч 1 Ч 5 / 1000) Ч1,518 = 113,85

Таблица 10 Трудоёмкость ТО и ремонтов за год автомобиля ЗиЛ-131

Марки машины	Виды ТО и ремонта км	Результирующий коэффициент пробега до КР	Результирующий коэффициент трудоемкости ТО	Результирующий коэффициент трудоемкости ТР	Результирующий коэффициент периодичности ТО	Скорнный пробег км	Кол-во ТО и рем. за год	Труд-сть ТО и рем. За год
ЗиЛ-131	ТО-1 ТО-2 СО Т К	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	1,15 1,15 1,15 1,15 1,15	1,518 1,518 1,518 1,518 1,518	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	2160 8640 - - 144000	5 1 2 р. в г. - 0	42,55 35,765 - 113,85 -

Расчет годового объема работ по ТО и ТР для автомобиляУАЗ-3151

Результирующий коэффициент периодичности ТО

К_LTO= 0,8Ч0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент пробега до КР

К_LK= 0,8 Ч 1,00 Ч 0,9 = 0,72

Результирующий коэффициент трудоемкости ТО

К_tто =1,00 Ч 1,15 = 1,15

Результирующий коэффициент трудоемкости ТР

K_tтр = 1,2 Ч 1,00 Ч 1,1 Ч1,0 Ч 1,15 = 1,518



Скорректированный пробег до КР

Lⁱ_K = 0,72 Ч 256000 = 184320 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-2

Lⁱ_TO-2 = 0,72 Ч 16000 = 11520 км

Скорректированная периодичность пробега ТО-1

Lⁱ_TO-1 = 0,72 Ч 4000 = 2880 км

Количество капитальных ремонтов за год

Количество КР за год

n_к = (35000Ч 1 / 184320) - 1 = - 0,81; Принимают n_к = 0

Количество ТО-2 за год

n_то-2 = (35000Ч 1 / 11520) - 0 = 3,038; Принимают n_то-2 = 3

Количество ТО-1 за год

n_то-1 = (35000Ч 1 / 2880) - 0 - 3 = 9,15; Принимают n_то-2 = 9

Трудоёмкость ТО и ремонтов за год

Трудоемкость ТО-1 за год

t_гто-1= 9 Ч 2,5 Ч 1,15 = 25,875



Трудоемкость ТО-2 за год

t_гто-2 = 3 Ч 10,5 Ч 1,15 = 36,225

Трудоемкость ТР за год

t_{г тр} = (35000 Ч 1 Ч 3 / 1000) Ч1,518 = 159,39

Таблица 11 Трудоёмкость ТО и ремонтов за год автомобиля УАЗ-3151

Марка машины	Виды ТО и ремонта, км	Результирующий коэффициент пробега до КР	Результирующий коэффициент трудоемкости ТО	Результирующий коэффициент трудоемкости ТР	Результирующий коэффициент периодичности ТО	Скорнный пробег, км	Кол-во ТО и рем. за год	Труд-сть ТО и рем. За год
УАЗ-3151	ТО-1 ТО-2 СО Т К	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	1,15 1,15 1,15 1,15 1,15	1,518 1,518 1,518 1,518 1,518	0,72 0,72 0,72 0,72 0,72	2880 11520 - - 184320	3 9 2 р. в г. - 0	25,875 36,225 - 159,39 -

Таблица 12 Исходные данные для расчёта годового объёма работ по ТО и ТР для дорожно-строительных машин

Марки машин, бульдозеров и тракторов	Годовая наработка мото-ч, км	Виды ТО и ремонта мото-ч	Периодичность ТО и ремонта мото-ч, км	Трудоемкость одного ТО и ремонта, чел-ч	Продолжительность простоя в ТО и ремонте, ч
БульдозерKOMATSU D85E-21	295	ТО-1 ТО-2 ТО-3 СО Т К	50 200 1000 2 раза в год 1000 6000	5 15 30 36 390 730	3 5 10 11 50 70
Буровая установка на базе трактора ДТ-75	435	ТО-1 ТО-2 ТО-3 СО Т К	60 240 960 2 раза в год 2000 6000	3 8,2 20,5 4 100 323	1,5 4,2 6,3 2 21 43
Экскаватор на базе трактора МТЗ 82.1	210	ТО-1 ТО-2 ТО-3 СО Т К	60 240 960 2 раза в год 2000 6000	2,7 6,9 19,8 3,5 97 311	1,3 3,8 6 1,7 18 42

Таблица 13 Значение коэффициента, учитывающего состав парка машин

Состав парка машин	Коэффициент К1
	Трудоемкость ТО и ремонтов	Продолжительность ТО и ремонтов
Смешанный парк машин до 100 машин свыше 200 машин	1,05 0,95	1,05 0,95
Спецпарк до 200машин свыше 200 машин	0,95 0,85	0,95 0,85

Расчет годового объема работ по ТР и ТО по бульдозеруKOMATSUD85E-21

Расчет начинают с определения коэффициента перехода от межремонтного цикла к году (h)

h =H_г/ К (14)

где Н_г - годовая наработка машин, К - периодичностьКР, км;

h = 295 / 6000 = 0,049

Затем определяют количество ТР и ТО за межремонтный цикл(n_то)

Количество ТР и ТО-3 за межремонтный цикл (n_тр)

n_{т, то-3} = (К / Т_тр)- 1, (15)

гдеТ_{т, то-3} - периодичность ТР, мото-ч;

n_{т, то-3}= (6000 / 1000) - 1 = 5

Количество ТО-2 за межремонтный цикл(n_то-2)

n_то-2 = (К / Т_то-2)- 1 - n_{т, то-3} (16)

где Т_то-2 - периодичность ТО-2, мото-ч;

n_то-2 = (6000 / 200) - 1 - 5 = 24

Количество ТО-1 за межремонтный цикл

n_то-1 =(К / Т_то-1)- 1 - n_{т, то-3} -n_то-2, (17)

где Т_то-1 - периодичность ТО-1, мото-ч;

n_то-1 = (6000 / 50) - 1 - 5 - 24 = 90

Далее рассчитывают количествоТР, ТО-3, ТО-2, ТО-1 и СО за год

n_тг = n_{т, то} ЧhЧn_м , (18)

где n_{т г}- количество ТРза год, n_т,то - количество ТО за год,

n_м - количество машин данной модели в парке предприятия, ед.;

Количество ТР и ТО-3 за год(n_{т г})



n_тг =n_тЧhЧn_м (19)

n_{т, то-3 г} = 5 Ч 0,049 Ч 1 = 0,245; Принимаютn_{т г} = 0

Количество ТО-2 за год(n_{то-2 г})

n_{то-2 г} =n_то-2ЧhЧn_м (20)

n_{то-2 г} = 24 Ч 0,049 Ч 1 = 1,176; Принимаютn_{то-2 г} = 1

Количество ТО-1 за год (n_{то-1 г})

n_{то-1 г} =n_то-1ЧhЧn_м(21)

n_{то-1 г} = 90 Ч 0,049 Ч 1 = 4,41; Принимаютn_{то-1 г} = 4

Количество СО за год (n_{со г})

n_{со г} = n_мЧ2 (22)

n_{со г} = 1 Ч 2 = 2

Далее рассчитываю трудоемкость текущих ремонтов (t_т) и ТО

t_т = t_т1 Ч n_тг Ч К, (23)

где t_т1 - трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч;

К - корректирующий коэффициент, К = К₁Ч К₂, К₁ учитывает состав парка машин; К₂ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, для условий холодного и жаркого климата К₁ = 1,1;

Трудоемкость ТР

t_т =n_{т г} Ч t_{1т г} Ч К₁ Ч К₂, (24)



где t_{1т г} - трудоемкость одного ТР, чел-ч;

Трудоемкость ТР и ТО-3

t_т = 0

Трудоемкость ТО-2

t_{то-2 г} = n_то-2 Ч t_1то-2 Ч К₁ Ч К₂, (25)

где t_1то-2 - трудоемкость одного ТО-2;

t_{то-2 г} = 1 Ч 15 Ч 1,05 Ч 1,1 = 17,325

Трудоемкость ТО-1

t_{то-1 г} = n_то-1 Ч t_1то-1 Ч К₁ Ч К₂, (26)

где t_1то-1 - трудоемкость одного ТО-1;

t_{то-1 г} = 4 Ч 5 Ч 1,05 Ч 1,1 = 23,1

Трудоемкость СО

t_сог= n_со Чt_{1 со} ЧК₁ ЧК₂, (27)

где t_1со - трудоемкость одного СО;

t_{сог =} 2 Ч 36 Ч 1,05 Ч 1,1 = 83,16



Таблица 14 Трудоемкость ТО и ремонтов по бульдозеру KOMATSUD85E-21

Марка бульдозера	Виды ТО и ремонтов	Периодичность ТО и ремонтов, мото-ч	Количество машин, шт	Количество ТО и ремонтов в цикле	Коэффициент перехода	Количество ТО и ремонтов за год	Трудоемкость одного ТО или ремонта, чел-ч	Корректирующий коэффициент	Трудоемкость ТО и ремонтов за год, чел.-ч
KOMATSUD85E-21	ТО-1	50	1	90	0,049	4	5	1,155	23,1
	ТО-2	200	1	24	0,049	1	15	1,155	17,325
	ТО-3	1000	1	5	0,049	0	30	1,155	0
	СО	2 раза в год	1	-	-	2	36	1,155	83,16
	Т	1000	1	5	0,049	0	390	1,155	0
	К	6000	-	-	-	-	-	-	-

Расчет годового объема работ по ТР и ТО по трактору ДТ-75

Коэффициента перехода от межремонтного цикла к году

h=435 / 6000 = 0,072

Количество текущих ремонтов и ТО за межремонтный цикл

Количество ТР за межремонтный цикл

n_т= (6000 / 2000) - 1 = 2

Количество ТО-3 за межремонтный цикл

n_то-3 = (6000 / 960) - 1 - 2 = 3,25; Принимаютn_то-3 = 3

Количество ТО-2 за межремонтный цикл

n_то-2 = (6000 / 240) - 1 - 2 - 3 = 19



Количество ТО-2 за межремонтный цикл

n_то-1 = (6000 / 60) - 1 - 2 - 3 - 19 = 75

КоличествоТР, ТО-3, ТО-2, ТО-1 и СО за год

Количество ТР за год

n_{т г} = 2 Ч0,072 Ч 1 = 0,144; Принимают n_{т г} = 0

Количество ТО-3 за год

n_{то-3 г} = 3 Ч 0,072 Ч 1 = 0,216;Принимают n_{то-3 г} = 0

Количество ТО-2 за год

n_{то-2 г} = 19 Ч 0,072 Ч 1 = 1,368; Принимают n_{то-2 г} = 1

Количество ТО-1 за год

n_{то-1 г} = 75 Ч 0,072 Ч 1 = 5,4; Принимаютn_{то-1 г} = 5

Количество СО за год

n_{со г} = 1 Ч 2 = 2

Трудоемкость текущих ремонтов и ТО

Трудоемкость ТР и ТО-3

t_т = 0

Трудоемкость ТО-2



t_то-2г= 1 Ч 8,2 Ч 1,05 Ч 1,1 = 9,471

Трудоемкость ТО-1

t_то-1г= 5 Ч 3 Ч 1,05 Ч 1,1 = 17,325

Трудоемкость СО

T_{со г} = 2 Ч 4 Ч 1,05 Ч 1,1 = 9,24

Таблица 15 Трудоемкость ТО и ремонтов по трактору ДТ-75

Марка трактора	Виды ТО и ремонтов	Периодичность ТО и ремонов, мото-ч	Количество машин, шт	Количество ТО и ремонтов в цикле	Коэффициент перехода	Количество ТО и ремонтов за год	Трудоемкость одного ТО или ремонта, чел-ч	Корректирующий коэффициент	Трудоемкость ТО и ремонтов за год, чел.-ч
ДТ-75	ТО-1	60	1	75	0,072	5	3	1,155	17,325
	ТО-2	240	1	19	0,072	1	8,2	1,155	9,471
	ТО-3	960	1	3	0,072	0	20,5	1,155	0
	СО	2 раза в год	1	-	-	2	4	1,155	9,24
	Т	2000	1	2	0,072	0	100	1,155	0
	К	6000	-	-	-	-	-	-	-

Расчет годового объема работ по ТР и ТО по трактору МТЗ-82.1

Коэффициента перехода от межремонтного цикла к году

h=210 / 6000 = 0,035

Количество текущих ремонтов и ТО за межремонтный цикл

Количество ТР за межремонтный цикл



n_т= (6000 / 2000) - 1 = 2

Количество ТО-3 за межремонтный цикл

n_то-3 = (6000 / 960) - 1- 2 = 3,25; Принимают n_то-3 = 3

Количество ТО-2 за межремонтный цикл

n_то-2 = (6000 / 240) - 1 - 2 - 3 = 19

Количество ТО-2 за межремонтный цикл

n_то-1 = (6000 / 60) - 1 - 2 - 3 - 19 = 75

КоличествоТР, ТО-3, ТО-2, ТО-1 и СО за год

Количество ТР за год

n_{т г} = 2 Ч0,035 Ч 1 = 0,07;Принимают n_{т г} = 0

Количество ТО-3 за год

n_{то-3 г} = 3 Ч 0,035 Ч 1 = 0,105;Принимают n_{то-3 г} = 0

Количество ТО-2 за год

n_{то-2 г} = 19 Ч 0,035 Ч 1 = 0,665;Принимают n_{то-2 г} = 0

Количество ТО-1 за год

n_{то-1 г} = 75 Ч 0,035 Ч 1 = 2,625;Принимают n_{то-1 г} = 2

Количество СО за год

n_{со г} = 1 Ч 2 = 2

Трудоемкость текущих ремонтов и ТО

Трудоемкость ТР , ТО-3 и ТО-2

t_т = 0

Трудоемкость ТО-1

t_то-1г= 2 Ч 2,7 Ч 1,05 Ч 1,1 = 6,237

Трудоемкость СО

T_{со г} = 2 Ч 3,5 Ч 1,05 Ч 1,1 =8,085

Таблица 16 Трудоемкость ТО и ремонтов по трактору МТЗ-82.1

Марка трактора	Виды ТО и ремонтов	Периодичность ТО и ремонтов, мото-ч	Количество машин, шт	Количество ТО и ремонтов в цикле	Коэффициент перехода	Количество ТО и ремонтов за год	Трудоемкость одного ТО или ремонта, чел-ч	Корректирующий коэффициент	Трудоемкость ТО и ремонтов за год, чел.-ч
МТЗ-82.1	ТО-1	60	1	75	0,035	2	2,7	1,155	6,237
	ТО-2	240	1	19	0,035	0	6,9	1,155	0
	ТО-3	960	1	3	0,035	0	19,8	1,155	0
	СО	2 раза в год	1	-	-	2	3,5	1,155	8,085
	Т	2000	1	2	0,035	0	97	1,155	0
	К	6000	-	-	-	-	-	-	-



Таблица 17 Годовая программа ТО и ремонтов по парку дорожных машин и автомобилей

Наименование машин и автомобилей	Трудоемкость ТО и ремонта, чел.-ч
	П1	П2	П3	ПСО	ПТ
Автомобиль ЗиЛ-131	42,55	35,765	-	113,85	-
Автомобиль УАЗ-3151	25,875	36,225	-	159,39	-
Бульдозер KOMATSUD85E-21	23,1	17,325	0	83,16	0
Трактор ДТ-75	17,325	9,471	0	9,24	0
Трактор МТЗ-82.1	6,237	0	0	8,085	0
ИТОГО	115,087	98,786	0	374,725	0

Примечание. В таблице 2.14 П₁-годовая программа трудоемкости ТО-1; П₂ - годовая программа трудоемкости ТО-2; П₃- годовая программа трудоемкости ТО-3; П_СО- годовая программа трудоемкости СО; П_т- годовая программа трудоемкости ТР.

Далее определяют трудоемкость работ, выполняемых в стационарных мастерских

П^см_т = (П_т Ч 80) / 100, (28)

где П^см_т трудоемкость ТР выполняемых в стационарной мастерской, чел-ч.

П^см_т = 0

Трудоемкость работ ТО, выполняемых в стационарной мастерской

П^см_то = (20 П₂+ 80 П₃) /(100) + П_со(29)

П^см_то = (20 Ч98,786) + (80 Ч 0) / (100) + 374,725 = 394,48

Таблица 18 Значения коэффициентов а₁ и а₂

Наименование участка	а1	а2
Участок текущего ремонта	50	-
Участок текущего ремонта и ТО	50	80
Участок диагностики и ТО	-	80
Участок топливной аппаратуры	4	-
Участок электротехнических работ	7	6
Участок ТО и ремонта агрегатов гидросистем	5	12
Участок аккумуляторных работ	1,5	4
Участок слесарно-механических работ	14	-
Участок медницко-радиаторных работ	3	-
Участок шиномонтажных и вулканизаторныхработ	2	7
Участок кузнечно-рессорных работ	3	-
Участок сварочных работ	2	-
Участок по ремонту агрегатов трансмиссий	7	-
Участок ремонта двигателей	6	-

Примечание. В таблице 2.15 а₁ - процент работ выполняемых на проектируемом участке от общей трудоемкости ТР выполняемых в стационарных мастерских, чел-ч; а₂ - процент работ по ТО на проектируемом участке от трудоемкости работ технического обслуживания, выполняемого в стационарных мастерских, чел-ч.

А потом определяют трудоемкость работ на проектируемом участке

П_уч = (П^см_т Ч а₁) / (100) + (П^см_то Ч а₂) / (100) (30)

П_уч = (0 Ч 50) / (100) + (394,48 Ч80) / (100) = 315,58 чел-ч.

2.2 Расчет количества рабочих

Количество рабочих, n_р,определяют в зависимости от трудоемкости

работ и действительного годового фонда рабочего времени одного рабочего.

n _р= П_уч / (Ф_дЧК_п), (31)



где Ф_д - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, чел-ч;К_п - коэффициент перевыполнения норм времени, К_п=1,05.

Действительный годовой фонд рабочего времени определяют по формуле

Ф_д = (365 - Вых - Пр - Отп)Ч8ЧЯ, (32)

где Вых - количество выходных дней в году; Пр- количество праздничных дней; Отп - количество дней отпуска;Я - коэффициент, учитывающий потери времени по болезни и другим причинам, в = 0,95.

Ф_д = (365 - 104 - 14 - 28) Ч8Ч 0,95 = 1664,4

n _р = 315,58/ (1664,4 Ч1,05) = 0,18; Принимают n _р = 1 чел.

2.3 Подбор оборудования

Таблица 19 Перечень обновлённого оборудования в мастерской

Наименование оборудования	Модель	Краткая характеристика	Количество	Габариты мм	Занимаемая
					Единицы	Всего
Токарный станок	16К20Ф3	Токарная обработка деталей	1	3360х1710х1750	м2	5,75
Верстак слесарный	ВС-3МФ-Э	Верстак сборно-разборный, модульный	1	825х2000х700	м2	1,65
Электрическая таль	АТ-101	Стационарная, канатная, груз-тью 2 т	1	818х930	м2	0,76

2.4 Расчет площади участка

Площадь участка, S_у, определяют в зависимости от площади занимаемой оборудованием и ремонтируемой машиной

S_у= S_о Ч К_п + ( L_г +2Ч0,7)Ч(B_г + 2 Ч1,5), (33)

где S_о- площадь занятая оборудованием, м²;К_п- коэффициент перехода от площади занятой оборудованием к площади участка, К_п = 3,5….5 в зависимости о назначения участка;L_г- габарит машины по длине, м;

В_г -габарит машины по ширине,м; 0,7 и 1,5 минимальные зазоры между оборудованием и машиной сбоку и впереди, м.

S_у= 8,16Ч 3,5 + (5, 795 + 2 Ч0,7) Ч (3,33+ 2 Ч1,5) = 74,105 м²

На основании рассчитанной площади и габаритов машины назначают длину и ширину участка, согласовывая её со стандартным шагом колонн.

2.5 Строительные данные

При проектировании и строительстве ремонтно-механических мастерских автотранспортных и дорожных предприятий руководствуются требованиями СНиП «Производственные здания промышленных предприятий», «Предприятия по обслуживанию автомобилей», «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий». В соответствии с этими требованиями шаг колонн принимают 6000, 9000, 12000 мм. Толщину стен из кирпича 510мм, для северных условий 640мм, толщину перегородок принимают 380, 250, 120мм. Размер оконных проемов принимают 1;2;3;4; 5м.

Размер однопольных дверей 1Ч2,2 м; двупольных 1,5Ч2,2 м. Сечение колонн из кирпича 600Ч600, 800Ч800 мм, колонн из бетона 300Ч300, 400Ч400 мм. Толщину стен из бетона принимают 200, 250, 300 мм.



2.6 Ремонтная часть

Поворотная цапфа - часть вала или оси, на которой находится опора (подшипник). Она входит в состав деталей переднего моста и служит для обеспечения поворота управляемых колес.Поворотная цапфа стальная кованая. Она имеет фланец, на наружной стороне которого в вертикальной плоскости расположены два выступа с запрессованными в них втулками, в которые входят концы шкворня. Таким образом, правая и левая поворотные цапфы, вращаясь на шкворнях, могут поворачиваться в горизонтальной плоскости в обе стороны. Максимальный угол поворота цапф вправо составляет 34°, влево - 36°. Для облегчения поворота управляемых колес между балкой и нижним выступом фланца цапф установлены опорные шайбы. Для регулирования осевого зазора между поворотной цапфой и проушиной балки служат прокладки.

На поворотных цапфах установлены роликоподшипники, на которых вращается ступица с передним колесом. Внутренние кольца подшипников сидят на шейках цапфы, а наружные запрессованы в гнезда ступицы колеса.

Подшипники регулируют гайкой, фиксируемой при помощи замочного кольца, замочной шайбы и контргайки.

С внутренней стороны ступицы к фланцу прикреплен болтами с гайками тормозной барабан. На наружных фланцах ступиц имеются отверстия для запрессовки в них шпилек, на которые устанавливаются диски направляющих колес автомобиля. К балке поворотная цапфа крепится при помощи шкворня.

Устройство переднего моста автомобиля показано на рисунке 1.



Рисунок 1 Передний мост автомобиля: 1-ступица; 2-подшипник ступицы, 3 и 26-гайки, 4-мочное кольцо, 5-контргайка, 6-поворотная цапфа, 7-замочная шайба, 8-уплотнение, 9-разжимной кулак, 10-тормозной барабан, 11-опорный диск, 12- кронштейн тормозной камеры, 13-масленка, 14-регулировачный рычаг, 15-вал разжимного кулака, 16-продольная рулевая тяга, 17-втулка шкворня, 18-регулировачные прокладки,19-шкворень, 20-клин шкворня, 21-верхний рычаг, 22-поперечная рулевая тяга, 23-нижняя опорная шайба подшипника, 24-верхняя опорная шайба, 25-ось колодки.

Поворотная цапфа работает в условиях трения и ударных нагрузках, что приводит к износу детали.

Таблица 20 Дефектация поворотной цапфы

Наименование дефекта	Причины	Способ устранения
Износ шеек под подшипники	Трение	Осталивание
Износ проушин под шкворень	Трение, биение	Растачивают под размер по рабочему чертежу
Износ резьбы под гайку	Повышенная затяжка	Наплавкой с последующим нарезанием новой резьбы
Сколы и трещины	Биение	Бракуют



Маршрут восстановления детали

Осталивание

А Шлифовка

1 Шлифовать изношенную поверхность на станке 3Д711АФ

Б Осталивание

1 Подготовить деталь

2 Осталивать в керамической ванне с электролитом

В Шлифовка

1 Шлифовать до размера по рабочему чертежу

Г Мойка

1 Вымыть и очистить деталь

Наплавка

А Токарная

1 Установить деталь на станок 1К62

2 Обработать изношенную поверхность на станке 1К62

Б Наплавка

1 Наплавлять при помощи аппарата Ставр САИ А 180 БТ

В Токарная

1 Закрепить деталь в тисках

2 Нарезать новую резьбу по рабочему чертежу

Г Мойка

1 Очистить и вымыть деталь

Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор оборудования и оснастки определяется из ходя из необходимых работ, связанных с восстановлением детали.



Таблица 21 Выбор оборудования и технологической оснастки

Номер и наименование операции	Используемое оборудование и оснастка	Модель
1 Наплавка	Сварочный аппарат Электроды	Ставр САИ А 180 БТ
2 Шлифовка	Станок для шлифования	3Д711АФ
3 Осталивание	Керамическая ванна Электролит	- -
4 Токарная	Токарно-винторезный станок Верстак Тиски Штангенциркуль Набор резцов	1К62 460 163500 7200 - 0203 - 02 FIT - 160581 FIT - 155531



3. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 Режим труда и отдыха работников

Определено, что режимы труда и отдыха работников на предприятии устанавливаются с учетом степени опасности и вредности производственных факторов, которые воздействуют наработающего в процессе его производственной деятельности. При этом должны обеспечиваться условия безопасности работ, включая санитарно-гигиенические, метрологические и др. условия труда в пределах действующих норм.

Для работающих с машинами, генерирующими вибрацию, режимы труда должны определяться в соответствии с Положением о режиме труда работников виброопасных профессий предприятий и организаций машиностроительного комплекса, устанавливающим:

· суммарное время работы в контакте с ручными машинами, вызывающими вибрацию в пределах санитарных норм, не должно превышать 2/3 рабочей смены, при этом продолжительность одноразового непрерывного воздействия вибрации не должна превышать 15 - 20 мин. (с чередованием другими видами работ);

· при работе с виброинструментом масса оборудования, удерживаемая руками, не должна превышать 10 кг, а сила нажима - 196 Н (19,6 кгс);

· регламентированные перерывы должны устанавливаться продолжительностью по 20 мин. через 1 - 2 часа после начала смены для отдыха и специальной производственной гимнастики и 30 мин. через 2 часа после обеденного перерыва для проведения физиотерапевтических процедур;

· время регламентированных перерывов включается в норму выработки;

· для вынужденной эксплуатации машин с превышением санитарных норм вибрации необходимо разрешение местных органов госсанэпиднадзора с разработкой временных рациональных режимов труда;

· при работах на машинах, генерирующих общие вибрации, рекомендуется организация комплексных бригад с взаимозаменяемостью профессий и введением внутрисменных режимов с чередованием циклов труда и отдыха;

· при наличии для работников виброопасных профессий других неблагоприятных факторов (шум, температура, излучение, токсичные вещества и др.), превышающих санитарные нормы, режим труда и отдыха должен устанавливаться с учетом степени неблагоприятного воздействия всего комплекса факторов;

· перечень виброопасных профессий устанавливается администрацией предприятия по согласованию с профсоюзным комитетом и органами госсанэпиднадзора и государственной инспекции охраны труда.

Администрация предприятия, эксплуатирующего виброопасное оборудование, обязана:

· допускать к эксплуатации только исправные машины, проверенные по вибрационным параметрам. Для этого должен быть организован централизованный ремонт этого оборудования и строгий контроль за его техническим состоянием с замером и внесением в паспорт этого оборудования его вибрационных параметров;

· организовать и оборудовать комнаты для проведения гидро- и других процедур для профилактики виброзаболеваний работающих с ручными машинами и оборудованием, генерирующим вибрацию;

· обеспечить внедрение и соблюдение на предприятии режимов труда для работающих виброопасных профессий.

При организации рабочих мест и технологических процессов необходимо принятие мер по снижению воздействия шума на работающих до допустимых уровней через внедрение:

· технических средств борьбы с шумом в источнике его образования;

· строительно-акустических мероприятий;

· дистанционного управления шумными машинами;

· выбором рациональных режимов труда и отдыха с сокращением времени нахождения работающих в условиях повышенного уровня шума в сочетании с лечебно-профилактическими и другими мероприятиями;

· применением средств индивидуальной защиты в зонах с уровнем шума выше 85 дБА.

3.2 Санитарно-гигиенические факторы

Санитарно-гигиенические факторы условий труда определяют влияние внешней окружающей среды на человека. Работодатель, заинтересованный в работоспособных сотрудниках, обязан контролировать соответствие данных факторов современным нормативам и стандартам. Деятельность, направленная на улучшение условий труда, в первую очередь предполагает совершенствование технологии и техники, а также производственных процессов.

Микроклимат производственной среды включает влажность, температуру, движение и давление воздуха. Пониженные или повышенные против нормы производственные факторы условий труда вызывают дополнительные затраты человеческой энергии, что приводит к снижению производительности труда. В современном мире шум является одним из наиболее распространенных факторов внешней среды. Он характеризуется уровнем звука, измеряемым в децибелах (дБ) и частотой измеряемой герцах (Гц). Если сила звука одинакова, то высокочастотные звуки оказывают большее влияние на человека. Высокий уровень шума вреден для сердечнососудистой и нервной систем, органов пищеварения и артериального давления. Вибрация, вышедшая за пределы нормы, вызывает заболевания суставов, а может даже нарушить двигательные рефлексы человека. Чтобы понизить интенсивность вибрации и шума стены и потолки облицовывают звукоизолирующими и звукопоглощающими покрытиями.

3.3 Техника безопасности

Внутренняя планировка производственных помещений должна исходить из требования, что объем производственных помещений должен составлять на одного работающего не менее 15 м³, а площадь помещений не менее 4,5м². Станки, машины и другое оборудование производственных помещений должны быть установлены на прочных фундаментах, закреплены и снабжены защитными ограждениями.

Между оборудованием предусматривают проходы и проезды: при однорядном расположении оборудования - Один-два прохода или проезда; при двух рядном - в каждом пролете от одного до трех проездов или проходов в зависимости от принятого расположения оборудования и мощности производства. Разрывы для прохода около оборудования должны были не менее 1м. Для комплексации нервной нагрузки в условиях современного производства проходы и проезды обозначают светлыми линиями и окрашенными в яркие цвета перилами (барьерами).

Продолжительный шум вызывает у человека головную боль, головокружение, может привести к заболеванию нервной и сердечно -сосудистой системы. У лиц работающих в условиях постоянного шума, наблюдается повышение утомляемости, снижение памяти. Шум снижает точность и координацию движений, ухудшает восприятие звуковой и световой сигналов, поэтому является вредным фактором, способствующим росту травматизма.

Производственные вибрации и сотрясения могут вызвать профессиональные заболевания - вибрационную болезнь. Колебания, воспринимаемые человеком через кожный покров. Предельные допустимые значения вибраций регламентируется санитарными нормами 12.1.005-88.

Для измерения вибраций служат специальные приборы- вибрографы и виброметры.

Для борьбы с шумом и вибрацией рекомендуется следующие мероприятия: уменьшение шума в источниках его возникновения путем рационального конструирования оборудования и инструмента; качественного его изготовления и монтажа; замена шумного оборудования; применение индивидуальных средств защиты в шумных помещениях; применение звукопонижающих материалов и конструкций; использование виброизолирующих материалов и фундаментов; механизация и автоматизация вибропроцессов; применение индивидуальных средств защиты виброзащитные рукавицы и ботинки; общая продолжительность контакта с виброинструментом не должна повышать 2 часа в смену. К работе не должны допускать лица, достигшие восемнадцатилетнего возраста, прошедшие медицинский осмотр и инструктаж на рабочем месте, обучение приемам и методом работы на агрегатах и машинах.

Внутренние условия производственных помещений: температура воздуха, освещенность, вентиляций; должны соответствовать ГОСТу 12.1.005-88.

3.4 Пожарная безопасность

Для обеспечения пожарной безопасности необходимо целый комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение условий возникновения пожара.

В ремонтных предприятиях особое внимание уделяется пожарной профилактике. Противопожарное состояние мастерской обеспечивается и контролируется заведующим мастерской, который несет за это персональную ответственность.

Мастерская должна быть обеспечена противопожарным оборудованием и инвентарем в число, которых входят: огнетушитель, ящик с песком, ведра, топоры, багры и так далее.

Инвентарь размещается на различных участках мастерской в пожарных помещениях. Для размещения противопожарного инвентаря используется деревянные щиты окрашенные в красный цвет.

Хранение пожароопасных веществ, обладающих агрессивным и ядовитыми свойствами, регламентируется специальными правилами. Складское помещение, предназначенное дляхранение таких веществ должно быть сухим и хорошо проветриваемым, а в ряде случаев оборудовано вытяжной вентиляцией.

В помещениях, где храниться вещества, реагирующие с водой, не допускаются ввод водопровода, канализаций, водяного или парового отопление.

Бензопроводы должны иметь заземление и защитное ограждение.

3.5 Общие правила безопасности на производстве

- проведение постоянного инструктажа сотрудников по технике безопасности и охраны труда на предприятие. Особенно новых сотрудников или переведённых из других цехов;

-постоянная систематичная проверка знаний и навыков работы по технике безопасности;

- при работе с оборудованием соблюдать инструкции, не отвлекаться и не оставлять оборудование без присмотра;

- соблюдать технику безопасности в цехах, не ходить во время работы по другим цехам, а также на территории проведения разгрузочно-погрузочных работ;

- избегать контакта с электрооборудованием, не включать и не выключать без необходимости оборудование (за исключением аварийных ситуаций), станки и механизмы машин;

- не переходить через конвейеры и рольганги и защитные ограждения в не предназначенных для этого местах;

- использовать специальную одежду для работы с конкретным оборудованием;

- перед началом работы проверит исправность рабочего места и оборудования;

- в случае плохого самочувствия или получения травмы стоит немедленно прекратить работу и поставить в известность о происшедшем руководителя и обратиться за медицинской помощью;

- соблюдение технических рекомендаций производителя за гигиеной оборудования и поддержание её в санитарном состоянии;

Соблюдение этих правил даст гарантию правильной и безопасной работы на предприятиях и в цехах без всевозможных последствий для здоровья и жизни человека.

3.6 Техника безопасности при работах с слесарными инструментами

Исправность инструмента: молоток должен быть надежно насажен на исправную рукоятку, зубила не должны иметь сбитых или сношенных затылков с заусенцами, набор гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек. Напильники, отвертки, ножовки должны иметь рукоятки не менее 150 мм. Насаженные деревянные рукоятки инструмента должны быть оборудованы бандажными кольцами. Угол заточки острия зубил должен соответствовать обрабатываемому металлу.

Запрещается при работе слесарным инструментом пользоваться трубой для удлинения рычага при зажиме деталей в тисках. Работать в тисках с заедающим червяком, применять прокладки для устранения зазора между плоскостями губок ключей и головок болтов. Запрещается работать с масляными и скользкими инструментами.

Запрещается пользоваться осветительными приборами для местного освещения напряжением свыше 42 V.

Требования безопасности в аварийной ситуации: при обнаружении неисправности остановить работу, доложить непосредственному руководителю. В случае возникновения пожара сообщить диспетчеру, руководителю, приступить к ликвидации очага возгорания. В случае возникновения аварийной или ЧС сообщить другим работникам, покинуть опасную зону, сообщить руководителю.

3.7 Расчёт отопления

Исходные данные: Коэффициенты для расчета отопления (К)

Окна (К₁) - Обычное (двойное) остекленение; К₁=1,27

Стены (К₂) - Кирпич (2 кирпича) или утеплитель (150мм); К₂ = 1,0

Соотношение площадей окон и пола (К₃) - 20%; К₃=0,8

Температура с наружи помещения (К₄) - (-35С); K₄=1,5

Число стен выходящих наружу (K₅) - Четыре; K₅=1,4

Тип помещения над рассчитываемым (K₆) - Обогреваем. помещение K₆ = 0,8

Высота помещения (K₇) - 4,5м; K₇=1,2

Qт = 100 ватт / м² х м² х К₁ х К₂ х К₃ х К₄ х К₅ х К₆ х К₇, (33)

где Qт - теплопотери дома; ватт / м² - удельная величина тепловых потерь (65-80 ватт / м²), которая состоит из теплового потока через материалы окон, стен и потолка, вентиляция и т.п.; м² - площадь помещения.; К - коэффициенты.

Qт=100ватт/м² х 82,5м² х 1,27 х 1,0 х 0,8 х 1,5 х1,4 х 0,8 х 1,2 = 16898,112 ватт

Таким образом, расчет отопления мастерской показывает, что для отопления этой мастерской потребуется котел мощностью ~ 17 кВт.

3.8 Расчёт вентиляции

В мастерской работает 4 рабочих, 3 человека постоянно находятся на участке, 75% времени они работают в мастерской.

Оборудование М = 10,5 кВт. Оборудование работает 40% времени. Площадь участка 92 м²(11,5 х 8) с учётом толщины стен, высота 4,5 м.

Количество тепла от людей Q_{изб. л} , кВт, вычисляют по формуле

Q_{изб. л} = 0,116 Ч (N_n + N_Вр ЧП_Р/100) (34)

Q_{изб. л} = 0,116Ч (1 + 3 Ч 75/ 100) = 0,37 кВт

Количество тепла от оборудования Q_изб.об , кВт, вычисляют по формуле

Q_{изб. об} = М_об Ч 0,2 Ч П_ОБ/100 (35)

Q_{изб. об} = 10,5 Ч 0,2 Ч75 /100= 1,57 кВт

Тепло солнечной радиации Q_ср, кВт, вычисляют по формуле

Q_ср = F_c Чq_ост /859,84 (36)

Q_ср = 6 Ч 4,5Ч 0,25 Ч105/859,84 = 0,82 кВт

Необходимый воздухообмен V, м³/ч, вычисляют по формуле

V=( Q_{изб. л} + Q_{изб. об} + Q_ср)Ч 1000 / (C Ч pЧ(t_выт - t_пр)) (37)

V= (0,5+2,3+0,82)1000/(0,237 Ч1,13Ч (25,3-22,3)) = 453 м³/ч

Кратность воздухообмена К, вычисляют по формуле

К = V / (S Чh) (38)

К = 453 / (30 Ч4,5) = 3,4

Производительность вентилятора V_РВ, м³/ч, вычисляют по формуле

V_РВ = V Ч? = 453 Ч 1,35 = 612 м³/ч (39)

На основании расчётов подбираем вентилятор центробежный общетехнического назначения предназначенный для перемещения воздуха и газов ВЦ 14-46-2: М_об=0,18 кВт, n_об=1900 об/мин и расходом воздуха 0,9 Ч 10³ м³/ч.



4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Назначение гайковёрта и целесообразность его использования

Гайковёрт - ручной инструмент, предназначенный для закручивания и откручивания резьбовых соединений на болтах и гайках, а также для вкручивания и выкручивания глухарей и анкер - шурупов, в ряде случаев, с регулируемым крутящим моментом. Они используются как правила в машиностроении, а также при ремонтах и ТО техники. Гайковёрт на производстве незаменимая вещь. Он с лёгкостью справляется с заржавевшими и туго затянутыми гайками. Он довольно прост в использовании и в разы повышает производительность труда.

4.2 Устройство гайковёрта

На рисунке 2 представлен ручной пневматический редкоударный гайковерт.

Рисунок 2 Пневматический редко ударный гайковерт: 1- шпиндель; 2 - корпус; 3,19 - пружины; 4 - ударно-вращательный механизм; 5,6 - ведомая и ведущая части ударного механизма; 7- вал двигателя; 8- стопорный палец; 9 -пневматический двигатель; 10 - крышка; 11- рукоятка; 12- штуцер; 13 - глушитель шума; 14 - реверс; 15 - центробежные грузы; 16 - валик;17 - синхронизирующая втулка; 18 - устройство синхронизации.