Реконструкция кузовного участка на автотранспортном предприятии "Кавминводыавто"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В 1984 году путем выделения междугородного автобусного парка из автоколонны 1477, объединявшей городские, пригородные и междугородные перевозки пассажиров, в отдельное предприятие, было образовано Пассажирское автотранспортное предприятие № 3 (ПАТП-3).

Основной задачей ПАТП-3 являлось обеспечение населения Кавказских Минеральных Вод перевозками в междугородном сообщении, осуществление экономических связей между областями, краями и республиками Северного Кавказа. В состав ПАТП-3 входили: автобусный парк из 160 автомобилей, ремонтная база. Численность работающих составляла 520 человек.

В 1992 году путем преобразования ПАТП-3 в акционерное общество, образуется АООТ "Транспортно-коммерческая фирма "Цитрон" (транс-ком "Цитрон"). При этом основным видом деятельности остались междугородные перевозки пассажиров и добавились: услуги автовокзалов и торгово-коммерческая деятельность.

В 1996 году АООТ "Транском Цитрон" переименовано было в ОАО "Региональное предприятие "Кавминводыавто". Это название оно сохранило до сегодняшних дней.

На данный момент предприятие располагает современной, с высоким уровнем механизации труда производственной базой: гараж на 270 автобусов, диагностическим, кузовным, малярным и другими цехами, механизированной мойкой автомобилей, большими складными помещениями.

Общая территория предприятия составляет 15,87 га.

Место нахождения Ставропольский край, г. Пятигорск, Скачки.

Общество по своему типу является открытым акционерным обществом. Считается созданным как юридическое лицо с момента его государственной регистрации в установленном федеральными законами порядке. Создано без ограничения срока.

Целью деятельности общества является получение прибыли.

Основными видами деятельности общества является:

организация и осуществление перевозок пассажиров, багажа, груза на международные, междугородние, пригородные, внутригородские маршруты;

оказание транспортных, туристических, бытовых, консультационных, иных услуг юридическим лицам и гражданам;

техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств;

внешнеэкономическая деятельность;

коммерческая, торгово - закупочная и посредническая деятельность;

строительная деятельность;

содержание, ремонт и строительство автодорог;

оказание услуг в сфере общественного питания;

оказание услуг по парковке автомобилей;

транспортно - экспедиционные услуги.

Необходимые исходные данные для проектирования:

Списочное количество подвижного состава (ПС) Аи

Среднесуточный пробег единицы подвижного состава lсс

Время в наряде Тн, ч

Число дней работы подвижного состава в году Драб.г

Категория условий эксплуатации Ку.э

Климатический район Ккл.р

Условия хранения ПС (открытое, закрытое)

Исходные данные представим в виде таблицы 1.

Темой дипломного проекта является реконструкция кузовного участка на автотранспортном предприятии "Кавминводыавто", составной частью которого является ИП Пономаренко В. Н.

Потребность в кузовных работах на предприятии высокая, но на существующем кузовном участке трудно обеспечить высокую производительность труда и качество ремонта.

В настоящее время кузовной участок ОАО ИП Пономаренко В. Н. располагается в помещении длиной 20 и шириной 12 метров. Помещение расположено в одном корпусе с окрасочным участком и складским помещением. На территории участка расположении два поста для ремонта кузовов автобусов. Организация работы на участке не соответствует требованиям охраны труда (освещение недостаточное, сквозняки, теснота). Оборудование устаревшее и изношенное.

Для нормальной работы участка данное помещение явно не приспособлено. Поэтому необходимо реконструировать участок, увеличив его площадь за счет складского помещения и оснастив его новым современным оборудованием.

Таблица 1. Исходные данные

Подвижной состав (марка, модель)	Аи	lсс	Тн	Драб.г	Ку.э	Ккл.р	Условия хранения ПС
Golden dragon	20	300	12.0	365	III	умеренно теплый	открытое
ГАЗ - 3110	5	160	10.5	305	III	умеренно теплый	открытое
КАМАЗ - 5410	10	420	10,5	305	II	умеренно теплый	открытое

1. Технологический расчет АТП

1.1 Корректировка нормативной периодичности технических обслуживаний и капитальных ремонтов

Предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до капитального ремонта (КР) и периодичности технического обслуживания ТО-1 и ТО-2. положением о ТО и Р подвижного состава они установлены для I категории условий эксплуатации.

Для конкретного АТП пробег до капитального ремонта Lк и периодичность ТО-1 и ТО-2 определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации k1; модификацию подвижного состава k2; климатические условия k3:

(2.1)

где Lр - нормативный ресурсный пробег автомобиля, км [3] (табл. 4 Приложение); k1, k2, k3 - соответственно коэффициенты, учитывающие категорию условий эксплуатации, модификацию подвижного состава, климатические условия [4] (табл. 5, 6, 7, Приложение).

Пробег до ТО - 1 и до ТО - 2 рассчитываются по формулам:

(2.2)

(2.3)

где LнТО1 и LнТО2 - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2 [4] (табл. 8. Приложение).

После определения расчетной периодичности ТО-1 (L'ТО1) производится корректировка её величины в соответствии со среднесуточным пробегом автомобиля.

Cкорректированная периодичность ТО-1 (LТО1) не должна отличаться более чем на 10 % от значения L'ТО1.

Скорректированная периодичность ТО-2 (LТО2) должна быть в четыре раза больше скорректированной периодичности ТО - 1 (LТО1), так как положение о ТО и Р подвижного состава предусматривает периодичность проведения ТО-2 в четыре раза большую.

Расчетный пробега автомобиля до капитального ремонта (L'к) также корректируется с периодичностью проведения технического обслуживания:

Результаты расчета сведены в таблицу 2.

Таблица 2. Нормативы ресурсного пробега и периодичность ТО

Подвижный состав (марка)	Lр тыс. км	LнТО1 км	LнТО2 км	k1	k2	k3	L'ТО1 км	L'ТО2 км	LТО1 км	LТО2 км	Lк км
Golden dragon	400	5000	20000	0,8	1,0	1,0	4000	16000	3900	15600	405,6
ГАЗ - 3110	400	5000	20000	0,8	1,0	1,0	4000	16000	4000	16000	400,0
КАМАЗ - 5410	300	4000	16000	0,9	0,85	1,0	3600	14400	3360	13440	295,7

1.2 Расчет производственной программы по количеству воздействий

1.2.1 Количество технических обслуживаний

Количество ТО - 2 выполняемых за год определяем по формуле:

(2.4)

Количество ТО - 1 выполняемых за год определяем по формуле:

 (2.5)

Количество ЕО выполняемых за год определяем по формуле:

(2.6)

Где Lг - годовой пробег автомобиля, рассчитывается по формуле:

(2.7)

Где Драб - количество рабочих дней в году, бГ - коэффициент технической готовности автомобиля, определяется по формуле:

(2.8)

Где ДТО-ТР - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, принимаем согласно[3]. табл. 9, Приложение, ДКР - количество дней простоя в КР ([3], табл. 9, Приложение).

Таблица 3. Производственная программа по количеству воздействий за год

Подвижной состав	ДТО-ТР, дней/1000 км	ДКР дней	бГ	Lг, км	NТО2	NТО1	NЕО
Golden dragon	0,25	18	0,92	100740	6,4	19,4	335,8
ГАЗ - 3110	0,18	-	0,97	47336	2,9	8,9	295,8
КАМАЗ - 5410	0,48	-	0,83	106323	7,9	23,7	253,1

1.2.2 Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей

Согласно Положению о ТО и Р подвижного состава, работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д1 и Д2.

Диагностирование Д1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2.

Диагностирование Д2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Количество Д1 (NД1) и Д2 (NД2) рассчитывается по формулам:

(2.9)

(2.10)

где 1,1 и 1,2 -- коэффициенты, учитывающие число автомобилей, диагностируемых при ТР.

Таблица 4. Количество диагностических воздействий для групп автомобилей за год

Показатель	Golden dragon	ГАЗ - 3110	КАМАЗ - 5410	Всего по АТП
NД1	27,7	12,7	34,0	74,4
NД2	7,7	3,5	9,5	20,7

1.2.3 Определение суточной программы по ТО и диагностике

По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

 (2.11)

Буквой i обозначен вид технического обслуживания.

Таблица 5. Суточная программа по ТО и диагностике

Показатель	Golden dragon	ГАЗ - 3110	КАМАЗ - 5410	Всего по АТП
NсутТО2, шт	0,017	0,009	0,026	0,052
NсутТО1, шт	0,053	0,029	0,078	0,160
NсутД1, шт	0,076	0,042	0,111	0,229
NсутД2, шт	0,021	0,011	0,031	0,063

1.3 Расчет годового объема работ по техническим обслуживаниям и текущим ремонтам

1.3.1 Расчет нормативных трудоемкостей ТО

Нормативная трудоемкость обслуживания tнЕО, tнТО1. tнТО2 ([3], таблица 4 Приложения) корректируется с помощью коэффициентов k2 и k5 ([3], табл. 6 и 11 Приложения):

(2.12)

(2.13)

(2.14)

где k5 - коэффициент, учитывающий число технологически совместимых групп транспортных средств.

Удельная нормативная трудоемкость текущего ремонта tнТР ([4], таблица 4 Приложения) корректируется с помощью коэффициентов k1, k2, k3, k4, k5 ([4], таблицы 5, 6, 7, 10. 11 Приложения):

 (2.15)

Исходные данные, а также результаты расчета заносим в таблицу 6.

Таблица 6. Трудоемкость ЕО, ТО и ТР

Марка ТС	Вид технического воздействия	Нормативные Трудоемкости ЕО, ТО (чел.-ч) и ТР (чел.-ч/1000 км)	Коэффициенты корректирования	Скорректированные трудоемкости ЕО, ТО (чел.-ч) и ТР (чел.-ч/1000 км)
			k1	k2	k3	k4	k5
Golden dragon	ЕО	0,15	-	1,0	-	-	1,15	0,17
	ТО-1	6,0	-	1,0	-	-	1,15	6,9
	ТО-2	24,0	-	1,0	-	-	1,15	27,6
	ТР	3,0	1,2	1,0	0,9	1,3	1,15	4,8
ГАЗ - 3110	ЕО	0,13	-	1,0	-	-	1,15	0,15
	ТО-1	3,4	-	1,0	-	-	1,15	3,9
	ТО-2	13,5	-	1,0	-	-	1,15	15,5
	ТР	2,1	1,2	1,0	0,9	1,5	1,15	3,9
КАМАЗ - 5410	ЕО	0,20	-	1,15	-	-	1,15	0,26
	ТО-1	7,5	-	1,15	-	-	1,15	9,9
	ТО-2	24,0	-	1,15	-	-	1,15	31,7
	ТР	5,5	1,1	1,15	0,9	1,3	1,15	9,4

1.3.2 Определение годового объема работ по ТО и ТР

Объем работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2 за год определяется суммой по моделям транспортных средств произведений числа ТО на нормативное скорректированное значение трудоемкости данного вида ТО.

Ежедневное обслуживание:

(2.16)

Где NЕОi и tЕОi количество и трудоемкость ЕО по модели автомобиля

ТО - 1:

 (2.17)

Где NТО1i и tТО1i количество и трудоемкость ЕО по модели автомобиля

ТО - 2:

Где NТО2i и tТО2i количество и трудоемкость ЕО по модели автомобиля

Годовой объем работ по ТР равен:

(2.18)

Где LГi, Аиi и tТРi соответственно годовой пробег, количество и трудоемкость ТР по модели автомобиля.

Таблица 7. Годовой объем работ по ТО и ТР

Показатель	Golden dragon	ГАЗ - 3110	КАМАЗ - 5410	Всего по АТП
Тео, чел.-ч	58,1	44,4	65,8	168,3
ТТО1, чел.-ч	133,9	34,7	234,3	402,9
ТТО2, чел.-ч	176,6	44,9	250,4	471,9
ТТР, чел.-ч	9671,0	923,0	9994,4	20588,4

1.4 Расчет численности производственных рабочих участка

Распределение объема работ ЕО, ТО и ТР по видам работ (%), приведено в [4], таблица 12, Приложение. Годовая трудоемкость работ на участке ТО и Р ходовой части определяется перемножением соответствующего годового объема работ на долю работ данного участка:

(2.19)

Где Ti - соответствующая годовая трудоемкость работ (Тео, ТТО1, ТТО2, ТТР), x - доля работ данного участка (см. [3], таблица 12 Приложения).

Годовая трудоемкость работ ЕО:

Годовая трудоемкость работ ТО - 1:

Годовая трудоемкость работ ТО - 2:

Годовая трудоемкость работ ТР:

Суммарная трудоемкость работ кузовного участка:

Явочное (Рт) и списочное (Рш) число рабочих рассчитывается по формулам:

(2.21)

(2.22)

где Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч; Фш - годовой фонд времени штатного рабочего, час. ([4]. табл. 13 Приложение).

Явочное количество рабочих участка:

Списочное количество рабочих участка:

На кузовном участке будет работать один человек.

2. Технологический расчет производственных зон, участков

2.1 Расчет числа постов и линий технического обслуживания и ремонта

Объем работ по ремонту кузовов сравнительно небольшой. Как правило, кузовные работы проводят одновременно с работами ТО - 2 и ТР.

Проведение работ ТО - 1 всегда желательно организовывать во вторую смену, чтобы автомобиль с утра мог выйти на линию. Работы ТО - 2 и ТР по объему гораздо больше работ ТО - 1. В день выполнения То - 2 и сопутствующего ТР автомобиль снимается с наряда и на линию не выводится.

Работа кузовного участка будет организована в первую смену, с 800 до 1700 с часовым перерывом на обед (с 1200 до 1300).

2.1.1 Расчет числа универсальных и специализированных постов

Число постов ТО и ТР определяется по следующей формуле:

(3.1)

где Tгуч - годовая трудоемкость работ на участке, цi - коэффициент, учитывающий неравномерность объемов работ и поступления автомобилей на посты (цi = 1...1,4); Дрг - число рабочих дней в году; Тсм - продолжительность смены (при 6-дневной рабочей неделе - 7 ч); С- число смен; РТ - численность рабочих, одновременно работающих на посту, зп - коэффициент использования рабочего времени поста (зп = 0,85...0,95).

2.1.2 Расчет и подбор технологического оборудования

Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения -- это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

2.2 Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют инструмент различной формы (рис.1). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль над процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах с использованием комплекта приспособлений (рис. 2). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами, в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов устанавливают на подставки, которые закреплены на фундаментной раме. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, эллектрифици-рованным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца - это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40А и напряжении 30В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной в 5...1,5мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5мм). Для этого используют проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5h + 1) мм, где h -- толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10...30мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7...1,5мм.

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

2.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин

К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т.п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение резиновых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и механизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изношенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормальную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей -- правкой в холодном состоянии.

Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхностях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их разборке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении поврежденных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат детали, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношенные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают. Обломанные винты в резьбовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смывают керосином.

Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заменяют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

2.4 Ремонт неметаллических деталей кузовов

При производстве автомобилей широко применяются неметаллические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломатериалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обрабатывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обеспечивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдержки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4...15 мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2...0,3 МПа при температуре 16...20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, болтов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими вставками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вставок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ремонте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие физико-механические свойства. Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восстановлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга, на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300...400 мин-1 до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стекла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700...800 мин-1 до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.

2.5 Сборка и контроль кузовов и кабин

Сборку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

1.) До окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

2.) после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пыленепроницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собранного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защелки замка.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающий площадь при планировке.

Принятое технологическое оборудование указано в таблице 8.

Таблица 8. Технологическое оборудование кузовного участка

№	Наименование	модель	К - во, шт.	Габаритные размеры, м.	Занимаемая площадь Fоб, м2	Установленная мощность Руст, квт
1	2	3	4	5	6	7
1	Стапель для правки кузовов автобусов	JO CBU	1	3,8 х 12,0	45,6	-
2	Силовая башня	JO 2010AL	2	1,4 х 0,8	2,2	-
3	Сварочный аппарат	ТДМ - 205	1	0,4 х 0,5	0,2	7,0
4	Набор инструмента рихтовщика	9CF-107	1	-	-	-
5	Шлифовальная машина	Bosch GWS 7-1	1	-	-	-
6	Набор цепей, захватов и зажимов	(GC-10)	1	-	-	-
7	Силовой гидроцилиндр	JO 1214С	4	-	-	-
8	Верстак	01.105	1	1,7 х 0,7	1,2	-
9	Стеллаж	ATESY	2	1,2 х 3,5	8,4	-
10	Гильотина	NGT-1320	1	1,7 х 0,8	1,4	1,2
11	Листогиб	MABO 150	1	2,4 х 0,7	1,7
ИТОГО	60,7	8,2

2.6 Расчет площадей производственных участков и зон технического обслуживания и текущего ремонта

Предварительно площадь производственных участков рассчитывается исходя из площади, занимаемой оборудованием. Кроме того, учитывается площадь, занимаемая автомобилем, если технологическим процессом ремонта предусмотрено его нахождение на участке.

Предварительная площадь производственного участка рассчитывается по формуле:

Где Fоб - площадь, занимаемая оборудованием, Fавт - площадь, занимаемая автомобилем (автомобилями), Kп - коэффициент плотности, учитывает принятую плотность расстановки оборудования. Значения Kп берутся из [3], таблица 15 Приложения.

Предлагается для того, чтобы площадь участка соответствовала расчетной, переместить стену отделяющую существующий участок от складского помещения на 6 метров. При этом получим помещение шириной 18 и длиной 20 метров. Площадь помещения при этом составит 360 м2, что вполне достаточно для расстановки оборудования и рациональной организации работы кузовного участка.

Высота потолка на участке 9,3 метра. Стены кирпичные, толщиной 0,5 метра, что соответствует условию промерзания для Кавказских Минеральных Вод. Перекрытие - металлические сварные фермы. Кровля - металлочерепица, утепление перекрытия - минеральная вата.

Полы в помещении бетонные с покрытием керамической плиткой.

Ворота металлические подъемные шириной 4 метра и высотой 4 метра.

Освещение как искусственное, так и естественное через окна шириной 2,5 и высотой 1,5 метра.

В помещении участка свободно размещается все необходимое технологическое оборудование. Нормативы размеров рабочего места, величины проходов и проездов соблюдены.

3. Генеральный план

Предприятие ОАО "Кавминводыавто" расположено в районе города Пятигорска Скачки В этом районе города размещены в основном промышленные предприятия. Поблизости нет детских, лечебных, культурно-просветительных, спортивных учреждений, а также жилых домов.

С западной, северной и восточной сторон предприятие ОАО "Кавминводыавто" граничит с другими промышленными предприятиями. С южной стороны расположен проезд общего пользования, который используется для въезда автотранспорта на предприятие. Состояние дороги удовлетворительное.

Подход работающих к предприятию достаточно хорошо организован. Дорога к предприятию оснащена тротуарами и пешеходными дорожками. Рядом с предприятием есть стоянка, для личного транспорта рабочих. Магистральные проезды и их перекрестки удобно и недалеко расположены от ОАО "Кавминводыавто".

Территория предприятия покрыта твёрдым дорожным покрытием (асфальтом). Въезд на предприятие осуществляется через проходную, она оснащена автоматическими воротами.

На территории предприятия помимо комплекса зданий есть площадка для стоянки автотранспорта.

Также имеется место для курения и отдыха рабочих.

В целом здания и сооружения на территории предприятия расположены удобно. Административный, трёхэтажный корпус построен отдельно от производственных цехов. Войти в него можно прямо с проходной, что весьма удобно.

Боксы расположены в порядке прохождения ремонтных операций автомобиля.

В западной части предприятия расположены: сварочный цех, столярный цех, токарный цех, малярный цех.

В центральной части находится большое здание с несколькими боксами, оснащенными смотровыми канавами для автобусов. Также здесь находится электрический цех, цех проверки и ремонта топливной аппаратуры, вулканизационный цех, к тому же здание оснащено подъемным оборудованием, рассчитанным на тяжеловесные машины (автобусы, грузовые автомобили). В этом же помещении складские помещения - для нужд этих цехов.

В восточной части территории предприятия располагается двухэтажное здание первый этаж, которого занимает автомобильная мойка. На втором этаже располагаются складские помещения и вспомогательные службы.

При проведении ТО и ТР автомобиль по предприятию практически не передвигается, т.к. на предприятии используется тупиковый метод ремонта. Но если есть необходимость, агрегат снимают и доставляют в нужный цех.

4. Экономическая часть

4.1 Понятие и состав затрат на выполняемые работы

На основании маркетинговых исследований менеджеры производственных фирм определяют условия производства товаров (услуг), которые будут поставляться на рынок. Значительное внимание при этом уделяют предстоящим затратам.

Затраты являются важнейшими экономическими категориями. Их уровень во многом определяет величину прибыли и рентабельности предприятия, эффективность его хозяйственной деятельности. Снижение и оптимизация затрат являются одним из основных направлений совершенствования экономической деятельности каждого предприятия.

Затраты на производство и реализацию продукции (работ, услуг) представляют собой расходы предприятия, выраженные в денежной форме и связанные с использованием в процессе производства сырья и материалов, комплектующих изделий, топлива, энергии, труда, основных фондов, нематериальных активов и других затрат некапитального характера. Они включаются в себестоимость выпускаемой продукции, уровень которой определяет объем прибыли, рентабельность продукции (работ, услуг) и капитала, а также другие конечные показатели финансово-экономической деятельности предприятия.

Все эти факторы будут способствовать увеличению объёмов реализации товаров (услуг) и позволят предприятию получить максимальную прибыль.

Для того, чтобы определить общие затраты на производство и реализацию услуг, затраты классифицируются по следующим основным признакам:

статьи расходов (калькуляции);

по первичным экономическим элементам затрат (смете затрат).

В данной курсовой работе расчёт себестоимости выполняемых работ будет рассчитываться по смете затрат, в состав которой входят:

1)материальные затраты;

2)затраты на оплату труда;

3)отчисления на социальные нужды или единый социальный налог, ставка которого 26% от начисленной заработной платы;

4)амортизация основных фондов;

5) прочие расходы (арендная плата, оплата за услуги связи, реклама)

4.1.1 Схема проведения работ

В соответствии с технологическим регламентом ремонт кузова автобуса будет производится по схеме представленной в таблице 2.

Таблица 12. Расчет трудоемкости ремонтных работ

№ п\п	Перечень операций	Продолжительность работ, час.
		Мастера	Оборудования
1	Поиск неисправности	0,5	0,5
2	Устранение дефектов	4,5	4,5
3	Контроль качества ремонта	0,5	0,5
Итого	5,5	5,5

4.1.2 Определение материальных затрат

Таблица13. Определение материальных затрат

№ п\п	Наименование деталей и материалов	Единица измерения	Расход	Цена за ед., руб.	Сумма, руб.
1	Стекло лобовое	шт.	1	6723	6723
2	Стеклопластиковая маска	шт	1	8500	8500
3	Лист стальной	м2	3,5	11550	40425
ИТОГО	55648

4.1.3 Определение амортизации основных производственных фондов

Основным принципом деятельности предприятия является самоокупаемость, поэтому средства, затраченные на приобретение оборудования, обязательно должны быть возвращены.

Одним из методов возвращения денежных средств является амортизация - это постепенное планомерное погашение стоимости основных средств в течение всего срока их эксплуатации.

В виде амортизационных отчислений амортизация учитывается в себестоимости выполняемых работ. Величина отчислений зависит от первоначальной стоимости основных средств, срока их эксплуатации, времени в течении которого оборудование использовалось при проведении определённого вида ремонта и годового фонда времени.

Таблица 14. Определение амортизации основных производственных фондов

№ п\п	Наименование оборудования	Кол-во	Стоимость оборудования	Годовая сумма амортизации
			единицы	всего	%	руб.
1	Стапель для правки кузовов автобусов	1	987500	987500	5	49375
2	Силовая башня	2	260000	520000	5	26000
3	Сварочный аппарат	1	6800	6800	10	680
4	Набор инструмента рихтовщика	1	3600	3600	10	360
5	Шлифовальная машина	1	1800	1800	10	180
6	Набор цепей, захватов и зажимов	1	3500	3500	5	175
7	Силовой гидроцилиндр	4	2200	8800	10	880
8	Верстак	1	6500	6500	5	325
9	Стеллаж	2	5300	5300	5	265
10	Гильотина	1	6800	6800	10	680
11	Листогиб	1	9600	9600	10	960
ИТОГО	79880

Амортизационные отчисления:

(17)

где В - годовая сумма амортизации, С - годовой фонд рабочего времени, t - время работы оборудования.

4.1.4 Определение расходов на оплату труда

В себестоимость выполняемых работ включаются расходы на оплату труда мастера выполняющего ремонт. В условиях данного предприятия часовая тарифная ставка мастера 4 разряда, составляет 180 рублей. Заработную плату мастера рассчитаем по формуле:

З = В Ч t (18)

где З - заработная плата, В - часовая тарифная ставка, t - время работы мастера.

З = 180 Ч 5,5 = 990,00 руб.,

4.1.5 Определение отчислений на социальные нужды

В соответствие с российским законодательством предприниматели производят отчисления в государственные социально-внебюджетные фонды. Ставка страховых взносов, составляет 30 %. От начислений заработной платы работников. Из них в пенсионный фонд - 22 %, в фонды социального страхования - 2,9 %, в фонд обязательного медицинского страхования - 5,1 %, следовательно:

С = З Ч 30% (19)

где С - страховые взносы, З - заработная плата.

С = 990 Ч 30 % = 297,00 руб.,

4.1.6 Определение прочих затрат

Целый ряд расходов предприятия связан с организацией работы, обслуживанием производства и управлением предприятием - оплата услуг связи, ЖКХ, расходы на рекламу, расходы на командировки и другие. Величина этих расходов составляет примерно 20 % от суммы материальных и трудовых затрат.

П = (М + З + С + А) Ч 20% (20)

где П - прочие затраты, М - материальные затраты, З - заработная плата, С - страховые взносы. А - амортизационные отчисления.

П = ( 55648,00 + 990,00 + 297,00 + 168,00) Ч 20 % = 11420,40 руб.,

4.1.7 Расчет полной себестоимости выполняемых работ

На основании всех произведенных расчетов составляется смета затрат на ремонт кузова автобуса:

Таблица 15. Смета затрат

№	Экономические элементы	Сумма в рублях	Обоснование
1	Материальные затраты	55648,00	п. 5.1.2, таблица 13
2	Заработная плата	990,00	п. 5.1.4
3	Амортизационные отчисления	168,00	п. 5.1.3, таблица 14
4	Страховые взносы	297,00	п. 5.1.5
5	Прочие расходы	11420,00	п. 5.1.6
Итого	68523,00

4.2 Определение цены выполняемых работ

4.2.1 Понятие прибыли и рентабельности

Основной задачей работы любого предприятия или организации есть получение прибыли. Это один из главных факторов, влияющих на:

- расширение производства;

- внедрение более усовершенствованных технологий;

- экономическую стабильность.

Прибыль - это один из важнейших критериев, определяющих уровень экономической эффективности предприятия, результаты его хозяйственной и финансовой деятельности.

Но при всем значении массы получаемой прибыли наиболее полную качественную оценку производственно-хозяйственной деятельности предприятия дает величина рентабельности и ее изменение.

Рентабельность - это показатель доходности предприятия, он определяет долю прибыли фирмы от затрат вложенных в производство и рассчитывается как правило в %. Наиболее распространенным показателем рентабельности, является рентабельность затрат, которая определяется по формуле:

P = П/З, (21)

где Р - рентабельность затрат, П - Прибыль, З - затраты.

4.2.2 Определение прибыли

По производной формуле рентабельности можно определить ожидаемую прибыль:

П = З х Р% (22)

где П - прибыль, З - затраты, Р% - рентабельность.

Для создаваемого предприятия уровень плановой рентабельности определён в размере 25%, от вложений в производство:

П = 68523,00 Ч 25% = 17133,00 руб.

4.2.3 Определение цены выполняемых работ без учёта налога

Цена на выполняемый объём работ, определяется как сумма затрат на эти работы и плановой прибыли:

Цена предпр. = затраты + прибыль (23)

Цена предпр. = 68523,00 руб. + 17133,00 руб. = 85656,00 руб.

4.2.4 Определение цены выполняемых работ с учётом НДС

В соответствии с законодательством РФ, в стоимость цены входит косвенный налог - налог на добавленную стоимость, ставка которого - 18% от цены сложившейся у предприятия.

Данный налог перечисляется в государственный бюджет и составляет:

НДС = Цпредпр. * 18% (24)

НДС = 85656,00 х 18% = 15418,08 руб.

Следовательно, цена с учётом НДС равна:

ЦНДС = Цпредпр. + НДС (25)

ЦНДС = 85656,00 руб. + 15418,08 руб. = 101044,08 руб.,

Таким образом, определяется полная стоимость работ по ремонту кузова автомобиля.

5. Охрана труда

5.1 Опасные и вредные производственные факторы

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию и снижению трудоспособности. В зависимости от уровня и продолжительности воздействия, вредный производственный фактор может стать опасным.

Вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:

* физические

* химические

* биологические

* психофизиологические.

Физические вредные производственные факторы подразделяются на следующие: движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, разрушающиеся конструкции; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

повышенная или пониженная подвижность воздуха;

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание на которой может произойти через тело человека;

повышенный уровень статического электричества;

отсутствие или недостаток естественного света;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

повышенная яркость света;

расположение рабочего места на значительной высоте относительно земли (пола).

Один и тот же вредный производственный фактор по природе своего действия может относиться одновременно к различным группам.

Уровень предельно допустимых величин вредных веществ на рабочих местах регламентируется ГОСТами.

Уровень вибрации, шума и других вредных производственных факторов регламентируются соответствующими ГОСТами и санитарными нормами.

Вредные вещества подразделяются на 4 класса опасности.

Разработка мероприятий по борьбе с вредной вибрацией и производственным шумом начинается на стадии проектирования технологических процессов и машин и т.д. Мероприятия по улучшению виброакустических характеристик машин должны в первую очередь предусматривать обязательное своевременное выполнение профилактических ремонтов.

Санитарно-гигиенические мероприятия состоят в обеспечении рабочих индивидуальными средствами защиты от шума и вибрации, проведении систематических медицинских осмотров.

Организационными мероприятиями достигается ограничение числа рабочих, подверженных воздействию вредных факторов.

Лечебно-профилактические мероприятия состоят в обеспечении работающих с вредными условиями труда молоком или спецпитанием.

Санитарно-гигиенические мероприятия предусматривают проведение различных процедур для предотвращения профессиональных заболеваний при работе с вибро- инструментом, а также на работах с вредными условиями труда.

5.2 Мероприятия по защите рабочих от опасных и вредных факторов

Организация рабочего места

Рабочее место может быть временным или постоянным, т.е. работающий находится постоянно на одном месте или меняет его в зависимости от условий работы. Правильная планировка рабочего места и рабочей зоны при рациональном расположении инструмента или оснастки, способствует созданию безопасных и удобных условий труда.

Рабочее место должно соответствовать требованиям Государственных стандартов системы стандартов безопасности труда и другим нормативным документам по охране труда.

При передвижении по территории предприятия необходимо обращать внимание на работающие машины, механизмы, опасные зоны и т.д. Ни в коем случае не допускается находиться под грузом, который перемещается краном или подвешен на крюк. Следует обращать внимание на звуковые сигналы: подача сигнала говорит о том, что после этого произойдет включение механизма или он будет находиться в непосредственной близости от человека, и что следует принять личные меры безопасности. При нахождении вблизи мест производства электросварочных работ нельзя смотреть незащищенными глазами на сварочную дугу.

Несчастные случаи, происшедшие на территории предприятия, при выполнении работ, передвижению по территории и т.д. считаются связанными с производством и подлежат расследованию в соответствии с Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве.

Несчастный случай должен быть расследован в течение 3-х суток и утвержден руководителем предприятия. Пострадавшему или его доверенному лицу выдается на руки 1 экземпляр акта. На предприятии акт хранится 45 лет.

Пострадавшему предприятие также выплачивает единовременное пособие, возмещение материального ущерба и другие затраты, предусмотренные законодательством. Однако следует знать, что если пострадавший умышленно нарушил инструкции и правила по охране труда, то предприятие имеет право отказаться от возмещения вреда.

Требования по технике безопасности при разборочно-сборочных работах:

Перед началом работы слесарь должен проверить, чтобы:

рабочие места и проходы не были захламлены посторонними предметами и мусором;

пол на рабочем месте слесаря был ровным и сухим.

рабочее место было освещено равномерно, без теней.

Во время работы слесарь обязан выполнять следующие правила:

с зубилом и другими ручными инструментами, предназначенными для рубки металла и других материалов, работать в предохранительных очках;

при тесном расположении рабочих мест их необходимо ограждать защитными экранами;

стационарные приспособления, устанавливаемые на верстаке прочно закреплять болтами;

детали на верстаке и около него укладывать так, чтобы они не мешали работе;

при работе на заточном станке становиться вполоборота к нему, при этом следить за тем, чтобы заточка режущего инструмента была правильной;

при заточке инструмента на абразивном круге пользоваться очками или защитными экраном из небьющегося стекла;

во время работы следить за тем, чтобы токопроводящие провода к электроинструменту не были перекручены и не подвергались механическим повреждениям;

До включения электроинструмента в электросеть тщательно проверить:

соответствие рабочего напряжения электроинструмента напряжению электросети; исправность инструмента и наличие всех ограждающих и защитных средств;

правильность и надежность крепления секущих частей;

наличие и исправность заземляющего контакта вилки и розетки.

Лицам, пользующимся электроинструментом, запрещается разбирать его и производить какой-либо ремонт, как самого инструмента, так и проводов и штепсельных соединений.

При работе с пневматическим инструментом следует :

присоединять и разъединять шланги только после прекращения подачи воздуха;

перед присоединением к инструменту шланг продуть воздухом;

подавать воздух только после установки инструмента в рабочее положение.

шланги пневматического инструмента следует предохранять от перекручивания, резких изгибов и защемления какими-либо предметами.

в нерабочее время шланги нужно хранить в помещении с плюсовой температурой.

Работать механизированным инструментом на высоте более двух метров необходимо только с подмостей, лесов или стремянок. Запрещается работать механизированным инструментом с приставных лестниц, а также оставлять на подмостях, лесах и стремянках инструмент, детали, материалы.

Необходимо удалять стружку с обрабатываемых деталей крючками, а металлическую пыль щетками.

При работе на сверлильном станке, а также с электродрелью, рабочий инструмент следует надежно укреплять в патроне только после остановки станка или отключения электродрели.

Агрегаты и детали весом более 10 кг необходимо снимать, транспортировать и устанавливать при помощи подъёмно-транспортных средств,

Для строповки узлов и агрегатов машин применять стропы заводского изготовления с биркой на них.

Запрещается находиться под поднятым или перемещаемым грузом. Опасная зона работы крана должна быть ограждена. На время перерыва в работе груз необходимо опустить на землю.

Перед снятием узлов, агрегатов или деталей, связанных с системой охлаждения, питания и смазки машины, необходимо предварительно слить воду, топливо или масло в специальные резервуары.

При разборочно-сборочных работах необходимо принимать меры против падения деталей или узлов.

Винтовые домкраты должны иметь неповрежденную резьбу, а также исправную трещотку, а гидравлические и пневматические домкраты должны иметь соединения, исключающие утечку жидкости или воздуха. Форма опорных головок домкратов должна исключать возможность соскальзывания поднимаемого груза. Запрещается допускать перекос домкрата.

При ремонте автомобилей и агрегатов нельзя применять для освещения светильники с открытым огнем. Следует пользоваться электрическими светильниками рассчитанными на напряжение не выше 36 В, а в местах повышенной влажности не более 12 В.

Перед пробным пуском машин и агрегатов вхолостую или под нагрузкой необходимо:

удалять людей на безопасное от машины расстояние;

убрать посторонние предметы с машины;

убедиться в прочности защитных ограждений;

По окончании работы слесарь по ремонту автомобилей обязан:

выключить и закрыть на замки пусковые устройства;

отсоединить электрифицированный инструмент от электросети и сдать в кладовую на хранение;

в случае неисправности инструмента - сдать его в ремонт;

собрать и осмотреть защитные приспособления, уложить их на своё место;

остатки материалов положить в специально отведенное место.

Электробезопасность:

Основными причинами электротравматизма являются:

невыполнение технических и организационных мероприятий по электробезопасности;

некачественный и несвоевременный инструктаж на рабочем месте;

неудовлетворительное ограждение токоведущих частей;

отсутствие защитного заземления.

Причинами электротравматизма так же могут быть:

применение переносных электрических светильников напряжением свыше 42 Вольт;

отсутствие надзора за электроустановками, находящимися под напряжением.

Основные мероприятия по предупреждению электротравматизма:

К основным средствам безопасности при эксплуатации электроустановок относится изоляция, защита от прикосновения к токоведущим частям установки, защита от замыкания между обмотками трансформатора, применение пониженного напряжения в помещениях с повышенной опасностью, заземление и защитное отключение оборудования при однофазном замыкании на землю.

Для защиты от опасности прикосновения к токоведущим частям установки применяют так же средства автоматики, срабатывающие за 0,1 -0,2 сек. Например: автоматическое отключение сварочного трансформатора от сети для безопасной смены электрода, реле безопасности для автоматического отключения оборудования при однофазном замыкании на землю в электроустановках.

Основные правила безопасности при эксплуатации электрооборудования и ручных электрических машин:

Электрооборудование и электроустановки по своему исполнению должны соответствовать условиям окружающей среды и безопасной эксплуатации. Все пусковые устройства должны исключать возможность включения машин и механизмов посторонними лицами. Машины ручные электрические изготавливаются трех классов:

машины с изоляцией всех деталей, находящихся под напряжением и штепсельными вилками, имеющими заземляющий контакт.

машины, у которых все детали, находящиеся под напряжением, имеют двойную или усиленную изоляцию. Эти машины не имеют устройства для заземления.

машины на номинальное напряжение не выше 42 Вольт.