Руководство по эксплуатации автогрейдера

Техническое состояние стояночного тормоза определять по действию стояночного тормоза, ходу рычага и его фиксированию.

Техническое состояние гидрооборудования определять по показанию манометра, ко-торый ввертывается в трубопровод на напорной линии насосов.

Для проверки работы гидрозамков необходимо поочередно вывешивать передний мост автогрейдера на грейдерном отвале, переднем (бульдозерном) отвале и рыхлителе-кирковщике. Усадка штоков гидроцилиндров при вывешивании переднего моста в течение 30 мин не допускается. Контроль за работой электрооборудования осуществляется по пока-заниям электроприборов.

2.3 Обкатка автогрейдера

Обкатка нового автогрейдера производится в течение первых 30 моточасов. (Счетчик моточасов установлен на дизеле). Обкатка производится с целью приработки трущихся де-талей, механизмов автогрейдера. Она заключается в том, чтобы автогрейдер загружался до полной нагрузки не сразу, а постепенно в течение указанного периода. Дизелю нельзя да-вать полную нагрузку без предварительной обкатки (см. Руководство по эксплуатации ди-зеля), так как это приведет к быстрому износу деталей шатунно-поршневой группы и под-шипников коленчатого вала. Обкатка должна производиться под наблюдением опытного механика.

Обкатка автогрейдера разделяется на следующие этапы:

- обкатка дизеля на холостом ходу - 10-15 мин;

- обкатка автогрейдера без нагрузки - 5 моточасов;

- обкатка автогрейдера под нагрузкой - 25 моточасов.

Обкатка дизеля на холостом ходу осуществляется в следующем порядке :

- произвести пуск дизеля. После пуска первые пять минут дизель должен работать при минимальной частоте вращения (700 - 800 об/мин);

- постепенно увеличивая подачу топлива, довести частоту вращения до максимальной на холостом ходу;

- тщательно прослушивать дизель и убедиться, что показания контрольных приборов находятся в рекомендуемых пределах;

- проверить состояние соединений в системах смазки, охлаждения, питания и отсут-ствие течей в этих системах;

- убедившись в исправности дизеля, приступить к дальнейшей обкатке автогрейдера без нагрузки.

Автогрейдер без нагрузки обкатать в течение 5 моточасов. При этом следить за пока-заниями контрольных приборов, за действием всех узлов и агрегатов. Обнаруженные не-исправности устранить.

Обкатка автогрейдера под нагрузкой производится в течение 25 моточасов с постоянным увеличением нагрузки, не превышая 75% номинальной мощности дизеля в конце обкатки.

В период обкатки рабочие операции производите на I передаче. При транспортном режиме не превышать скорость на каждой передаче более 75% от данных технической ха-рактеристики автогрейдера.

После окончания обкатки провести подтяжку всех болтовых креплений, заменить масло в баке гидросистемы, коробке передач, редукторе заднего моста и балансирах со-гласно таблице смазки автогрейдера, заменить фильтроэлементы в фильтрах и провести техническое обслуживание дизеля. Произвести соответствующие записи об этом в форму-ляре автогрейдера.

2.4 Использование автогрейдера

Содержание операций, выполняемых автогрейдером

Технологический процесс выполнения работ отвалом автогрейдера состоит из после-довательных проходов, при которых производится зарезание грунта, поперечное и про-дольное перемещение, отделка (планирование) обрабатываемого участка.

Выполнение каждого вида работ требует наиболее выгодного положения отвала, определяемого углами захвата, резания и наклона (таблица 4).

Углы установки отвала для рабочих операций

Таблица 4

Рабочие операции	Углы	установки градусы	отвала,
	Захвата	Резания	Наклона
Резание грунта:
неразрыхленного малосвязного	40-50	40	до 15
разрыхленного рыхлителем	35-40	45	до 13
Перемещение грунта:
сухого	35-40	45	до 18
влажного	40-50	40	до 15
Отделочные работы:
планировка поверхности	45-55	45	до 18
разравнивание насыпного грунта	55-60	45	до З
то же с уплотнением	70-90	до 60	до 2
Устройство дорожной одежды:
раскладка материала из куч	35-40	45	до 4
перемещение сухой смеси	35	45	до 3
перемещение вяжущего материала	35-40	45	до 2
очистка дороги от снега	40-50	50	1-3

При работе не следует превышать предельные углы наклона автогрейдера (из условий работы двигателя):

вперед и назад 30для двигателя Д-260.14-318 - вправо и влево 20

вперед и назад 18для двигателя ЯМЗ-236 - вправо и влево 12

При устройстве кюветов отвал устанавливается в следующем положении (рисунок 41):

1) при срезании внутреннего откоса отвал устанавливается с углом захвата 35-40 гра-дусов и выносятся влево так, чтобы выступающий конец был заподлицо с наружной сторо-ной правого колеса переднего моста. При первом проходе передние колеса движутся по це-лине, а задние - по дну вырезаемого кювета. При последующих проходах правые передние и задние колеса должны двигаться по дну кювета и передние колеса должны занимать вер-тикальное положение;

2) при срезании наружного откоса кювета отвал устанавливается с углом захвата 20 градусов и затем выносится в сторону до тех пор, пока нож не займет необходимое положе-ние. Колеса должны двигаться по дну кювета, а передние также должны занимать верти-кальное положение.

Рисунок 41 Схема работы автогрейдера

Поперечное перемещение грунта производится как при смещении валика грунта, вы-резанного из кювета, так и при работе с насыпным дорожно-строительным материалом. Для этой работы отвал устанавливается с углом захвата 40-50 градусов и должен быть вы-несен в требуемое положение гидроцилиндрами выноса тяговой рамы и выноса отвала. Ко-леса переднего моста должны быть наклонены на угол 3-5 градусов в сторону смещения грунта.

Продольное перемещение грунта и дорожно-строительных материалов производится при угле захвата отвала 90 градусов и применяется при окончательной планировке. При больших объемах работ предварительное разравнивание следует выполнять передним (бульдозерным) отвалом. Колеса должны быть установлены без наклона.

Откосы планируются при вынесенном в сторону отвале или при движении автогрей-дера по откосу (при небольших уклонах). В последнем случае передние колеса должны быть наклонены для их вертикального положения.

На крыльях переднего моста установлены брызговики, которые при работе автогрей-дера на средних и тяжелых грунтах откидываются и фиксируются на крыльях с помощью болтов во избежание отрыва брызговиков валиком грунта.

В зимнее время автогрейдер используется для содержания дорог, для устройства снегозащитных ограждений и по очистке дорожного полотна от снега и льда.

Установка грейдерного отвала

Автогрейдер имеет универсальную установку грейдерного отвала в пространстве в соответствии с требованиями к автогрейдерным работам.

Все операции по установке отвала в требуемое положение осуществляются гидроци-линдрами и редуктором поворота отвала с рабочего места машиниста. Исходное положние системы подвески отвала(рисунок 42) характеризуется состоянием ее элементов:

1) поворотный хомут находится в положении II, фиксатор при этом установлен в среднем пазу сектора;

2) тяговая рама и отвал находятся в среднем положении. Боковой вынос отвала производится гидроцилиндром, который позволяет выдвигать отвал в обе стороны. Угол резания ножей отвала изменяется гидроцилиндрами.

Рисунок 42 - Положение поворотного кронштейна подвески гидроцилиндров при установке отвала под углом до 90є

1- фиксатор, 2- сектор, 3- поворотный хомут

Подъем и опускание отвала производится двумя гидроцилиндрами, вынос тяговой рамы - одним гидроцилиндром, поворот отвала - редуктором.

Отвал устанавливается в положение для резания кюветов, перемещения дорожно-строительных материалов и грунта, планировочных работ, срезания откосов.

Установка грейдерного отвала для срезания откосов

Автогрейдер может срезать и профилировать откосы под углом до 90 градусов с обе-их сторон. Установка грейдерного отвала для срезания откосов (рисунок 42) с правой сто-роны автогрейдера производится в такой последовательности:

1) установить отвал поперек оси автогрейдера и выдвинуть его вправо до отказа гид-роцилиндром выноса отвала;

2) опустить отвал на землю;

3) включением распределителя вывести фиксатор 1 из сектора 2;

4) повернуть хомут 3 против часовой стрелки до совпадения фиксатора с крайним па-зом сектора (положение III), работая гидроцилиндрами подъема отвала и выноса тяговой рамы;

5) зафиксировать поворотный хомут введением фиксатора в паз сектора;

6) установить отвал под требуемым углом, манипулируя гидроцилиндрами.

Установка отвала для срезания откосов с левой стороны автогрейдера производится теми же операциями, при этом хомут необходимо повернуть по часовой стрелке и зафикси-ровать его в положении I, а на отвале переставить кронштейн крепления штока гидроци-линдра выноса отвала.

ВНИМАНИЕ! Перед размыканием механизма подвески гидроцилиндров подъема отвала и выноса тяговой рамы необходимо опустить отвал на землю.

При выносе тяговой рамы, выносе и повороте отвала необходимо следить, чтобы гидроцилиндры и отвал не касались рамы и других элементов машины.

Установка грейдерного отвала в транспортное положение

Для установки отвала в транспортное положение:

1) поднять тяговую раму;

2) повернуть отвал так, чтобы правый конец отвала был расположен за правым коле-сом переднего моста (или левый конец за левым колесом) и не выступал за линию колес ;

3) опустить один конец отвала, пока нож не займет горизонтальное положение.

Работа передним (бульдозерным) отвалом

Передний (бульдозерный) отвал автогрейдера используется для продольного переме-щения грунта и других дорожно-строительных материалов на отсыпке небольших насыпей, на засыпке небольших ям у котлованов и траншей, а также на других работах, связанных с планировкой. В зимнее время передний (бульдозерный) отвал может быть использован на очистке снега.

Как правило, грунт перемещается передним (бульдозерным) отвалом на короткие рас-стояния до 10 м.

Работа рыхлителем-кирковщиком

Рыхление производится при разработке плотных грунтов, изношенного полотна до-роги, скалывании льда и других работах. При рыхлении автогрейдер должен работать на I передаче с постоянным заглублением зубьев и плавным нагружением дизеля. В начале рыхления необходимо следить за заглублением зубьев, при заглублении во время движения автогрейдера нельзя доводить задний мост до вывешивания колес.Запрещается про-изводить рыхление скальных и цементно-бетонных покрытий, а также разбивать с разгона смерзшиеся насыпи грунта, гравия и прочих материалов.

Работа автогрейдера с шарнирно-сочлененной рамой

Поворот (складывание) шарнирно-сочлененной рамы можно производить как на мес-те, так и в движении с учетом конкретных условий, соблюдая при этом безопасность дви-жения автогрейдера, особенно на поперечных уклонах.

Максимальный угол поворота (складывания) рамы составляет 22°, а смещение колес переднего моста относительно заднего при прямолинейном движении равно 1200 мм.

Поворот (складывание) рамы может применяться при следующих операциях:

срезание и перемещение грунта (обеспечивается повышение устойчивости автогрей-дера против заноса и возможность передвижения колес по ровной поверхности);

проведение работ в стесненных условиях. Поворот рамы и передних колес в одну сторону значительно уменьшает радиус поворота автогрейдера ;

проведение точных работ, когда задние колеса не должны оставлять следов на спла-нированной поверхности;

планирование откосов, когда передние колеса находятся на откосе, а задние - на гори-зонтальной поверхности;

ремонт обочин, когда только передние колеса передвигаются по обочине и отвал мак- симально вынесен в сторону.

Особенности эксплуатации автогрейдера в различных условиях

Для обеспечения бесперебойной работы автогрейдера в зимних условиях следует своевременно заменить летние сорта масла, смазок и топлива на зимние и произвести дру-гие работы сезонного технического обслуживания.

В качестве охлаждающей жидкости для дизеля рекомендуется использовать Тосол А-40М. Во время работы следить за температурой охлаждающей жидкости, поддерживая ее в пределах 348-368 К (75-95°С). С этой целью необходимо подготовить индивидуальный утеплительный чехол для дизеля, подогнать его по капоту дизеля и закрепить на автогрей-дере.

В период зимней эксплуатации необходимо соблюдать следующие правила:

1) сливать отстой из топливных фильтров для удаления сконденсированной воды;

2) пуск дизеля при температуре окружающего воздуха 263 К (минус 10°С) и ниже производить только после прогрева его горячей водой и маслом. Для прогрева в радиатор заливать горячую воду с температурой 353-363 К (плюс 80-90°С) до тех пор, пока из от-крытого крана блока не потечет горячая вода, после чего закрыть кран и долить систему го-рячей водой. В картер дизеля заливать зимнее дизельное масло, подогретое до температуры 353-363 К (80-90°С) ;

3) при длительных стоянках после достижения температуры воды 313-323 К (плюс 40-50°С) сливать воду из системы охлаждения. Сливные краники и краны системы отопле-ния оставить открытыми. Работы по строительству дорог на каменистых грунтах (особенно в горной местности) производить только при отсутствии значительных каменистых вклю-чений. Резание грунта возможно только после рыхления. Не допускать буксования колес, так как это вызывает интенсивный износ протектора шин.

3. Техническое обслуживание автогрейдера

Техническое обслуживание автогрейдера представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного сверхнормативного износа деталей путем своевременного проведения регулировочных работ, смазки автогрейдера, выявления возникающих дефектов и устранения их.

3.1 Виды технического обслуживания

Техническое обслуживание автогрейдера подразделяется на: ежесменное техническое обслуживание, выполняемое в течение рабочей смены (ЕО); промежуточное техническое обслуживание (ПТО); плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое после отра-ботки автогрейдером определенного количества часов (TO-1, ТО-2, ТО-3); сезонное техни-ческое обслуживание (СТО), выполняемое при переходе к осенне-зимнему или весенне-летнему периоду эксплуатации.

Техническое обслуживание дизеля производить согласно Руководству по эксплуата-ции дизеля.

Ежесменное и промежуточное технические обслуживания и TO-1 можно выполнять на месте работы автогрейдера с выездом на площадку, обеспечивающую соблюдение чис-тоты.

ТО-2 выполнять в закрытом помещении или на специально оборудованной площад-ке, защищающей автогрейдер от пыли и атмосферных осадков.

ТО-3 и сезонное техническое обслуживание производить только в закрытом поме-щении.

Для проведения работ по техническому обслуживанию специального оборудования и инструмента не требуется.

Значительное место в техническом обслуживании автогрейдера занимают проверка надежности соединений деталей и контрольно-регулировочные работы.

Особое внимание следует уделять техническому обслуживанию в начальный период эксплуатации нового автогрейдера. Работы по ежесменному и промежуточному техническому обслуживанию должен выполнять машинист автогрейдера.

При проведении технического обслуживания автогрейдер и все его узлы должны быть очищены от пыли и грязи, особое внимание следует уделять чистоте смазочных устройств, регулируемых узлов и заправочного оборудования.

3.2 Периодичность технического обслуживания

Ежесменное техническое обслуживание проводить ежедневно в начале или в конце смены:

промежуточное техническое обслуживание (ПТО) проводить через 60 моточасов работы;

техническое обслуживание №1 проводить через 125 моточасов работы;

техническое обслуживание № 2 проводить через 500 моточасов работы;

техническое обслуживание № 3 проводить через 1000 моточасов работы;

сезонное техническое обслуживание проводить 2 раза в год.

Сезонное техническое обслуживание рекомендуется объединять с очередным техни-ческим обслуживанием ТО-2 или ТО-3. Техническое обслуживание дизеля производить в сроки согласно Руководству по эксплуатации дизеля. Допускается 10% отклонения факти-ческой периодичности технических обслуживаний от установленной периодичности ПТО, TO-1, ТО-2 и ТО-3. Категорически запрещается работа на автогрейдере, не прошедшем установленного технического обслуживания. Ниже приводится таблица периодичности проведения технического обслуживания автогрейдера.

Периодичность технического обслуживания автогрейдера

Таблица 5

Виды технического ухода	Количество отработанных часов по мотосчетчику
ЕО	8-10
ПТО	60
№ 1	125
ПТО	185
№ 1	250
ПТО	310
№ 1	375
ПТО	435
№2	500
ПТО	560
№ 1	625
ПТО	685
№ 1	750
ПТО	810
№1	875
ПТО	935
№ 3	1000
ПТО	1060
№ 1	1125
ПТО	1185
№ 1	1250
ПТО	1310
№ 1	1375
ПТО	1436
№ 2	1500
ПТО	1560
№ 1	1625
ПТО	1685
№ 1	1750
ПТО	1810
№1	1875
ПТО	1935
№ 3	2000

На последующих часах работы автогрейдера периодичность технических обслу-живаний повторяется.

3.3 Перечень работ для различных видов технического обслуживания

Перед проведением работ по периодическому техническому обслуживанию (ПТО, TO-I, TO-2, TO-3) необходимо: удалить из кабины пыль и сор, протереть сиденье, рукоятки управления, рулевую колонку и пульт управления, очистить автогрейдер от грязи.

Наиболее эффективным способом очистки является мойка холодной водой под давле-нием или теплой водой с химикатами (особенно для удаления масла с наружных поверх-ностей дизеля и агрегатов автогрейдера).

Для очистки механизмов от грязи следует использовать скребки, металлические и волосяные щетки, деревянные лопатки, ветошь;

установить автогрейдер на специально подготовленную площадку и затормозить сто-яночным тормозом;

отвал, передний (бульдозерный) отвал и рыхлитель-кирковщик опустить на специи-альные подставки или на землю, дизель заглушить, выключить включатель "массы".

Перечень работ для различных видов технического обслуживания приведен в таблице 6.

Таблица 6

Содержание работ и методика их проведения	Технические требования	Приборы, инструмент, приспособления и материалы
Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) Выполнить работы ежесменного технического обслуживания для дизеля согласно Руководству по эксплуатации дизеля 1. Проверить комплектность и состояние узлов и агрегатов пу-тем внешнего осмотра. Проверить затяжку болтов, кар-данов, гаек, эксцентриков тормо-зов, гаек и болтов крепления редуктора поворота отвала. 2. Убедиться путем внешнего осмотра в отсутствии течи масла, топлива, электролита и охлажда-ющей жидкости. 3. Проверить и при необходимос-ти долить охлаждающую жид-кость в радиатор. 4. Проверить состояние шин, при необходимости подкачать.	Все болтовые соединения должны быть надежно за-креплены и затянуты, изно-шенные и поврежденные детали должны быть заме-нены исправными. Течи масла, топлива, электролита и охлаждающей жидкости не допускаются. Уровень охлаждающей жид-кости должен быть на 10…15 см выше сетки ради-атора. Шины должны быть очищены от грязи и масла. Давление в шинах должно быть 0, 25… 0,3 МПа(2,5…3 кгс/см2).	Инструмент дизеля Инструмент автогрейдера То же Воронка, ведро, ветошь Шинный манометр, компрессор для подкачки шин
Содержание работ и методика их проведения	Технические требования	Приборы, инструмент, приспособления и материалы
3. Переставить шины в порядке указанном на рисунке 43 4. Проверить и при необходимос-ти отрегулировать свободный ход педалей тормоза, сцепления и стояночный тормоз. 5. Проверить осевой люфт валов. 6. Проверить уровень масла в заправочных емкостях и при необходимости долить. 7. Смазать автогрейдер согласно таблице смазки. Техническое обслуживание№ 3 (ТО-3) Выполнить работы ТО-2 по авто- грейдеру и дизелю. Выполнить работы ТО-3 по дизелю. 1.Отрегулировать подшипники ступиц передних колес после за-мены смазки. 2. Проверить и при необходимос-ти отрегулировать конические роликоподшипники колесных валов заднего моста. 3. Проверить и при необходимос-ти отрегулировать подшипники конических шестерен главной передачи заднего моста, зацепле-ние конических шестерен. 4. Проверить и при необходимости отрегулировать червячное зацеплеление редуктора поворота отвала.	Люфт должен быть не более 1мм После регулировки колесо должно легко вращаться, при покачивании не должен ощущаться люфт. После регулировки колесо должно легко вращаться, при покачивании не должен ощущаться люфт. Осевой люфт конических подшипников ведущей кони-ческой шестерни должен быть не более 0,05 мм Величина необходимого бо-кового зазора в зацеплении конических шестерен дол-жна быть в пределах 0,2…0,5 мм. Осевое перемещение червя-ка и червячного колеса дол-жно быть не более 0,1 мм	Торцовый ключ 38 мм, вороток Гаечные ключи 12 мм, торцовый ключ 60 мм, вороток, зубило, моло-ток, монтировка Гаечные ключи 22,24 мм Гаечные ключи 14, 17, 22, 36. 46 мм, краска, ванна для масла, ветошь, плоскогубцы, отвертка, молоток Гаечные ключи 14,17. 22, 36 мм, ванна для масла, воронка, ветошь
Содержание работ и методика их проведения	Технические требования	Приборы, инструмент, приспособления и материалы
5. Проверить давление и при необходимости отрегулировать предохранительные клапаны рас-пределителя, гидроруля, гидро-усилителя муфты сцепления и тормозов. 6. Заменить масло в гидросисте-ме, промыть гидробак дизельным топливом. 7. Промыть топливный бак. Слить из бака остаток топлива и промыть его керосином в несколько приемов. 8. Заменить масло в картерах ко-робки передач, редуктора и балансиров заднего моста, смазку в редукторе поворота отвала. Масло слить сразу после работы автогрейдера, пока оно не осты-ло. Картеры промыть дизельным топливом. 9.Осмотреть и очистить колес-ные тормоза. 10. Смазать автогрейдер согласно таблице смазки Сезонное техническое обслуживание При переходе к осенне-зимнему периоду эксплуатации Выполнить операции очередного технического обслуживания. Выполнить операции сезонного технического обслуживания дизеля согласно Руководству по эксплуатации дизеля. 1.Слить топливо из топливного бака дизеля и залить топливо зимних сортов.		Необходимый инструмент из ЗИПа Ванны для масла и ди-зельного топлива, свежее масло и дизельное топливо, воронка, ветошь Гаечные ключи 12,14 мм, ведро, проволока Ш2 мм и длиной 800 мм, воронка, керосин, ветошь

3.4 Порядок проведения отдельных операций технического обслуживания

Перестановка шин (рисунок 43) производится с целью равномерного износа протектора. При перестановке необходимо обратить внимание на расположение рисунка протектора для ведущих и ведомых колес.

Рисунок 43 Схема перестановки шин

Удаление воздуха из гидропривода колесных тормозов

Для удаления воздуха из тормозной системы, который может попасть туда при ре-монте, произвести несколько полных торможений машины на стоянке.

После удаления воздуха провести проверку количества аварийных торможений при заглушенном двигателе. Для этого сделать несколько торможений до загорания лампочки аварийного давления на центральной панели(рисунок 37, поз.4). После загорания этой лампочки количество торможений должно быть не менее 5 - контроль провести по лампоч-кам поз.5 на центральной панели.

Проверка свободного хода (люфта) рулевого колеса

- установить шкалу люфтомера на трубу рулевого вала, а стрелку на рулевое колесо;

- запустить дизель и установить колеса в положение, соответствующее движению автогрейдера по прямой;

- повернуть рулевое колесо в левую сторону до полного выбора люфта и до начала поворота колес, установить стрелку люфтомера против нулевой отметки на шкале;

- повернуть рулевое колесо в правую сторону до начала поворота колес, т.е. до пол-ного выбора зазоров во всех соединениях и по относительному положению стрелки и шка-лы люфтомера определить свободный ход (люфт) рулевого колеса в градусах.

Проверка и полная регулировка колесных тормозов изложена в разделе "Тормоза".

Замена фильтроэлементов в фильтрах гидросистемы.

Замену фильтроэлемента в напорном фильтре производить в следующей последова-тельности :

- отвернуть стакан (отстойник) и слить рабочую жидкость из фильтра;

- снять загрязненный фильтроэлемент;

- тщательно промыть;

- снять этикетку с нового фильтроэлемента, установить новый фильтроэлемент.

Собрать фильтр в обратном порядке.

Замена фильтроэлемента в сливном фильтре производится через верхнюю крышку. Для этого необходимо снять фильтр с гидробака.

В центральном редукторе с дифференциалом подлежат регулировке боковой зазор в зацеплении конической пары. Регулировка производится изменением количества прокладок 4 (рисунок 11)без разборки редуктора.

Зазор должен быть в пределах 0,2…0,5 мм, что соответствует свободному повороту (люфту) наружного края фланца 7 на 0,6…1 мм.

Подшипники 3 ведущей шестерни. Регулировка заключается в подтягивании до упора болтов крепления фланца 7 на ведущей шестерне 8.

Подшипники ведомой шестерни 32. Регулировка производится гайками 29. Осевой люфт шестерен не допускается. Момент для проворачивания центрального редуктора (без балансиров) за фланец ведущей шестерни должен быть 2…3 Н•м (0,2-0,3 кгс•м).

Уровень масла в центральном редукторе определяется по центральному нижнему отверстию.

3.5 Указания по смазке

Для проведения смазочных работ необходимо иметь полный комплект оборудования и инструмента, для каждого сорта смазки использовать отдельный инструмент. Это пред-отвратит смешивание различных смазок. Для смазки использовать те масла, которые указа-ны в таблице смазки.

Перед заменой смазки масленки, пробки контрольных и заливных отверстий тща-тельно обтереть, неисправные масленки заменить.

Нагнетать смазку шприцем или специальным нагнетателем, пока смазка не заполнит зазоры между рабочими поверхностями деталей, что определяется появлением свежей смазки из зазоров или увеличением сопротивления нагнетанию.

При смазке следить за тем, чтобы смазочные материалы не попадали на окрашенные поверхности и резиновые детали.



Рисунок 44 Схема смазки

По окончании смазочных операций удалить излишки смазок, выступивших из сочле-нений, а также капли жидких смазок, завернуть пробки заливных отверстий и насухо обте-реть их.

Объём топлива, жидкостей и масел приведен в разделе "Технические характерис-тики".

Перечень применяемых ГСМ изложен в таблице 7.

Таблица 7

Наименование изделия (механизма)	Наименование смазочных материалов, обозначение стандарта (ТУ) на них	Коли-чество точек смазки	Способ нанесения смазочных материалов	Перио-дич-ность провер-ки за-мены смазки, моточ	При-ме- ча-ние
	При тем-пературе от +5 до -40оС	При тем- пературе от +5 до +40оС	Для дли-тельного хранения
Дизель Схема смазки (рисунок 44) Гидроцилиндр выноса тяговой рамы поз. 1. Гидроцилиндры изменения угла резания отвала поз. 2. Гидроцилиндры подъема отвала поз. 3. Шарнир тяговой рамы поз. 5. Передние колеса поз. 12. Мост передний поз. 6: пальцы, вилки, крестовины, ось моста. Горловины заднего моста, поз.7 Скользящие вилки карданов поз.10. Гидроцилиндры рыхлителя поз. 14. Поворотный круг поз.11	Согласно Руководству по эксплуатации дизеля Литол -24 ГОСТ 21150-75 То же -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«-	1 4 2 1 2 21 2 2 4 1	Нагнетать через масленки до вы-давливания све-жей смазки То же -«- -«- Заменить смазку Нагнетать через масленки до вы-давливания све-жей смазки Сделать 20…25 на-гнетаний шприцем через масленки Нагнетать через масленки до вы-давливания све-жей смазки То же Очистить зубчатый ве-нец и смазать кистью.	125 125 125 125 1000 125 125 125 125 125

3.6 Основные регулировочные показатели

Таблица 8

Наименование показателей, единицы измерений	Показатели состояния
	номинальные	предельные
Свободный ход выжимного подшипника муфты сцепления дизеля, мм	3-4	более 5
Зазор между поворотным кругом и накладками, мм	1-3	4
Зазор между поворотным кругом и нижним листом тяговой рамы, мм	1-3	7
Схождение передних колес, мм (люфт)	7	9
Свободных ход педалей колесного тормоза и муфты сцепления, мм	10	20
Свободный ход (люфт) рулевого колеса (при работающем дизеле), градусов	--	25
Давление в гидросистеме рулевого управления, ограничиваемое предохранительным клапаном, МПа (кгс/см2)	10(100)	11(110)
Давление в гидросистеме рабочего оборудования, ограничиваемое предохранительным клапаном, МПа (кгс/см2)	10(100)	11(110)
Давление, ограничиваемое предохранительным клапаном, МПа (кгс/см2) в гидроусилителе муфты сцепления	2,0(20)	2,5(25)
Давление воздуха в шинах колес, МПа (кгс/см2)	0,25(2,5)	0,3(3,0)

3.7 Указания по использованию комплекта ЗИП

Инструмент и принадлежности автогрейдера предназначены для выполнения работ, связанных с техническим обслуживанием, а также используются при устранении неисправ-ностей и проведении плановых ремонтов. Запасные части комплекта ЗИП предназначены для обеспечения бесперебойной работы автогрейдера в течение гарантийного периода эксплуатации.

3.8 Технические критерии предельного состояния

Предельным состоянием является такое состояние автогрейдера, когда дальнейшая эксплуатация его без капитального ремонта экономически нецелесообразна или небезопасна.

Автогрейдер достигает предельного состояния, если необходим капитальный ремонт базовых узлов и деталей (рамы основной, рамы рабочего органа, поворотного круга, корпу-сов редуктора и балансиров) или если техническое состояние автогрейдера не может быть восстановлено путем текущего ремонта вследствие предельно допустимого износа боль-шинства основных деталей и узлов.

Предельное состояние узла или агрегата характеризуется установленными критерия-ми, при этом ресурс узла или агрегата считается исчерпанным, а ремонт - капитальным. При потерях работоспособности, не квалифицируемых как предельное состояние агрегата, необходимо устранить последствия отказа или выполнить текущий ремонт.

Технические критерии предельного состояния агрегатов и сборочных единиц автогрейдера

Таблица 9

Наименование агрегата или сборочной единицы	Критерии предельного состояния
Предельное состояние дизеля - см. Руководство по эксплуатации дизеля Рама основная Редуктор заднего моста Балансиры Колесный тормоз Передний мост Гидроруль Коробка передач Карданные валы Шины Распределитель Гидроцилиндры	1. Усталостные трещины в главных сварочных со-единениях длиной более 20% периметра сечения 2. Поперечные усталостные трещины в хребтовой балке или подмоторной раме длиной более 50 мм 1. Зазор по посадкам подшипников в корпусе более 0,2 мм 2. Трещины или деформации корпуса, нарушающие расположение отверстий под подшипники 1. Трещины и деформации корпуса, нарушающее расположение отверстий под подшипники 1. Деформация тормозного диска более 5 мм 1. Трещины в сварных швах и деформация балки 1. Трещины корпуса 2. Повышенное скольжение (поворот передних ко-лес из одного крайнего положения в другое проис-ходит более чем за 7,0 оборотов рулевого колеса) 3. Люфт рулевого колеса более 25° 1. Трещины корпуса 2. Зазор по посадкам подшипников в корпусе более 0,2 мм 1. Трещины трубы, вилок, сварных швов 2. Износ (зазор более 0,2 мм) шлицев Примечание. Выбраковка крестовин и игольчатых подшипников не является критерием предельного состояния. 1. Износ протектора 1. Износ золотников и гильз (утечка масла более 10 см 3 /мин) 2. Трещины корпуса 1. Износ штока, деформация гильзы 2. Износ штока (утечка масла по штоку более 5 ка-пель в минуту) 3. Износ гильзы (самопроизвольное опускание што-ка под нагрузкой со скоростью более 1 см/ч)

4. Текущий ремонт автогрейдера

Текущий ремонт представляет собой минимальный по объему вид ремонта, в резуль-тате проведения которого обеспечивается работоспособность автогрейдера до очередного планового ремонта. Этот ремонт в зависимости от условий эксплуатации и числа эксплуа-тируемых автогрейдеров может быть организован на базе механизации или на местах экс-плуатации, в том числе в полевых условиях.

4.1 Методы ремонта автогрейдера

Существуют три метода текущего ремонта:

- поточный метод, при котором все операции текущего ремонта проводятся в ремонт-ных предприятиях, на специализированных постах, оснащенных специальным оборудова-нием, расположенным по потоку (в соответствии с технологией проведения ремонтных ра-бот);

- индивидуальный метод, при котором текущий ремонт, проводится на ремонтных предприятиях, на постах, оснащенных универсальным оборудованием (все операции теку-щего ремонта проводятся на одном рабочем месте);

- индивидуальный метод ремонта в полевых условиях, при котором выполнение всех ремонтных операций предусмотрено на месте работы автогрейдера или вблизи него на спе-циально выбранной площадке с применением передвижных технических средств.

Ремонт автогрейдера в зависимости от выбранного метода может проводиться тремя способами: индивидуальным, заменой механизмов и смешанным.

Наиболее прогрессивным способом, обеспечивающим сокращенное пребывание ав-тогрейдеров в ремонте, является замена сборочных единиц новыми или заранее отремонти-рованными. Этот способ следует применять при наличии необходимого оборотного фонда сборочных единиц.

Индивидуальный способ, когда снимаемые с автогрейдера механизмы подвергаются ремонту и вновь устанавливаются, применяется при ремонте нескольких машин.

Смешанный способ находит применение при наличии оборотных фондов и неболь-шом числе ремонтируемых автогрейдеров.

Перед проведением текущего ремонта, после мойки автогрейдера, должна быть со-ставлена дефектная ведомость на основании наружного осмотра, частичной разборки неис-правных механизмов, перечня дефектов, обнаруженных при эксплуатации. Дефектная ве-домость должна составляться при участии машиниста автогрейдера и механика или друго-го инженерно-строительного работника, ответственного за техническое состояние авто-грейдера при эксплуатации. Периодичность проведения текущих ремонтов для автогрейде-ра -2000 моточасов.

4.2 Последствия отказов и методы устранения

Порядок проведения отдельных операций ремонта тормозной системы автогрейдера с гидропедалью и пневмогидроаккумулятором.

Прежде чем приступать к ремонту тормозной системы необходимо произвести не-сколько торможений на стоянке при заведенном двигателе и убедиться, что педаль тормоза полностью возвращается в исходное положение, а между педалью и нажимным штоком име-ется зазор, который необходим для полного растормаживания машины. Если после этого есть необходимость в ремонте, выключите двигатель и проведите около 20 торможений пе-далью до полного расходования жидкости в гидроаккумуляторах, в противном случае систе-ма будет находиться под давлением и разборка ее небезопасна.

Таблица 10

Описание последствий отказов и повреждений	Вероятная причина	Метод устранения	Группа сложности работ по устранению отказа
Дизель - см. Руководство по эксплуатации дизеля Коробка передач I. Подтекание масла по фланцам валов КПП 2. Затруднено переклю-чение передач или диа- пазонов 3. Повышенный нагрев - свыше 353 К (+ 80°С) Карданная передача I. Биение карданных валов 2. Большой зазор в шли-цевом соединении Задний мост 1.Повышенный шум в центральном редукторе 2. Повышенный нагрев центрального редуктора (свыше 353 К (80є С))	Изноc манжет Изноc или сколы шли-цевых венцов или ступиц шестерен Неправильно отрегули-рован тормозок Недостаточен уровень масла в картере Износ подшипников или шестерен Износ подшипников и крестовин шарниров Износ шлицев Нарушилась регулиров-ка зацепления коничес-ких шестерен редуктора Нарушилась регулиров-ка конических подшип-ников Недостаточный уровень масла в редукторе	Заменить манжеты на новые Отремонтировать шлице-вые венцы шестерен и кареток Произвести регулировку Долить масло до требуе-мого уровня Разобрать КПП, изно- шенные детали заменить Заменить подшипники и крестовины на новые, карданный вал динами- чески отбаланcировать Заменить карданный вал Произвести регулировку зацепления Произвести регулировку конических подшипни-ков Долить масло до требуе- мого уровня	II II-III III III III
Описание последствий отказов и повреждений	Вероятная причина	Метод устранения	Группа сложности работ по устранению отказа
3. Подтекание масла: - по фланцу карданного вала - по крышке оси пара- зитной шестерни балан-сира Стояночный тормоз I. Тормоз не держит 2. Полного хода рычага тормоза не достаточно для затормаживания автогрейдера Ножной тормоз 1. Торможение отсутствует	Износ или подвертыва-ние манжеты Ослаблено крепление крышки оси Повреждено уплотни-тельное кольцо Износились тормозные колодки Неправильно отрегули-рована тяга привода стояночного тормоза или неправильно уста- новлен рычаг Заедание золотника пе-дали в исходном поло-жении Длительное хранение машины без эксплуатации Зависание клапана за-рядки в открытом поло-жении (попадание в клапан грязи) Нарушена регулировка клапана зарядки	Отсоединить карданный вал, снять фланец и стоя-ночный тормоз, заменить изношенную манжету на новую Подтянуть болты крепле-ния крышки Отвернуть болты крепле-ления крышки, снять ее, заменить уплотнительное кольцо на новое Разобрать тормоз, заме-нить тормозные колодки на новые Отрегулировать тягу или переставить рычаг кулач-ка Завернуть винт ограниче-ния давления до упора, нажать на педаль тормоза с max усилием, при этом педаль не должна касать-ся винта. После регули-ровки винт вернуть в ис-ходное положение Промыть или заменить клапан зарядки Отрегулировать клапан зарядки	II I I I II

При повышенных утечках масла через тормозную педаль:

- полностью выжать тормозную педаль и удерживать ее в этом положении. Если харак-терные щелчки прекратились или заметно снизилась их частота, то причина неисправности в педали и требуется ее ремонт или замена;

- дополнительный признак повышенной утечки масла в тормозной педали - быстрое загорание красной контрольной лампы аварийного давления масла в гидроаккумуляторе после остановки двигателя;

При недостаточном или избыточном давлении азота в гидроаккумуляторе:

Запустить двигатель и через 1…2 минуты остановить его. Периодически нажимая на педаль тормоза, считать количество торможений в каждом контуре (по зеленым контрольным лампам на пульте).

Контур, в котором азота недостаточно, имеет повышенное количество торможений - как правило больше 20 при пониженной эффективности торможения.

Контур, в котором избыток азота, имеет пониженное количество торможений - как пра-вило меньше 10. Нормальное количество торможений от 10 до 20, но не менее 6 после загора-ния красной контрольной лампы.

Для проверки давления азота в гидроаккумуляторе снять пробку в верхней части гидро-аккумулятора и установить манометр на специальном штуцере вместо пробки (чертеж штуце-ра имеется в Руководстве по эксплуатации на гидроаккумулятор). Давление азота должно быть 50 - 55 кгс/см2. В случае необходимости гидроаккумуляторы дозарядить азотом, установить пробку, проверить затяжку зарядного клапана и отсутствие утечек азота.

При зависании клапана зарядки в открытом положении:

Для уточнения причины поднять передний (бульдозерный) отвал или другой рабочий ор-ган до упора и удерживать рукоятку в этом положении не менее 1 минуты, при этом происхо-дит зарядка гидроаккумуляторов. Сделать несколько торможений, если после этой операции тормоза появились, то вся тормозная система исправна, кроме клапана зарядки, который необ-ходимо промыть или заменить.

При нарушении регулировки клапана зарядки:

Установить манометр вместо сигнализатора давления. Запустить двигатель и проверить давление отключения клапана зарядки (максимальное давление зарядки 120…140 кгс/см2). Многократно нажимая на педаль тормоза, разряжать гидроаккумуляторы, контролируя показа-ния манометра. Определить давление включения клапана зарядки (минимальное давление зарядки 70 кгс/см2).

При необходимости поднять давление - регулировочным винтом обеспечить минималь-ное давление зарядки. Если минимальное давление обеспечено, а контрольная лампа горит - неисправен сигнализатор давления.

4.3 Перечень работ по текущему ремонту

- выполнить все операции ТО-3 автогрейдера;

- операции, связанные с ремонтом дизеля, производить согласно Руководству по эксплуатации дизеля;

- произвести разборку автогрейдера и сборочных единиц, требующих ремонта;

- произвести ремонт сборочных единиц;

- произвести сборку, регулирование и настройку сборочных единиц автогрейдера;

- испытать автогрейдер на холостом ходу и под нагрузкой.

4.4 Последовательность разборки автогрейдера

Перед разборкой очистить автогрейдер от пыли и грязи. Очистку производить метал-лическими скребками и волосяными щетками, деревянными лопатками. После очистки произвести мойку водой под давлением 0,2-0,4 МПа (2-4 кгс/см2). Для мойки применяйте стационарные моечные машины или передвижные моечные установки. Мыть лучше горя-чей водой с добавлением специальных моющих средств.

Затем автогрейдер обдуть сжатым воздухом для удаления остатков воды. Для обдува следует применять пистолеты с питанием от любого стационарного или передвижного компрессора с давлением воздуха до 1,0 МПа (10 кгс/см2).

Требование к разборке

Разборку механизмов автогрейдера производить в последовательности, изложенной в настоящих указаниях. Сварные и клепаные сборочные единицы, а также сборочные едини-цы, имеющие запрессованные детали, разборке не подлежат (за исключением случаев ре-монта или замены входящих в них деталей). При разборке резьбовых соединений приме-нять гаечные ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент соответствующих типов и размеров. Снятые крепежные детали следует временно установить на свои места, шпильки не должны вывертываться, за исключением случаев замены дефектной шпильки или ремонта детали, в которую шпильки ввернуты.

При разборке подвижных соединений нельзя ударять стальными молотками и выко-лотками непосредственно по деталям. Разборку сборочных единиц, имеющих в сопряже-нии неподвижную посадку, производить специальными съемниками или на прессе с помощью оправок. Нельзя применять стальные молотки, зубила или выколотки для ударов непосредственно по выпрессовываемой детали.

Предохранять шлифованные или полированные поверхности от повреждения. При снятии или выпрессовке подшипника качения выполнять следующие требования:

- усилие следует прилагать к кольцу, которое имеет посадку с натягом;

- не допускается передача усилия выпрессовки через шарики или ролики, а также по сепараторам.

При разборке не должны обезличиваться: базовые составные части (картеры), изде-лия гидравлической и электрической систем, зубчатые колеса, кольца разобранных под-шипников, взаимно приработанные и обработанные детали, а также детали, прошедшие ба-лансировку (карданные валы, барабаны тормозные). Разборка составных частей и сбороч-ных единиц гидравлической и топливной систем дизеля должна производиться в условиях, исключающих попадание во внутренние полости пыли, грязи и т.п.

Способы хранения деталей и сборочных единиц этих систем должны исключить воз-можность их повреждения и загрязнения. Каналы в сборочных единицах, полости цилинд-ров, распределителей, гидроусилителей и трубопроводов смазывать рабочей жидкостью, отверстия закрывать техническими заглушками. При установке заглушек не допускать де-формации или повреждения сопрягаемых поверхностей.

Предварительная разборка

Предварительная разборка автогрейдера включает в себя монтаж тех сборочных еди-ниц и деталей, которые препятствуют проверке и ремонту неисправных сборочных единиц, а также их демонтажу. Необходимость разборки определяется в каждом конкретном случае в зависимости от контролируемого механизма или агрегата.

Разборка автогрейдера при полном контроле сборочных единиц

Инструмент и принадлежности: гаечные ключи из ЗИПа автогрейдера, стеллаж или подставки для снятых механизмов и деталей, моечное оборудование, ванна с промывоч-ной жидкостью, ветошь.

Капот:

1) снять моноциклон воздухоочистителя.

2) отсоединить крепление и снять облицовку (между капотом и баками).

3) снять аккумуляторные батареи.

4) ввернуть рым-болты в крышу капота, при открытом капоте отсоединить болты крепления к раме и снять капот.

5) слить топливо и масло из баков, отсоединить крепление и снять блок баков вместе с опорой.

Отвернуть гайки карданных болтов и снять карданные валы с переходниками.

Дизель:

1) открыть крышку горловины водяного радиатора, повернуть пробки краников ради-атора и блока и слить воду;

2) вывернуть спускную пробку из поддона дизеля и слить масло в ванну;

3) отсоединить и снять воздухоочиститель и патрубки системы наддува воздуха;

4) отсоединить трос шторки радиатора от цепочки у кабины;

5) вывернуть болты и снять хомуты шлангов системы охлаждения дизеля, снять шланги;

6) расшплинтовать и вынуть палец тяги радиатора, снять тягу;

7) отогнуть стопорные шайбы с граней болтов водяного радиатора и вывернуть болты;

8) снять водяной радиатор с охладителем наддувочного воздуха;

9) расшплинтовать и вынуть палец тяги регулятора топливного насоса, снять тягу с регулятора;

10) отсоединить и снять глушитель;

11) перекрыть расходный кран, снять топливный трубопровод;

12) расшплинтовать и вынуть палец тяги гидроусилителя муфты сцепления, снять тягу с рычага муфты;

13) отсоединить электропровода установленные на дизеле;

14) отвернуть гайку и отсоединить трубопровод датчика давления масла;

15) расшплинтовать и отвернуть гайки опор дизеля и вынуть болты;

16) отсоединить привод от тормозка муфты оцепления;

17) снять дизель краном посредством подвески и установить на подставку.

Задний мост:

1) вывернуть сливные пробки из центрального редуктора и балансиров, слить масло в ванну;

2) отвернуть накидные гайки и снять трубопроводы колесных тормозов;

3) отвернуть гайки и снять шланги колесных тормозов;

4) расшплинтовать и вынуть палец вилки стояночного тормоза, снять вилку;

5) установить под редуктор заднего моста подставку (с целью предотвращения пово-рота редуктора при отсоединении опоры редуктора от рамы);

6) вывернуть болты крепления кронштейнов заднего моста и снять крышки;

7) вывернуть болты и отсоединить опору моста;

8) подложить под передние колеса упоры;

9) приподнять заднюю часть автогрейдера и выкатить задний мост;

10) установить под pамy подставку и опустить на нее автогрейдер.

Коробка передач:

1) слить масло из корпуса коробки передач;

2) отсоединить тросик спидометра;

3) отсоединить тяги рычага переключения диапазонов от КП ;

4) отвернуть гайки болтов крепления кронштейнов КП к раме;

5) пропустить трос через люк полика кабины, закрепить его за рым-болты КП и подвески;

6) поднять КП на 1-2 см и отвернуть болты крепления кронштейнов к коробке передач;

7) установить тележку под КП;

8) опустить КП на тележку и выкатить ее на свободное место;

9) установить КП на подставку (или стеллаж).

Для разборки составных частей автогрейдера:

заднего моста, колесного и стояночного тормозов - применять инструмент и принадлеж-ности: гаечные ключи 12, 14, 17, 22, 24, 27, 30, 36, 41, 50 мм, торцовый ключ для гаек ко-лесных валов, торцовый ключ s=38мм ,s=85мм, молоток, отвертку, плоскогубцы, бронзовую подставку, съемник, вороток 16х350мм для ключей s=38 и s=85 мм, болт М12х80 (2шт), болт М16х70 (2шт), кисть, промывочную ванну, ветошь.

Разборку заднего моста производить в следующей последовательности:

1) установить задний мост на подставке под горловины;

2) отвернуть гайки и снять колеса;

3) расшплинтовать и отвернуть гайки колесных валов, выпрессовать ступицы;

4) снять шпонки с колесных валов , отвернуть гайки крепления колесных тормозов;

5) отсоединить тормозные трубки и снять колесные тормоза;

6) вывернуть болты крепления к балансирам;

7) отсоединить балансиры от редуктора посредством крана;

8) разобрать балансиры в следующей последовательности:

- отвернуть гайки крепления ступиц и снять ступицы;

- вынуть колесные валы в сборе с шестернями и подшипниками;

- спрессовать подшипники с колесных валов;

- вывернуть болты крепления крышек, снять крышки, извлечь уплотнительные коль-ца и выпрессовать оси;

- вынуть шестерни из балансиров, при необходимости выпрессовать из них подшип-ники и вынуть дистанционные кольца;

9) разобрать центральный редуктор (рисунок 11) в следующей последовательности:

- отсоединить болты, стягивающие горловины 26 и переходники 28;

- посредством крана отсоединить горловины 26 в сборе с шестернями 20, валом 21 и подшипниками;

- снять планетарные передачи с фланцами 15 и шестернями 12;

- отвернуть болты крепления переходников 28 к корпусу 1 и снять переходники и вставку 10;

- вынуть из корпуса ведомую шестерню 32 в сборе с дифференциалом 33;

- отвернуть болты крепления стакана 2 и крышки 5 к корпусу 1 и с помощью отжим-ных винтов вынуть ведущую шестерню 8 в сборе со стаканом и подшипниками;

- при необходимости разобрать снятые узлы редуктора;

10) разобрать колесные тормоза (рисунок 15);

- снять пружины 3,6;

- расшплинтовать и снять шайбы и пружины стержней тормозных колодок ;

- вынуть стержни и снять втулки тормозных колодок;

- расшплинтовать и снять стопорные планки, вынуть пальцы тормозных колодок (нижние) и снять колодки;

- расшплинтовать и снять скобу эксцентриков ;

- вывернуть болты и снять рабочий цилиндр (при необходимости разобрать);

- отвернуть гайку и снять опору нижнего регулировочного устройства в сборе с дета-лями. Для снятия пружин и стаканов нажать на стакан и снять по два полукольца;

11) разобрать стояночный тормоз (рисунок 17);

12) промыть, протереть детали и проверить их техническое состояние.

4.5 Сборка, регулировка и настройка сборочных единиц автогрейдера

Поступающие на сборку детали и сборочные единицы должны соответствовать чер-тежам и техническим условиям.

Сборку и испытание составных частей производить в условиях, исключающих попа-дание грязи и пыли на детали.

Сборку производить в соответствии с технологическим процессом, а также в соответ-ствии с настоящими указаниями.

В сварных швах не должно быть трещин, прожогов, пористости и других дефектов.

Сборка деталей с подвижной посадкой должна обеспечивать свободное перемещение со-прягаемых деталей без заеданий.

Перед монтажом снять с подшипников консервационную смазку и промыть их в бен-зине. Монтаж подшипников производить при помощи оправок на прессе или установкой с предварительным нагревом в масляной ванне до температуры 353-373 К (80-100 °С). Уси-лие запрессовки должно передаваться непосредственно на кольцо подшипника, которое монтируется с натягом, передача усилия запрессовки через шарики или ролики не допуска-ется.

При посадке подшипники устанавливаются вплотную до торца заплечиков или до упора в другую деталь, зазор между ними не допускается.

Валы и оси должны вращаться свободно, без заеданий и заклиниваний.

При монтаже тормозов оси колодок смажьте солидолом. Тормозные колодки, уста-новленные на опорные диски, должны раздвигаться без заеданий и быстро возвращаться под действием стяжных пружин в первоначальное положение. Отрегулированные тормоз-ные колодки в выключенном состоянии не должны касаться вращающегося тормозного ба-рабана.