Организация ремонта машин и проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

Организация ремонта машин и проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий



Введение

технологический деталь ремонт

Важным условием успешной деятельности сервисных предприятий в условиях рынка является освоением видов услуг.

Система ремонта и обслуживания МТП АПК, несмотря на критику прошлых годов, была довольно стройной и эффективной и имела положительные традиции. Высококвалифицированные специалисты работали на специализированных предприятиях и пунктах ТО машин. Строго учитывалась специализация, тщательно подбиралось оборудование, станки, были разработаны прогрессивные технологии, внедрялись новейшие разработки.

Однако в годы реформирования экономики страны сервисная база претерпела существенные изменения. Наблюдается переориентация сервисных предприятий на другие работы и обслуживание не сельскохозяйственных потребителей. Система комплексного управления сервисной службы нарушена, предприятия технического сервиса реформируются.

Поэтому в условиях дефицита сельскохозяйственной техники время заставляет искать пути подъема сервисных предприятий, оперативно и качественно выполнять ТО и Р, повышать ответственность за работу, так же необходимо проводить расширение, реконструкцию и техническое перевооружение старых предприятий, а так же средства в строительство новых. Эффективность ремонтно-обслуживающих работ во многом зависит от структуры предприятий, их производственной мощности, кооперирования, оснащенности и организации производства.

В данном курсовом проекте необходимо самостоятельно решить конкретные инженерные задачи, связанные с организацией ремонтно- обслуживающих работ на ремонтных предприятиях и мастерских хозяйств на основе приобретенных знаний по изучению обще технических и профилирующих дисциплин.

1. Годовая программа мастерской хозяйства

Годовую номенклатуру работ мастерской устанавливают в зависимости от имеющейся ремонтной базы в зоне деятельности хозяйства с учетом кооперации с работой других ремонтных предприятий.

1.1 Расчет количества ремонтов и обслуживаний для тракторов

Трактор К-701

= =0,764 =1

-= -0,764 = 1,43 =1

-= -2,19 =2,185 =2

-= -4,375=13,125 =13

-= -17,5=52,5=52

Трактор Т-150

= =1,02 =1

-= -1,02 = 1,9 =2

-= -2,92 =2,91 =3

-= -5,83=17,5 =17

-= -23,3=60



Трактор Т-150к

= =1,54 =1

-= -1,54 = 2,88 =3

-= -4,43 =4,42 =4

-= -8,85=26,57 =26

-= -35,42=106,25=106

Трактор Т-4А

= =1,02 =1

-= -1,02 = 1,9 =2

-= -2,92 =2,91 =3

-= -5,83=17,5 =17

-= -23,3=60

Трактор ДТ-75М

= =0,9 =1

-= -0,9 = 1,68 =1

-= -2,58 =2,57 =2

-= -5,15=15,475 =15

-= -20,6=61,9 =20

Трактор МТЗ-80,82

= =4,5 =4

-= -4,5 = 8,36 =8

-= -12,86 =12,87 =13

-= -25,73=77,2 =77

-= -102,9=308

Трактор Т-40

= =2,72 =2

-= -2,72 = 5,1 =5

-= -7,8 =7,8 =7

-= -15,625=46,875 =47

-= -62,5=187.5=187

Трактор Т-25

= =1,06 =1

-= -1,06 = 2

-= -3,05 =3

-= -6,1=18,275 =18

-= -24,375=73

Трактор Т-130

= =0,88 =1

-= -0,88 = 1,64 =1

-= -2,5 =2,55 =2

-= -5,05=15,1 =15

-= -20,2=60

1.2 Расчет количества ремонтов и обслуживаний для зерноуборочных комбайнов

= =1,28 =1

-= -1,28 = 2,57 =3

1.3 Число текущих ремонтов для с/х машин и специальных комбайнов

Силосоуборочный комбайн N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,81 =0,8

Картофелеуборочный комбайн N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,81 =0,8

Плуги N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,9 7 =6,3

Дисковые лущильники N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,9 9 =8,1

Бороны N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,9 8 =7,2

Культиваторы N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,9 6 =5,4

Сеялки зерновые N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,9 3 =2,7

Картофелекопалки N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,9 2 =1,8

Жатки N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,8 6 =4,8

Тракторные телеги N_{ТР сх} = K_ох n_сп = 0,8 9 =7,2

1.4 Расчет количества ремонтов и обслуживаний для автомобилей

Автомобиль ГАЗ

Сначала определяют число дней эксплуатации за цикл.

Д_э = Н_кр/Н_СС =120000/150=800

Число капитальных ремонтов в цикле N¹кр = Н_кр/Н_ф = 1

Число ТО-2 N¹то-2 = (Н_кр/Н_то-2)- N¹кр = 16

Число ТО-1 N¹то-1 = (Н_кр/Н_то-1)- (N¹кр- N¹то-2) = 53

Общее число дней простоя на ремонте и обслуживании за цикл

Д_р = N¹крД_кр+ N¹то-2Д_то-2 + = 96

Общее число дней в цикле Д_о = Д_э + Д_р = 800+96 =896

Коэффициент перехода от цикла к году ?_ц = Д_г/Д_о = 0,28

Число (капитальных ремонтов, ТО-2, ТО-1) на один автомобиль за год

N¹¹кр= N¹кр ?_ц = 0,28

N_то-2 = N¹то-2 ?_ц = 4,5

N_то-1 = N¹то-1 ?_ц = 14.8

Годовой (плановый) пробег автомобиля

Н_г = Н_кр ?_ц = 33600

Автомобиль ЗИЛ

Сначала определяют число дней эксплуатации за цикл.

Д_э = Н_кр/Н_СС =140000/150=933

Число капитальных ремонтов в цикле

N¹кр = Н_кр/Н_ф = 1

Число ТО-2 N¹то-2 = (Н_кр/Н_то-2)- N¹кр = 20

Число ТО-1 N¹то-1 = (Н_кр/Н_то-1)- (N¹кр- N¹то-2) = 82

Общее число дней простоя на ремонте и обслуживании за цикл

Д_р = N¹крД_кр+ N¹то-2Д_то-2 + = 110

Общее число дней в цикле Д_о = Д_э + Д_р = 933+110 =1043

Коэффициент перехода от цикла к году ?_ц = Д_г/Д_о = 0,24

Число (капитальных ремонтов, ТО-2, ТО-1) на один автомобиль за год

N¹¹кр= N¹кр ?_ц = 0,24

N_то-2 = N¹то-2 ?_ц = 4,8

N_то-1 = N¹то-1 ?_ц = 19.7

Годовой (плановый) пробег автомобиля

Н_г = Н_кр ?_ц = 33600

Автомобиль КАМАЗ

Сначала определяют число дней эксплуатации за цикл.

Д_э = Н_кр/Н_СС =150000/150=1000

Число капитальных ремонтов в цикле N¹кр = Н_кр/Н_ф = 1

Число ТО-2 N¹то-2 = (Н_кр/Н_то-2)- N¹кр = 18,75

Число ТО-1 N¹то-1 = (Н_кр/Н_то-1)- (N¹кр- N¹то-2) = 75

Общее число дней простоя на ремонте и обслуживании за цикл

Д_р = N¹крД_кр+ N¹то-2Д_то-2 + = 114

Общее число дней в цикле Д_о = Д_э + Д_р = 1000+114 =1114

Коэффициент перехода от цикла к году ?_ц = Д_г/Д_о = 0,22

Число (капитальных ремонтов, ТО-2, ТО-1) на один автомобиль за год

N¹¹кр= N¹кр ?_ц = 0,22

N_то-2 = N¹то-2 ?_ц = 4,1

N_то-1 = N¹то-1 ?_ц = 16.5

Годовой (плановый) пробег автомобиля

Н_г = Н_кр ?_ц = 33000

Таблица 1.1. Число ремонтов и технических обслуживаний МТП хозяйства

Тип и марка машины	Число машин	Количество ремонтов и ТО
		КР	ТР	ТО-3	ТО-2	ТО-1
К-701	6	1	1	2	13	52
Т-150	7	1	2	3	17	60
Т-150К	10	1	3	4	26	106
Т-4А	8	1	2	3	17	60
ДТ-75М	9	1	1	2	15	20
МТЗ-80,82	26	4	8	13	77	308
Т-40	20	2	5	7	47	187
Т-25	9	1	2	3	18	73
Т-130	5	1	1	2	15	60
Зерноуборочные	7	1	3
Силосоуборочные	1		1
картофелеуборочные	1		1
ГАЗ	6	1			27	89
ЗИЛ	5	1			24	98
КАМАЗ	1	-			4	16
Плуги	7		6
Дисковые лущильники	9		8
Бороны	8		7
Культиваторы	6		5
Сеялки зерновые	3		2,7
Картофелекопалки	2		1,8
Жатки	6		4,8
Тракторные телеги	9		7

1.5 Расчет годового объема ремонтно-обслуживающих работ.

Общая годовая трудоемкость ремонтно-обслуживающей базы хозяйства с учетом дополнительных видов работ составит:

(1.5.1)

где Т_м- суммарная трудоемкость ремонта и обслуживания машин (тракторов, комбайнов, автомобилей и сельскохозяйственных машин), чел.-ч;

Т_доп - трудоемкость дополнительных работ ремонтной мастерской (чел.-ч) и принимается в процентном соотношении к основным работам.

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ по тракторам:

(1.5.2)

где ,,,, - число ремонтов и технических обслуживании тракторов одной марки;

- примерная трудоемкость технических обслуживаний и ремонтов, чел.-ч;

Т_т.н. - трудоемкость по устранению технических неисправностей, чел.-ч

T_сез - трудоемкость сезонного технического обслуживания, чел.-ч

где t_сез - нормативная трудоемкость сезонного обслуживания машин, чел.-ч; n - число машин данной марки.

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за К-701:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за Т-150:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за Т-150К:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за Т-4А:



Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за ДТ-75М:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за МТЗ-80/82:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за Т-40:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за Т-25:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за Т-130:

Таблица 2. Годовая трудоемкость работ по тракторам, чел.-ч

Марка трактора	ТКР	ТТР	ТТО-1	ТТО-2	ТТО-3	Тт.н.	Тсез	Всего
К-701	726	253	239	151	56	223	300	1948
Т-150	337	480	276	197	84	276,5	98	1750,5
Т-150К	565	720	487,6	301,6	112	450,2	140	2776,4
Т-4А	615	460	216	188,7	75	240	240	2034,7
ДТ-75М	369	180	60	156	52	134	450	1401
МТЗ-80/82	1244	960	677,6	654,5	286	809	520	5151,1
Т-40	502	330	411,4	352,5	140	452	800	2987,9
Т-25	251	200	146	126	54	163	180	1120
Т-130	615	200	192	229,5	57,6	240	135	1669
Всего		20838,5

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ по автомобилям:

где , - число технических обслуживаний автомобилей одной марки;

- примерная трудоемкость технических обслуживаний, чел.-ч;



где - число капитальных ремонтов автомобилей одной марки;

- примерная трудоемкость капитального ремонта, чел.-ч;

- поправочный коэффициент, учитывающий категорию дорожных условий, примем ;

- поправочный коэффициент, учитывающий климатические условия эксплуатации, примем .

Текущий ремонт автомобилей не регламентируется определенным пробегом и выполняется для обеспечения или восстановления их работоспособности.

ТР автомобилей проводят одновременно с очередным ТО-2, поэтому их число не определяют, а суммарную трудоемкость находят по формуле:

где п - количество автомобилей одной марки;

- планируемая годовая наработка автомобилей (тыс. км пробега);

- суммарная удельная трудоемкость на текущий ремонт для автомобилей (чел-ч/1000км пробега).

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за ГАЗ:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за ЗИЛ:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за КАМАЗ, МАЗ:



Таблица 3. Годовая трудоемкость работ по автомобилям

Марка автомобиля	ТКР	ТТР	ТТО-1	ТТО-2	Тт.н.	Тсез	Всего
ГАЗ	283	1975,7	462,8	456,3	4640	140,4	3778,4
ЗИЛ	345	1680	637	480	1117	150	4409
КАМАЗ, МАЗ	0	396	97,6	116	213,6	38	2783,6
Всего		10971

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ по комбайнам:

Для зерноуборочного комбайна трудоемкость рассчитывается по формуле:

(1.5.8)

Для силосоуборочного и картофелеуборочного комбайнов трудоемкость рассчитывается по формуле:

(1.5.9)

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за зерноуборочным комбайном:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за силосоуборочным комбайном:



Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за картофелеуборочным комбайном:

Таблица 4. Годовая трудоемкость работ по комбайнам

Марка комбайна			Всего
Зерноуборочный	608	408	1088
Силосоуборочный	-	60	60
Картофелеуборочный	-	80	80
Всего		1228

Трудоемкость капитальных ремонтов для силосоуборочного и картофелеуборочного комбайнов не рассчитывается.

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ по сельскохозяйственным машинам:

Годовой объем ремонтно-обслуживающих работ по сельскохозяйственным машинам одной марки определяется по следующим формулам:

(1.5.10)

где - годовая трудоемкость текущего ремонта всех сельхозмашин данной марки, (чел.-ч.)

- суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта машины данной марки, (чел.-ч.);

- списочное число машин данной марки, шт.

(1.5.11)



где - годовая трудоемкость периодического технического обслуживания всех сельхозмашин данной марки, (чел.-ч);

- суммарная годовая трудоемкость периодических технических обслуживаний одной машины данной марки, (чел.-ч);

(1.5.12)

где - годовая трудоемкость технического обслуживания, связанная с хранением сельхозмашин, (чел.-ч.);

- суммарная годовая трудоемкость технического обслуживания, связанная с хранением одной машины данной марки при условии постановки машины на длительное хранение один раз в течение года, (чел.-ч.);

- коэффициент охвата хранением машин данной марки.

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за плугами:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за дисковыми лущильниками:



Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за боронами:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за культиваторами:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за сеялками зерновыми:

Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за картофелекопалками:



Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ за жатками:

Таблица 5. Годовая трудоемкость работ по сельскохозяйственным машинам

Марка с/х машины				Всего
Плуги	280	21	21	322
Дисковые лущильники	270	18	83,7	371,7
Бороны	104	8	20	132
Культиваторы	240	18	54	312
Сеялки зерновые	105	9	22,5	136,5
Картофелекопалки	70	12	5,4	87,4
Жатки	270	33	24,6	327,6
Всего		1689,2

1.6 Расчет дополнительных работ

Кроме основных работ, каждое ремонтное предприятие выполняет дополнительные работы, которые принимают в процентном отношении к основным работам .

Объем дополнительных работ устанавливают на основе данных типовых проектов, анализа производственной деятельности действующих предприятий и рекомендаций по использованию мощностей ремонтных предприятий.

1. Ремонт оборудования

2. Восстановление и изготовление простейших деталей

3. Ремонт и изготовление технологической оснастки и инструмента

4. Прочие работы

Таблица 6. Объем дополнительных работ,% от

Вид дополнительной работы	%	Тдоп
1. Ремонт оборудования	8…10 00
2. Восстановление и изготовление простейших деталей 3. Ремонт и изготовление технологической оснастки и инстркмента	5…7
инструмента	3…5 3
4. Прочие работы	10
Итого		11112,54

Годовая программа мастерской определяется в условных ремонтах.

(1.6.1)

где - количество условных ремонтов;

300 чел.-ч - трудоемкость условного ремонта.



1.7 Распределение трудоемкости по участкам и видам работ

Годовой объем работ по участкам определят из трудоемкости по маркам, видам обслуживания и процентным соотношениям по отдельным видам работ.

Таблица 8. Распределение трудозатрат по участкам мастерской.

Наименование участка	% выполняемых работ от общей трудоемкости	чел.-ч
Электроремонтный участок и аккумуляторная	2,9	1324.34
Топливный участок	3,2	1463,85
Моторный участок	7,8	3575,46
Токарный участок	15	6873,2
Кузнечный участок	4,6	2107,6
Медницкий участок	5,5	2521,15
Зона ТО и ТР тракторов	35	16040,73
Зона ТО и ТР автомобилей	18	8251,06
Площадка ремонта с/х машин	8	3667
Итого	100

1.8 Построение графика загрузки ремонтной мастерской

Ремонтные работы планируют с целью обеспечения равномерной загрузки предприятия в течение года, что способствует закреплению производственных рабочих, повышению их квалификации и позволяет увеличить производительность труда, улучшить качество ремонта изделия и снизить затраты на производство ремонтной продукции.

Исходные данные для планирования:

1. Годовая программа ремонта изделий в количественном и качественном измерении;

2. Объем дополнительных видов работ (работы по обслуживанию предприятия);

3. Агротехнические сроки проведения основных полевых работ;

4. Директивные сроки окончания ремонта машин до начала сева и уборки;

5. Рекомендации по планированию, основанные на опыте работы ремонтных предприятий.

Для планирования годового объема ремонтных работ составляется

календарный план и строят график загрузки предприятия.

Объём работ предприятия в годовом календарном плане распределяется так, чтобы обеспечить готовность ремонтируемых изделий за 20 дней до начала работ, и планируется с учетом сезонности использования техники и загруженности предприятия. Практика показывает, что 65...80% годовой потребности в ремонтах тракторов удовлетворяется в зимний период и около 20...25% в летний, а для технического обслуживания эти цифры составляют соответственно 25...30 и 70...75%.

Таблица 9. Распределение трудоёмкости по кварталам

Виды работ	Общая трудоёмкость	В том числе по месяц
		I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
Ремонт тракторов	20838,5	11,6	11	11	11	9,9	9,7	9,4	9,4	9,4	11	11	11.1
Ремонт автомобилей	10971	6,1	5,4	5,4	5,4	5,3	5,1	5	5	5	5,4	5,4	5,9
Ремонт комбайнов	1228	0	0	0	0	0	0	2,2	2,2	2,2	0	0	0
Восстановление деталей	2430,9	1,4	1,2	1,2	1,2	1,2	1,1	1,1	1,1	1,1	1,2	1,2	1.3
Ремонт инструмента	1736,3	1	0,9	0,9	0,9	0,8	0,8	0,7	0,7	0,7	0,9	0,9	0,9
Ремонт с/х техники	1690	1	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,7	0,7	0,7	0,8	0,8	0,9
Прочие затраты	3472,7	2	1,7	1,7	1,7	1,7	1,6	1,5	1,5	1,5	1,7	1,7	1,8
Ремонт оборудования	3472,7	2	1,7	1,7	1,7	1,7	1,6	1,5	1,5	1,5	1,7	1,7	1,8



Для выбора масштаба по оси ординат определяем среднегодовую численность рабочих по формуле:

(1.8.1)

- общая (суммарная) годовая трудоемкость работ мастерской, чел.-ч;

- годовой номинальный фонд времени рабочего (=2070 ч). Среднюю численность рабочих откладывают на графике в виде пунктирной

По кварталам, которые на графике разграничивают вертикальными линиями, определяют численность рабочих P_i по каждому виду работ на основании предварительного их распределения по срокам проведения

(1.8.2)

- трудоемкость работ данного вида, выполняемых в данном квартале, чел.-ч

График загрузки позволяют предусмотреть возможность перевода рабочих смежные специальности.

1.9 Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

Количество металлорежущих станков:

(1.9.1)

где Т_ст - трудоемкость металлорежущих станков, чел. - час,

Ф_д -действительный фонд времени мастерской,

К_И - коэффициент использования оборудования (К_И= 0,7...0,9)

(1.9.2)

где Т_СТ.ТР, Т_ТР.АГР - трудоемкость станочных работ по ремонту тракторов и агрегатов, принимается по нормативам как сумма трудоемкостей токарных, расточных, строгальных, фрезерных, сверлильных, и шлифовальных работ.

N _ТР, N _АГР - число ремонтируемых тракторов и агрегатов.

Т _СТ.ЗЧ, Т_СТ._ОБ, Т_СТ._ПР - трудоемкость станочных и выполняемых прочих работ. Принимаемых в процентном отношении от объема указанных работ (Т_РАБ).рас

Принимаем ориентировочно трудоемкость: на изготовление запчастей Т_СТЗЧ - 78%; ремонт оборудования Т_СТ._ОБ - 24,5%; прочие работы Т_СТ._ПР - 39,0%.

Рассчитанное число станков распределяют по видам работ, пользуясь следующим соотношением: токарные 35...50%, расточные 8...10%, строгальные 8...10%, фрезерные 10…12%, сверлильные 10…15% и шлифовальные 12…20%.

1 - токарных

1- расточный

1 - строгальный

1 - фрезерный

1 - сверлильный

В случае если при расчете получается малое количество единиц станочного оборудования, выбор количества и распределение по типам следует назначать исходя из потребностей ремонтного предприятия.

Расчет количества оборудования и рабочих мест для сборочно-разборочных работ:

При разборке:

(1.9.3)

где Т_Р - трудоемкость разборки, чел. - час.

При сборке:

(1.9.4)

где Т_С - трудоемкость сборки, чел. - час.

Расчет количества оборудования для дефектации:

(1.9.5)

где Т_д - трудоемкость дефектации, чел. - час.

Расчет оборудования для сварочно-наплавочных и металлообрабатывающих работ.

Число единиц сварочно-наплавочного оборудования:

(1.9.6)

где Т_СН - трудоемкость работ по сварке и наплавке, чел. - час.

В ремонтном предприятии должны быть как минимум газосварочный и электросварочный агрегаты.

Количество оборудования для кузнечнопрессовых и штамповочных работ:

(1.9.7)

где Т_КН - трудоемкость кузнечно-термических работ.

Количество оборудования для окрасочных работ:

(1.9.8)

где Т_ОК - трудоемкость окрасочных работ, чел. - час.

Количество оборудования для слесарных работ:

(1.9.9)

где Т_СЛ - трудоемкость слесарных работ, чел. - ч.

Количество оборудования для комплектовочных работ:

(1.9.10)

где Т_К - трудоемкость комплектовочных работ, чел. - час.

Количество оборудования для медницких работ:

(1.9.11)



где Т_мед - трудоемкость медницких работ, чел. - час.

1.10 Расчет штата мастерской

Число основных производственных рабочих

(1.10.1)

где = Т_о6, чел-ч

Ф_Д - действительный фонд времени

(1.10.2)

где = 0,96 - коэффициент использования рабочего времени.

Рабочее время:

(1.10.3)

где Д_К - число календарных дней (принимается 365 дней);

Д_ВП- выходные и праздничные дни (принимается 52 дня);

t - продолжительность смены (принимается 7 ч);

Д_П - число предвыборных и предпраздничных дней, в котором продолжительность смены сокращается на 1 час.

Число вспомогательных рабочих принимаем до 10% от среднего числа производственных рабочих.

Число ИТР, служащих и МОП принимают соответственно до 10%, 2…3% и 2…4% от производственных и вспомогательных рабочих.

Весь штат мастерской



(1.10.4)

1.11 Расчет площади ремонтной мастерской

Площадь ремонтного предприятия включает площадь производственных, бытовых и административно-конторских и складских помещений.

К производственным площадям цехов, отделений и участков ремонтного предприятия относятся площади, занятые технологическим оборудованием, рабочими местами, транспортным оборудованием, заготовками, деталями и узлами у рабочих мест. Площадь рассчитывают только при проектировании новых, при перепланировке и техническом перевооружении действующих предприятий. Площадь участков, цехов и отделений определяют следующими способами. Наиболее распространённым и достаточно точным способом расчёта необходимой площади участка мастерской является способ, основанный на учёте площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми машинами, умножаемой на нормативный коэффициент рабочей зоны для данного участка.

- по площади, занимаемой оборудованием

(1.11.1)

где F_О - площадь, занимаемая оборудованием, м;

- коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы;

Таблица 11. Площади участков предприятия

Наименование участка	Площадь под оборудование м2	- переходный коэффициент, min - max	Площадь, м2
			расчетная	принятая
			min	max
Разборочный	7,4	3,5 - 5,0	25,9	37	35
Сборочный	20,2	4,5 - 5,0	90,9	101	100
Дефектовочный	2,5	3,5 - 4,0	8,8	10	10
Сварочно - наплавочный	2,6	5,5 - 6,5	14,6	17,2	15
Кузнечно - термический	12,3	5,0 - 5,5	43,1	61,5	60
Окраска	8,1	3,5 - 4,0	28,4	32,4	30
Слесарный	13,4	3,0 - 3,5	40,2	46,9	45
Комплектовочный	7,6	3,5 - 4,0	26,6	30,4	30
Медницких	5,9	5,0 - 6,0	29,5	35,4	35
Итого:		360

Также, необходимую площадь участка можно определить по принятому на участке числу рабочих и нормативу площади на одного рабочего:

- по числу производственных рабочих F

(1.11.2)

где Р - число производственных рабочих;

F_P -удельная площадь на одного производственного рабочего, м²;

Таблица 12. Норматив удельной площади на одного рабочего

Отделение, участок	Fр	, м2	кол-во рабочих на участке	площадь, м2
Разборочный	25…30 25…30	1	25
Сборочный	25…30 .30	2	50
Дефектовочный	15…17 .17	1	15
Сварочно-наплавоный	15…20 .20	2	30
Кузнечно - термический	24…26 .26	2	50
Окраска	35…40 .40	1	35
Слесарный	10…12 .12	7	10
Комплектовочный	15…17 .17	1	15
Медницких	15…20 .20	1	20
Всего:		250

Расчёт вспомогательных и административных площадей помещений. Площадь административных помещений определяют по числу служащих из расчета 5 м² на одного человека.

Площади бытовых помещений определяют из расчета:

- гардероб - 0,75...0,8 м² на одного рабочего;

- умывальники - один умывальный кран с площадью 0,5 м² на 10 человек;

- душевые - одна кабина площадью 2...2,5 м² на 5 человек;

- туалеты - один унитаз с площадью 3 м² на 15 человек;

- площадь курительной комнаты не мёнее 8 м²;

Площадь зала для собраний коллектива определяют из расчета 1 м² на одного человека в смене с большим числом людей.

Гардероб - 24,8 м².

Умывальники - 1,5 м².

Душевые - 15м².

Туалеты - 6 м².

Курительная комната - 8 м².

Зал для собраний - 31 м².

Площадь складов запасных частей, материалов определяем по формулам:

(1.11.3)



где Q - общая масса (норма) хранимых деталей или материалов на складе; q - допустимая удельная нагрузка на 1 м² (принимается 0,5 …2 т)

k - коэффициент увеличения площади (принимается 0,3).

(1.11.4)

где А - норма расхода деталей на один ремонт объектов, т в%

- для трактора (запчастей) - 15…20% от массы трак тора;

- для трактора (материалов) - 7,5% от массы трактора;

- масса деталей, выбраковываемых и не используемых при ремонте данного объекта - 15% от массы машины;

- годовая программа предприятия, шт.;

- норма хранимого запаса, дней (колеблется от 0,5 до 3 мес.);

- число рабочих дней в году.

А = 0,72 + 0,3 + 0,6 = 1,62

Q = ==45 т

F_общ=250+24,8+1,5+15+6+8+31+100=431,8 м² примем 432 м² для более правильного распределения площади.

1.12 Общая компоновка ремонтного предприятия

После расчета площадей приступаем к компоновке и планировке. Сначала выбираем схему основной линии производственного процесса. Она может быть прямой, Г-образной, П- образной. Для мастерских общего назначения линия потока прямая.

Отделения участки, рабочие места размещаются на плане так, чтобы транспортирование основного груза(агрегатов, отдельных громоздких деталей) проходило по кратчайшему пути и совпадало с направлением технологического процесса с минимальным перекрещиванием путей.

Для мастерских общего назначения параметр здания выбираеться изходя из соотношения длины к ширине3:1. шаг колон по длинной стороне здания принимают 6 м, расстояние между колоннами по короткой стороне, т.е пролег принимают 6, 12 или 18м, кузнечное сварочное. Столярное, испытания двигателей, санузел отделяют капитальными стенами.



2. Разработка технологической документации

Восстановление шлицов по толщине главного вала сцепления (151.21.034) трактора Т-150к выполняется наплавкой.

Сцепление служит для разобщения вала двигателя и трансмиссии на непродолжительное время при переключении передач и торможении и для плавного их соединения при трогании с места и включении передачи.

На тракторе Т-150к устанавливается двухдисковое сцепление имеющие два ведомых и два ведущих диска: промежуточный 11 (рис.1) и нажимной 9, установленных по очереди. С обеих сторон промежуточного диска установлено по четыре отжимных пружины, которые при выключении сцепления обеспечивают остановку диска в среднем положении между маховиком и нажимным диском.

Ступицы ведомых диском помещены на шлицы вала сцепления. Передний конец вала опирается на шариковый подшипник, установленный в расточке маховика, а задний соединен шлицами с первичным валом коробки и опирается на его передний подшипник.

Ведомые диски сцепления зажаты между торцевыми поверхностями маховика и ведущих диском цилиндрическими пружинами, которые равномерно расположены в кожухе.

Отжимные рычажки прикреплены к кожуху вилками и гайками 7. Наружные концы рычажком шарнирно соединены с нажимным диском, а внутренние - с кольцом 6. Педаль сцепления связана с подшипником через вилку 14, рычаги и тяги.

При нажатии на педаль подшипник 4 переместит кольцо с внутренними концами отжимных рычажков, а наружные концы рычажков 8 отведут назад отжимной диск 9. Под действием разжимных пружин 10 промежуточный диск отойдёт от маховика и нажимного диска, вращение на ведомый диск от коленчатого вала передаваться не будет.

Для быстрой остановки ведомых дисков и, следовательно, вала 1 служит тормозок. Колодка 16 тормозка с прикрепленной к ней накладкой при выключении сцепления прижимается к валу, для чего через пружину она соединена с рычагом, жестко закреплённым на одной оси вместе с вилкой 14.

Обоснование способов восстановления

Изношенная поверхность может быть восстановлена, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления. Моя задача, устранить износ шлицов по толщине у главного вала сцепления трактора Т-150к (151-21.034-2АБС).

Для восстановления шлицов вала могут быть применены следующие способы восстановления:

- вибродуговой наплавкой;

- наплавкой в среде углекислого газа.

Технико-экономическая характеристика способов восстановления

Наименование дефекта	Коэф. Повторяемости дефекта	Способы восстановления	Шифр спо- соба	Коэф. Долго- веч- сти
Износ шлицов по толщине

Разработка маршрута восстановления детали

Данная схема маршрута является наиболее рациональной для восстановления шлицов вала. Наиболее целесообразным является второй вариант - наплавка в среде углекислого газа.



Заключение

В данном курсовой проекте я углубил и систематизировал знания, овладел методикой проектирования и приобрел навыки по самостоятельному решению задач, стоящих перед специалистами среднего звена по техническому обслуживанию (технической эксплуатации) транспорта.

На основе приобретенных знаний по изучению общетехнических и профилирующих дисциплин я самостоятельно решил конкретные инженерные задачи, связанные с организацией ремонтно-обслуживающих работ на ремонтных предприятиях и мастерских.

В ходе выполнения курсового проекта я рассчитал:

- количество ремонтов и ТО для тракторов, автомобилей;

- число текущих ремонтов для с/х машин и специальных комбайнов;

- годовой объём ремонтно-обслуживающих работ;

- график загрузки мастерской;

- штат мастерской;

- площадь ремонтной мастерской;

- естественное освещение и искусственную вентиляцию.

Построил график загрузки мастерской, разработал план ремонтной мастерской, подобрал оснастку для ремонтируемой детали.

Проявил умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, сметными нормами и другой технической литературой.



Список использованных источников

1. Серый, И.С. и др. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. - М.: Агропромиздат, 2014.

2. Надёжность и ремонт машин /Под ред. В.В.Курчаткина - М.: Колос, 2010.-776 с.

3. Бабусенко, С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 2012. - 352 с.

4. Рассказов М.Я. Организация ремонтного производства агропрома. - М.: Росагропромиздат, 1990.

5. Ермолова, Л.С., Кряжков В.М., Черкун В.Е. Основы надежности сельскохозяйственной техники.- М.: Колос, 1982.

6. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве, ГОСНИТИ, 2010.

7. Горошкин, А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - М.: Машиностроение, 2009. - 386с.

8. Андреев Г.Н., Новиков В.Ю. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства // под. ред. Соломенцева Ю.М. - М.: Высш. шк., 2011. - 415 с.

Размещено на Allbest.ru